JP2019112106A - 包装袋および包装袋の製袋充填方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】包装袋内の液状物を一定の方向に、線状に吐出させることができると共に、一度の操作で広範囲に吐出させることのできる包装袋と、その製袋充填方法について提供すること。【解決手段】包装用プラスチックフィルムからなる包装袋本体と、該包装袋本体の下端に設けられた包装用プラスチックフィルムの底壁とを具える液状物充填用の包装袋と、その製袋充填方法であって、前記包装袋本体は、該包装袋本体の幅方向に延在し、重なり合う２枚の前記包装用プラスチックフィルムの相互の融着によって形成された易剥離シール部によって上部の液状物の収容スペースと、下部の注出スペースとに区画されてなると共に、前記底壁は、前記注出スペースの下端に位置し、その中央部に、前記収容スペース内に充填された液状物を吐出するための複数の開孔を有すること。【選択図】図１
Description
本発明は、液状物充填用のプラスチックフィルムからなる包装袋およびその製袋充填方法に関し、とくに包装袋内の液状物を広範囲に安定して注ぎ出すことのできる包装袋とその製袋充填方法に関する。
プラスチックフィルムからなる包装袋は、従来より様々な用途に利用され、とくに調味液やたれ等の液状ないしは粘稠状の被包装物（以下、単に「液状物」と言う。）を充填包装し、流通させる際に好適に利用されている。
例えば、本出願人による特許文献１の包装袋は、三方シール形の包装袋であって、上側横シール部上の、プラスチックフィルムの折返し辺側に狭幅の注出通路を有し、該上側横シール部の上端から前記注出通路に向かって形成された引裂き誘導線に沿った引裂きによって注出口が開封されるように構成されている。
特許文献１の包装袋は、注出通路が注出口に向かって次第に狭幅となっているため、包装袋内の液状物が該注出通路に沿って一定の方向に流れ出し、狭小の注出口から線状に吐出されることで液状物が飛散することがなく、吐出方向性に優れるという特徴を有しているが、その一方で、液状物を線状に広範囲に吐出させる必要がある場合には、包装袋を大きく何度も移動させる必要があり、手間と時間がかかるため、その使用には適していなかった。
そこで、本発明の目的は、包装袋内の液状物を一定の方向に、線状に吐出させることができると共に、一度の操作で広範囲に吐出させることのできる包装袋と、その製袋充填方法について提供することにある。
上記目的を達成するため鋭意検討した結果、発明者らは、以下に述べる要旨構成に係る本発明に想到した。即ち、本発明は、プラスチックフィルムからなる包装袋本体と、該包装袋本体の下端に設けられたプラスチックフィルムからなる底壁とを具える液状物充填用の包装袋であって、前記包装袋本体は、該包装袋本体の幅方向に延在し、重なり合う２枚の前記プラスチックフィルムの相互の融着によって形成された易剥離シール部によって上部の液状物の収容スペースと、下部の注出スペースとに区画されてなると共に、前記底壁は、該注出スペースの下端に位置し、その中央部に、前記収容スペース内に充填された液状物を吐出するための複数の開孔を有することを特徴とする包装袋を提案する。
上記包装袋においては、
（１）前記包装袋本体と前記底壁とが、複数枚の包装用プラスチックフィルムまたは幅方向に折り返された１枚の包装用プラスチックフィルムによって構成されていること、
（２）前記底壁は、前記１枚の包装用プラスチックフィルムを幅方向に折返し、その折返し基端部の中央部を幅方向の内側に向けて押し込んで形成した二股状の折込み部からなること、
（３）前記開孔は、前記底壁の長さ方向中央近傍位置に設けられていること、
（４）前記開孔は、直径が０．３〜２．０ｍｍであること、
（５）前記収容スペースは、前記易剥離シール部から離間した位置に、該易剥離シール部に沿って延びるミシン目状シール部を有すること、
（６）前記ミシン目状シール部と前記易剥離シール部の、互いに隣接する側の側端縁どうしの距離が１ｍｍ〜５ｍｍであること、
（７）前記ミシン目状シール部は、前記収容スペースを押圧して液状物の圧力を、前記易剥離シール部の側端縁にかけた際に、該側端縁における重なり合う前記２枚のプラスチックフィルム間に形成される角度が１８０°以下になる位置に設けられていること、
（８）前記ミシン目状シール部は、そのシール部間に形成される隙間が１〜５０ｍｍであること、
がより好ましい解決手段となる。
（１）前記包装袋本体と前記底壁とが、複数枚の包装用プラスチックフィルムまたは幅方向に折り返された１枚の包装用プラスチックフィルムによって構成されていること、
（２）前記底壁は、前記１枚の包装用プラスチックフィルムを幅方向に折返し、その折返し基端部の中央部を幅方向の内側に向けて押し込んで形成した二股状の折込み部からなること、
（３）前記開孔は、前記底壁の長さ方向中央近傍位置に設けられていること、
（４）前記開孔は、直径が０．３〜２．０ｍｍであること、
（５）前記収容スペースは、前記易剥離シール部から離間した位置に、該易剥離シール部に沿って延びるミシン目状シール部を有すること、
（６）前記ミシン目状シール部と前記易剥離シール部の、互いに隣接する側の側端縁どうしの距離が１ｍｍ〜５ｍｍであること、
（７）前記ミシン目状シール部は、前記収容スペースを押圧して液状物の圧力を、前記易剥離シール部の側端縁にかけた際に、該側端縁における重なり合う前記２枚のプラスチックフィルム間に形成される角度が１８０°以下になる位置に設けられていること、
（８）前記ミシン目状シール部は、そのシール部間に形成される隙間が１〜５０ｍｍであること、
がより好ましい解決手段となる。
また本発明は、連続的に繰り出される包装用プラスチックフィルムを、幅方向に折返して側縁どうしを重ね合わせると共に、その折返し基端部の中央部を幅方向の内側に向けて押込んで二股状の折込み部を形成する折込み部形成工程と、
前記折込み部形成後、重ね合わされた前記包装用プラスチックフィルムの側縁どうしを長手方向にヒートシールして縦シール部を形成し、筒状体とする縦シール工程と、
前記筒状体の全幅にわたってヒートシールして底部となる下側横シール部を形成した後、頂部となる上側横シール部を形成する横シール工程と、
前記下側横シール部を形成した後、前記上側横シール部が形成される間に、前記筒状体中に被包装物を充填する充填工程と、
前記各工程によって製袋された包装袋を１袋毎または複数袋毎に切断する切断工程と、
を具える包装袋の製袋充填方法において、
前記折込み部形成工程の前段に、前記包装用プラスチックフィルムの幅方向中央部に、連続的または間欠的に複数の開孔を形成する有孔加工工程を設けると共に、
前記充填工程よりも前段に、前記折込み部の、前記縦シール部側の近傍位置を、前記縦シール部よりも弱い接合強度で長手方向に連続的にヒートシールして易剥離シール部を形成する易剥離シール工程を設けることを特徴とする包装袋の製袋充填方法を提案する。
前記折込み部形成後、重ね合わされた前記包装用プラスチックフィルムの側縁どうしを長手方向にヒートシールして縦シール部を形成し、筒状体とする縦シール工程と、
前記筒状体の全幅にわたってヒートシールして底部となる下側横シール部を形成した後、頂部となる上側横シール部を形成する横シール工程と、
前記下側横シール部を形成した後、前記上側横シール部が形成される間に、前記筒状体中に被包装物を充填する充填工程と、
前記各工程によって製袋された包装袋を１袋毎または複数袋毎に切断する切断工程と、
を具える包装袋の製袋充填方法において、
前記折込み部形成工程の前段に、前記包装用プラスチックフィルムの幅方向中央部に、連続的または間欠的に複数の開孔を形成する有孔加工工程を設けると共に、
前記充填工程よりも前段に、前記折込み部の、前記縦シール部側の近傍位置を、前記縦シール部よりも弱い接合強度で長手方向に連続的にヒートシールして易剥離シール部を形成する易剥離シール工程を設けることを特徴とする包装袋の製袋充填方法を提案する。
上記包装袋の製袋充填方法においては、
（１）前記有孔加工工程において、前記複数の開孔を、少なくとも一方の表面に加熱された複数の針状の突部を有する一対の回転ロールまたはレーザーの照射によって形成すること、
（２）前記易剥離シール部は、一方の表面が金属材料からなり、他方の表面が金属よりも軟質の弾性材料からなる一対のヒートシールロールによって形成されること、
（３）前記折込み部形成工程よりも後段に、前記易剥離シール部の前記縦シール部側の近傍位置を、該易剥離シール部に沿って長手方向にミシン目状にヒートシールするミシン目状シール工程を設けること、
（４）前記ミシン目状シール工程を、前記縦シール工程において一対のヒートシールロールによって前記縦シール部の形成と同時に行うこと、
がより好ましい解決手段となる。
（１）前記有孔加工工程において、前記複数の開孔を、少なくとも一方の表面に加熱された複数の針状の突部を有する一対の回転ロールまたはレーザーの照射によって形成すること、
（２）前記易剥離シール部は、一方の表面が金属材料からなり、他方の表面が金属よりも軟質の弾性材料からなる一対のヒートシールロールによって形成されること、
（３）前記折込み部形成工程よりも後段に、前記易剥離シール部の前記縦シール部側の近傍位置を、該易剥離シール部に沿って長手方向にミシン目状にヒートシールするミシン目状シール工程を設けること、
（４）前記ミシン目状シール工程を、前記縦シール工程において一対のヒートシールロールによって前記縦シール部の形成と同時に行うこと、
がより好ましい解決手段となる。
本発明の包装袋は、包装用プラスチックフィルムからなる包装袋本体と底壁とから構成され、該包装袋本体が、その幅方向に延在して設けられた易剥離シール部によって上部の液状物の収容スペースと、下部の注出スペースとに区画されていると共に、前記底壁の中央部に複数の開孔が設けられている。
そのため、この包装袋によれば、包装袋本体の前記収容スペース内に充填された液状物の、前記注出スペース内への進入が易剥離シール部によって抑制されるため、底壁に開孔を設けても該液状物が漏れ出すことがない一方、使用開始にあたって前記収容スペースを、前記注出スペース側に向かって手指で押圧すると、加圧された液状物の圧力によって前記易剥離シール部が剥離し、収容スペース内の液状物が注出スペース内に進入して底壁に設けた複数の開孔からそれぞれ吐出されることになる。このとき、加圧された液状物によって前記底壁は、大きく広がると共に、その底壁の中央部分が平らとなるため、その平らになる箇所に設けられた複数の開孔から、該開孔どうしで干渉し合うことがなく、それぞれ液状物をシャワー状に安定して広範囲に吐出されることになる。とくに、底壁を二股状の折込み部によって形成した場合には、該折込み部が液状物の圧力によって１８０°以上に大きく拡開するため、複数の開孔どうしの干渉をより一層、抑制することができる。
また、本発明によれば、前記開孔の直径を０．３〜２．０ｍｍの範囲とし、好ましくは該直径を液状物の種類や性状等によって決定することで、包装袋内の液状物を各開孔からシャワー状に広範囲に吐出させることができる。
また、本発明によれば、前記収納スペースの、前記易剥離シール部から離隔した位置に、ミシン目状シール部を設けたことで、輸送時等において包装袋に不測に荷重がかかることがあっても、該ミシン目状シール部によって前記易剥離シール部に向かう被包装物の圧力が緩和され、該易剥離シール部が不測に剥離するのを防止することができる。
これは、前記易剥離シール部の剥離は、該易剥離シール部側端縁における重なり合う二枚の包装用プラスチックフィルム間に形成される拡開角度（以下、「シールエッジ角度」と言う。）の影響が大きく、該シールエッジ角度が大きいほど剥離し易い傾向があるためであり、本発明では、上記したようにミシン目状シール部を設けることで、前記易剥離シール部側端縁におけるシールエッジ角度の上昇が抑制され、該易剥離シール部の誤剥離を効果的に阻止することができる。
ここで、本発明では、前記ミシン目状シール部を、前記シールエッジ角度が１８０°以下、好ましくは３０〜１２０°になる位置に設けること、および／または前記ミシン目状シール部と前記易剥離シール部の、互いに隣接する側の側端縁どうしの距離を１〜５ｍｍの範囲とすることが好ましく、これにより、易剥離シール部の誤剥離を一層効果的に阻止することができる。
また、前記ミシン目状シール部の、シール部間に形成される隙間が１〜５０ｍｍ、好ましくは３〜２５ｍｍである場合には、液状物が該隙間を通るときの抵抗が適度なものとなり、該液状物が逆流することなくスムーズに前記隙間を通過する一方、使用開始にあたっては、液状物が複数の狭幅な隙間を通ることで前記易剥離シール部に向かって勢いよく噴射されることになり、易剥離シール部を小さな押圧力で剥離させることができるようになる。
さらに、本発明の包装袋の製袋充填方法によれば、包装袋本体と底壁とを具える包装袋を１枚の包装用プラスチックフィルムによって製造することが可能であるため、部品点数を少なくすることが可能であると共に、前記底壁への開孔の形成（有孔加工工程）および前記易剥離シール部の形成（易剥離シール工程）を充填包装工程の中で連続して行うことができるため製造効率に優れている。
また、本発明において、一対の回転ロールに設けた加熱された針状の複数の突部によって、底壁となる位置の包装用プラスチックフィルムを溶融して、前記開孔を形成した場合には、該開孔の縁部が固く、かつ厚くなり、液状物の吐出方向性が向上すると共に、液状物の吐出圧によって開孔が裂けるようなことがなく、液状物を最後まで安定してシャワー状に吐出させることができる。また、前記開孔をレーザーの照射によって形成した場合には、所定の位置、ピッチで複数の開孔を正確に形成することができ、その制御が容易である。
また、本発明では、前記易剥離シール部を、一方の表面が金属材料で、他方の表面が金属よりも軟質な弾性材料からなる一対のヒートシールロールによって形成することで、包装用プラスチックフィルムに対する挟持力（押圧力）を小さくすることができ、該易剥離シール部を、ヒートシールロール間のクリアランスと温度を調整することで簡単かつ安定して形成することができる。
以下、この発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１および図２は、本発明に係る包装袋の一実施形態を示すものであり、少なくともベースフィルム層とシーラント層とを具える１枚の包装用プラスチックフィルムを、該シーラント層が互いに内面側となるように幅方向に半分に折返し、その折返し基端部４の中央部を、重なり合う前記包装用プラスチックフィルムの内側に押し込んで折込み部２５を形成し、その状態で三方の重なり合う縁部どうしをヒートシール、インパルスシール、高周波ウェルダーシールあるいは超音波シール、その他の既知のシール方法によって、図に斜線を施して示すようにシールすることで、包装袋本体２と、二股状の折込み部２５からなる底壁３によって構成されてなる包装袋１となる。
図１および図２は、本発明に係る包装袋の一実施形態を示すものであり、少なくともベースフィルム層とシーラント層とを具える１枚の包装用プラスチックフィルムを、該シーラント層が互いに内面側となるように幅方向に半分に折返し、その折返し基端部４の中央部を、重なり合う前記包装用プラスチックフィルムの内側に押し込んで折込み部２５を形成し、その状態で三方の重なり合う縁部どうしをヒートシール、インパルスシール、高周波ウェルダーシールあるいは超音波シール、その他の既知のシール方法によって、図に斜線を施して示すようにシールすることで、包装袋本体２と、二股状の折込み部２５からなる底壁３によって構成されてなる包装袋１となる。
なお、前記ベースフィルム層としては、一軸もしくは二軸延伸のエチレンビニルアルコール共重合体、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリプロピレン、塩化ビニリデン等の合成樹脂フィルムにて構成することが好ましく、また紙や不織布を用いることもできる。また、前記シーラント層としては、ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンエチルアクリレート共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンメチルメタクリル酸共重合体、アイオノマーなどを用いることが好ましい。
また、包装袋１として必要とする性質に応じて、ベースフィルム層とシーラント層との間に中間層を設けてもよく、該中間層としては、たとえばアルミニウム箔や合金箔、エチレンビニルアルコール共重合体、塩化ビニリデンコーティング層、酸化アルミニウムコーティング層などの各種コーティング層、Ａｌ蒸着層やＳｉＯ２蒸着層などの蒸着層あるいはＳｉＯ２やＡｌ、Ａｌ２Ｏ３などのスパッタリング層などを用いることにより、水蒸気不透過性やガスバリア性、腰度などを向上させることができる。
なお、本実施形態では、包装袋本体２と底壁３とを１枚の包装用プラスチックフィルムによって形成しているが、包装袋本体２と底壁３とを別体で構成してもよい。
包装袋本体２は、折返し基端部４の上方位置に、その幅方向に延在して設けられた易剥離シール部５によって上部の液状物の収容スペース２ａと、下部の注出スペース２ｂとに区画され、液状物は、使用開始まで収容スペース２ａ内に保持され、易剥離シール部５によって注出スペース２ｂ内への進入が阻止されている。
底壁３には図２に示すように中央部分に複数（図２では３つ）の開孔６が設けられている。なお、開孔６は、包装袋１の製袋に先立って予め包装用プラスチックフィルムの所定の位置に設けておく他、後述するように充填包装機による充填包装の中で、連続して繰り出し走行する包装用プラスチックフィルムに対し有孔加工を行うことによって形成することもできる。
上記したように使用開始までは、収容スペース２ａ内の液状物が、注出スペース２ｂ内に進入することがないため、開孔６から液状物が漏れ出すおそれはないが、使用開始にあたり、図１に矢印で示す方向に向かって手指によって収容スペース２ａを押圧すると、加圧された収容スペース２ａ内の液状物の圧力によって易剥離シール部５が剥離し、液状物が注出スペース２ｂ内へと進入すると共に、図３に示すように、進入した液状物によって二股状に折り込まれた折込み部２５（底壁３）が大きく開くとともに、液状物が３つの開孔６からそれぞれシャワー状に吐出されることになる。
なお、開孔６は、底壁３の中央部分、すなわち液状物の圧力による折込み部２５の拡開によって平らになる部分に設けられているため、複数の開孔６どうしが干渉することがなく、各開孔６からシャワー状に安定して液状物が吐出されることになり、一度の操作で液状物を広範囲に吐出することができる。
とくに、開孔６は、底壁３の長さ方向中央位置（折返し基端部４位置）の近傍、好ましくは、折返し基端部４から１〜５ｍｍ離れた位置に設けることが好ましく、これによれば、開孔６が、折返し基端部４（折線）の影響を受けることがなく、該開孔６の歪みによって液状物が飛散するおそれがない。
底壁３に設ける開孔６の数は、液状物の種類や性状、用途、包装袋１のサイズ等によって適宜、決定する。また、開孔６の直径は０．３〜２．０ｍｍの範囲とし、液状物の種類や性状等によって決定することが好ましく、例えば、液状物が高粘性のハチミツや濃厚ソースなどの場合には０．６〜２．０ｍｍとし、マヨネーズなどの油性のものや、とろみのある吐出しやすい液状物の場合には０．３〜０．９ｍｍとすることで、液状物を各開孔からシャワー状に広範囲に吐出させることができる。
なお、易剥離シール部５のシール強度は、収容スペース２ａへの手指による押圧による液状物の圧力によって剥離可能なものとし、好ましくは２〜２０Ｎ／１５ｍｍ幅、より好ましくは５〜１５Ｎ／１５ｍｍ幅とする。また、易剥離シール部５のシール幅は、とくに限定されるものではないが、１ｍｍ以上、好ましくは３〜１０ｍｍとすることが、収容スペース２ａを手指で押圧して剥離させる際の、押圧力の調整が容易となる。
図４は、本発明に係る包装袋の他の実施形態を示すものであり、収容スペース２ａ内に、易剥離シール部５に沿って、ミシン目状シール部７が設けられている。なお、図４では、ミシン目状シール部７が、易剥離シール部５と平行に設けられているが、該ミシン目状シール部７は、易剥離シール部５に沿って形成されていればよく、例えば、易剥離シール部５に対して斜めに傾斜させて設けてもよい。
ミシン目状シール部７を設けることで、輸送時や取り扱い時等に収容スペース２ａに不測に圧力がかかったとしても、易剥離シール部５に向かう液状物の圧力が、ミシン目状シール部７を通ることで緩和されるため、高い圧力が易剥離シール部５に直接かかることがなく、易剥離シール部５の誤剥離を阻止することができるという効果が期待できる。
なお、ミシン目状シール部７は、図４に示す各シール部７ａ間に形成される隙間８の長さｄが、１〜５０ｍｍ、好ましくは３〜２５ｍｍとなるように形成することが好ましい。これにより、収容スペース２を手指で押圧した際に、液状物が隙間８を通って易剥離シール部５へ移動する際の抵抗を適度なものとすることができ、シール部７ａが液状物の圧力によって剥離することがない。一方、使用開始にあたっては、収容スペース２ａへの手指による押圧によって、液状物がスムーズに複数の隙間８を通過して拡散するように噴射されるため、易剥離シール部５のシール強度を、誤剥離を抑制するために図１に示すミシン目状シール部７を有していない包装袋１の場合よりも高く設定しても、手指による押圧によって開封させることができる。
また、ミシン目状シール部７は、易剥離シール部５からの距離Ｌ（隣接する側端縁間の距離）が１〜５ｍｍとなる位置に設けることが好ましい。これは、距離Ｌが、１ｍｍ未満では、液状物の圧力をミシン目状シール部７において十分に緩和することができず、液状物が高い圧力のまま易剥離シール部５に向かうおそれがあり、５ｍｍ超では、ミシン目状シール部７の隙間８を液状物が通過することによる噴射の効果が得られない。
また、易剥離シール部５の剥離は、図１のＩＩ−ＩＩにおける断面図（図５）に示すように、易剥離シール部５側端縁における重なり合う二枚の包装用プラスチックフィルム９の拡開角度（シールエッジ角度θ）の影響が大きく、該シールエッジ角度θが大きいほど剥離し易い傾向にある。これに対しても、上記のようにミシン目状シール部７を設けたことで、２枚のプラスチックフィルム９の開く方向（膨らむ方向）への自由度が低くなり、シールエッジ角度θの上昇が抑制されるため、取り扱い時等において不測に易剥離シール部５が剥離するのを抑制することができる。
そのため、ミシン目状シール部７は、収容スペース２ａを手指で押圧して液状物の圧力を注出スペース２ｂ側にかけた際に、上記シールエッジ角度θが１８０°以下、好ましくは３０〜１２０°の範囲になるような位置に設けることが好ましく、この場合に易剥離シール部５の不測の剥離を効果的に防止することができる。
次に、本発明の包装袋１の製袋充填方法について説明する。図６は、本発明の包装袋１を製造するための充填包装機の一実施形態を示す概略図である。
本発明の製袋充填方法は、主に（１）有孔加工工程、（２）折込み部形成工程、（３）縦シール工程、（４）易剥離シール工程、（５）充填工程、（６）横シール工程および（７）切断工程からなり、以下、各工程について説明する。
本発明の製袋充填方法は、主に（１）有孔加工工程、（２）折込み部形成工程、（３）縦シール工程、（４）易剥離シール工程、（５）充填工程、（６）横シール工程および（７）切断工程からなり、以下、各工程について説明する。
（１）有孔加工工程
この工程では、原反ロールＲから天ロール１０に向かって連続的に繰り出される包装用プラスチックフィルム９を、少なくとも一方の表面に針状の突起が設けられた一対の回転ロール１１によって挟み込み、該突起の突き刺しまたは加熱による溶融により包装用プラスチックフィルム９の幅方向中央部に連続的または間欠的に開孔６を形成する。本実施形態では、一対の回転ロール１１によって開孔６を形成しているが、これに限定されるものではなく、レーザー加工によって形成してもよく、この場合には回転ロール１１位置にレーザー照射装置を設ける。
なお、この有孔加工工程は、後述する折込み部形成工程の前段に位置していればよく、例えば、充填包装機による充填包装に先立って包装用プラスチックフィルム９の所定の位置に連続的または間欠的に開孔６を形成しておき、該包装用プラスチックフィルム９を原反ロールＲとして充填包装機にセットすることでもよい。
この工程では、原反ロールＲから天ロール１０に向かって連続的に繰り出される包装用プラスチックフィルム９を、少なくとも一方の表面に針状の突起が設けられた一対の回転ロール１１によって挟み込み、該突起の突き刺しまたは加熱による溶融により包装用プラスチックフィルム９の幅方向中央部に連続的または間欠的に開孔６を形成する。本実施形態では、一対の回転ロール１１によって開孔６を形成しているが、これに限定されるものではなく、レーザー加工によって形成してもよく、この場合には回転ロール１１位置にレーザー照射装置を設ける。
なお、この有孔加工工程は、後述する折込み部形成工程の前段に位置していればよく、例えば、充填包装機による充填包装に先立って包装用プラスチックフィルム９の所定の位置に連続的または間欠的に開孔６を形成しておき、該包装用プラスチックフィルム９を原反ロールＲとして充填包装機にセットすることでもよい。
なお、開孔６は、とくに加熱された突起を包装用プラスチックフィルム９に突き刺すことで溶融して形成することが好ましく、この場合には、開孔６の縁が固く、かつ厚くなるため、包装袋１からの液状物の注出の際の吐出方向性が向上すると共に、液状物の吐出圧によって開孔６が裂けるようなことがなく、液状物を最後まで安定してシャワー状に吐出させることができる。
また、開孔６のピッチは、包装用プラスチックフィルム９の繰り出し速度や、包装袋１の長さに応じて包装用プラスチックフィルム９に設けたレジマークによって制御する。
また、開孔６のピッチは、包装用プラスチックフィルム９の繰り出し速度や、包装袋１の長さに応じて包装用プラスチックフィルム９に設けたレジマークによって制御する。
（２）折込み部形成工程
この工程では、天ロール１０から繰り出された包装用プラスチックフィルム９を、上方から下方へ連続的に走行させながら、その走行中にガイドロッド１２で案内しつつ、それの幅方向に半折りした後、半折りされた包装用プラスチックフィルム９の折返し基端部４、すなわち、開孔６の形成部分を、フィルム折込み治具１３を用いて、それの幅方向内側に向けて押込み、二股状の折込み部２５を形成する。これによって、開孔６は、二股状の折込み部２５の内側に位置することになる。
この工程では、天ロール１０から繰り出された包装用プラスチックフィルム９を、上方から下方へ連続的に走行させながら、その走行中にガイドロッド１２で案内しつつ、それの幅方向に半折りした後、半折りされた包装用プラスチックフィルム９の折返し基端部４、すなわち、開孔６の形成部分を、フィルム折込み治具１３を用いて、それの幅方向内側に向けて押込み、二股状の折込み部２５を形成する。これによって、開孔６は、二股状の折込み部２５の内側に位置することになる。
なお、ガイドロッド１２とフィルム折込み治具１３は、包装用プラスチックフィルム９を挟んで対向する位置に配置されてなり、折込み治具１３が、走行中の包装用プラスチックフィルム９に対して前進し、２枚のガイドロッド１２間に前進することにより、折返し基端部４が、折込み治具１３によって内側に折り込まれて二股状の折込み部２５が形成されることになる。
（３）縦シール工程
この工程では、包装用プラスチックフィルム９を半折りした際に重ね合わされた包装用プラスチックフィルム９の長手方向側縁部１４同士を、一対の縦シールロール１５によって長手方向（縦方向）にヒートシールして縦シール部１６を形成し、包装用プラスチックフィルム９を筒状体９’とする。
この工程では、包装用プラスチックフィルム９を半折りした際に重ね合わされた包装用プラスチックフィルム９の長手方向側縁部１４同士を、一対の縦シールロール１５によって長手方向（縦方向）にヒートシールして縦シール部１６を形成し、包装用プラスチックフィルム９を筒状体９’とする。
（４）易剥離シール工程
この工程では、筒状体９’の、前記二股状の折込み部２５近傍（縦シール部１６寄り）位置を、一方の表面が金属で、他方の表面がライニングゴム層等の弾性材料からなる一対の易剥離シールロール１７によって、長手方向（縦方向）に連続的にヒートシールして、易剥離シール部５を形成する。
この工程では、筒状体９’の、前記二股状の折込み部２５近傍（縦シール部１６寄り）位置を、一方の表面が金属で、他方の表面がライニングゴム層等の弾性材料からなる一対の易剥離シールロール１７によって、長手方向（縦方向）に連続的にヒートシールして、易剥離シール部５を形成する。
なお、一対の易剥離シールロール１７の、一方の表面を金属よりも軟質な弾性材料によって構成したことにより、一対の易剥離シールロール１７同士の押圧力を極低圧（０〜１５ＭＰａ程度）とすることができるため、該易剥離シールロール１７の温度や一対のシールロール１７間のクリアランス等を調整することで、易剥離強度を調整しながら、易剥離シール部５を安定して形成することができる。
一対の易剥離シールロール１７は各々、その外周面上に１つの環状フランジを有するとともに、その内部に環状フランジを加熱する図示しないヒータを有するが、易剥離シールロール１７の一方の表面がゴム材料等からなる場合には、その熱伝導率が小さいため、易剥離シールロール１７内部と外表面との温度差が大きくなってしまう。そのため、易剥離シールロール１７のヒータ温度は、該ロール１７表面の温度を、放射温度計や赤外線カメラ等を利用して測定し、該測定値に基づいて調整することが好ましい。なお、弾性材料としては、シリコンゴム、フッ素ゴム、エチレンプロピレンゴム、ハイパロンゴム、ニトリルブタジエンゴム等のゴム材料や、ポリテトラフルオロエチレン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド、ポリエステル等の弾性率が金属材料よりも低いものであればよく、硬度が７０〜９０度、厚みが１．０〜５．０ｍｍであることが好ましい。
また、一対の易剥離シールロール１７のいずれか一方の表面を金属材料によって構成した場合には、金属材料からなる易剥離シールロール１７の表面に研磨加工やブラスト加工、φ０．２〜０．８ｍｍ程度の孔加工を施して、包装用フィルムＦへの接触面積を小さくすることが好ましく、これによれば、易剥離シールロール１７からの押圧力および熱の伝わりが弱くなり、易剥離シール部５の形成に際する温度や押圧力等の調整が容易になる。
（５）充填工程
この工程では、筒状体９’の内側へ、たとえば図６に示すように、充填ノズル１８を用いて液状物を連続的に充填する。なお、筒状体９’には、易剥離シール部５が形成されているため、充填した液状物は、易剥離シール部５によって堰き止められて折込み部２５内に進入することがなく、折返し基端部４に設けた開孔６からの液状物の漏出を防止することができる。
この工程では、筒状体９’の内側へ、たとえば図６に示すように、充填ノズル１８を用いて液状物を連続的に充填する。なお、筒状体９’には、易剥離シール部５が形成されているため、充填した液状物は、易剥離シール部５によって堰き止められて折込み部２５内に進入することがなく、折返し基端部４に設けた開孔６からの液状物の漏出を防止することができる。
（６）横シール工程
この工程では、一定の間隔（包装袋１の長さ間隔）をおいて、筒状体９’を一対の横シールロール１９によって全幅にわたってヒートシールして横シール部２０を形成することで包装袋１が連続して形成される。なお、横シール部２０は、一対の横シールロール１９によって充填ノズル１８から充填された液状物を絞り出しながら、該絞り出し位置にヒートシールすることで形成される（液中シール充填）ため、横シール部２０内に液状物が噛み込まれることがない。
この工程では、一定の間隔（包装袋１の長さ間隔）をおいて、筒状体９’を一対の横シールロール１９によって全幅にわたってヒートシールして横シール部２０を形成することで包装袋１が連続して形成される。なお、横シール部２０は、一対の横シールロール１９によって充填ノズル１８から充填された液状物を絞り出しながら、該絞り出し位置にヒートシールすることで形成される（液中シール充填）ため、横シール部２０内に液状物が噛み込まれることがない。
なお、横シール工程の後段には、図に示すように横シール部２０を挟持して、横シール部２０の封止を確実にするための一対の冷却ロール２１が適宜、設けられている。
（７）切断工程
この工程では、横シール部２０全幅を、たとえばロータリータイプの切断手段２２を用いて一袋毎または所要の複数袋毎に切断する。
この工程では、横シール部２０全幅を、たとえばロータリータイプの切断手段２２を用いて一袋毎または所要の複数袋毎に切断する。
なお、本発明では、（２）折込み部形成工程と（５）充填工程との間に、易剥離シール部５の（縦シール部１６側の）近傍位置に、該易剥離シール部５に沿うようにミシン目状シール部７を形成するためのミシン目状シール工程を適宜、設けても良い。ミシン目状シール部７は、図７の部分拡大図に示すように、縦シールロール１５と易剥離シールロール１７との間に、少なくとも一方の表面に、ミシン目状の凹凸を有するシール刃２３を具える一対のミシン目シールロール２４を新たに設けて形成する他、縦シールロール１５上に、ミシン目状のシール刃を設けて、縦シール部１６とミシン目状シール部７とを同時に形成するようにしてもよい。
１ 包装袋
２ 包装袋本体
２ａ 収容スペース
２ｂ 注出スペース
３ 底壁
４ 折返し基端部
５ 易剥離シール部
６ 開孔
７ ミシン目状シール部
７ａ シール部分
８ 隙間
９ 包装用プラスチックフィルム
９’ 筒状体
１０ 天ロール
１１ 回転ロール
１２ ガイドロッド
１３ 折込み治具
１４ 側縁部
１５ 縦シールロール
１６ 縦シール部
１７ 易剥離シールロール
１８ 充填ノズル
１９ 横シールロール
２０ 横シール部
２１ 冷却ロール
２２ 切断手段
２３ シール刃
２４ ミシン目シールロール
２５ 折込み部
２ 包装袋本体
２ａ 収容スペース
２ｂ 注出スペース
３ 底壁
４ 折返し基端部
５ 易剥離シール部
６ 開孔
７ ミシン目状シール部
７ａ シール部分
８ 隙間
９ 包装用プラスチックフィルム
９’ 筒状体
１０ 天ロール
１１ 回転ロール
１２ ガイドロッド
１３ 折込み治具
１４ 側縁部
１５ 縦シールロール
１６ 縦シール部
１７ 易剥離シールロール
１８ 充填ノズル
１９ 横シールロール
２０ 横シール部
２１ 冷却ロール
２２ 切断手段
２３ シール刃
２４ ミシン目シールロール
２５ 折込み部
Claims (14)
- 包装用プラスチックフィルムからなる包装袋本体と、該包装袋本体の下端に設けられた包装用プラスチックフィルムの底壁とを具える液状物充填用の包装袋であって、
前記包装袋本体は、該包装袋本体の幅方向に延在し、重なり合う２枚の前記包装用プラスチックフィルムの相互の融着によって形成された易剥離シール部によって上部の液状物の収容スペースと、下部の注出スペースとに区画されてなると共に、
前記底壁は、前記注出スペースの下端に位置し、その中央部に、前記収容スペース内に充填された液状物を吐出するための複数の開孔を有することを特徴とする包装袋。 - 前記包装袋本体と前記底壁とが、複数枚の包装用プラスチックフィルムまたは幅方向に折り返された１枚の包装用プラスチックフィルムによって構成されていることを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
- 前記底壁は、前記１枚の包装用プラスチックフィルムを幅方向に折返し、その折返し基端部の中央部を幅方向の内側に向けて押し込んで形成した二股状の折込み部からなることを特徴とする請求項２に記載の包装袋。
- 前記開孔は、前記底壁の長さ方向中央近傍位置に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の包装袋。
- 前記開孔は、直径が０．３ｍｍ〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の包装袋。
- 前記収容スペースは、前記易剥離シール部から離間した位置に、該易剥離シール部に沿って延びるミシン目状シール部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の包装袋。
- 前記ミシン目状シール部と前記易剥離シール部の、互いに隣接する側の側端縁どうしの距離が１ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とする請求項６に記載の包装袋。
- 前記ミシン目状シール部は、前記収容スペースを押圧して液状物の圧力を、前記易剥離シール部の側端縁にかけた際に、該側端縁における重なり合う前記２枚のプラスチックフィルム間に形成される角度が１８０°以下になる位置に設けられていることを特徴とする請求項６または７に記載の包装袋。
- 前記ミシン目状シール部は、そのシール部間に形成される隙間が１〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項６〜８いずれか１項に記載の包装袋。
- 連続的に繰り出される包装用プラスチックフィルムを、幅方向に折返して側縁どうしを重ね合わせると共に、その折返し基端部の中央部を幅方向の内側に向けて押込んで二股状の折込み部を形成する折込み部形成工程と、
前記折込み部形成後、重ね合わされた前記包装用プラスチックフィルムの側縁どうしを長手方向にヒートシールして縦シール部を形成し、筒状体とする縦シール工程と、
前記筒状体の全幅にわたってヒートシールして底部となる下側横シール部を形成した後、頂部となる上側横シール部を形成する横シール工程と、
前記下側横シール部を形成した後、前記上側横シール部が形成される間に、前記筒状体中に被包装物を充填する充填工程と、
前記各工程によって製袋された包装袋を１袋毎または複数袋毎に切断する切断工程と、
を具える包装袋の製袋充填方法において、
前記折込み部形成工程の前段に、前記包装用プラスチックフィルムの幅方向中央部に、連続的または間欠的に複数の開孔を形成する有孔加工工程を設けると共に、
前記充填工程よりも前段に、前記折込み部の、前記縦シール部側の近傍位置を、前記縦シール部よりも弱い接合強度で長手方向に連続的にヒートシールして易剥離シール部を形成する易剥離シール工程を設けることを特徴とする包装袋の製袋充填方法。 - 前記有孔加工工程において、前記複数の開孔を、少なくとも一方の表面に加熱された複数の針状の突部を有する一対の回転ロールまたはレーザーの照射によって形成することを特徴とする請求項１０に記載の包装袋の製袋充填方法。
- 前記易剥離シール部は、一方の表面が金属材料からなり、他方の表面が金属よりも軟質の弾性材料からなる一対のヒートシールロールによって形成されることを特徴とする請求項１０または１１に記載の包装袋の製袋充填方法。
- 前記折込み部形成工程よりも後段に、前記易剥離シール部の前記縦シール部側の近傍位置を、該易剥離シール部に沿って長手方向にミシン目状にヒートシールするミシン目状シール工程を設けることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載の包装袋の製袋充填方法。
- 前記ミシン目状シール工程を、前記縦シール工程において一対のヒートシールロールによって前記縦シール部の形成と同時に行うことを特徴とする請求項１３に記載の包装袋の製袋充填方法。
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