JP2019107855A - 構造体および内装材 - Google Patents

Abstract

【課題】省エネルギー化と表面加熱温度の均一化とを両立し得る構造体および内装材を提供すること。【解決手段】構造体１は、第２樹脂４２と第２繊維５２とを含む成形体を備える発熱部２と、発熱部２と接するように設けられた放熱部３と、を有する。そして、放熱部３のうち発熱部２に臨む表面を含む仮想平面に発熱部２および放熱部３が投影されたとき、発熱部２の投影面積は、放熱部３の投影面積の１〜１０％である。また、放熱部３は、発熱部２と接するように設けられ、第３樹脂４３と第３繊維５３とを含む成形体を備える絶縁部３１１、３１２と、絶縁部３１１、３１２の発熱部２とは反対側に設けられ、第１樹脂４１と第１繊維５１とを含む成形体を備える熱伝導部３２１、３２２と、を有することが好ましい。【選択図】図１

Description

本発明は、構造体および内装材に関するものである。

航空機や自動車の内装等に用いられる構造材料には、さらなる軽量化が求められている。軽量化によって航空機や自動車の燃料消費量を抑えることができる。

このような構造材料には、ガラス繊維等の強化繊維と、ポリプロピレン等の樹脂と、を混合させてなる繊維強化樹脂が用いられている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の繊維強化樹脂では、繊維同士が相互に絡まることにより、補強が図られている。

特開２０１６−０１６５４１号公報

また、このような構造材料は、発熱機能が付与されることにより、空調システムの一部を担うことも検討されている。
このような発熱機能を付与するためには発熱体を組み込む必要がある。

しかしながら、発熱体から発生した熱は、構造材料の一部を温めるに留まり、全体を均一に温めることが難しい。その結果、表面加熱温度にムラが発生し、空調システムに求められる快適性にばらつきが生じることとなる。

また、表面加熱温度の均一化を図るためには、発熱体の大型化を図ることも考えられる。しかしながら、発熱体が大型化すると、消費エネルギーも大きくなるため、空調システムのエネルギー効率が低下する。

本発明の目的は、省エネルギー化と表面加熱温度の均一化とを両立し得る構造体および内装材を提供することにある。

このような目的は、下記（１）〜（８）の本発明により達成される。
（１） 発熱部と、
前記発熱部と接するように設けられている放熱部と、
を有し、
前記放熱部のうち前記発熱部に臨む表面を含む仮想平面に前記発熱部および前記放熱部が投影されたとき、前記発熱部の投影面積は、前記放熱部の投影面積の１〜１０％であることを特徴とする構造体。

（２） 前記放熱部は、
前記発熱部側に設けられ、絶縁性を有する絶縁部と、
前記絶縁部の前記発熱部側とは反対側に設けられ、第１樹脂と第１繊維とを含み、前記絶縁部よりも熱伝導性が大きい熱伝導部と、
を備える上記（１）に記載の構造体。

（３） 前記発熱部は、第２樹脂と第２繊維とを含む成形体である上記（２）に記載の構造体。
（４） 前記第２繊維は、無機繊維である上記（３）に記載の構造体。

（５） 前記絶縁部は、第３樹脂と第３繊維とを含む成形体であり、
前記第３繊維の絶縁性は、前記第１繊維の絶縁性より大きい上記（２）ないし（４）のいずれかに記載の構造体。

（６） 前記熱伝導部は、抄造体である上記（２）ないし（５）のいずれかに記載の構造体。

（７） 前記熱伝導部の面内方向の熱拡散率は、前記熱伝導部の厚さ方向の熱拡散率より大きい上記（２）ないし（６）のいずれかに記載の構造体。

（８） 上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の構造体を備えることを特徴とする
内装材。

本発明によれば、表面加熱温度の均一化がより図られた構造体および内装材が得られる。

本発明の構造体の実施形態を模式的に示す分解斜視図である。 図１に示す構造体の上面の平面図である。 図１に示す構造体の下面の平面図である。 図２のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の内装材の実施形態を模式的に示す斜視図である。 図４に示す構造体を製造する方法の一例（抄造法）を説明するための図である。 図４に示す構造体を製造する方法の一例（抄造法）を説明するための図である。 図４に示す構造体を製造する方法の一例（抄造法）を説明するための図である。 図４に示す構造体を製造する方法の一例（抄造法）を説明するための図である。 図４に示す構造体を製造する方法の一例（抄造法）を説明するための図である。

以下、本発明の構造体および内装材について添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
＜構造体＞
まず、本発明の構造体の実施形態について説明する。

図１は、本発明の構造体の実施形態を模式的に示す分解斜視図である。また、図２は、図１に示す構造体の上面の平面図であり、図３は、図１に示す構造体の下面の平面図である。また、図４は、図２のＡ−Ａ線断面図である。なお、以下の説明では、説明の便宜上、図４における下側を「下」、上側を「上」という。

図１に示す構造体１は、発熱部２と、発熱部２に接するように設けられた放熱部３と、を有する。このうち、発熱部２は、電気エネルギーを熱エネルギーに変換可能な材料、例えば抵抗加熱が可能な材料で構成されている。これにより、発熱部２から熱を発生させ、構造体１の表面を昇温させることができる。一方、放熱部３は、発熱部２と接するように設けられ、第１樹脂４１と第１繊維５１とを含む成形体を備えるとともに、放熱性を有する。

このような構造体１によれば、放熱部３が第１繊維５１を含むため、熱伝導性を高め易くなり、比較的高い熱伝導性を有する放熱部３が得られる。また、このような第１繊維５１は、例えば放熱部３が板状に広がっている場合、その面内方向に沿って配向することが多いため、面内方向における熱伝導性を特に高めることに寄与する。したがって、構造体１によれば、発熱部２から発生した熱を、面内方向に素早く拡散させることができ、表面加熱温度の均一化をより図ることができる。その結果、例えば構造体１を空調システムとして用いる場合、温度ムラが少なく快適なシステムを構築することができる。

また、第１樹脂４１が第１繊維５１で補強されているため、繊維による補強がなされない場合に比べて、比較的軽量であるにもかかわらず高い機械的強度が得られる。このため、例えば放熱部３を薄い板状にした場合でも、亀裂や欠損等が生じ難く信頼性の高い放熱部３が得られる。

さらには、放熱部３が成形体であることにより、発熱部２を内包した一体構造にすることができる。このため、構造体１の機械的強度や信頼性が高くなるとともに、取り扱い性も良好になる。

また、放熱部３のうち発熱部２に臨む表面を含む仮想平面Ｆに発熱部２および放熱部３が投影されたとき、発熱部２の投影面積は、放熱部３の投影面積の１〜１０％である。

発熱部２および放熱部３がこのような関係を満たすことにより、発熱部２の小型化を図りつつ、それと同時に表面加熱温度の均一化を図ることができる。すなわち、発熱部２を小型化して消費エネルギーの抑制（省エネルギー化）が図られたとしても、表面加熱温度の温度ムラを招き難い。このため、放熱部３の表面における加熱温度の均一化が図られることとなる。

なお、放熱部３の投影面積をＳ３とし、発熱部２の投影面積をＳ２とすると、Ｓ２／Ｓ３は前述したように１〜１０％とされるが、好ましくは２〜８％とされ、より好ましくは４〜６％とされる。Ｓ２／Ｓ３が前記下限値を下回ると、発熱部２の投影面積Ｓ２が相対的に小さくなり過ぎるため、発熱部２から発生する熱量が相対的に不足し、結果的に表面加熱温度に温度ムラが生じるおそれがある。一方、Ｓ２／Ｓ３が前記上限値を上回ると、発熱部２の投影面積Ｓ２が相対的に過剰になるため、発熱部２における消費エネルギーが過大になって、エネルギー効率が低下するおそれがある。

また、本実施形態に係る仮想平面Ｆは、図４に示す絶縁部３１１の下面（発熱部２と放熱部３との界面）を含む平面である。したがって、図４の例では、その仮想平面Ｆに投影される放熱部３（熱伝導部３２１）の投影面積がＳ３となり、仮想平面Ｆに投影される発熱部２の投影面積がＳ２となる。

また、図１に示す放熱部３は、発熱部２の上方に設けられた第１放熱部３ａと、発熱部２の下方に設けられた第２放熱部３ｂと、を備えている。

このうち、第１放熱部３ａは、発熱部２側に設けられた、絶縁性を有する絶縁部３１１と、絶縁部３１１の上方（発熱部２側とは反対側）に設けられ、前述した第１樹脂４１と第１繊維５１とを含み、絶縁部３１１よりも熱伝導性が大きい熱伝導部３２１と、を備える。

このように第１放熱部３ａが絶縁部３１１と熱伝導部３２１とを備えることによって、発熱部２の両面において表面加熱温度の均一化をさらに向上させることができる。例えば、絶縁部３１１が発熱部２側に位置することによって、熱伝導の速度が一旦低下する。そして、絶縁部３１１において熱伝導が停滞し、その間に絶縁部３１１全体の温度が比較的均一に上昇する。その後、絶縁部３１１に溜まった熱が熱伝導部３２１に伝達し、放熱される。熱伝導部３２１の温度は上述したように面内方向において素早く拡散されるため、このようにして表面加熱温度のさらなる均一化が図られることとなる。その結果、特に温度ムラが少ない空調システムを実現可能な構造体１が得られる。

また、第２放熱部３ｂは、第１放熱部３ａと同様の構成を有している。すなわち、第２放熱部３ｂは、発熱部２側に設けられ、絶縁性を有する絶縁部３１２と、絶縁部３１２の下方（発熱部２側とは反対側）に設けられ、前述した第１樹脂４１と第１繊維５１とを含み、絶縁部３１２よりも熱伝導性が大きい熱伝導部３２２と、を備える。

このように第２放熱部３ｂが絶縁部３１２と熱伝導部３２２とを備えることによって、表面加熱温度の均一化をさらに向上させることができる。これは、第１放熱部３ａと同様である。

なお、放熱部３が上述するような機能を発揮するためには、放熱部３の表面における熱伝導率が少なくとも２０Ｗ／ｍＫ以上であればよい。この放熱部３の熱伝導率は、レーザーフラッシュ法により測定した面内方向における熱伝導率である。また、測定に用いる試験片としては、例えば、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのものが挙げられる。

以下、構造体１の各部についてさらに詳述する。
（熱伝導部）
熱伝導部３２１および熱伝導部３２２は、それぞれ第１樹脂４１と第１繊維５１とを含む。

・第１樹脂４１
第１樹脂４１は、熱伝導部３２１、３２２に成形性や保形性を付与したり、第１繊維５１同士の間を結着するバインダーとして機能したりする。したがって、第１樹脂４１としては、このような機能を有するものであれば特に限定されない。例えば、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ビスマレイミド系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、メラミン系樹脂、ポリウレタンのような熱硬化性樹脂、ポリアミド系樹脂（例えばナイロン等）、熱可塑性ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えばポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリカーボネート、ポリエステル系樹脂（例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、フッ素樹脂（例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等）、変性ポリフェニレンエーテル、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミドのような熱可塑性樹脂等が挙げられる。なお、第１樹脂４１には、これらのうちの少なくとも１種が含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。

第１樹脂４１は、特に熱硬化性樹脂を含むことが好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性および耐熱性をより高めることができる。

また、第１樹脂４１は、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂およびビスマレイミド系樹脂のうちの少なくとも１種を含むことが好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性および耐熱性を特に高めることができる。

フェノール系樹脂としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、アリールアルキレン型ノボラック樹脂のようなノボラック型フェノール樹脂、未変性のレゾールフェノール樹脂、桐油、アマニ油、クルミ油のような変性した油変性レゾールフェノール樹脂等のレゾール型フェノール樹脂等が挙げられる。

これらの中でも、コストおよび成形性の観点から、レゾール型フェノール樹脂またはノボラック型フェノール樹脂が好ましく用いられる。

フェノール系樹脂の重量平均分子量は、特に限定されないが、１０００〜１５０００程度であるのが好ましい。なお、フェノール系樹脂の重量平均分子量が前記下限値を下回ると、第１樹脂４１の粘度が低くなり過ぎて製造時の成形が難しくなるおそれがある。一方、フェノール系樹脂の重量平均分子量が前記上限値を上回ると、第１樹脂４１の粘度が高くなり過ぎて製造時の成形性が低下するおそれがある。

フェノール系樹脂の重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定されたポリスチレン換算の重量分子量として求めることができる。

エポキシ系樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＡＤ型のようなビスフェノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型、クレゾールノボラック型のようなノボラック型エポキシ樹脂、臭素化ビスフェノールＡ型、臭素化フェノールノボラック型のような臭素化型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、トリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂等が挙げられる。

これらの中でも、高流動性や成形性等の観点から、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂が好ましく用いられる。

また、比較的分子量の低いビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂がより好ましく用いられる。

さらに、耐熱性の観点から、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂がさらに好ましく用いられ、トリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂が特に好ましく用いられる。

ビスマレイミド系樹脂としては、例えば、分子鎖の両末端にマレイミド基を有する樹脂であれば、特に限定されないが、ベンゼン環を有するものが好ましく、下記一般式（１）で表されるものがより好ましく用いられる。

［式中、Ｒ^１〜Ｒ^４は、置換基を有していてもよい炭素数１〜４の炭化水素基または水素原子を表す。また、Ｒ^５は、２価の有機基を表す。］

ただし、ビスマレイミド系樹脂は、分子鎖の両末端以外にマレイミド基を有していてもよい。

ここで、有機基とは、炭素原子以外の原子を含んでいてもよい炭化水素基であり、炭素原子以外の原子としてはＯ、Ｓ、Ｎ等が挙げられる。

Ｒ^５は、好ましくはメチレン基と芳香環とエーテル結合（−Ｏ−）とが任意の順序で結合した主鎖構造を有し、主鎖上に置換基および側鎖の少なくとも一方を有していてもよい。主鎖構造に含まれるメチレン基と芳香環とエーテル結合との合計数は１５個以下である。上記の置換基または側鎖としては、例えば、炭素数３個以下の炭化水素基、マレイミド基、フェニレン基等が挙げられる。

ビスマレイミド系樹脂としては、例えば、Ｎ，Ｎ’−（４，４’−ジフェニルメタン）ビスマレイミド、ビス（３−エチル−５−メチル−４−マレイミドフェニル）メタン、２，２−ビス［４−（４−マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、ｍ−フェニレンビスマレイミド、ｐ−フェニレンビスマレイミド、４−メチル−１，３−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンジマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンジマレイミド等が挙げられる。

また、第１樹脂４１とともに、必要に応じて硬化剤が併用される。
例えば、第１樹脂４１としてノボラック型フェノール樹脂が用いられる場合、硬化剤としては、通常、ヘキサメチレンテトラミンが用いられる。

また、例えば、第１樹脂４１としてエポキシ系樹脂が用いられる場合、硬化剤としては、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、ジシアミンジアミドのようなアミン化合物、脂環族酸無水物、芳香族酸無水物のような酸無水物、ノボラック型フェノール樹脂のようなポリフェノール化合物、イミダゾール化合物等が用いられる。

これらの中でも、取り扱い性や環境面の観点から、ノボラック型フェノール樹脂が好ましく用いられる。特に、エポキシ系樹脂としてフェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、およびトリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂を用いる場合、硬化剤としては、硬化物の耐熱性がより向上し易いという観点から、ノボラック型フェノール樹脂が好ましく用いられる。

また、例えば、第１樹脂４１としてビスマレイミド系樹脂が用いられる場合、硬化剤としては、イミダゾール化合物が用いられる。
なお、硬化剤としては、上述したもののうちの１種または２種以上が用いられる。

一方、第１樹脂４１は、特に熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。これにより、熱伝導部３２１、３２２の成形性を特に高めることができ、より寸法精度が高い熱伝導部３２１、３２２が得られる。

さらに、第１樹脂４１は、熱可塑性樹脂の中でもスーパーエンジニアリングプラスチックを含むことが好ましい。これにより、熱可塑性樹脂がもたらす効果に加え、高い機械的特性という効果が付加されることとなる。なお、スーパーエンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、液晶ポリマー、フッ素樹脂等が挙げられる。

第１樹脂４１の融点は、特に限定されないが、２００〜４００℃であるのが好ましく、２１０〜３９０℃であるのがより好ましく、２６０〜３８０℃であるのがさらに好ましい。このような第１樹脂４１を用いることにより、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性および耐熱性を十分に高めることができる。これにより、熱伝導部３２１、３２２が例えば輸送機器用内装材等に適用された場合、難燃性に優れた内装材が得られる。

なお、第１樹脂４１の融点が前記下限値を下回ると、熱伝導部３２１、３２２の構成によっては、熱伝導部３２１、３２２の高温時の寸法精度が低下したり、耐熱性に基づく難燃性が低下したりするおそれがある。一方、第１樹脂４１の融点は前記上限値を上回ってもよいが、それに伴って一部の物性（例えば耐衝撃性等）が低下するおそれがある。

ここで、第１樹脂４１の融点は、原則として結晶融点のことであり、例えば、示差走査熱量計（ＤＳＣ−２９２０、ＴＡインスツルメント社製）により測定できる。

また、第１樹脂４１に結晶融点が存在せずガラス転移温度が存在する場合には、本発明における第１樹脂４１の融点はガラス転移温度も含むものとする。このガラス転移温度も、上記の示差走査熱量計により測定可能である。

さらに、第１樹脂４１が熱硬化性樹脂の場合であって結晶融点もガラス転移温度も存在しない場合には、本発明における第１樹脂４１の融点は熱硬化性樹脂の硬化物の耐熱温度も含むものとする。この耐熱温度は、ＪＩＳ Ｋ ６９１１：１９９５の熱可塑性プラスチック一般試験方法に規定されている荷重たわみ温度とする。

・第１繊維５１
第１繊維５１は、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性を向上させたり、熱伝導性を高めたりすることに寄与する。

このような第１繊維５１としては、例えば、繊維糸または長い繊維束を所定の長さに切断することによって得られたものが用いられる。

第１繊維５１は、例えば、炭素繊維、アルミニウム繊維、銅繊維、ステンレス鋼繊維、黄銅繊維、チタン繊維、鋼繊維、リン青銅繊維のような金属繊維、アルミナ繊維のようなセラミック繊維、ポリ（パラ−フェニレン−２，６−ベンゾビスオキサゾール）（ＰＢＯ）のような合成繊維等が挙げられ、これらのうちの少なくとも１種を含むものが用いられる。

その中でも、第１繊維５１としては、樹脂よりも熱伝導性が高い材料で構成された繊維が好ましく用いられる。具体的には、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維のような無機繊維が好ましく用いられ、金属繊維または炭素繊維がより好ましく用いられる。これらの無機繊維は、熱伝導性が特に良好である。このため、熱伝導部３２１、３２２は軽量であるにもかかわらず熱伝導性の高いものとなり、熱伝導部３２１、３２２に伝達した熱を効率よく放熱することができる。その結果、熱伝導部３２１、３２２における熱伝導のタイムラグが少なくなり、表面加熱温度のさらなる均一化が図られることとなる。

なお、第１繊維５１は、互いに異なる２種類以上の繊維が混在したものであってもよい。その場合、例えば、１種類は樹脂よりも熱伝導性が高い材料で構成された繊維（例えば無機繊維）とされ、別の１種類は樹脂繊維（天然繊維または合成繊維のような有機繊維）であるような組み合わせとされる。このような組み合わせでは、熱伝導性と靭性のような機械的特性とを高度に両立する熱伝導部３２１、３２２が得られる。

その場合、例えば、第１繊維５１における無機繊維の割合が３体積％以上７０体積％以下であるのが好ましく、４体積％以上５０体積％以下であるのがより好ましく、５体積％以上４０体積％以下であるのがさらに好ましい。このような配合比に設定されることにより、熱伝導性と機械的特性の双方が特に良好な熱伝導部３２１、３２２が得られる。

また、第１繊維５１は、単繊維の状態で添加されていてもよく、複数の単繊維同士を束ねてなる繊維束の状態で添加されていてもよい。

また、第１繊維５１の平均長さは、それぞれ特に限定されないが、１ｍｍ以上であるのが好ましく、２ｍｍ以上であるのがより好ましく、４ｍｍ以上であるのがさらに好ましい。第１繊維５１の平均長さを前記範囲内に設定することにより、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性および熱伝導性をそれぞれ十分に高めることができる。特に第１樹脂４１の機械的特性が比較的低い場合であっても、第１繊維５１によってそれを十分に補うことができる。その結果、機械的特性が特に良好な熱伝導部３２１、３２２が得られる。

なお、第１繊維５１の平均長さの上限値は、特に限定されないが、例えば１００ｍｍ以下であるのが好ましく、５０ｍｍ以下であるのがより好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２を製造するにあたって第１繊維５１を分散媒に分散させるとき、その分散性が良好になる。その結果、最終的に機械的特性に優れた熱伝導部３２１、３２２が得られる。

なお、第１繊維５１の平均長さとは、熱伝導部３２１、３２２の第１樹脂４１を溶解する等して１００本以上の第１繊維５１を取り出した後、その長さを測定し、平均した値のことをいう。

また、第１繊維５１は、長さ２０ｍｍ以上の長繊維を含んでいてもよい。第１繊維５１としてこのような非常に長いものを含めることにより、熱伝導部３２１、３２２には極めて高い機械的特性が付与される。このため、例えば第１樹脂４１として機械的特性が低いものを使用した場合であっても、第１繊維５１によってそれを十分に補うことができる。その結果、第１樹脂４１として目的とする特性に特化したもの、例えば機械的特性は多少劣るものの難燃性に優れたものを選択することが可能になり、様々な特性を有する熱伝導部３２１、３２２が得られる。併せて、熱伝導部３２１、３２２には高い熱伝導性が付与される。このため、放熱性がより良好な熱伝導部３２１、３２２が得られる。

なお、長繊維の長さは、好ましくは２５ｍｍ以上とされ、より好ましくは３０ｍｍ以上とされる。

また、長繊維の長さの上限値は、特に限定されないが、２００ｍｍ以下であるのが好ましく、１５０ｍｍ以下であるのがより好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２を製造するにあたって第１繊維５１を分散媒に分散させるとき、その分散性が良好になる。その結果、最終的に機械的特性に優れた熱伝導部３２１、３２２が得られる。

このような長繊維は、第１繊維５１に少しでも含まれていればよいが、第１繊維５１のうち１０％以上の割合で含まれているのが好ましく、２０〜９０％の割合で含まれているのがより好ましい。これにより、長繊維によってもたらされる上述したような効果が、より確実に発現することとなる。すなわち、長繊維が支配的に存在することになるため、第１繊維５１の機械的特性においても長繊維の影響が支配的になる。その結果、とりわけ機械的特性および熱伝導性が高い熱伝導部３２１、３２２を実現することができる。

なお、長繊維の含有量は、熱伝導部３２１、３２２の第１樹脂４１を溶解する等して１００本以上の第１繊維５１を取り出した後、その長さを測定し、長さが２０ｍｍ以上である第１繊維５１の本数の割合として求められる。

また、第１繊維５１の平均径は、特に限定されないが、１〜１００μｍ程度であるのが好ましく、５〜８０μｍ程度であるのがより好ましい。第１繊維５１の平均径を前記範囲内に設定することにより、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性および熱伝導性を高めつつ、熱伝導部３２１、３２２を製造するときの成形性を高めることができる。

なお、第１繊維５１の平均径とは、熱伝導部３２１、３２２の第１樹脂４１を溶解する等して１００本以上の第１繊維５１を取り出した後、その径をそれぞれ測定し、平均した値のことをいう。

また、第１繊維５１の径に対する長さの比（長さ／径）は、特に限定されないが、１０以上であるのが好ましく、１００以上であるのがより好ましい。これにより、第１繊維５１が上記のような効果をより確実に発揮する。

なお、第１繊維５１には、必要に応じて、カップリング剤処理、界面活性剤処理、紫外線照射処理、電子線照射処理、プラズマ照射処理等の表面処理が施されていてもよい。

このうち、カップリング剤としては、例えば、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジエトキシシランのようなアミノ基含有アルコキシシラン、およびそれらの加水分解物等が挙げられ、これらのうちの少なくとも１種を含むものが用いられる。

熱伝導部３２１、３２２における第１繊維５１の含有量は、特に限定されないが、第１樹脂４１の１〜３００体積％程度であるのが好ましく、５〜１５０体積％程度であるのがより好ましく、１０〜１２０体積％程度であるのがさらに好ましい。第１繊維５１の含有量を前記範囲内に設定することにより、第１樹脂４１と第１繊維５１との量的なバランスが最適化されるため、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性を特に高めることができる。すなわち、第１繊維５１の含有量が前記下限値を下回ると、第１繊維５１が相対的に不足するため、第１樹脂４１の組成や第１繊維５１の長さ、構成材料等によっては、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性および熱伝導性が低下するおそれがある。一方、第１繊維５１が前記上限値を上回ると、第１樹脂４１の含有量が相対的に不足するため、第１樹脂４１の組成や第１繊維５１の長さ、構成材料等によっては、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性が低下するおそれがある。

なお、図１に示す第１繊維５１の形状は、一例であり、図示したような直線状には限定されず、いかなる形状、例えばらせん状、蛇行形状等であってもよい。

また、第１繊維５１は、熱伝導部３２１、３２２中においていかなる方向に配向していてもよいが、好ましくは表面と平行になるように配向しているのが好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２の表面の引張方向において靭性を高めることができる。また、熱伝導部３２１、３２２の表面の耐摩耗性や硬度も高くなる。これにより、例えば内装材等に適用された場合でも、耐久性に優れた内装材を実現することができる。

また、熱伝導部３２１、３２２は、後述するように抄造体を含むことが好ましい。すなわち、放熱部３は、抄造体を含むことが好ましい。これにより、放熱部３は、第１繊維５１によって高熱伝導性のような特性が付与されるとともに、長い第１繊維５１を添加されることが可能になる。このため、熱伝導性のような特性と機械的特性とを高度に両立する放熱部３が得られる。

・パルプ
熱伝導部３２１、３２２は、必要に応じてパルプを含んでいてもよい。パルプとは、フィブリル構造を有する繊維材料であり、第１繊維５１とは異なるものである。パルプは、例えば、繊維材料を機械的または化学的にフィブリル化することによって得ることができる。

また、熱伝導部３２１、３２２を抄造法によって製造するとき、材料の凝集性を高めることができるので、効率よく安定的に抄造することができる。

パルプとしては、例えば、リンターパルプ、木材パルプのようなセルロース繊維、ケナフ、ジュート、竹のような天然繊維、パラ型全芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）およびその共重合体、芳香族ポリエステル繊維、ポリベンザゾール繊維、メタ型アラミド繊維およびそれらの共重合体、アクリル繊維、アクリロニトリル繊維、ポリイミド繊維、ポリアミド繊維のような有機繊維等をフィブリル化したものが挙げられ、これらのうちの少なくとも１種が用いられる。

また、熱伝導部３２１、３２２におけるパルプの含有量は、特に限定されないが、第１樹脂４１の０．５〜１０質量％程度であるのが好ましく、１〜８質量％程度であるのがより好ましく、１．５〜５質量％程度であるのがさらに好ましい。これにより、機械的特性や熱伝導性がより良好な熱伝導部３２１、３２２を実現することができる。

パルプの平均径は、第１繊維５１の平均径より小さいことが好ましく、具体的には０．０１〜２μｍ程度であるのが好ましい。

また、パルプの平均長さは、特に限定されないが、０．１〜１００ｍｍ程度であるのが好ましく、０．５〜１０ｍｍ程度であるのがより好ましい。

なお、パルプのフィブリル化の指標としては、ＢＥＴ比表面積が用いられる。パルプのＢＥＴ比表面積は、特に限定されないが、３〜２５ｍ^２／ｇ程度であるのが好ましく、５〜２０ｍ^２／ｇ程度であるのがより好ましい。これにより、パルプ同士あるいはパルプと第１繊維５１との絡み合いを十分に確保しつつ、熱伝導部３２１、３２２を抄造法によって製造するときには抄造安定性を図ることができる。

・凝集剤
熱伝導部３２１、３２２は、必要に応じて凝集剤を含んでいてもよい。

凝集剤としては、例えば、カチオン性高分子凝集剤、アニオン性高分子凝集剤、ノニオン性高分子凝集剤、両性高分子凝集剤等が挙げられ、これらのうちの少なくとも１種が用いられる。

より具体的には、例えば、カチオン性ポリアクリルアミド、アニオン性ポリアクリルアミド、ホフマンポリアクリルアミド、マンニックポリアクリルアミド、両性共重合ポリアクリルアミド、カチオン化澱粉、両性澱粉、ポリエチレンオキサイド等が挙げられる。

また、熱伝導部３２１、３２２における凝集剤の含有量は、特に限定されないが、第１樹脂４１の０．０１〜１．５質量％程度であるのが好ましく、０．０５〜１質量％程度であるのがより好ましく、０．１〜０．５質量％程度であるのがさらに好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２を例えば抄造法により製造するとき、脱水処理等を容易かつ安定的に行うことができ、最終的に機械的特性に優れた熱伝導部３２１、３２２が得られる。

・その他の添加剤
熱伝導部３２１、３２２は、必要に応じてその他の添加剤を含んでいてもよい。

かかる添加剤としては、例えば、充填材、金属粉、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、離型剤、可塑剤、硬化触媒、硬化助剤、顔料、耐光剤、帯電防止剤、抗菌剤、導電剤、分散剤等が挙げられ、これらのうちの少なくとも１種が用いられる。

このうち、硬化助剤としては、例えば、イミダゾール化合物、三級アミン化合物、有機リン化合物、酸化マグネシウム等が挙げられる。

また、充填材には、例えば、無機充填材、有機充填材等が用いられる。具体的な構成材料としては、例えば、酸化チタン、アルミナ、シリカ、ジルコニア、酸化マグネシウム、酸化カルシウムのような酸化物類、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素のような窒化物類、硫酸バリウム、硫酸鉄、硫酸銅のような硫化物類、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムのような水酸化物類、カオリナイト、タルク、天然マイカ、合成マイカのような鉱物類、炭化ケイ素のような炭化物類等が挙げられる。さらに、これらの粉末にカップリング剤処理のような表面処理が施されたものであってもよい。

また、充填材として、金属粉、ガラスビーズ、ミルドカーボン、グラファイト、ポリビニルブチラール、木粉等が用いられてもよい。

また、離型剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム等が挙げられる。

また、カップリング剤としては、例えば、エポキシシランカップリング剤、カチオニックシランカップリング剤、アミノシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤等が挙げられる。

また、難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムのような金属水酸化物、アンチモン化合物、ハロゲン化合物、リン化合物、窒素化合物、ホウ素化合物等が挙げられる。

・空孔
また、熱伝導部３２１、３２２は、内部に空孔を含んでいてもよい。これにより、熱伝導部３２１、３２２の密度（比重）を低下させ、軽量化を図ることができる。

空孔は、熱伝導部３２１、３２２に内包されている空間のことをいう。この空孔は、その１つ１つまたは複数個が連結したものが系外と隔離されている（第１樹脂４１等によって取り囲まれている）空間（独立気泡）であってもよく、系外と連通している空間（連続気泡）であってもよい。

熱伝導部３２１、３２２の空孔率は、特に限定されないが、９０％以下であるのが好ましく、５％以上８５％以下であるのがより好ましい。空孔率を前記範囲内に設定することにより、熱伝導部３２１、３２２の軽量化と機械的特性および熱伝導性とをバランスよく両立させることができる。すなわち、空孔率が前記下限値を下回ると、第１樹脂４１の組成や第１繊維５１の長さ、構成材料等によっては、熱伝導部３２１、３２２の軽量化が不十分になるおそれがある。一方、空孔率が前記上限値を上回ると、第１樹脂４１の組成や第１繊維５１の長さ、構成材料等によっては、熱伝導部３２１、３２２の機械的特性や熱伝導性が低下するおそれがある。

なお、熱伝導部３２１、３２２の空孔率は、例えば熱伝導部３２１、３２２の断面の面積において、空孔が占める面積の割合（空孔の面積率）として求められる。

以上、熱伝導部３２１、３２２について説明したが、このような熱伝導部３２１、３２２は絶縁部３１１、３１２よりも熱伝導性が大きいことが好ましい。この場合、熱伝導部３２１、３２２の熱伝導率は、絶縁部３１１、３１２の熱伝導率より高いことが好ましく、その差が絶縁部３１１、３１２の熱伝導率の１０％以上であるのがより好ましく、３０％以上であるのがさらに好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２は、十分な熱伝導性を有するものとなる。

また、本実施形態に係る熱伝導部３２１、３２２は、それぞれ絶縁部３１１、３１２よりも一回り大きく設定されている。また、熱伝導部３２１は、その下面に開口する凹部を備えており、その凹部には絶縁部３１１が嵌め込まれている。これにより、熱伝導部３２１、３２２によって構造体１の外殻が覆われることとなり、表面全体で温度の均一化を図ることができる。

なお、このような構成は特に限定されず、絶縁部３１１、３１２や発熱部２が露出していてもよい。

また、熱伝導部３２１、３２２の厚さは、特に限定されないが、それぞれ０．２〜１０ｍｍ程度であるのが好ましく、０．５〜７ｍｍ程度であるのがより好ましい。熱伝導部３２１、３２２の厚さが前記範囲内であれば、熱伝導に要する時間が十分に短くなるため、結果的に表面加熱温度の均一化が図られる。

また、熱伝導部３２１、３２２の熱伝導率は、２０Ｗ／ｍＫ以上であるのが好ましく、３０〜５００Ｗ／ｍＫであるのがより好ましく、４０〜３００Ｗ／ｍＫであるのがさらに好ましい。これにより、熱伝導に要する時間を十分に短くすることができるので、構造体１の表面加熱温度の均一化を図ることができる。

なお、熱伝導率が前記下限値を下回ると、熱伝導部３２１、３２２の厚さによっては、熱伝導に要する時間が長くなるおそれがある。一方、熱伝導率が前記上限値を上回ると、熱伝導が速すぎるため、かえって表面加熱温度の均一性が低下するおそれがある。

なお、熱伝導部３２１、３２２の熱伝導率は、レーザーフラッシュ法により測定した面内方向における熱伝導率である。また、測定に用いる試験片としては、例えば、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのものが挙げられる。

また、熱伝導部３２１、３２２（放熱部３）の面内方向の熱拡散率は、厚さ方向の熱拡散率よりも大きいことが好ましい。これにより、熱伝導部３２１、３２２の厚さ方向における熱拡散の速さよりも面内方向における熱拡散が速くなる。このため、面内方向における熱の均一化が図られ易くなり、表面加熱温度のさらなる均一化が図られる。

なお、面内方向の熱拡散率は、厚さ方向の熱拡散率の１０１％以上であるのが好ましく、１０５〜２０００％であるのがより好ましく、１１０〜１０００％であるのがさらに好ましい。熱拡散率の差がこのような範囲内であれば、面内方向の熱拡散率と厚さ方向の熱拡散率とのバランスが最適化されるため、表面加熱温度が特に均一化される。

なお、面内方向の熱拡散率および厚さ方向の熱拡散率は、例えば、株式会社ベテル製、サーモウェーブアナライザー等を用いて測定される。

（絶縁部）
絶縁部３１１、３１２は、それぞれ絶縁性を有する部位であれば、その構成は特に限定されないが、本実施形態では、第３樹脂４３と第３繊維５３とを含む成形体を備える。このような絶縁部３１１、３１２は、それぞれ第３繊維５３を含むため、この第３繊維５３に絶縁性を付与することによって良好な絶縁体として機能する。また、第３樹脂４３が第３繊維５３で補強されているため、軽量であるにもかかわらず高い機械的強度が得られる。このため、例えば絶縁部３１１、３１２を薄い板状にした場合でも、亀裂や欠損等が生じ難く信頼性の高い絶縁部３１１、３１２が得られる。

さらに、絶縁部３１１、３１２と発熱部２との界面、および、絶縁部３１１、３１２と熱伝導部３２１、３２２との界面には、繊維同士が互いに絡み合うことに伴う密着力が付与され易くなる。これにより、界面における剥離等が抑制され、さらなる機械的強度の向上が図られる。

また、絶縁部３１１、３１２は、絶縁性を有するため、発熱部２と前述した熱伝導部３２１、３２２との間を絶縁する。これにより、熱伝導部３２１、３２２が導電性を有している場合でも、発熱部２と熱伝導部３２１、３２２との間を絶縁し、発熱部２が通電発熱する場合であってもその機能が損なわれるのを防止することができる。

なお、前述したように、熱伝導部３２１、３２２では、熱伝導性を高めるべく第１繊維５１の構成材料等が適宜選択されているが、その場合、導電性も高くなる傾向がある。したがって、絶縁部３１１、３１２を設けることにより、発熱部２の機能を損なうことなく、熱伝導部３２１、３２２の熱伝導性を高めることができる。これにより、発熱部２の良好な発熱性と熱伝導部３２１、３２２の良好な熱伝導性とを両立し得る構造体１が得られる。

したがって、絶縁部３１１、３１２は必要に応じて設けられればよく、例えば熱伝導部３２１、３２２が良好な熱伝導性を有する一方、絶縁性も有している場合には省略されてもよい。

このような絶縁部３１１、３１２の厚さは、特に限定されないが、０．０１〜５ｍｍ程度であるのが好ましく、０．０５〜３ｍｍ程度であるのがより好ましい。これにより、絶縁部３１１、３１２の絶縁性を確保しつつ、絶縁部３１１、３１２が厚くなり過ぎて構造体１の薄型化が難しくなるのを防止することができる。

なお、絶縁部３１１、３１２の厚さとは、発熱部２と熱伝導部３２１、３２２とを結ぶ方向における絶縁部３１１、３１２の長さのことをいう。

以下、絶縁部３１１、３１２について説明するが、以下の説明では熱伝導部３２１、３２２との相違点を中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。なお、絶縁部３１１、３１２の構造は、絶縁性を示す構造であれば特に限定されず、例えば樹脂のみの構造であってもよいが、以下の説明では、第３樹脂４３と第３繊維５３とを含む構造について特に説明する。

・第３樹脂４３
第３樹脂４３は、絶縁部３１１、３１２に成形性や保形性を付与したり、第３繊維５３同士の間を結着するバインダーとして機能したりする。したがって、第３樹脂４３は、このような機能を有するものであれば特に限定されないが、第１樹脂４１として前述した各種樹脂から適宜選択される。

また、第３樹脂４３についての特性等は、第１樹脂４１についての前述した特性等と同様である。

なお、第３樹脂４３は、第１樹脂４１と同じであっても、異なっていてもよい。同じである場合、熱伝導部３２１、３２２と絶縁部３１１、３１２との間で親和性が高くなるため、界面の密着力が高く、機械的強度の高い構造体１が得られる。一方、異なっている場合、例えば絶縁性を最優先にして第３樹脂４３を選択することができるので、絶縁性が特に良好な絶縁部３１１、３１２が得られる。

・第３繊維５３
第３繊維５３は、絶縁部３１１、３１２の機械的特性を向上させることに寄与する。

このような第３繊維５３としては、第１繊維５１として前述した各種繊維から第１繊維５１よりも絶縁性が大きいという観点に基づいて適宜選択される。これにより、機械的特性を損なうことなく、熱伝導部３２１、３２２よりも絶縁性が高い絶縁部３１１、３１２が得られる。

特に天然繊維や合成繊維のような樹脂繊維、セラミック繊維およびガラス繊維またはこれらの少なくとも１種を含む繊維が好ましく用いられる。このような繊維は、絶縁性が特に高いため、第３繊維５３として有用である。

また、第３繊維５３についての特性等は、第１繊維５１についての前述した特性等と同様である。

この他、絶縁部３１１、３１２は、パルプ、凝集剤、その他の添加剤、空孔等を含んでいてもよい。

なお、絶縁部３１１、３１２の熱伝導率は、熱伝導部３２１、３２２の熱伝導率の６０％以下であるのが好ましく、０．１〜５０％であるのがより好ましく、１〜３０％であるのがさらに好ましい。絶縁部３１１、３１２の熱伝導率が前記範囲内であれば、発熱部２から発生した熱を、絶縁部３１１、３１２において一時的に停滞させることができる。これにより、発熱部２から熱伝導部３２１、３２２への熱拡散の速度を適度に低下させ、絶縁部３１１、３１２全体の温度の均一化を図ることができる。その結果、熱伝導部３２１、３２２への熱の供給も均一になり、最終的には構造体１の表面加熱温度のさらなる均一化を図ることができる。

なお、熱伝導率が前記下限値を下回ると、絶縁部３１１、３１２の厚さによっても異なるが、熱伝導部３２１、３２２への熱伝達に時間がかかり過ぎるおそれがある。一方、熱伝導率が前記上限値を上回ると、絶縁部３１１、３１２の厚さによっては、絶縁部３１１、３１２において熱の停滞が抑えられるため、構造体１の表面加熱温度の均一化が不十分になるおそれがある。

なお、絶縁部３１１、３１２の熱伝導率は、レーザーフラッシュ法により測定した面内方向における熱伝導率である。また、測定に用いる試験片としては、例えば、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍのものが挙げられる。

また、本実施形態に係る絶縁部３１２は、その上面に設けられた溝３１２１を備えている。そして、溝３１２１には後述する発熱部２が埋め込まれている。これにより、発熱部２が固定されるとともに、発熱部２と絶縁部３１１、３１２との間が熱的に結合され易くなる。このため、熱伝達性が向上する。加えて、絶縁部３１１、３１２は、発熱部２を覆うように設けられている。これにより、発熱部２から発生した熱は、絶縁部３１１、３１２を経由することになり、前述したような表面加熱温度の均一化という効果がより確実に得られることとなる。

なお、このような溝３１２１は、絶縁部３１１側に設けられていてもよく、絶縁部３１１と絶縁部３１２の双方に設けられていてもよい。

（発熱部）
発熱部２は、発熱し得る部位であれば、その構成は特に限定されず、例えばニクロム線のような金属線等であってもよいが、本実施形態では、第２樹脂４２と第２繊維５２とを含む成形体を備える。このような発熱部２は第２繊維５２を含むため、この第２繊維５２に発熱性を付与することによって成形体全体が発熱体として機能する。また、第２樹脂４２が第２繊維５２で補強されているため、軽量であるにもかかわらず高い機械的強度が得られる。このため、例えば発熱部２を細長い線状にした場合でも、断線等が生じ難く信頼性の高い発熱部２が得られる。

図１に示す発熱部２は、線状をなしているとともに、延在方向を反転させながら２次元状に広がっている。すなわち、図１に示す発熱部２の形状は、いわゆる「つづら折れ」になっている。

また、発熱部２の両端部は、それぞれ六角形の環状をなしている。この環の内側には、後述するナット１０１、１０２が挿入される。

このような発熱部２は、通電加熱が可能になっており、両端部の間に電圧が印加されることにより、ジュール熱を発生する。

また、発熱部２が第２繊維５２を含む成形体を備えていることにより、発熱部２の電気抵抗率を容易に調整することができる。すなわち、発熱部２における第２繊維５２の含有量を変えることによって電気抵抗率を調整し、それに伴って発熱量を容易に調整することができる。

さらには、上述したような成形体を備える発熱部２は、第２繊維５２の構成材料の選択にあたり、発熱量を優先にして選択することが可能になる。これにより、例えば機械的強度が小さい材料であっても第２繊維５２の構成材料として選択することが可能になり、体積が小さくても発熱量の大きい発熱部２を実現することができる。

以下、発熱部２について説明するが、以下の説明では熱伝導部３２１、３２２との相違点を中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。

・第２樹脂４２
第２樹脂４２は、発熱部２に成形性や保形性を付与したり、第２繊維５２同士の間を結着するバインダーとして機能したりする。したがって、第２樹脂４２としては、このような機能を有するものであれば特に限定されないが、第１樹脂４１として前述した各種樹脂から適宜選択される。

また、第２樹脂４２についての特性等は、第１樹脂４１についての前述した特性等と同様である。

なお、第２樹脂４２は、第３樹脂４３と同じであっても、異なっていてもよい。同じである場合、絶縁部３１１、３１２と発熱部２との間で親和性が高くなるため、界面の密着力が高く、機械的強度の高い構造体１が得られる。一方、異なっている場合、例えば絶縁性を最優先にして第２樹脂４２を選択することができるので、発熱量が特に良好な発熱部２が得られる。

・第２繊維５２
第２繊維５２は、発熱部２の機械的特性を向上させるとともに、発熱性を付与する。

このような第２繊維５２としては、第１繊維５１として前述した各種繊維から適宜選択されるが、特に無機繊維が好ましく用いられ、金属繊維がより好ましく用いられる。無機繊維（金属繊維）は、発熱性を有するとともに、耐熱性が高い。このため、長期にわたって良好な発熱機能を有する発熱部２が得られる。その結果、信頼性の高い構造体１が得られる。

なお、第２繊維５２は、互いに異なる２種類以上の繊維が混在したものであってもよい。その場合、例えば、１種類は無機繊維とされ、別の１種類は樹脂繊維（天然繊維または合成繊維のような有機繊維）であるような組み合わせとされる。このような組み合わせでは、発熱性と靭性のような機械的特性とを高度に両立する発熱部２が得られる。

その場合、例えば、第２繊維５２における無機繊維の割合が３体積％以上７０体積％以下であるのが好ましく、４体積％以上５０体積％以下であるのがより好ましく、５体積％以上４０体積％以下であるのがさらに好ましい。このような配合比に設定されることにより、発熱性と機械的特性の双方が特に良好な発熱部２が得られる。

また、第２繊維５２は、単繊維の状態で添加されていてもよく、複数の単繊維同士を束ねてなる繊維束の状態で添加されていてもよい。

また、第２繊維５２の平均長さは、それぞれ特に限定されないが、１ｍｍ以上であるのが好ましく、２ｍｍ以上であるのがより好ましく、４ｍｍ以上であるのがさらに好ましい。第２繊維５２の平均長さを前記範囲内に設定することにより、発熱部２の機械的特性および発熱性をそれぞれ十分に高めることができる。特に第２樹脂４２の機械的特性が比較的低い場合であっても、第２繊維５２によってそれを十分に補うことができる。その結果、機械的特性が特に良好な発熱部２が得られる。また、第２繊維５２同士が接触する確率が十分に高くなるため、第２繊維５２の延在方向における導電性が特に高くなり、断線に伴う発熱機能の喪失を抑制することができる。

なお、第２繊維５２の平均長さの上限値は、特に限定されないが、例えば１００ｍｍ以下であるのが好ましく、５０ｍｍ以下であるのがより好ましい。これにより、発熱部２を製造するにあたって第２繊維５２を分散媒に分散させるとき、その分散性が良好になる。その結果、最終的に機械的特性に優れた発熱部２が得られる。

なお、第２繊維５２の平均長さとは、発熱部２の第２樹脂４２を溶解する等して１００本以上の第２繊維５２を取り出した後、その長さを測定し、平均した値のことをいう。

また、第２繊維５２は、長さ２０ｍｍ以上の長繊維を含んでいてもよい。第２繊維５２としてこのような非常に長いものを含めることにより、発熱部２には極めて高い機械的特性が付与される。このため、例えば第１樹脂４１として機械的特性が低いものを使用した場合であっても、第１繊維５１によってそれを十分に補うことができる。その結果、第１樹脂４１として目的とする特性に特化したもの、例えば機械的特性は多少劣るものの難燃性に優れたものを選択することが可能になり、様々な特性を有する熱伝導部３２１、３２２が得られる。併せて、発熱部２がより断線し難くなる。このため、発熱性がより良好な発熱部２が得られる。

なお、長繊維の長さは、好ましくは２５ｍｍ以上とされ、より好ましくは３０ｍｍ以上とされる。

また、長繊維の長さの上限値は、特に限定されないが、２００ｍｍ以下であるのが好ましく、１５０ｍｍ以下であるのがより好ましい。これにより、発熱部２を製造するにあたって第２繊維５２を分散媒に分散させるとき、その分散性が良好になる。その結果、最終的に機械的特性に優れた発熱部２が得られる。

このような長繊維は、第２繊維５２に少しでも含まれていればよいが、第２繊維５２のうち１０％以上の割合で含まれているのが好ましく、２０〜９０％の割合で含まれているのがより好ましい。これにより、長繊維によってもたらされる上述したような効果が、より確実に発現することとなる。すなわち、長繊維が支配的に存在することになるため、第２繊維５２の機械的特性においても長繊維の影響が支配的になる。その結果、とりわけ機械的特性が高く断線し難い発熱部２を実現することができる。

なお、長繊維の含有量は、発熱部２の第２樹脂４２を溶解する等して１００本以上の第２繊維５２を取り出した後、その長さを測定し、長さが２０ｍｍ以上である第２繊維５２の本数の割合として求められる。

また、第２繊維５２の平均径は、特に限定されないが、１〜１００μｍ程度であるのが好ましく、５〜８０μｍ程度であるのがより好ましい。第２繊維５２の平均径を前記範囲内に設定することにより、発熱部２の機械的特性および導電性を高めつつ、発熱部２を製造するときの成形性を高めることができる。

なお、第２繊維５２の平均径とは、発熱部２の第２樹脂４２を溶解する等して１００本以上の第２繊維５２を取り出した後、その径をそれぞれ測定し、平均した値のことをいう。

また、第２繊維５２の径に対する長さの比（長さ／径）は、特に限定されないが、１０以上であるのが好ましく、１００以上であるのがより好ましい。これにより、第２繊維５２が上記のような効果をより確実に発揮する。

なお、第２繊維５２には、必要に応じて、カップリング剤処理、界面活性剤処理、紫外線照射処理、電子線照射処理、プラズマ照射処理等の表面処理が施されていてもよい。

このうち、カップリング剤としては、例えば、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジエトキシシランのようなアミノ基含有アルコキシシラン、およびそれらの加水分解物等が挙げられ、これらのうちの少なくとも１種を含むものが用いられる。

発熱部２における第２繊維５２の含有量は、特に限定されないが、第２樹脂４２の１〜３００体積％程度であるのが好ましく、５〜１５０体積％程度であるのがより好ましく、１０〜１２０体積％程度であるのがさらに好ましい。第２繊維５２の含有量を前記範囲内に設定することにより、第２樹脂４２と第２繊維５２との量的なバランスが最適化されるため、発熱部２の機械的特性を特に高めることができる。すなわち、第２繊維５２の含有量が前記下限値を下回ると、第２繊維５２が相対的に不足するため、第２樹脂４２の組成や第２繊維５２の長さ、構成材料等によっては、発熱部２の機械的特性および発熱性が低下するおそれがある。一方、第２繊維５２が前記上限値を上回ると、第２樹脂４２の含有量が相対的に不足するため、第２樹脂４２の組成や第２繊維５２の長さ、構成材料等によっては、発熱部２の機械的特性が低下するおそれがある。

なお、図１に示す第２繊維５２の形状は、一例であり、図示したような直線状には限定されず、いかなる形状、例えばらせん状、蛇行形状等であってもよい。

また、第２繊維５２は、発熱部２中においていかなる方向に配向していてもよい。例えば、発熱部２の延在方向と平行に配向した第２繊維５２が含まれ、かつ第２繊維５２同士が接触している場合には、発熱部２の延在方向において第２繊維５２が持つ発熱性が顕在化し易い。また、発熱部２の断線等の発生確率を下げることもできる。
この他、発熱部２は、パルプ、凝集剤、その他の添加剤、空孔等を含んでいてもよい。

また、構造体１は、２つのナット１０１、１０２を備えている。これらのナット１０１、１０２は、絶縁部３１２および熱伝導部３２２をそれぞれ貫通している。また、ナット１０１は、発熱部２の一端と電気的に接触しており、ナット１０２は、発熱部２の他端と電気的に接触している。これにより、ナット１０１、１０２は、発熱部２と電気的に接続され、外部から電圧を印加するための外部端子となる。このため、ナット１０１、１０２を介し、発熱部２に対して容易に通電することができる。

以上、熱伝導部３２１、３２２、絶縁部３１１、３１２、および発熱部２を備える構造体１について説明したが、この構造体１は、様々な用途に用いられる。この用途としては、例えば、ホットカーペット、ヒーターのような暖房器具、床材、壁材、天井材のような建物用内装材、航空機用内装材（例えばキャビン天井パネル、キャビン内装パネル、キャビン床面、コックピット天井パネル、コックピット内装パネル、コックピット床面、手荷物ロッカー壁、収納ロッカー壁、ドア内張、化粧室用内装材等）、自動車用内装材、船舶用内装材、鉄道用内装材、宇宙船用内装材のような輸送機器用内装材等が挙げられる。

（構造体の物性）
ここで、構造体１の曲げ強度は、特に限定されないが、５０〜７００ＭＰａ程度であるのが好ましく、７０〜６５０ＭＰａ程度であるのがより好ましく、１００〜６００ＭＰａ程度であるのがさらに好ましい。これにより、十分に機械的特性が高い構造体１が得られる。

なお、構造体１の曲げ強度は、室温（２５℃）において、ＩＳＯ１７８：２００１に規定されている試験方法に準じて測定される。

また、構造体１の比強度は、５０〜７００ＭＰａ・（ｇ／ｃｍ^３）^−１とされる。これにより、軽量化と機械的特性の向上との両立が図られた構造体が得られる。なお、比強度が前記下限値を下回ると、重い割には曲げ強度が小さいといえるので、例えば輸送機器用内装材のように、軽量化と高い機械的特性の双方を求められる分野の構造材料としては不適当になるおそれがある。一方、比強度が前記上限値を上回ると、軽い割には曲げ強度が大きいといえるが、その他の物性とのバランスによっては耐衝撃性が低下したり、製造条件によるバラツキが出やすくなるため、製造歩留まりを高め難くなったりするおそれがある。

また、構造体１の比強度は、１００〜７００ＭＰａ・（ｇ／ｃｍ^３）^−１程度であるのがより好ましく、１５０〜６５０ＭＰａ・（ｇ／ｃｍ^３）^−１程度であるのがさらに好ましい。

なお、構造体１の比強度は、曲げ強度（単位：ＭＰａ）を密度（単位：ｇ／ｃｍ^３）で除することによって求められる。

また、構造体１の比弾性率は、特に限定されないが、２〜４０ＧＰａ・（ｇ／ｃｍ^３）^−１程度であるのが好ましく、３〜３７ＧＰａ・（ｇ／ｃｍ^３）^−１程度であるのがより好ましく、４〜３５ＧＰａ・（ｇ／ｃｍ^３）^−１程度であるのがさらに好ましい。これにより、軽量化と機械的特性の向上との両立が図られた構造体１が得られる。

なお、構造体１の比弾性率は、曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）を密度（単位：ｇ／ｃｍ^３）で除することによって求められる。そして、曲げ弾性率は、室温（２５℃）において、ＩＳＯ１７８：２００１に規定されている試験方法に準じて測定される。

また、構造体１の密度は、特に限定されないが、０．０５〜１．６ｇ／ｃｍ^３程度であるのが好ましく、０．１〜１．５５ｇ／ｃｍ^３程度であるのがより好ましく、０．２〜１．５ｇ／ｃｍ^３程度であるのがさらに好ましい。これにより、軽量化と機械的特性の向上とを両立させた構造体１が得られる。

なお、密度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９にＡ法として規定されている試験方法に準じて測定される。

＜内装材＞
次に、本発明の内装材の実施形態について説明する。
図５は、本発明の内装材の実施形態を模式的に示す斜視図である。

図５に示す内装材１００は、航空機用の内装材であって、窓となる開口部１１０が形成された構造体１を備える。これにより、軽量化と高い機械的特性とを両立させた内装材１００が実現される。また、図示しない発熱部を備えているため、内装材１００は空調システムの一部として用いられる。このような内装材１００は、表面加熱温度の均一化が図られていることによって、搭乗者に快適な温度環境を提供することが可能になる。また、空気中の水蒸気を減少させたり、空気を汚染させたりしないため、かかる観点からも快適な環境を維持し得る空調システムを構築することができる。

＜構造体の製造方法＞
構造体１は、いかなる方法で製造されたものであってもよいが、後述するような抄造体を加圧、成形してなる成形体であるのが好ましい。抄造体は、繊維を含む分散液を抄きとることによって得られる、繊維が分散した複合体である。このような抄造体によれば、比較的長い繊維同士が絡み合っているため、機械的強度をより高め易い。また、繊維の構成材料を適宜選択することによって、繊維由来の物性が付与された成形体を容易に製造することができる。

なお、繊維を含む複合体としては、抄造体以外（例えば、繊維フィラーを含む組成物の射出成形体、押出成形体等）のものが用いられてもよいが、特に長い繊維を均一に分散させた複合体が実現可能であるという観点からも、抄造体が好ましく用いられる。

図６〜図１０は、それぞれ図４に示す構造体１を製造する方法の一例（抄造法）を説明するための図である。なお、図７〜図１０では、説明の便宜上、図４に示す構造体の一部を製造する方法を例に説明している。

構造体１の製造方法は、第２樹脂４２と第２繊維５２とを含む第２分散液７２を調製する工程と、第２分散液７２から第２素形体８２を抄造する工程と、第３樹脂４３と第３繊維５３とを含む第３分散液７３を調製する工程と、第３分散液７３から第３素形体８３を抄造する工程と、第１樹脂４１と第１繊維５１とを含む第１分散液７１を調製する工程と、第１分散液７１から第１素形体８１を抄造する工程と、第１素形体８１、第２素形体８２および第３素形体８３を重ね合わせた状態で加熱しつつ加圧成形することにより、構造体１を得る工程と、を有する。以下、各工程について順次説明する。

［１］まず、図６に示すように、第２樹脂４２と第２繊維５２とこれらを分散させる分散媒９２とを含む第２分散液７２を調製する。調製した第２分散液７２は、十分に撹拌、混合される。なお、第２分散液７２には、必要に応じて、前述した凝集剤やパルプ、その他の添加剤等が添加されていてもよい。

本工程における第２樹脂４２の形状は、特に限定されず、例えば、略球形粒子状、薄膜粒子状等の粒子状（粉状）または繊維状とされる。これにより、後述する抄造において、第２繊維５２とともに第２樹脂４２を抄きとることができる。その結果、第２樹脂４２と第２繊維５２とを絡み合わせることができ、強固な発熱部２を製造可能な第２素形体８２が得られる。

なお、第２樹脂４２が熱硬化性樹脂を含む場合、その熱硬化性樹脂は半硬化状態であることが好ましい。半硬化の熱硬化性樹脂は、第２素形体８２を製造後、加熱、加圧によって所望の形状に成形されて硬化に至る。これにより、熱硬化性樹脂の特性を生かした発熱部２が得られることとなる。

また、分散媒９２としては、第２樹脂４２や第２繊維５２を溶解させ難く、かつ、第２樹脂４２や第２繊維５２を分散させる過程において揮発し難いものが好ましく用いられる。また、脱溶媒させ易いものが好ましく用いられる。かかる観点から、分散媒９２の沸点は５０〜２００℃程度であるのが好ましい。

分散媒９２としては、例えば、水、エタノール、１−プロパノール、１−ブタノール、エチレングリコールのようなアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、２−ヘプタノン、シクロヘキサノンのようなケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセト酢酸メチル、アセト酢酸メチルのようなエステル類、テトラヒドロフラン、イソプロピルエーテル、ジオキサン、フルフラールのようなエーテル類等が挙げられ、これらのうちの少なくとも１種が用いられる。

これらの中でも、水が好ましく用いられる。水は、入手が容易であり、環境負荷が低く安全性も高いことから、分散媒９２として有用である。

また、第２分散液７２における分散媒９２の含有量は、特に限定されないが、固形分総量に対して１０質量倍以上１０００質量倍以下程度であるのが好ましい。

また、発熱部２に空孔を形成する場合には、第２分散液７２に熱膨張性を有するマイクロカプセルを添加するようにしてもよい。このマイクロカプセルは、加熱されたときに膨張し、空孔となる。

この熱膨張性を有するマイクロカプセルとは、揮発性の液体発泡剤を、ガスバリア性を有する熱可塑性シェルポリマーによりマイクロカプセル化した粒子である。このようなマイクロカプセルは、次のようなメカニズムにより、発泡剤として機能するものである。マイクロカプセルが加熱されると、カプセルの外殻が軟化しつつ、カプセルに内包した液体発泡剤が気化し圧力が増加する。その結果、カプセルが膨張し、中空球状粒子が形成される。この中空球状粒子は、加圧成形後においても残存するため、結果的に空孔の形成に寄与する。

液体発泡剤としては、例えば、イソペンタン、イソブタン、イソプロパン等といった低沸点の炭化水素が挙げられる。

熱可塑性シェルポリマーとしては、例えば、ポリアクリロニトリル、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニリデン−メチルメタクリレート共重合体、塩化ビニリデン−エチルメタクリレート、アクリロニトリル−メチルメタクリレート共重合体、アクリロニトリル−エチルメタクリレート等が挙げられ、これらを単独で用いても２種類以上を組み合わせて用いるようにしてもよい。

マイクロカプセルとしては、例えば、エクスパンセル（日本フェライト社製）、マイクロスフェアーＦ５０、マイクロスフェアーＦ６０（以上、松本油脂製薬社製）、アドバンセルＥＭ（積水化学工業社製）といった市販品を用いることができる。

マイクロカプセルの添加量は、第２樹脂４２の０．０５〜１０質量％程度とするのが好ましく、０．１〜５質量％程度とするのがより好ましい。

［２］続いて、図７（ａ）に示すように、調製した第２分散液７２から第２素形体８２を抄造する。これにより、発熱部２を製造するための第２素形体８２を得る（図７（ｂ）参照）。

具体的には、まず、図７（ａ）に示すように、底面にフィルター７１２が設けられた容器７０を用意する。

次に、容器７０内に第２分散液７２を供給する。そして、第２分散液７２中の分散媒９２を、フィルター７１２を介して容器７０の底面から外部へ排出する。これにより、第２分散液７２中の分散質である第２樹脂４２と第２繊維５２とがフィルター７１２上に残存する（抄造）。この残存物を乾燥させることにより、第２素形体８２を得る。

このとき、フィルター７１２の形状を適宜選択することにより、所望の形状を有する第２素形体８２を製造することができる。ここでは、発熱部２の形状に対応した細長い凹部７１２ａを備えた形状に成形されたフィルター７１２を用いる（図７（ａ）参照）。また、必要に応じて、フィルター７１２のうち、凹部７１２ａ以外の部位にマスク（図示せず）を配置するようにしてもよい。これにより、この部位のフィルター７１２が塞がれるため、必要としない部位での抄造を防止することができる。これにより、第２素形体８２の形状をより正確に規定することができる。

このようにして得られた第２素形体８２は、分散媒９２を含んでいても、含んでいなくてもよい。

また、第２素形体８２をさらに目的とする形状に切断してもよい。なお、この切断を前提とする場合には、フィルターとして汎用的な形状（例えば平板状）のものを使用するようにしてもよい。

また、第２素形体８２の形成後、必要に応じて、プレス型同士の間に第２素形体８２を配置し、プレス型間に設けられたキャビティーによって第２素形体８２を圧縮する。これにより、第２素形体８２に残存していた分散媒９２を十分に排出し、第２素形体８２を乾燥させることができる。
なお、必要に応じて、さらに乾燥機等で乾燥させるようにしてもよい。

第２素形体８２における第２繊維５２の含有量は、特に限定されないが、第２樹脂４２の２０〜３００体積％程度であるのが好ましく、３０〜１５０体積％程度であるのがより好ましく、４０〜９０体積％程度であるのがさらに好ましい。第２繊維５２の含有量を前記範囲内に設定することにより、第２樹脂４２と第２繊維５２との量的なバランスが最適化されるため、第２素形体８２の保形性を高めつつ、機械的特性および導電性が高い発熱部２が得られる。

［３］次に、図８（ａ）に示すように、第３樹脂４３と第３繊維５３とこれらを分散させる分散媒９３とを含む第３分散液７３を調製する。調製した第３分散液７３は、十分に撹拌、混合される。なお、第３分散液７３には、必要に応じて、前述した凝集剤やパルプ、その他の添加剤等が添加されていてもよい。
また、第３分散液７３の各種特性等は、第２分散液７２と同様に設定可能である。

［４］続いて、図８（ａ）に示すように、調製した第３分散液７３から第３素形体８３を抄造する。これにより、絶縁部３１１、３１２を製造するための第３素形体８３を得る（図８（ｂ）参照）。

具体的には、まず、図８（ａ）に示すように、底面にフィルター７１３が設けられた容器７０を用意する。

次に、容器７０内に第３分散液７３を供給する。そして、第３分散液７３中の分散媒９３を、フィルター７１３を介して容器７０の底面から外部へ排出する。これにより、第３分散液７３中の分散質である第３樹脂４３と第３繊維５３とがフィルター７１３上に残存する（抄造）。この残存物を乾燥させることにより、第３素形体８３を得る。

このとき、フィルター７１３の形状を適宜選択することにより、所望の形状を有する第３素形体８３を製造することができる。ここでは、一例として、絶縁部３１１の形状に対応した平坦なフィルター７１３を用いる（図８（ａ）参照）。また、必要に応じて、フィルター７１３のうち、抄造させない部位にマスク（図示せず）を配置するようにしてもよい。これにより、この部位のフィルター７１３が塞がれるため、必要としない部位での抄造を防止することができる。これにより、第３素形体８３の形状をより正確に規定することができる。

このようにして得られた第３素形体８３は、分散媒９３を含んでいても、含んでいなくてもよい。

また、第３素形体８３をさらに目的とする形状に切断してもよい。なお、この切断を前提とする場合には、フィルターとして汎用的な形状（例えば平板状）のものを使用するようにしてもよい。
以後、第２素形体８２の場合と同様にして乾燥させる。

［５］次に、図９（ａ）に示すように、第１樹脂４１と第１繊維５１とこれらを分散させる分散媒９１とを含む第１分散液７１を調製する。調製した第１分散液７１は、十分に撹拌、混合される。なお、第１分散液７１には、必要に応じて、前述した凝集剤やパルプ、その他の添加剤等が添加されていてもよい。
また、第１分散液７１の各種特性等は、第２分散液７２と同様に設定可能である。

［６］続いて、図９（ａ）に示すように、調製した第１分散液７１から第１素形体８１を抄造する。これにより、熱伝導部３２１、３２２を製造するための第１素形体８１を得る（図９（ｂ）参照）。

具体的には、まず、図９（ａ）に示すように、底面にフィルター７１１が設けられた容器７０を用意する。

次に、容器７０内に第１分散液７１を供給する。そして、第１分散液７１中の分散媒９１を、フィルター７１１を介して容器７０の底面から外部へ排出する。これにより、第１分散液７１中の分散質である第１樹脂４１と第１繊維５１とがフィルター７１１上に残存する（抄造）。この残存物を乾燥させることにより、第１素形体８１を得る。

このとき、フィルター７１１の形状を適宜選択することにより、所望の形状を有する第１素形体８１を製造することができる。ここでは、一例として、熱伝導部３２１の形状に対応した平坦なフィルター７１１を用いる（図９（ａ）参照）。

このようにして得られた第１素形体８１は、分散媒９１を含んでいても、含んでいなくてもよい。

また、第１素形体８１をさらに目的とする形状に切断してもよい。なお、この切断を前提とする場合には、フィルターとして汎用的な形状（例えば平板状）のものを使用するようにしてもよい。

以後、第２素形体８２の場合と同様にして乾燥させる。さらにその後、乾燥体を目的とする形状に切断してもよい。

［７］次に、図１０に示すように、第２素形体８２を挟んで２枚の第３素形体８３を積層する。続いて、この積層体を挟んで２枚の第１素形体８１を積層し、積層体８４を得る。なお、この積層体８４には、図示しないナット１０１、１０２（図１参照）も配置される。

次に、これらの積層体を、成形型９０１と成形型９０２との間に配置する。そして、成形型９０１と成形型９０２との間に設けられたキャビティーによって積層体８４を加圧成形する。これにより、積層体８４中の第１樹脂４１、第２樹脂４２および第３樹脂４３のうちの少なくとも一部を溶融させ、その後固化（硬化）させることによって構造体１が得られる。

具体的には、成形型９０１、９０２同士の間に設けられたキャビティーによって積層体８４を加圧成形するが、このとき、積層体８４は同時に加熱されるため、第１樹脂４１、第２樹脂４２および第３樹脂４３の少なくとも一部が溶融し、第１繊維５１、第２繊維５２および第３繊維５３の間に流れ込み、これらを結着する。その後、第１樹脂４１、第２樹脂４２および第３樹脂４３が硬化することによって、構造体１が得られる。

このような加圧成形を行うことにより、発熱部２を内包する一体構造であって寸法精度の高い構造体１が得られる。このため、内装材等に好適な構造体１が得られる。

加圧成形における加熱温度は、第１樹脂４１、第２樹脂４２および第３樹脂４３の組成等に応じて適宜設定されるが、一例として１５０〜３５０℃程度であるのが好ましく、１６０〜３００℃程度であるのがより好ましい。

また、このときの加熱時間は、加熱温度に応じて適宜設定されるが、１〜１８０分程度であるのが好ましく、５〜６０分程度であるのがより好ましい。

また、このときの加圧力は、加熱温度や加熱時間に応じて適宜設定されるが、０．０５〜１００ＭＰａ程度であるのが好ましく、０．１〜９０ＭＰａ程度であるのがより好ましく、０．２〜８０ＭＰａ程度であるのがさらに好ましい。

なお、本工程における条件を適宜変更することにより、構造体１の空孔率を調整することが可能である。例えば、加熱温度を低くしたり、加熱時間を短くしたり、加圧力を小さくしたりしたときには、比較的空孔率の大きい構造体１を得ることができる。一方、加熱温度を高くしたり、加熱時間を長くしたり、加圧力を大きくしたりしたときには、比較的空孔率の小さい構造体１を得ることができる。

また、上記製造方法の工程順序は適宜入れ替わっていてもよい。例えば、上記のように第１素形体８１、第２素形体８２および第３素形体８３を個別に製造する場合、その製造順序は特に限定されない。

以上、本発明の構造体および内装材を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。

例えば、本発明の構造体および内装材は、前記実施形態に任意の要素が付加されたものであってもよい。

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．構造体の製造
（実施例１）
［１］まず、以下の原料を水に加え、ディスパーザーで２０分間撹拌した。これにより、固形分濃度０．６質量％の第１分散液を得た。なお、各原料の詳細、配合比は表１に示す通りである。

・レゾール型フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、ＰＲ−５１７２３）
・炭素繊維（三菱ケミカル株式会社製、ピッチ系炭素繊維、平均長さ６ｍｍ、平均径１１μｍ）
・黒鉛粉末（昭和電工株式会社製、ＵＦ−Ｇ３０、平均径１０μｍ）
・アラミドパルプ（デュポン社製、パラアラミドパルプ）

［２］次に、得られた第１分散液に、あらかじめ水に溶解させた凝集剤（ポリエチレンオキシド、分子量１００００００）を、上述した固形分に対して０．２質量％の割合で添加し、固形分を凝集させた。

［３］次に、第１分散液を、３０メッシュの金属網（スクリーン）でろ過し、凝集物を圧力３ＭＰａで脱水プレスして水を除去した。

次に、脱水した凝集物を、７０℃で３時間乾燥させて、熱伝導部を形成するための第１素形体を得た。

［４］次に、以下の原料を水に加え、ディスパーザーで２０分間撹拌した。これにより、固形分濃度０．６質量％の第２分散液を得た。なお、各原料の詳細、配合比は表１に示す通りである。

・レゾール型フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、ＰＲ−５１７２３）
・アラミド繊維（帝人株式会社製、Ｔ３２ＰＮＷ、平均長さ３ｍｍ、平均径１２μｍ）
・ステンレス鋼繊維（日本精線株式会社製、ＳＵＳ３１６Ｌ、平均長さ５ｍｍ、平均径１０μｍ）
・アラミドパルプ（デュポン社製、パラアラミドパルプ）

［５］次に、得られた第２分散液に、あらかじめ水に溶解させた凝集剤（ポリエチレンオキシド、分子量１００００００）を、上述した固形分に対して０．２質量％の割合で添加し、固形分を凝集させた。

［６］次に、第２分散液を、３０メッシュの金属網（スクリーン）でろ過し、凝集物を圧力３ＭＰａで脱水プレスして水を除去した。

次に、脱水した凝集物を、７０℃で３時間乾燥させて、発熱部を形成するための第２素形体を得た。

［７］次に、以下の原料を水に加え、ディスパーザーで２０分間撹拌した。これにより、固形分濃度０．６質量％の第３分散液を得た。なお、各原料の詳細、配合比は表１に示す通りである。

・レゾール型フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、ＰＲ−５１７２３）
・アラミド繊維（帝人株式会社製、品番Ｔ３２ＰＮＷ、平均長さ３ｍｍ、平均径１２μｍ）
・アラミドパルプ（デュポン社製、パラアラミドパルプ）

［８］次に、得られた第３分散液に、あらかじめ水に溶解させた凝集剤（ポリエチレンオキシド、分子量１００００００）を、上述した固形分に対して０．２質量％の割合で添加し、固形分を凝集させた。

［９］次に、第３分散液を、３０メッシュの金属網（スクリーン）でろ過し、凝集物を圧力３ＭＰａで脱水プレスして水を除去した。

次に、脱水した凝集物を、７０℃で３時間乾燥させて、絶縁部を形成するための第３素形体を得た。

［１０］次に、成形型のキャビティー内に、第１素形体、第３素形体、第２素形体、第３素形体および第１素形体をこの順で積層してなる積層体を配置した。また、このとき、第２素形体と接触するように金属ナットを埋め込んだ。

次に、成形型を加熱しつつ、積層体を加圧成形した。このときの加熱温度を１８０℃、加圧力を４０ＭＰａ、加圧時間を１０分間とした。

以上により、発熱部、２つの絶縁部および２つの熱伝導部を含む構造体（図４参照）を得た。なお、この構造体における発熱部の厚さは０．５ｍｍ、絶縁部の厚さは１ｍｍ、熱伝導部の厚さは１ｍｍであった。また、構造体の平面視形状は、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍの正方形であった。

（実施例２〜４）
第１〜第３素形体の構成を表１に示すようにした以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。

（実施例５）
実施例１の［１］〜［３］の工程に代えて、以下の［ａ］〜［ｃ］の工程を経て製造した第１素形体を用いるようにした以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。

［ａ］まず、以下の原料を水に加え、ディスパーザーで２０分間撹拌した。これにより、固形分濃度０．６質量％の分散液を得た。なお、各原料の詳細、配合比は表１に示す通りである。

・レゾール型フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製、ＰＲ−５１７２３）
・エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、ＹＸ１００２）
・アラミドパルプ（デュポン社製、パラアラミドパルプ）
・窒化ホウ素粉末（ＪＦＥスチール株式会社製、ＨＰ−４０、平均径７μｍ）
・ＰＢＯ繊維（東洋紡株式会社製、ＺＹＬＯＮ−ＨＭ、平均径１０μｍ）
・増粘剤（クニミネ工業株式会社製、スメクトン）

［ｂ］次に、得られた分散液に、あらかじめ水に溶解させた凝集剤（ポリエチレンオキシド、分子量１００００００）を、上述した固形分に対して０．２質量％の割合で添加し、固形分を凝集させた。

［ｃ］次に、この分散液を、３０メッシュの金属網（スクリーン）でろ過し、凝集物を圧力３ＭＰａで脱水プレスして水を除去した。
次に、脱水した凝集物を、７０℃で３時間乾燥させて、第１素形体を得た。

（実施例６）
第３素形体の製造を省略した以外は、実施例７と同様にして構造体を得た。なお、本実施例で得られた構造体は、発熱部と熱伝導部（放熱部）とを含むものである。すなわち、本実施例で得られた構造体は、熱伝導部が絶縁性を有していることから、実施例７の構造体から絶縁部を省略してなるものに、ほぼ相当する。

（実施例７〜１０）
第１〜第３素形体の構成を表１に示すようにした以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。なお、表１に示す熱可塑性樹脂は、以下のとおりである。
・ＰＰＳ：ポリフェニレンサルファイド
・ＰＥＩ：ポリエーテルイミド

（比較例１、２）
第１〜第３素形体の構成を表１に示すようにした以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。

２．構造体の評価
２．１ 表面加熱温度の均一性の評価
各実施例および各比較例の構造体の発熱部に２０〜２２Ｗとなるように電力を調整しながら通電し、発熱させた。

次いで、赤外線サーモグラフィーを用いて、構造体の表面の温度分布を観測した。
次いで、構造体の表面の中央部（中心から８０ｍｍ角の範囲）における温度分布を測定した。そして、温度分布の標準偏差を算出し比較を行った。

＜温度差の評価基準＞
◎：標準偏差が５未満である
○：標準偏差が５以上８未満である
△：標準偏差が８以上１０未満である
×：標準偏差が１０以上である
評価結果を表１に示す。

２．２ 曲げ強度の評価
各実施例および各比較例の構造体について、ＩＳＯ１７８：２００１に準拠した方法により、曲げ強度を２５℃において測定した。
次いで、測定した曲げ強度を、以下の評価基準に照らして評価した。

＜曲げ強度の評価基準＞
◎：曲げ強度が２００ＭＰａ以上である
○：曲げ強度が１００ＭＰａ以上２００ＭＰａ未満である
△：曲げ強度が５０ＭＰａ以上１００ＭＰａ未満である
×：曲げ強度が５０ＭＰａ未満である
評価結果を表１に示す。

２．３ 昇温速度の評価
各実施例および各比較例の構造体の発熱部に通電し、発熱させた。

次いで、赤外線サーモグラフィーを用いて、構造体の表面の温度分布を観測した。
次いで、構造体の表面の中央部（中心から半径８０ｍｍ角の範囲）における最高温度が４５℃になるまでに要した時間（昇温時間）を計測した。

＜昇温速度の評価基準＞
◎：昇温時間が１７０秒未満である
○：昇温時間が１７０秒以上２００秒未満である
△：昇温時間が２００秒以上２３０秒未満である
×：昇温時間が２３０秒以上である
評価結果を表１に示す。

表１から明らかなように、各実施例の構造体では、昇温速度が速く、かつ、表面加熱温度の温度差が少なく抑えられていた。

よって、本発明によれば、省エネルギー化と表面加熱温度の均一化との両立が図られた構造体が得られる旨、明らかとなった。

１ 構造体
２ 発熱部
３ 放熱部
３ａ 第１放熱部
３ｂ 第２放熱部
４１ 第１樹脂
４２ 第２樹脂
４３ 第３樹脂
５１ 第１繊維
５２ 第２繊維
５３ 第３繊維
７０ 容器
７１ 第１分散液
７２ 第２分散液
７３ 第３分散液
８１ 第１素形体
８２ 第２素形体
８３ 第３素形体
８４ 積層体
９１ 分散媒
９２ 分散媒
９３ 分散媒
１００ 内装材
１０１ ナット
１０２ ナット
１１０ 開口部
３１１ 絶縁部
３１２ 絶縁部
３２１ 熱伝導部
３２２ 熱伝導部
７１１ フィルター
７１２ フィルター
７１２ａ 凹部
７１３ フィルター
９０１ 成形型
９０２ 成形型
３１２１ 溝

Claims (8)

1. 発熱部と、
   前記発熱部と接するように設けられている放熱部と、
   を有し、
   前記放熱部のうち前記発熱部に臨む表面を含む仮想平面に前記発熱部および前記放熱部が投影されたとき、前記発熱部の投影面積は、前記放熱部の投影面積の１〜１０％であることを特徴とする構造体。
2. 前記放熱部は、
   前記発熱部側に設けられ、絶縁性を有する絶縁部と、
   前記絶縁部の前記発熱部側とは反対側に設けられ、第１樹脂と第１繊維とを含み、前記絶縁部よりも熱伝導性が大きい熱伝導部と、
   を備える請求項１に記載の構造体。
3. 前記発熱部は、第２樹脂と第２繊維とを含む成形体である請求項２に記載の構造体。
4. 前記第２繊維は、無機繊維である請求項３に記載の構造体。
5. 前記絶縁部は、第３樹脂と第３繊維とを含む成形体であり、
   前記第３繊維の絶縁性は、前記第１繊維の絶縁性より大きい請求項２ないし４のいずれか１項に記載の構造体。
6. 前記熱伝導部は、抄造体である請求項２ないし５のいずれか１項に記載の構造体。
7. 前記熱伝導部の面内方向の熱拡散率は、前記熱伝導部の厚さ方向の熱拡散率より大きい請求項２ないし６のいずれか１項に記載の構造体。
8. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載の構造体を備えることを特徴とする内装材。

Images