JP2019098622A - 成形型の製造方法及び内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内装材の意匠性を高めることが可能な成形型の製造方法及び内装材の製造方法を提供する。【解決手段】成形型２０の製造方法は、車両用内装材５０の意匠面５１を成形するための成形面２０Ａを有する成形型２０の製造方法であって、成形面２０Ａに対してウエットブラスト加工を行うウエットブラスト工程を備え、ウエットブラスト工程では、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤４０を用いて、成形面２０Ａに微細凹凸形状を形成する。【選択図】図４

Description

本実施形態に開示の技術は、成形型の製造方法及び内装材の製造方法に関する。

従来、下記特許文献１のような成形型が知られている。特許文献１に記載の成形型は、公知のサンドブラストやショットブラストと呼ばれる手段によって、金型の表面に空気圧等を用いてガラスビーズや砂を吹き付けてその表面を研削し、金型の表面に細かい凹凸を形成する表面研削工程を備えた製造方法により製造されている。そして、成形表面に凹部を残した研磨によって成形品表面のエアーの溜まりを逃がすことができ、成形品の質の向上を図ることができると共に、透明性も向上する、と記載されている。

特開２００７−３０４５４号公報

ところで、内装材を成形するための成形型において、成形品の光沢度を低減して意匠性を高めるために、成形面に微細凹凸形状を付与する技術が求められている。しかしながら、特許文献１に開示のような、従来から用いられているサンドブラスト加工では、そのような微細凹凸形状を付与するには不十分であり、新たな技術が求められている。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、内装材の意匠性を高めることが可能な成形型の製造方法及び内装材の製造方法を提供することを目的とする。

本明細書に開示の成形型の製造方法は、内装材の表面を成形するための成形面を有する成形型の製造方法であって、前記成形面に対してウエットブラスト加工を行うウエットブラスト工程を備え、前記ウエットブラスト工程では、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤を用いて、前記成形面に微細凹凸形状を形成する。

上記成形型を用いて内装材の表面を成形すると、成形面の微細凹凸形状が内装材の表面に転写される。ウエットブラスト工程において、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下（例えば、４０００番手）の研磨剤を用いることにより、そのような工程を行わない場合や、例えば、累積高さ５０％点の粒子径が７．０μｍ（例えば、２０００番手）の研磨剤等を用いてウエットブラスト加工を行う場合に比べて、内装材の光沢度を低減することができる。この結果、意匠性に優れた内装材を提供することができる。

上記構成において、前記ウエットブラスト工程の前に行われ、前記成形面に対してサンドブラスト加工を行うサンドブラスト工程を更に備え、前記サンドブラスト工程では、累積高さ５０％点の粒子径が５０μｍ以上の研磨剤を用いて、前記成形面に凹凸形状を形成してもよい。このような成形型の製造方法によれば、サンドブラスト工程の後に行われるウエットブラスト工程において、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤を用いることにより、サンドブラスト工程で形成された凹凸形状を損ない難くなる。このため、サンドブラスト工程によって形成された凹凸形状とウエットブラスト工程によって形成された微細凹凸形状との複合構造により、光を複雑に拡散反射し、車両用内装材５０の光沢度を好適に低減することができる。

上記構成において、前記ウエットブラスト工程の前に行われ、前記成形面に対してエッチング処理を行うエッチング工程を更に備え、前記エッチング工程では、前記内装材の前記表面に凸部の外接矩形の隣り合う二辺の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲となるようなシボ模様を成形するための凹部を、前記成形面に形成してもよい。このような成形型の製造方法によれば、エッチング工程の後に行われるウエットブラスト工程において、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤を用いることにより、エッチング工程で形成された凹部の形状を損ない難く、内装材の光沢度を好適に低減するとともにシボ模様が際立った意匠を実現することができる。

また、本明細書に開示の内装材の製造方法は、上記の方法により製造された成形型を用いて、前記内装材を射出成形する。このような成形型を用いて内装材を射出成形すると、成形面の微細凹凸形状が内装材の表面に好適に転写される。このため、微細凹凸形状が転写された内装材の表面は、そのような微細凹凸形状が形成されていない成形面によって成形された表面や、例えば、累積高さ５０％点の粒子径が７．０μｍ（例えば、２０００番手）の研磨剤等によって形成された凹凸形状が転写された表面と比べて、内装材の光沢度を低減することができる。この結果、意匠性に優れた内装材を提供することができる。

本発明によれば、内装材の意匠性を高めることが可能な成形型の製造方法及び内装材の製造方法を提供することができる。

一実施形態に係る成形装置を示す断面図 成形型の製造工程を示すフローチャート サンドブラスト工程を説明する説明図 ウエットブラスト工程を説明する説明図 車両用内装材の意匠面を示す平面図 車両用内装材を示す断面図（図５のＶＩ−ＶＩ線で切断した図に対応） 研磨剤の粒子径と成形品の評価を表す図表 比較例２に係るウエットブラスト工程を説明する説明図

本発明の一実施形態を図１から図７によって説明する。本実施形態では、車両用内装材５０（成形品）を製造するための成形装置１０（図１参照）を例示する。車両用内装材５０は、例えば、合成樹脂（例えばポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂）製とされ、黒色を呈するものとされる。車両用内装材５０としては、例えば、車両用ドアトリムを構成するトリムボード（アッパートリムやロアトリムなど）を挙げることができる。

成形装置１０は、図１に示すように、開閉可能に設けられた一対の成形型１１，２０と、射出装置１５と、を備えている。成形型１１は、車両用内装材５０の裏面を成形するための成形面１１Ａを有しており、成形型２０は、車両用内装材５０の意匠面５１（成形品の表面）を成形するための成形面２０Ａを有する。一対の成形型１１，２０を閉じた状態では、成形面２０Ａ及びこれと対向配置される成形面１１Ａとの間に、車両用内装材５０の形状に倣う成形空間Ｓ１が形成される。また、成形型１１の内部にはランナー１２が設けられており、ランナー１２を介して、射出装置１５から射出された溶融樹脂が成形空間Ｓ１に供給される構成となっている。

成形型２０は、図１に示すように、成形面２０Ａを有している。具体的には、成形型２０は、金型母材２１の表面に各種表面処理加工を施すことで成形面２０Ａが形成されている。金型母材２１は、例えば、鉄を主成分とし、炭素、ケイ素、マンガン、リン、硫黄などを含む鋼材を切削することで、成形面２０Ａが車両用内装材５０の外形に倣う形状となっている。

成形型２０は、図３及び図４に示すように、成形面２０Ａに、形成方法の異なる３種類の第１凹凸２３、第２凹凸２４（凹凸形状）、第３凹凸２５（微細凹凸形状）が形成されている。第１凹凸２３は、例えば、図５にしめすようなシボ模様を成形するための凹部２３Ａを有している。第２凹凸２４は、第１凹凸２３よりも細かいものとされ、第１凹凸２３の表面を粗面化するようにして形成されている。第３凹凸２５は、第２凹凸２４よりも細かいものとされ、第２凹凸２４の凹凸形状を一部保持しつつ、第１凹凸２３の表面を粗面化するようにして形成されている。なお、第１凹凸２３、第２凹凸２４、第３凹凸２５の形成方法については後述する。

車両用内装材５０の意匠面５１は、図６に示すように、成形面２０Ａの凹凸形状が転写された凹凸形状をなしている。なお、図６に示す第３凹凸５２は、成形面２０Ａの第３凹凸２５の形状が転写されたものである。第３凹凸５２より粗い第２凹凸５３は、成形面２０Ａの第２凹凸２４の形状が転写されたものである。第２凹凸５３より粗い第１凹凸５４は、成形面２０Ａの第１凹凸２３の形状が転写されたものである。この第１凹凸５４は、シボ模様を構成する凸部５４Ａを有している。

凸部５４Ａは、図５及び図６に示すように、その高さ方向に沿った断面が台形状をなしており、高さＨ１が１００μｍ〜２００μｍの範囲で設定されている。凸部５４Ａは、外接矩形の隣り合う二辺ＢＲ１，ＢＲ２の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲となるようにして設けられている。シボ模様は、この外接矩形の隣り合う二辺ＢＲ１，ＢＲ２の長さ及びその組み合わせが異なる複数の凸部５４Ａを含み、複雑なシボ模様を形成している。凸部５４Ａは、エッチング処理により形成される凹部２３Ａによって成形される構成上、突出端面が平坦状となり易く、意匠面５１の光沢度を低減するうえで、突出端面による正反射を低減することが有効となる。なお、図５においては、第２凹凸５３及び第３凹凸５２を模式的に、網掛け状に描いている。

（成形型２０の製造方法）
本願発明者等は、サンドブラスト工程により成形面に微細凹凸形状を付与し、成形品の光沢度を低減するべく鋭意研究した結果、サンドブラスト工程において、２２０番手より大きい粒度（粒子径が５０μｍより小さい）の研磨材を用いる場合に、成形型に十分に凹凸形状を付与することができないことを突き止めた。これは、粒度が２２０番手より大きい研磨剤では、各粒子にエアーの圧力が掛かりにくくなり、各粒子から成形面２０Ａに作用する衝撃力が小さくなるためであると考えられる。そこで、本願発明者等は、２２０番手以下（粒子径が５０μｍ以上）の研磨剤を用いたサンドブラスト加工により、各種条件を変更して、成形面に微細凹凸形状を付与するべくサンドブラスト加工を試みた。しかしながら、サンドブラスト加工の条件によっては、シボ模様を形成するための凹凸（第１凹凸２３に相当）の表面形状のみならず、その凹凸形状まで変形し、成形品の光沢度を有効に低減することができなかった。これらの知見に基づき、本願発明者等は、成形型の表面処理加工としては従来用いられてこなかった、液体と共に研磨剤を噴射するウエットブラスト加工によれば、サンドブラスト加工より大きい粒度の研磨剤を用いて、成形面に微細凹凸形状を付与加工できるのではないかとの着想を得て、鋭意検討を重ねた。そして、次のような成形型２０の製造方法を開発するに至った。なお、本願において、研磨剤の「粒度」は、ＪＩＳ規格１９９８年ＪＩＳ Ｒ６００１に規定されるものとする。また、精密研磨用微粉において「粒子径」と称する場合には、ＪＩＳ規格１９９８年ＪＩＳ Ｒ６００１に規定の電気抵抗試験方法による「累積高さ５０％点の粒子径（中位径）」のことを指す。

成形型２０の製造方法は、図２にしめすように、第１凹凸２３を形成するシボ模様形成工程と、第２凹凸２４を形成するサンドブラスト工程と、第３凹凸２５を形成するウエットブラスト工程と、を備える。これらの各工程は、この順に行われる。なお、各工程の間には、成形型２０を洗浄する洗浄工程や、他の表面処理工程を更に備えていてもよい。

（シボ模様形成工程）
シボ模様形成工程では、エッチング処理によって第１凹凸２３を形成する。エッチング処理は、成形型２０を構成する金属を腐食させる酸性の溶液（例えば硝酸など）と、この溶液を遮断する耐酸性のインクと、を使用して行う。まず、成形型２０を洗浄した後、成形面２０Ａ以外の面をテープ等でマスキングする。続いて、耐酸性のインクによって成形面２０Ａにシボ模様を転写する。その後、酸性の溶液を使って成形面２０Ａを腐食させる。そうすると、耐酸性のインクに覆われたところは腐食されずに残り、覆われていない部分が腐食されることで凹部２３Ａとなる。この結果、成形面２０Ａに第１凹凸２３が形成される。

（サンドブラスト工程）
シボ模様形成工程の後に実行されるサンドブラスト工程では、成形型２０の成形面２０Ａに対してサンドブラスト加工を行うことで第２凹凸２４を形成する。具体的には、図３に示されるように、サンドブラスト工程では、コンプレッサーによって生成された圧縮空気を用いて、ノズルから研磨剤３０を成形面２０Ａに吹き付ける。なお、図３において、白抜き矢印はノズルの進行方向を表す。これにより、研磨剤３０によって成形面２０Ａが削られることで、第２凹凸２４が形成される。ここで、ノズルから吹き付ける研磨剤３０としては、累積高さ５０％点の粒子径が５０μｍ以上の研磨剤を用いる。研磨剤３０としては、例えば、その粒度が８０〜２２０番手（粒子径：５０μｍ〜１７０μｍ）であるものを好適に用いることができる。このような研磨剤３０を用いることで、これよりも大きい粒度の研磨剤を用いる場合と比べて、成形面２０Ａに対する衝撃力が大きくなり、第２凹凸２４を好適に形成することができる。

（ウエットブラスト工程）
サンドブラスト工程の後に実行されるウエットブラスト工程では、成形型２０の成形面２０Ａに対してウエットブラスト加工を行うことで第３凹凸２５を形成する。具体的には、図４に示されるように、ウエットブラスト工程では、コンプレッサーによって生成された圧縮空気を用いて、ノズルから研磨剤４０と液体（例えば、水）が混合されたスラリーを成形面２０Ａに噴射する。なお、図４において、白抜き矢印はノズルの進行方向を表す。これにより、研磨剤４０によって成形面２０Ａが削られることで、第３凹凸２５が形成される。このようなウエットブラスト工程は、ノズルの走査位置や投射角度を適宜設定することで、成形面２０Ａにおいて局所的に第３凹凸２５を形成することもでき、成形面２０Ａ全体に施されるめっき加工等に比して、光沢度の局所的な調整（例えば、車外からの日射量が多い箇所や、乗員の視界に入り易い箇所等の光沢度を下げる）にも好適に用いることができる。

ここで、ノズルから吹き付ける研磨剤４０としては、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下のものを用いる。研磨剤４０としては、例えば、その粒度が４０００〜８０００番手（粒子径：３．０μｍ〜１．５μｍ）であるものを好適に用いることができる。このような研磨剤４０を用いることで、これよりも小さい粒度の研磨剤を用いる場合と比べて、第３凹凸２５を好適に形成することができる。本願発明者等が鋭意研究した結果、サンドブラスト加工に用いられる研磨剤（例えば、２２０番手）より粒度が大きい研磨剤であっても、ウエットブラスト加工において通常用いられる２０００番手（粒子径：７．０μｍ）や８００番手（粒子径：１４．０μｍ）の研磨剤４では、成形品の光沢度を低減する効果が安定して得られず、条件によっては、第１凹凸２３及び第２凹凸２４のみを有する成形面より成形品の光沢度が高くなる場合があることを突き止めた。これは、粒子径が７．０μｍや１４μｍの研磨剤４では、ウエットブラスト加工により、第２凹凸２４の凹凸形状が過度に変形し、第２凹凸２４と第３凹凸２５との複合構造により、光を複雑に拡散反射する作用が損なわれたためであると推察し得る（図８参照）。一方、研磨剤４０として、通常用いられないような超微細な４０００番手のものを用いた場合には、各種条件を変更しても、安定して成形品の光沢度を低減する効果が得られることがわかった。なお、研磨剤の粒子径の下限値については特に定めるものではないが、金型母材２１の材質やウエットブラスト装置の仕様等に応じて、成形品の光沢度を、ウエットブラスト加工を施す前に比べて０．１以上低減させることが可能な粒度を一応の目安として例示することができる。

次に、成形装置１０による車両用内装材５０の製造方法について説明する。まず、図１に示すように、一対の成形型１１，２０を閉じた状態とする。これにより、成形面２０Ａと成形面１１Ａの間に、車両用内装材５０の形状に倣う成形空間Ｓ１が形成される。次に、ランナー１２を通じて、成形空間Ｓ１に対して射出装置１５から黒色の溶融樹脂を射出する。その後、成形空間Ｓ１に充填された溶融樹脂が冷却されることで、車両用内装材５０が成形される（成形工程）。その後、一対の成形型１１，２０を開き、車両用内装材５０を脱型する。これにより、車両用内装材５０の製造が完了する。

続いて、本実施形態の作用及び効果について説明する。本実施形態の成形型２０を用いて車両用内装材５０の意匠面５１を成形すると、成形面２０Ａの第３凹凸２５が車両用内装材５０の意匠面５１に転写される。ウエットブラスト工程において、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下（例えば、４０００番手）の研磨剤４０を用いることにより、そのような工程を行わない場合や、例えば、累積高さ５０％点の粒子径が７．０μｍ（例えば、２０００番手）の研磨剤等を用いてウエットブラスト加工を行う場合に比べて、車両用内装材５０の光沢度を低減することができる。図６において、成形型２０の第３凹凸２５が転写されて形成された第３凹凸５２によって、一点破線で示す光が拡散反射される態様を模式的に表す。この結果、意匠性に優れた車両用内装材５０を提供することができる。

また、本実施形態では、ウエットブラスト工程の前に行われるサンドブラスト工程では、累積高さ５０％点の粒子径が５０μｍ以上の研磨剤３０を用いて、成形面２０Ａに第２凹凸２４を形成する。このため、サンドブラスト工程の後に行われるウエットブラスト工程において、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤を用いることにより、サンドブラスト工程で形成された第２凹凸２４の形状を損ない難くなる。このため、第２凹凸２４と第３凹凸２５との複合構造により、光を複雑に拡散反射し、車両用内装材５０の光沢度を好適に低減することができる。

また、本実施形態では、サンドブラスト工程の後にウエットブラスト工程を行うことで、成形型２０に残留するサンドブラスト工程で用いた研磨剤３０をウエットブラスト工程のスラリーとともに洗い流す効果も期待できる。

また、本実施形態では、ウエットブラスト工程の前に行われるエッチング工程では、成形面２０Ａに、凸部５４Ａの外接矩形の隣り合う二辺の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲となるようなシボ模様を成形するための凹部２３Ａを形成する。このため、エッチング工程の後に行われるウエットブラスト工程において、累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤４０を用いることにより、エッチング工程で形成された凹部２３Ａの形状を損ない難く、車両用内装材５０の光沢度を好適に低減するとともにシボ模様が際立った意匠を実現することができる。

さらに、本実施形態の成形型２０を用いて、車両用内装材５０を射出成形すると、成形面２０Ａの第３凹凸２５が車両用内装材５０の意匠面５１に好適に転写される。このため、第３凹凸２５が転写された車両用内装材５０の意匠面５１は、そのような第３凹凸２５が形成されていない成形面によって成形された意匠面や、例えば、累積高さ５０％点の粒子径が７．０μｍ（例えば、２０００番手）の研磨剤等によって形成された凹凸形状が転写された意匠面と比べて、車両用内装材５０の光沢度を低減することができる。図６において、第３凹凸５２によって、一点破線で示す光が拡散反射される態様を模式的に表す。この結果、意匠性に優れた車両用内装材５０を提供することができる。

以下、実施例に基づいて本発明を更に説明する。なお、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。

（１）実施例及び比較例に係る成形型及び成形品の作成
まず、次のようにして実施例１〜４の成形型を準備した。各実施例の成形型は、金型母材２１と同様の材質を有する平板の一の面に、シボ模様形成工程により第１凹凸２３を形成し、サンドブラスト工程により第２凹凸２４を形成し、ウエットブラスト工程により第３凹凸２５を形成した。サンドブラスト工程では、研磨剤として２２０番手（粒子径：５０μｍ）の研磨剤を用いて、サンドブラスト加工を行った。ウエットブラスト工程では、４０００番手（粒子径：３．０μｍ）、アルミナ（多角形）の研磨剤を用いて、ウエットブラスト加工を行った。ウエットブラスト加工は、幅広ガンで投射距離２０ｍｍ、投射角度９０ｄｅｇにて１回ないし２回の処理を行い、処理条件は図７の表に記載の研磨剤の濃度（ｖｏｌ％）及び処理速度（ｍｍ／ｓ）とした。そして、実施例１〜４の成形型を用いて、黒色の成形品を成形した。

比較例１は、ウエットブラスト工程を行わない他は、実施例１〜４と同様にして成形型及び成形品を準備した。比較例２は、ウエットブラスト工程において、２０００番手（粒子径：７．０μｍ）、アルミナ（多角形）の研磨剤を用いて、ウエットブラスト加工を行った。ウエットブラスト加工は、幅広ガンで２回の処理を行い、処理条件は図７の表に記載の研磨剤の濃度（ｖｏｌ％）及び処理速度（ｍｍ／ｓ）とした他は、実施例１〜４と同様にして成形型及び成形品を準備した。

（２）成形品の評価
実施例１〜４、比較例１、比較例２の成形品について、次のようにして光沢度を測定するとともに、意匠性の評価をした。結果を図７の表に示す。
光沢度：光沢計（オールインワン光沢計ＩＱ、ＲＨＯＰＯＩＮＴ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ社製）によって、６０度光沢度を測定した。
意匠性：成形品の意匠面を、低グロス・漆黒性の観点で目視にて評価した。図７の表では、意匠性が良好なものを記号「〇」で示し、意匠性がやや良好なものを記号「△」で示し、意匠性が不良なものを記号「×」で示した。なお、光沢度０．１の違いは、本技術に熟練した者であれば目視にて意匠性の違いを判別できる程度であり、光沢度０．２の違いは、例えば、一般ユーザー等であっても意匠性の違いを判別できる程度であった。また、光沢度の違いは、その光沢度が小さくなるほど、意匠性の違いとして実感し易くなった。

（３）考察
図７の表に示されるように、粒子径３．０μｍの研磨剤を用いて、ウエットブラスト加工を行った実施例１〜４の成形品は、ウエットブラスト加工を行っていない比較例１の成形品に比べて、濃度、処理速度、処理回数によらず光沢度が安定的に低減し、意匠性が良好であることが確認できた。また、粒子径７．０μｍの研磨剤を用いてウエットブラスト加工を行った比較例２では、比較例１より光沢度が高くなっていた。これは、粒子径７．０μｍの研磨剤では、ウエットブラスト加工により、サンドブラスト工程で形成された凹凸形状（第２凹凸２４）が過度に変形し、異なる粗さの凹凸（第２凹凸２４と第３凹凸２５）との複合構造により、光を複雑に拡散反射する作用が損なわれたためであると推察される。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、成形型として射出成形型を例示したが、これに限定されない。成形型は、成形面の形状が成形品の表面に転写される成形方法に用いるものであればよく、プレス成形に用いるプレス成形型や真空成形に用いる真空成形型などを例示することができる。
（２）上記実施形態では、成形品として車両用内装材を例示したが、成形品はこれに限られない。また、車両用内装材として、アッパートリムやロアトリムを例示したが、これに限定されない。車両用内装材は、車両に設けられると共に意匠面を有する部材であればよく、例えば、合成樹脂製（例えばオレフィン系熱可塑性エラストマーなど）の表皮材や、インストルメントパネル、アシストグリップなどを例示することができる。また、車両用内装材が複数の層から構成されているものであってもよい。
（３）上記実施形態では、車両用内装材として黒色を呈するものを例示したが、車両用内装材の色は黒色に限定されない。黒色以外の色を呈する車両用内装材に適用した場合であっても、その明度及び光沢度を下げることができる。
（４）上記実施形態においては、成形面２０Ａに第１凹凸２３、第２凹凸２４、第３凹凸２５が形成されている構成を例示したが、これに限定されない。例えば、３種類の第１凹凸２３、第２凹凸２４、第３凹凸２５のうち、第３凹凸２５のみが形成されていてもよく、第３凹凸２５と第１凹凸２３と第２凹凸２４のうち一方が形成されていてもよい。また、第１凹凸２３及び第２凹凸２４の形成方法も適宜変更可能である。
（５）上記実施形態以外にも、ウエットブラスト工程における処理回数、処理条件は適宜変更可能である。
（６）上記実施形態以外にも、エッチング工程、サンドブラスト工程の処理条件は適宜変更可能である。さらに、第１凹凸２３を形成するためのエッチング工程とは別に、さらに微細な凹凸を形成するための別のエッチング工程を備えていても構わない。
（７）上記実施形態では、車両用内装材を例示したが、内装材の用途は車両用に限定されない。車両以外の乗物に搭載される内装材に適用することができ、建材等に用いることも可能である。

２０…成形型、２０Ａ…成形面、２３Ａ…凹部、３０…研磨剤（累積高さ５０％点の粒子径が５０μｍ以上の研磨剤）、４０…研磨剤（累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤）、５０…車両用内装材、５１…意匠面、５４Ａ…凸部

Claims (4)

1. 内装材の表面を成形するための成形面を有する成形型の製造方法であって、
   前記成形面に対してウエットブラスト加工を行うウエットブラスト工程を備え、
   前記ウエットブラスト工程では、
   累積高さ５０％点の粒子径が３．０μｍ以下の研磨剤を用いて、前記成形面に微細凹凸形状を形成する成形型の製造方法。
2. 前記ウエットブラスト工程の前に行われ、前記成形面に対してサンドブラスト加工を行うサンドブラスト工程を更に備え、
   前記サンドブラスト工程では、
   累積高さ５０％点の粒子径が５０μｍ以上の研磨剤を用いて、前記成形面に凹凸形状を形成する請求項１に記載の成形型の製造方法。
3. 前記ウエットブラスト工程の前に行われ、前記成形面に対してエッチング処理を行うエッチング工程を更に備え、
   前記エッチング工程では、
   前記内装材の前記表面に凸部の外接矩形の隣り合う二辺の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲となるようなシボ模様を成形するための凹部を、前記成形面に形成する請求項１または請求項２に記載の成形型の製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の方法により製造された成形型を用いて、前記内装材を射出成形する内装材の製造方法。

Images