JP2019103663A - フェイスマスク用部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】リフトアップ機能を有し、不織布とフィルムの密着性が高く、かつ、全体としての触感が良好なフェイスマスク用部材を提供する。【解決手段】保液性を有する不織布１１とフィルム１２とが積層一体化しているフェイスマスク用部材１０。不織布１１はセルロース繊維及び／又はポリエステル繊維を含み、フィルム１２は熱可塑性エラストマーを含み、不織布１１の繊維の融点または分解温度よりフィルム１２の熱可塑性エラストマーの融点が低い。フィルム１２のエラストマーが不織布１１の繊維間の一部に入り込むことによって不織布１１とフィルム１２とは積層一体化している。【選択図】図１

Description

本発明は、化粧水やスキンケア薬剤を含浸させるフェイスマスク用部材及びその製造方法に関する。

一般的に、フェイスマスクのシート材料として、繊維で構成される織布や不織布が用いられ、コストの面から不織布が広く用いられている。
一方、特許文献１には、不織布からなる液体含浸基材と、その液体含浸基材に重ねた液体遮断フィルムとを備えたフェイスマスクが開示されている。特に、液体含浸基材と液体遮断フィルムとを、少なくとも部分的に接合して一体化したフェイスマスクが開示されている。このフェイスマスクは、美容液や化粧水を含む液体含浸基材を顔に貼付したとき、液体遮断フィルムが液体含浸基材の外側を覆うことになるため、使用中における美容液や化粧水等の有効成分の蒸散を防ぐことができ、有効成分を長時間に亘って肌に作用させることができる。

特開２００３−１３５１４６号公報

しかし、近年のフェイスマスクには、顔の皮膚に美容液や化粧水を供給するためだけではなく、頬を側頭部に向けて斜め上方に持ち上げるリフトアップ機能が求められている。特許文献１のフェイスマスクは、液体遮断フィルムとして樹脂製フィルムを用いているため、フェイスマスク全体として伸縮性およびキックバック性が小さく、十分なリフトアップ機能は得られない。
また特許文献１のフェイスマスクにおいて、液体含浸基材と液体遮断フィルムとを一体化する方法として、液体含浸基材（不織布）に熱融着性繊維を混入させた熱融着による一体化、ホットメルト等の接着剤を用いた一体化、あるいは、縫合による一体化が挙がられている。しかし、不織布に熱融着性繊維を混入させる場合、不織布内に分散された熱融着性繊維が溶融して他の繊維と結合するため、全体として固くなり、顔への密着性が損なわれる。また、ホットメルト等の接着剤を用いる場合も、接着剤が不織布内に入り込むため、全体として固くなり、同様に顔への密着性が損なわれる。そして、接着剤が不織布面側まで浸透するおそれもある。さらに、縫合する場合、縫合糸が不織布面側から露出し、不織布面の肌触りが悪い。
本発明は、リフトアップ機能を有し、不織布とフィルムの接着性が高く、かつ、顔への密着性が良好なフェイスマスク用部材を提供することを目的としている。

本発明のフェイスマスク用部材は、保液性を有する不織布とフィルムとが積層一体化したフェイスマスク用部材であって、前記不織布はセルロース繊維及び／又はポリエステル繊維を含み、前記フィルムは熱可塑性エラストマーを含み、前記不織布の繊維の融点または分解温度より前記熱可塑性エラストマーの融点が低く、前記熱可塑性エラストマーが前記不織布の繊維間の一部に入り込むことによって不織布とフィルムとが積層一体化していることを特徴としている。
ここで「不織布の繊維間の一部に入り込む」とは、不織布としての保液性が損なわれない程度に、熱可塑性エラストマーが不織布内に入り込んでいることをいう。

本発明のフェイスマスク用部材であって、前記熱可塑性エラストマーがポリエステル系エラストマーであるものが好ましい。
本発明のフェイスマスク用部材であって、前記不織布が少なくともポリエステル繊維を含むものが好ましい。
本発明のフェイスマスク用部材であって、前記ポリエステル繊維が捲縮繊維であることが好ましい。
本発明のフェイスマスク用部材であって、前記不織布の目付が３０〜１２０ｇ／ｍ^２であるものが好ましい。
本発明のフェイスマスク用部材であって、前記不織布の繊維の融点または分解温度より前記熱可塑性エラストマーの融点が３０℃以上低いものが好ましい。
本発明のフェイスマスク用部材であって、前記フィルムの厚みが１０μｍ〜４０μｍであるものが好ましい。

本発明のフェイスマスク用部材の製造方法は、セルロース繊維及び／又はポリエステル繊維を含む保液性を有する不織布と、熱可塑性エラストマーを含むフィルムとを備え、前記不織布の繊維の融点または分解温度より前記熱可塑性エラストマーの融点が低く、前記不織布と前記フィルムとが積層一体化したフェイスマスク用部材の製造方法であって、前記不織布の繊維の融点または分解温度より低く、前記熱可塑性エラストマーの融点より高い温度に加熱された溶融または軟化状態の前記熱可塑性エラストマーと、前記不織布とを積層し、その積層シートをプレスすることにより一体化したことを特徴としている。

本発明のフェイスマスク用部材は、不織布に積層一体化されるフィルムが熱可塑性エラストマーを含んでいるため、全体として伸縮性およびキックバック性が優れており、優れたリフトアップ機能を有する。また不織布の繊維の融点または分解温度より前記熱可塑性エラストマーの融点が低いため、溶融させた熱可塑性エラストマーを不織布の繊維を溶融または分解することなく不織布の繊維間の一部に含ませることができ、不織布とフィルムとの接着性が高く、かつ、顔への密着性が良く、フェイスマスク用部材の全体として柔軟な触感を有する。

本発明のフェイスマスク用部材の一実施形態を示す側面断面図である。

図１のフェイスマスク用部材１０は、保液性を有する不織布１１と、フィルム１２とが積層一体化したものであって、不織布１１がセルロース繊維及び／又はポリエステル繊維を含み、フィルム１２が熱可塑性エラストマーを含み、不織布１１の繊維の融点または分解温度よりフィルム１２の熱可塑性エラストマーの融点が低く、フィルム１２の熱可塑性エラストマーが不織布１１の繊維間の一部に入り込んで不織布１１とフィルム１２とが積層一体化している。
このフェイスマスク用部材１０の不織布１１には、美容液や化粧水等の液体が含浸される。このフェイスマスク用部材１０と、その不織布１１に含浸させた化粧水等の液体とからなるフェイスマスクは、不織布１１側を顔等に貼付することにより使用する。このフェイスマスク用部材１０は、不織布１１の外側面にフィルム１２が積層一体化されているため、使用中における美容液や化粧水等の有効成分の蒸散が防止される。

不織布１１とフィルム１２とは、フィルム１２の熱可塑性エラストマーが不織布１１内の繊維間に入り込んで積層一体化している。電子顕微鏡で観察される、不織布１１内に入り込んでいる熱可塑性エラストマーの（図１の符号１３）の平均厚さは、０．１〜５μｍ、好ましくは０．２５〜２μｍ、特に好ましくは、０．５〜１μｍである。０．１μｍより浅いと、アンカー効果を十分に得ることができず、リフトアップ時に剥がれが生じる。また５μｍより深いと、不織布１１が固くなり、フェイスマスク用部材１０としての触感が低下する。
フェイスマスク用部材１０の厚みは、０．５〜２．５ｍｍ、好ましくは０．７５〜２ｍｍ、特に好ましくは１〜１．８ｍｍである。

フェイスマスク用部材１０の伸長弾性率（伸長回復率（Ｚ））は、ＭＤ方向（フィルム１２の押出方向）及びＴＤ方向（フィルム１２の押出方向に対して垂直な方向）のいずれの方向についても、６５％以上、好ましくは７０％以上、特に好ましくは７５％以上である。回復率が６５％より低い場合、キックバック性が弱く、フェイスマスクとしてのリフトアップ機能が十分に発揮されない。なお、伸長弾性率の測定方法は、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片を、全幅をつかむように引張試験機にセットし、標点間距離１００ｍｍが１５０ｍｍとなった状態で５分保持し、その後、試験片を開放して５分置いたときの長さ（Ｘｍｍ）を測り、次の式で求める。
Ｚ＝（１５０−Ｘ）／（１５０−１００）×１００
上記伸長回復率の試験において、試験片を５０％伸長させたときの引張力（Ｎ）は、ＭＤ方向において１．０Ｎ〜２．０Ｎ、好ましくは１．１〜１．７Ｎであり、ＴＤ方向において、０．２Ｎ〜１．０Ｎ、好ましくは０．３〜０．９Ｎである。このフェイスマスク用部材をフェイスマスクとして用いるとき、フェイスマスク用部材のＭＤ方向をフェイスマスクの縦方向とし、フェイスマスク用部材のＴＤ方向をフェイスマスクの横方向とするのが好ましい。これによりフェイスマスクを横方向に伸ばしながら顔面に貼付するときに、使い勝手がよい。一方、フェイスマスクの縦方向は、横方向より伸びにくくした方が顔に密着させた後、フェイスマスクが顔から落ちにくい。

不織布１１は、セルロース繊維又はポリエステル繊維を含む。少なくともポリエステル繊維を含む不織布１１が好ましく、セルロース繊維とポリエステル繊維の両方を含む不織布１１が好ましい。セルロース繊維は、美容液または化粧水等の液状成分を構成する水や水溶液、極性溶媒、これらのエマルジョンなどの吸収性が良い。一方、ポリエステル繊維は、伸縮性に優れ、フィルムとの複合性に優れている。
不織布１１の目付は、３０〜１２０ｇ／ｍ^２、好ましくは、３５〜１００ｇ／ｍ^２、特に好ましくは４０〜８０ｇ／ｍ^２である。目付が３０ｇ／ｍ^２より小さい場合、繊維の間隙が大きく、熱可塑性エラストマーが不織布の繊維間に入り込む量および深さが大きくなり、全体としての柔軟性が低下する。目付が１２０ｇ／ｍ^２より大きい場合、目付の高さに起因する不織布の固さにより、顔への密着性が損なわれ、かつ、全体としての柔軟性が低下する。
不織布１１（熱可塑性エラストマーが侵入した部位含む）の厚みは、０．４ｍｍ〜２ｍｍ、好ましくは、０．７〜１．５ｍｍ、特に好ましくは、０．８ｍｍ〜１．２ｍｍである。

セルロース繊維は、広義のセルロースを意味し、綿、絹、麻などの天然セルロース繊維、および、セルロースまたはその誘導体を処理した後、再びセルロースに戻した再生セルロース繊維を含む。再生セルロース繊維としては、例えば、ビスコースレーヨンなどのレーヨン、アセテート、リヨセルなどのテンセル、キュプラ、ポリノジックなどが挙げられる。
特に、分解温度が、１７０℃以上、２００℃以上、特に２３０℃以上であるものが好ましい。例えば、レーヨン、キュプラは、分解温度が２６０℃〜３００℃と高く好ましい。
これらを単独または二種以上組み合わせて使用してもよい。

ポリエステル繊維としては、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維などが挙げられる。
特に、融点が、１７０℃以上、２００℃以上、特に２１０℃以上であるポリエステル繊維が好ましい。
不織布１１が、セルロース繊維とポリエステル繊維とを含む場合、セルロース繊維の分解温度とポリエステル繊維の融点との差が１００℃以下、特に７０℃以下であるものが好ましい。

不織布１１は、上述したようにセルロース繊維又はポリエステル繊維を含み、少なくともポリエステル繊維を含むものが好ましい。しかし、不織布に求める肌触り、強度に応じて他の繊維と混合してもよい。不織布１１に混合される他の繊維としては、融点の高い熱可塑性樹脂繊維が好ましい。特に、融点が１７０℃以上の熱可塑性樹脂繊維が好ましい。例えば、ポリアミド繊維（ポリアミド６、ポリアミド６６等）が挙げられる。
不織布１１をセルロース繊維と他の繊維（ポリエステル繊維以外）で構成する場合、他の繊維の混合割合は、セルロース繊維に対して２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは５重量％以下である。
不織布１１をポリエステル繊維と他の繊維（セルロース繊維以外）で構成する場合、他の繊維の混合割合は、セルロース繊維に対して２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは５重量％以下である。
不織布１１を実質的にポリエステル繊維とセルロース繊維とから構成する場合、ポリエステル繊維とセルロース繊維の重量比率は、９０：１０〜１０：９０、８０：２０〜５０：５０、特に８０：２０〜６０：４０とするのが好ましい。セルロース繊維が１０重量％未満では、化粧水等の保液性が悪くなる。なお、セルロース繊維とポリエステル繊維以外に他の繊維を混ぜる場合、他の繊維の混合割合は、セルロース繊維とポリエステル繊維の混合物に対して２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは５重量％以下である。

また不織布１１のポリエステル繊維は、コイル状の立体捲縮を有する捲縮繊維とするのが好ましい。捲縮繊維は、コイル状部分を有しているため、不織布として使用したとき、不織布に伸縮性を与え、柔軟な触感を与える。また捲縮繊維は、コイル状部分が他の繊維を囲うように交絡し、不織布の形態安定性を向上させ、毛羽立ちを抑制するため、肌触りも良い。
立体捲縮を有する捲縮繊維としては、サイドバイサイド型や芯鞘型の捲縮繊維などが有り、どちらかに限定されるものではないが、特に、サイドバイサイド型の捲縮繊維が好ましい。サイドバイサイド型の捲縮繊維は、熱収縮率（又は熱膨張率）の異なる同系統の樹脂を層状構造にした複合繊維を加熱により捲縮させた繊維である。例えば、サイドバイサイド型のポリエステル捲縮繊維の場合、熱収縮率の低いポリエステル樹脂を繊維断面片側成分とし、熱収縮率の高いポリエステル樹脂を他方側を占める成分とした複合繊維を加熱により捲縮させることによって得られる。

不織布１１の繊維（セルロース繊維及びポリエステル繊維）の平均繊維径は、１０〜３０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍ、特に好ましくは１１〜１８μｍである。平均繊維径が１０μｍより小さい場合、繊維の開繊性が低下する。平均繊維径が３０μｍより大きい場合、不織布が固くなり、顔への密着性が低下する。
平均繊維長は、３０〜７５ｍｍ、好ましくは３５〜６５ｍｍである。平均繊維長が３０ｍｍより小さい場合、繊維同士の絡みが悪くなる。平均繊維長が７５ｍｍより長い場合、繊維の開繊性が悪くなる。

不織布の製法としては、スパンレース法、ニードルパンチ法、サーマルボンド法等があるが、特に限定されるものではない。しかし、ニードルパンチ法が好ましい。

フィルム１２は、熱可塑性エラストマーを含み熱可塑性および弾力性を有しており、かつ、不織布１１と積層一体化しているため、フェイスマスク用部材１０にフィルム１２の特性である伸縮性およびキックバック性を付与する。
フィルム１２の厚みは、１０〜４０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍ、特に好ましくは１２〜２５μｍである。１０μｍより薄いと、接着性が悪くなる。また、フィルムの成形が困難である。４０μｍより厚いと、フィルム１２の存在感が大きくなり、フェイスマスク全体の触感が低下する。
フィルム１２の表面には凹凸が形成されていてもよい。凹凸を設けることにより、熱可塑性エラストマーのタック性を低下させることができる。

熱可塑性エラストマーとしては、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリ（エチレン−ブチレン）ポリスチレンブロック共重合体などのポリスチレンエラストマーなどを挙げることができる。

ここでポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマーなどとしては、これらのエラストマーが、例えば、ポリテトラメチレングリコールやポリエチレングリコールなどのポリアルキレングリコールから誘導されるポリエーテルブロックを有する熱可塑性エラストマー、あるいはこれらと他の樹脂との組成物からなる熱可塑性エラストマーを挙げることができる。中でも、柔軟な触感、伸縮性およびキックバック性に優れたポリエステル系エラストマーが特に、好ましく用いられる。例えば、ポリブチレンテレフタレートを主成分とするポリエステルと、ポリテトラメチレングリコールを主成分とするポリエーテルとを共重合したポリエステル系エラストマーなどが挙げられる。伸縮性およびキックバック性が優れたポリエステル系エラストマーは、フェイスマスク用部材においてリフトアップ効果を向上させる。
なお、熱可塑性エラストマーの引張弾性率（ＡＳＴＭＤ６３８）は、２５ＭＰａ以下、２０ＭＰａ以下、特に１５ＭＰａ以下が好ましい。２５ＭＰａより大きいと、フェイスマスクを伸ばしながら顔面に貼付するとき、大きな力が必要となり、使い勝手が悪くなる。
また熱可塑性エラストマーの融点は、不織布１１の繊維の融点または分解温度より低くければよく、例えば、１３０〜１８０℃であり、好ましくは１４０〜１７０℃である。特に、不織布１１の繊維の融点または分解温度より３０℃以上低いこと、特に５０℃以上低いことが好ましい。

フィルム１２は、用途に応じた望ましい柔軟な触感、伸縮性およびキックバック性を目的として、複数の熱可塑性エラストマーから構成してもよい。
また、フィルム１２に、本発明の目的を損なわない範囲でタルク等の滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤を入れてもよい。

フェイスマスク用部材１０は、例えば、押し出しラミネート法によって製造する。詳しくは、不織布１１を準備し、ダイス等の押し出し機からフィルム状に押し出した溶融状態のエラストマーを不織布１１上に積層する。ダイス温度としては、熱可塑性エラストマーの融点より高く、かつ、不織布１１の繊維の融点または分解温度より低い温度に設定するのが好ましい。例えば、熱可塑性エラストマーの融点より３０℃〜１００℃、好ましくは５０℃〜８０℃高くする。その後、溶融状態の熱可塑性エラストマーと不織布１１との積層シートをプレスして、溶融状態または軟化状態の熱可塑性エラストマーを不織布１１の繊維間に入れ込み、一体化させる。例えば、一対のロールで挟みながらプレスして一体化して、フェイスマスク用部材１０を生成する。一対のロールとしては、一対の金属ロール、金属ロールとゴムロール、一対のゴムロールの組み合わせが挙げられる。特に金属ロールとゴムロールの組合せが好ましく、この場合、熱可塑性エラストマーをゴムロールに当接させ、不織布を金属ロールに当接させる。このように熱可塑性エラストマーをゴムロールに当接させることにより、フィルム１２の表面に凹凸を形成させることができる。なお、金属ロールに熱を付与して熱しながらロールしてもよい。
また、押し出しラミネート法以外に、不織布１１およびフィルム１２をそれぞれ成形し、それらを重ねた後、熱プレスして一体化してもよい。

このようにフェイスマスク用部材１０は、不織布１１にフィルム１２が積層されているため、フェイスマスクを使用中において、美容液や化粧水等の有効成分が蒸散することが防止される。特に、熱可塑性エラストマーからなるフィルム１２が不織布１１と積層一体化されているため、伸縮性およびキックバック性に優れ、リフトアップ機能が優れている。また、熱可塑性エラストマーが不織布１１の繊維間の一部に入り込んで一体化されているため、不織布とフィルムの接着性が高く、かつ、顔への密着性が良く、全体としての柔軟な触感を有する。そして、フェイスマスク用部材１０は、熱可塑性エラストマーの融点以下では、品質が保持されるため、熱処理による滅菌処理ができ、フェイスマスクの生産工程の自由度が高い。

［実施例１］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維（融点が２２０℃）が７０重量％、繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が３０重量％で目付８０ｇ／ｍ^２、厚み０．８ｍｍの不織布１１をニードルパンチ法で準備した。次に、ポリエステル系エラストマー（東洋紡株式会社のペルプレン（登録商標）、Ｐ−３０Ｂ−３０、融点１６０℃）を溶融し、ダイス（ダイス温度２４０℃）から厚み１５μｍのフィルム状に押し出して不織布１１に重ねた。その後、不織布１１が金属ロールと、フィルム１２がゴムロールと接するように、金属ロールとゴムロールで挟みながらプレスしてフェイスマスク用部材１０を製造した。これを実施例１とする。
［実施例２］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維（融点が２２０℃）が７０重量％、繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度が２８０℃）が３０重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布１１をニードルパンチ法で準備した。実施例１と同様にして、厚みが１５μｍのフィルム状、溶融状態の熱可塑性エラストマーを押し出して不織布１１と一体化してフェイスマスク用部材１０を製造した。これを実施例２とする。

「物性試験」
実施例１、２について、剥離強度（Ｎ）、引張強度（Ｎ）、引張伸度（％）、伸長回復率（％）、及び、伸長回復率の試験において試験片を５０％伸長させたときの引張力（Ｎ）を求めた。実施例１、２の物性を表１に示す。
剥離強度は、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの試料を、フィルム１２のＭＤ方向と平行にして剥離角度１８０度、試験速度２００ｍｍ／分の条件で測定したものである。
引張強度（Ｎ）は、幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片を、全幅をつかむように引張試験機にセットし、試験速度３００ｍｍ／分の条件における破断時の引張力を測定したものである。
引張伸度（％）は、引張強度試験と同じ条件における破断時の伸び率を測定したものである。
なお、剥離強度以外は、それぞれＭＤ方向とＴＤ方向の値（ＭＤ／ＴＤ）を測定した。

実施例１、２は、いずれも剥離強度が１．３Ｎより大きかった。特に実施例１は、剥離強度が１．５Ｎ以上であった。また、実施例１は伸長回復率がＭＤ方向およびＨＤ方向いずれも７０％以上あり、実施例２は伸長回復率がＭＤ方向およびＨＤ方向いずれも７５％以上あった。なお、引張強度試験では、いずれも不織布が破断され、フィルムは破断されなかった。

「乾燥性試験」
実施例１、２を５ｃｍ角に切った試料を準備した。一方、平均繊維径２０μｍ、平均繊維長２０ｍｍ、目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．３ｍｍのセルロース不織布（天然コットン）（比較例１）をスパンレース法で成形し、それを５ｃｍ角に切った試料を準備した。それぞれの試料を水に３０秒浸漬し、３０秒吊るした後、室温３５℃、湿度５０〜５５％の環境条件下、皮膚に見立てたポリプロピレンフィルムマットの上に不織布層が下となるように置いて、０分、３０分、６０分、９０分経過時の全体（フィルムマットと試料）の重量を測定した。全体の重量からフィルムマットの重量と試料の重量を引いた値を水分保持量とした。水分保持率は、水分保持量を試料の重量で割ることによって求めた。その結果を表２に示す。

実施例１、２のように、不織布１１とフィルム１２とからなるフェイスマスク用部材１０は、６０分経過しても高い水分保持率を維持した。特に、実施例１は、高い水分保持率を９０分間維持した。なお、比較例１は、９０分後には完全に乾燥した。

「品質試験」
次に、実施例１、２、比較例１のフェイスマスク用部材からフェイスマスクを打ち抜き、化粧水を含浸させた。それらのフェイスマスクを顔面に貼付し、リフトアップ効果、肌への密着性、乾燥性を確かめた。また次の実施例３〜８および比較例２〜４のフェイスマスク用部材を準備し、そのフェイスマスク用部材から実施例１、２、比較例１と同様にしてフェイスマスクを製造し、それらの品質を確かめた。その結果を表３に示す。

［実施例３］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維（融点２２０℃）が１００重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布１１をニードルパンチ法で準備した。実施例１と同様にして、厚みが１５μｍのフィルム状、溶融状態の熱可塑性エラストマーを押し出して不織布１１と一体化してフェイスマスク用部材１０を製造した。これを実施例３とする。
［実施例４］
繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が１００重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布１１をスパンレース法で準備した。実施例１と同様にして、厚みが１５μｍのフィルム状、溶融状態の熱可塑性エラストマーを押し出して不織布１１と一体化してフェイスマスク用部材１０を製造した。これを実施例４とする。
［実施例５］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維（融点２２０℃）が７０重量％、繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が３０重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布１１をニードルパンチ法で準備した。実施例１と同様にして、厚みが８μｍのフィルム状、溶融状態の熱可塑性エラストマーを押し出して不織布１１と一体化してフェイスマスク用部材１０を製造した。これを実施例５とする。
［実施例６］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維（融点２２０℃）が７０重量％、繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が３０重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布１１をニードルパンチ法で準備した。実施例１と同様にして、厚みが５０μｍのフィルム状、溶融状態の熱可塑性エラストマーを押し出して不織布１１と一体化してフェイスマスク用部材１０を製造した。これを実施例６とする。
［実施例７］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維（融点２２０℃）が７０重量％、繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が３０重量％で目付２５ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布を準備した。実施例１と同様にして、厚みが１５μｍのフィルム状、溶融状態の熱可塑性エラストマーを押し出して不織布と一体化してフェイスマスク用部材を製造した。これを実施例７とする。
［実施例８］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維（融点２２０℃）が７０重量％、繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が３０重量％で目付１３０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布を準備した。実施例１と同様にして、厚みが１５μｍのフィルム状、溶融状態の熱可塑性エラストマーを押し出して不織布と一体化してフェイスマスク用部材を製造した。これを実施例８とする。
［比較例２］
繊維径１８μｍ、繊維長５１ｍｍのオレフィン繊維（融点１３０℃）が３０重量％、繊維径が１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が７０重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布を準備した。次に、ポリエチレン（融点１３０℃）を溶融し、ダイスからフィルム状に押し出して不織布に重ねた。その後、不織布が金属ロールと、フィルムがゴムロールと接するように、金属ロールとゴムロールで挟みながらプレスしてフェイスマスク用部材を製造した。これを比較例２とする。
［比較例３］
繊維径１８μｍ、繊維長５１ｍｍのオレフィン繊維（融点１３０℃）が７０重量％、繊維径が１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（分解温度２８０℃）が３０重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布を準備した。次に、ポリエチレン系エラストマー（融点１３０℃）を溶融し、ダイスからフィルム状に押し出して不織布に重ねた。その後、不織布が金属ロールと、フィルムがゴムロールと接するように、金属ロールとゴムロールで挟みながらプレスしてフェイスマスク用部材を製造した。これを比較例３とする。
［比較例４］
繊維径１５μｍ、繊維長５１ｍｍのサイドバイサイド型のＰＥＴ捲縮繊維が７０重量％、繊維径１２μｍ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維が３０重量％で目付４０ｇ／ｍ^２、厚み０．５ｍｍの不織布を準備した。これを比較例４とする。

リフトアップ効果：○（頬部を引き上げる効果が顕著に見られた。）
△（頬部を引き上げる効果が多少見られた。）
×（頬部を引き上げる効果が見られなかった。）
密着性 ：○（肌への密着性が優れていた。）
△（肌への密着性が多少感じられた。）
×（肌への密着性が見られなかった。）
乾燥性 ：○（９０分経過後の水分保持率が優れていた。）
△（９０分経過後の水分保持率が見られた。）
×（９０分経過後、乾燥した。）

実施例１〜３は、リフトアップ効果、肌への密着性、および、乾燥性のいずれも良好であった。
実施例５は、リフトアップ効果が実施例１〜３に比べて若干弱かったが、肌への密着性および乾燥性は良好であった。
実施例４、６、７，８は、肌への密着性が実施例１〜３に比べて若干劣ったが、リフトアップ効果および乾燥性は良好であった。
比較例１、４は、肌への密着性は良好であったが、リフトアップ効果は全くなく、乾燥性も悪かった。
比較例２は、乾燥性は良好であったが、リフトアップ効果は全くなく、肌への密着性も悪かった。
比較例３は、リフトアップ効果、乾燥性が良好であったが、肌への密着性が悪かった。

１０ フェイスマスク用部材
１１ 不織布
１２ フィルム
１３ 熱可塑性エラストマーが入り込んだ部位

Claims (8)

1. 保液性を有する不織布とフィルムとが積層一体化したフェイスマスク用部材であって、
   前記不織布はセルロース繊維及び／又はポリエステル繊維を含み、
   前記フィルムは熱可塑性エラストマーを含み、
   前記不織布の繊維の融点または分解温度より前記熱可塑性エラストマーの融点が低く、
   前記熱可塑性エラストマーが前記不織布の繊維間の一部に入り込むことによって不織布とフィルムとが積層一体化している、
   フェイスマスク用部材。
2. 前記熱可塑性エラストマーが、ポリエステル系エラストマーである、
   請求項１記載のフェイスマスク用部材。
3. 前記不織布が少なくともポリエステル繊維を含む、
   請求項１または２記載のフェイスマスク用部材。
4. 前記ポリエステル繊維が捲縮繊維である、
   請求項１から３いずれか記載のフェイスマスク用部材。
5. 前記不織布の目付が３０〜１２０ｇ／ｍ^２である、
   請求項１から４いずれか記載のフェイスマスク用部材。
6. 前記不織布の繊維の融点または分解温度より前記熱可塑性エラストマーの融点が３０℃以上低い、
   請求項１から５いずれか記載のフェイスマスク用部材。
7. 前記フィルムの厚みが、１０μｍ〜４０μｍである、
   請求項１から６いずれか記載のフェイスマスク用部材。
8. セルロース繊維及び／又はポリエステル繊維を含む保液性を有する不織布と、
   熱可塑性エラストマーを含むフィルムとを備え、
   前記不織布の繊維の融点または分解温度より前記熱可塑性エラストマーの融点が低く、
   前記不織布と前記フィルムとが積層一体化したフェイスマスク用部材の製造方法であって、
   前記不織布の繊維の融点または分解温度より低く、前記熱可塑性エラストマーの融点より高い温度に加熱された溶融または軟化状態の前記熱可塑性エラストマーと、前記不織布とを積層し、
   その積層シートをプレスすることにより一体化した、
   フェイスマスク用部材の製造方法。

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