JP2019094439A - 成形用複合構造材、樹脂成形品、及び樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】通気性、吸音性を有する樹脂成形品を成形可能で、樹脂成形品の生産性や成形形状の自由度が高い技術を提供する。【解決手段】成形用複合構造材は、熱硬化性樹脂からなり、連続気泡構造を構成する骨格２２を有する発泡体２１と、熱可塑性樹脂からなり、発泡体２１の骨格２２表面を被覆する被覆部２５と、を含む。【選択図】図５

Description

本明細書に開示の技術は、成形用複合構造材、樹脂成形品、及び樹脂成形品の製造方法に関する。

下記特許文献１には、硬化性樹脂液あるいはその他の用途に応じた含浸用液体を、発泡体に効率よく均一に含浸させることのできる含浸方法が開示されている。特許文献１に開示の含浸方法は、含浸用液体中に網状体を保持し、液体に少なくとも含浸予定面が漬かるように配置した発泡体を、網状体に押し付けて圧縮した後、押圧を解除して発泡体を復元させることにより発泡体に液体を均一に含浸させるものである。

特開平７−１４４３３３号公報

ところで、ウレタンフォームのような熱硬化性樹脂からなる発泡体に所望の形状を付与する技術としては、成形型にウレタン原料を注入して発泡する注入発泡法、予め発泡させたスラブウレタンを任意の形状に切削する切削加工法、予め発泡させたスラブウレタンを圧縮しつつホットキュア成形する熱間プレス成形法等、が知られている。

しかしながら、注入発泡法では、発泡体の発泡キュア時間が長く、また、設備が大掛かりとなることが懸念され、問題がある。また、切削加工法では、発泡体を複雑な形状に成形することが難しく、問題がある。さらに、熱間プレス成形法では、硬質な発泡体を成形することが難しく、また、軟質な発泡体であっても成形できる形状に制約があり、さらに、発泡体の昇温に時間がかかるとともに、設備が大掛かりとなることが懸念され、問題がある。

本明細書に開示の技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、通気性、吸音性を有する樹脂成形品を成形可能で、樹脂成形品の生産性や成形形状の自由度が高い技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本願明細書に開示の成形用複合構造材は、熱硬化性樹脂からなり、連続気泡構造を構成する骨格を有する発泡体と、熱可塑性樹脂からなり、前記発泡体の前記骨格表面を被覆する被覆部と、を含む。また、本願明細書に開示の樹脂成形品は、上記の成形用複合構造材から成形される。

さらに、本願明細書に開示の樹脂成形品の製造方法は、熱硬化性樹脂からなり、連続気泡構造を構成する骨格を有する発泡体の前記骨格表面を、熱可塑性樹脂で被覆して、成形用複合構造材を形成する成形用複合構造材形成工程と、前記成形用複合構造材を前記熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で加熱した後に、冷間プレス成形して樹脂成形品を得る樹脂成形品成形工程と、を含む。

このような技術によれば、熱硬化性樹脂からなる発泡体を成形する際に一般的に用いられる注入発泡法、切削加工法、熱間プレス成形法等によらず、熱可塑性樹脂の特性を活かして冷間プレス成形法等により所定形状の樹脂成形品を得ることができる。このため、熱硬化性樹脂からなる発泡体を成形するより、樹脂成形品の生産性や成形形状の自由度を向上することができる。また、発泡体を熱硬化性樹脂からなるものとすることで、例えばプレス成形を行う際にそのプレス条件によっては加熱成形後も樹脂成形品の多孔性が保持され、樹脂成形品に通気性、吸音性を付与することができる。これらの結果、通気性、吸音性を有する樹脂成形品を成形可能で、樹脂成形品の生産性や成形形状の自由度が高い技術を提供することができる。

上記構成において、厚さＡの成形用複合構造材を前記熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で加熱して、厚さＡ／４まで圧縮した後、前記熱可塑性樹脂が固化した状態で圧縮を解放したときの厚さをＢとするとき、下記式（１）で表される復元率が３０％以下であるものとしてもよい。
復元率（％）＝（Ｂ−Ａ／４）／（Ａ−Ａ／４）×１００・・・式（１）

本願発明者は、鋭意検討した結果、上記復元率が３０％以下の成形用複合構造材によれば、いわゆる冷間プレス成形法により、樹脂成形品に十分に形状を付与可能であることを突き止めた。このような構成によれば、樹脂成形品の成形形状の自由度をより一層高くすることができる。

上記構成において、前記発泡体は、軟質ポリウレタンフォームであってもよい。このような構成によれば、軟質ポリウレタンフォームの柔軟性及び弾性により、連続気泡構造を十分に保持しつつ、樹脂成形品に複雑な形状を付与することができる。このため、樹脂成形品の成形形状の自由度をより一層高くすることができる。

前記成形用複合構造材形成工程において、前記発泡体に前記熱可塑性樹脂を乳化分散させた乳化分散液を含浸させ、前記乳化分散液を含浸した前記発泡体を乾燥するものであってもよい。このような構成によれば、連続気泡構造を保持したまま骨格表面を熱可塑性樹脂で被覆することができ、より一層、通気性、吸音性を有する樹脂成形品を成形可能で、樹脂成形品の生産性や成形形状の自由度を高くすることができる。

本発明によれば、通気性、吸音性を有する樹脂成形品を成形可能で、樹脂成形品の生産性や成形形状の自由度が高い技術を提供することができる。

一実施形態に係る成形用複合構造材における気泡構造を模式的に示す図 樹脂成形品を示す図 成形用複合構造材形成工程を説明する説明図 樹脂成形品成形工程を説明する説明図 実施例及び比較例の気泡構造を表す顕微鏡写真

本発明の一実施形態を図１ないし図５によって説明する。本実施形態では、成形用複合構造材２０として、乗物用の吸音材として用いられる樹脂成形品１０を成形するためのものについて例示する。

成形用複合構造材２０は、図１に示されるように、熱硬化性樹脂からなり、連続気泡構造を構成する骨格２２を有する発泡体２１と、熱可塑性樹脂からなり、発泡体２１の骨格２２表面を被覆する被覆部２５と、を含んでいる。なお、本願において「連続気泡構造」とは、内部に複数の気泡２３（セルとも称される）を有し、隣り合う気泡同士が連通している状態の構造のことをいう。また、本願において「骨格」とは、隣り合う気泡２３の間に位置する三次元的な網状部分のことをいう。

成形用複合構造材２０は、成形性の観点から、下記式で表される復元率が３０％以下であるものとされる。つまり、成形用複合構造材２０は、一般的な冷間プレス成形の条件下において、プレス後に復元した厚さ寸法（Ｂ−Ａ／４）が、仮にプレス後に厚さ寸法が復元しない場合にプレス成形によって低減される厚さ寸法（Ａ−Ａ／４）を基準として３０％以下である構成とされる。具体的には、成形用複合構造材２０は、厚さが２０ｍｍの場合、下記条件下で圧縮後の厚さが９．５ｍｍ以下となるような構成とされる。なお、本願において、「冷間プレス」とは、図４に示すような成形装置４０の成形型４１，４１を加熱せず、常温程度の成形型４１，４１で被成形物をプレスすることを意味する。以下の説明では、下記式で表される復元率のことを単に、「冷間プレス（７５％圧縮）における復元率」と称する。
復元率（％）＝（Ｂ−Ａ／４）／（Ａ−Ａ／４）×１００
［式中、Ａは成形用複合構造材の厚さを示し、Ｂは厚さＡの成形用複合構造材を熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で加熱して、厚さＡ／４まで圧縮した後、熱可塑性樹脂が固化した状態で圧縮を解放したときの厚さを示す。］

発泡体２１は、ポリウレタンフォーム、メラミンフォーム等の熱硬化性樹脂発泡体とされる。発泡体２１としては、ポリウレタンフォームが好ましく、柔軟性及び復元性の観点から、軟質ウレタンフォームが特に好ましい。軟質ポリウレタンフォームは、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤及び触媒等を含有する発泡体原料を反応及び発泡させることにより形成されている。発泡体２１としては、発泡体原料を常法により発泡させ、成形したスラブフォームから所定寸法に切り出されたものを用いている。

被覆部２５は、図１に示されるように、骨格２２の表面に積層された熱可塑性樹脂の層とされ、発泡体２１の連続気泡構造を保持しつつ、骨格２２表面の一部又は全部を覆う構成とされている。なお、「連続気泡構造を保持する」とは、気泡２３内が熱可塑性樹脂により完全に充填されず、また、気泡２３同士を連通する部分が閉塞されず、気泡２３同士が連通した状態が維持されることをいう。被覆部２５は、後述するような水性乳化分散液由来の構成では、骨格２２表面を覆う、極めて薄い被膜状をなしている。なお、図１においては、説明の便宜のために被覆部２５を模式的に粒子状に描いている。

熱可塑性樹脂としては、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）などの合成ゴムラテックスや、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの合成樹脂製エマルションから選択される１種以上を含んだものからなるものを例示することができる。これらの中から、樹脂成形品１０に求められる硬さ、剛性、柔軟性、弾性といった各種の性状や、被覆部２５を形成する際の乾燥加熱温度、樹脂成形品１０を成形する際の加熱温度、樹脂成形品１０に求められる耐熱温度などを勘案し、ガラス転移点Ｔｇや融点Ｔｍなどの熱特性に基づき用いる樹脂を適宜選択することができる。これらの中でも、相対的にＴｇが低く、柔軟なスチレン−ブタジエンゴムと、相対的にＴｇが高く、硬いアクリロニトリル−スチレン樹脂と、をブレントした複合熱可塑性樹脂を好適に用いることができる。

熱可塑性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂の接着性や発泡体２１の弾性等に応じて、成形用複合構造材２０の冷間プレス（７５％圧縮）における復元率が３０％以下となるように適宜設定されている。成形用複合構造材２０は、熱可塑性樹脂の含有量が多い程、上記復元率を低下させ易くなり、樹脂成形品１０の成形性に優れる。一方、成形用複合構造材２０は、熱可塑性樹脂の含有量が多い程、成形用複合構造材２０の見掛け密度、ひいては、樹脂成形品１０の質量を増大させる。本願発明者は、鋭意研究した結果、発泡体２１として、一般的にモールドフォームより見掛け密度が小さいスラブフォームを採用することで、熱可塑性樹脂を上記復元率が３０％以下となる十分な量を含有する構成であっても、モールドフォームや不織布等からなる一般的な成形吸音材に比べて、軽量な樹脂成形品１０を得ることができることを見出した。

樹脂成形品１０は、成形用複合構造材２０から成形され、少なくとも一部に連続気泡構造を有している。本実施形態では、樹脂成形品１０は、図２に示されるように、相対的に空隙率が高い高空隙部１１Ａ，１２Ａと、相対的に空隙率が低い低空隙部１１Ｂ，１２Ｂと、を有している。高空隙部１１Ａと低空隙部１１Ｂとして、樹脂成形品１０の面方向に並び、成形用複合構造材２０の厚さ方向（成形型４１，４１の型閉じ方向）の圧縮率が互いに異なる部分を例示することができる。また、別の高空隙部１２Ａと低空隙部１２Ｂとして、屈曲形状を有する部分等において厚さ方向に並び、その周長差により圧縮率が互いに異なる部分等を例示することができる。高空隙部１１Ａ，１２Ａは、低空隙部１１Ｂ，１２Ｂに比べて発泡体２１の連続気泡構造が保持される割合が高く、樹脂成形品１０の通気性、吸音性の向上に寄与することができる。低空隙部１１Ｂ，１２Ｂは、高空隙部１１Ａ，１２Ａに比べて発泡体２１の骨格２２同士が接着・固定される割合が高く、樹脂成形品１０に安定した形状を付与可能とされる。

樹脂成形品１０は、車体パネルと車両用内装材の間に配設されるものとされ、図２に示されるように、車体パネル及び車両用内装材の形状に倣った形状に成形されている。樹脂成形品１０は、車体パネルと車両用内装材の間を隙間なく埋めることで、十分な吸音性能を発揮可能とされる。さらに、樹脂成形品１０は、所定の形状に成形されることで、他部材との間で、応力緩和でき組み立て作業などが容易になる。

続いて、樹脂成形品１０の製造方法について説明する。樹脂成形品１０の製造方法は、成形用複合構造材２０を形成する成形用複合構造材形成工程と、成形用複合構造材２０を熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で加熱した後に、冷間プレス成形して樹脂成形品１０を得る樹脂成形品成形工程と、を含んでいる。

成形用複合構造材形成工程では、熱硬化性樹脂からなり、連続気泡構造を構成する骨格２２を有する発泡体２１の骨格２２表面を、熱可塑性樹脂で被覆する。本実施形態では、成形用複合構造材形成工程において、発泡体２１に熱可塑性樹脂を乳化分散させた乳化分散液３７を含浸させ、乳化分散液３７を含浸した発泡体２１を乾燥する方法を例示する。乳化分散液３７としては、熱可塑性樹脂を水に乳化分散させた水性乳化分散液を用いることができる。

成形用複合構造材形成工程では、図３にしめされるように、乳化分散液３７を貯留する含浸槽３０と、乳化分散液３７を含浸した発泡体２１を乾燥するヒータ３５とを用いて、長尺状の発泡体２１に長手方向に沿って順次に乳化分散液３７を含浸させ、その後、順次に乾燥していく。含浸槽３０には、底面に膨出部３０Ａが形成され、膨出部３０Ａとの間で発泡体２１を厚さ方向に圧縮変形可能な圧縮ローラ３１が設けられている。ヒータ３５の手前には、発泡体２１の厚さ寸法より小さい間隔を有して配され、乳化分散液３７を含浸した発泡体２１を絞る一対の絞りローラ３３，３３が設けられている。ヒータ３５は、内部を通過する発泡体２１を表裏両面から加熱して、乾燥させる構成となっている。

まず、圧縮ローラ３１の回転に伴って、発泡体２１を長手方向に沿って送りつつ、乳化分散液３７中で圧縮し、圧縮した発泡体２１の復元に伴って、負圧となった気泡２３内に乳化分散液３７を吸収させる。発泡体２１は、連続気泡構造を有するから、外表面付近の気泡２３から順次に乳化分散液３７が満たされ、発泡体２１の内部まで乳化分散液３７が浸透する。

次に、乳化分散液３７を含浸した発泡体２１を、絞りローラ３３，３３の間を通過させて、余剰な乳化分散液３７を発泡体２１から絞り出す。そして、所定の熱可塑性樹脂の含有量となるように、発泡体２１内部の乳化分散液３７の量を調整する。この絞りローラ３３，３３による絞り出しの過程で、乳化分散液３７が骨格２２表面に均一に行き渡る。そして、絞りローラ３３，３３の間を通過して、所定量の乳化分散液３７を含んだ発泡体２１は、ヒータ３５に送られる。

続いて、乳化分散液３７を含んだ発泡体２１を、ヒータ３５内を通過させて、所定温度で所定時間加熱する。すると、発泡体２１内部において、乳化分散液３７に含まれた水分が蒸発し、熱可塑性樹脂が乾燥固化して、骨格２２を被覆する被覆部２５が形成される。このようにして、発泡体２１と被覆部２５を備えた成形用複合構造材２０が得られる。なお、得られた成形用複合構造材２０は、適宜裁断して、成形に適した形状（ボード状やブロック状等）にしてもよい。

樹脂成形品成形工程として、成形装置４０を用いて、ボード状の成形用複合構造材２０から樹脂成形品１０を冷間プレス成形する方法を例示する。まず、図４（ａ）に示されるように、成形用複合構造材２０を熱可塑性樹脂が軟化する温度以上にヒータ４５によって加熱する。そして、図４（ｂ）に示されるように、成形装置４０の成形型４１，４１との間に加熱された状態の成形用複合構造材２０を配置し、成形型４１，４１を型閉じする。これにより、成形用複合構造材２０が成形型４１，４１によってプレスされ、図４（ｃ）に示されるように、キャビティの形状に賦形される。この状態で、内部の熱可塑性樹脂を冷却し、固化する。すると、発泡体２１の内部において気泡２３を潰すようにして骨格２２同士が熱可塑性樹脂により接着され、図４（ｄ）に示されるように、所定の形状を有する樹脂成形品１０が得られる。

続いて、本実施形態の作用及び効果について説明する。本実施形態によれば、熱硬化性樹脂からなる発泡体２１を成形する際に一般的に用いられる注入発泡法、切削加工法、熱間プレス成形法等によらず、熱可塑性樹脂の特性を活かして冷間プレス成形法等により所定形状の樹脂成形品１０を得ることができる。このため、熱硬化性樹脂からなる発泡体２１を成形するより、樹脂成形品１０の生産性や成形形状の自由度を向上することができる。また、発泡体２１を熱硬化性樹脂からなるものとすることで、例えばプレス成形を行う際にそのプレス条件によっては加熱成形後も樹脂成形品１０の多孔性が保持され、樹脂成形品１０に通気性、吸音性を付与することができる。これらの結果、通気性、吸音性を有する樹脂成形品１０を成形可能で、樹脂成形品１０の生産性や成形形状の自由度が高い技術を提供することができる。

上述の熱可塑性樹脂の特性を活かした成形法について、冷間プレス成形法と従来の成形法との比較により、具体的に説明する。注入発泡法は、成形形状の自由度は高いものの、発泡キュア時間が長く、また、成形型や設備に係るコストが高くなる。このため、冷間プレス成形法の方が、注入発泡法に比べて、樹脂成形品１０の生産性が高いと言える。切削加工法は、硬質な発泡体では主に平面的なスライス加工のみにとどまり、また、軟質な発泡体であっても比較的単純で浅い形状しか成形することができない。さらに、切削加工法では、樹脂成形品に複雑な形状を付与するためには、カットの回数を増やさざるを得ない。このため、冷間プレス成形法の方が、切削加工法に比べて、樹脂成形品１０の成形形状の自由度が高く、樹脂成形品１０の生産性が高いと言える。熱間プレス成形法は、硬質な発泡体では骨格の座屈や破断により成形できず、また、軟質な発泡体であってもその高反発弾性に起因して、面方向への伸長変形を伴うような深絞り形状等は付与することが難しい。さらに、熱間プレス成形法では、発泡体の断熱性に起因して、発泡体の昇温に時間がかかり、さらに、発泡体を加熱するためのホットプレス型や設備に係るコストが高くなる。このため、冷間プレス成形法の方が、熱間プレス成形法に比べて、樹脂成形品１０の成形形状の自由度が高く、樹脂成形品１０の生産性が高いと言える。

さらに、本実施形態では、樹脂成形品１０を成形用複合構造材２０から成形することにより、モールドフォームや不織布等からなる一般的な成形吸音材に比べて、樹脂成形品１０を軽量化することができる。また、本実施形態では、発泡体２１として、汎用品であるスラブフォームを採用することができ、樹脂成形品１０に掛る部品単価を低減することができる。

さらに、本実施形態では、被覆部２５を構成する熱可塑性樹脂の性状を適宜設計することで、樹脂成形品１０に発泡体２１のみからなるものとは異なる性能（適度な剛性、難燃性、更なる吸音性等）を付与するする効果も期待できる。

また、本実施形態では、成形用複合構造材２０の冷間プレス（７５％圧縮）の復元率が３０％以下とされている。このため、樹脂成形品の成形形状の自由度をより一層高くすることができる。

また、本実施形態では、発泡体２１が軟質ポリウレタンフォームであるから、軟質ポリウレタンフォームの柔軟性及び弾性により、連続気泡構造を十分に保持しつつ、樹脂成形品１０に複雑な形状を付与することができる。このため、樹脂成形品１０の成形形状の自由度をより一層高くすることができる。

また、本実施形態では、成形用複合構造材形成工程において、発泡体２１に熱可塑性樹脂を乳化分散させた乳化分散液３７を含浸させ、乳化分散液３７を含浸した発泡体２１を乾燥する。このため、連続気泡構造を保持したまま骨格２２表面を熱可塑性樹脂で被覆することができ、より一層、通気性、吸音性を有する樹脂成形品１０を成形可能で、樹脂成形品１０の生産性や成形形状の自由度を高くすることができる。

以下、実施例をもって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に 限定されるものではない。
［１］試験片の作成（成形用複合構造材形成工程）
（１）実施例
連続気泡構造を有する軟質ポリウレタンフォームに、熱可塑性樹脂の水性乳化分散液を含浸させた後、水性乳化分散液の水分を蒸発させ、軟質ポリウレタンフォームの骨格表面が熱可塑性樹脂で被覆された試験片（実施例）を得た。軟質ポリウレタンフォームとしては、密度２８．９ｋｇ／ｍ^３、厚さ２０ｍｍ、２５％硬さ（ＪＩＳ Ｋ６４００ ２項 Ｄ法）１３５Ｎ、圧縮残留歪み（ＪＩＳ Ｋ６４００ ４項 Ａ法）２．５％のものを用いた。熱可塑性樹脂の水性乳化分散液としては、相対的にＴｇ値が低い成分としてＳＢＲを含み、相対的にＴｇ値が高い成分としてＡＳを含むものを用いた。
（２）比較例
実施例に用いた、連続気泡構造を有する軟質ポリウレタンフォームを試験片（比較例）とした。

［２］樹脂成形品成形工程
上記［１］（１）及び（２）で得られた、厚さ２０ｍｍの試験片（実施例及び比較例、各３個）を、ヒータを用いて熱可塑性樹脂が軟化する温度より高い１７０℃に予熱した。その後、成形装置に各試験片をセットして、その厚さが５ｍｍになるように冷間プレスした。試験片が所定温度（常温）に冷却された後に、試験片を成形装置から取り出し、樹脂成形品（実施例及び比較例、各３個）を得た。

［３］実施例及び比較例の評価
（１）試験片の観察
上記実施例及び比較例について、樹脂成形品成形工程の前後において試験片の内部から切片を切り出し、切断面を顕微鏡により拡大して観察した。図５においては、実施例と比較例の試験片について、成形前（樹脂成形品成形工程の前）と成形後（樹脂成形品成形工程の後）における顕微鏡写真を示す。図５に示されるように、成形前において、実施例の成形用複合構造材では、比較例の軟質ポリウレタンフォームと同様の連続気泡構造が保持されていることが確認された。また、成形後において、実施例では、骨格同士が接着されるようにして多くの気泡が潰れている様子が確認され、比較例では、一部の骨格が破断されているものの、気泡の形状が成形前の状態に近い状態まで復元している様子が確認された。
（２）復元率の算出
上記［２］で得られた樹脂成形品（実施例及び比較例、各３個）の各々について、厚さ寸法を測定し、冷間プレス（７５％圧縮）における復元率を算出した。実施例では、３個の試験片の厚さ寸法が、５．０ｍｍ、５．０ｍｍ、５．０ｍｍであり、３個の試験片の復元率はともに０．０％であった。比較例では、３個の試験片の厚さ寸法が、１６．２ｍｍ、１６．１ｍｍ、１４．６ｍｍであり、３個の試験片の復元率は７４．７％、７４．０％、６３．７％であった。これらの結果から、実施例では、比較例に比べて、プレスされた形状に倣った形状が付与され易く、樹脂成形品の成形性が向上していることがわかった。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、被覆部が、水性乳化分散液由来の構成とされ、骨格表面を覆う被膜状をなしているものを例示したが、被覆部の構成はこれに限られない。例えば、被覆部は、微粒子状の熱可塑性樹脂を骨格表面に付着した構成であってもよい。
（２）上記実施形態では、発泡体全体に被覆部が設けられた構成を例示したが、これに限られない。例えば、被覆部は、発泡体において、成形後に圧縮変形される部分（低空隙部となる部分）に選択に設けられていてもよい。
（３）上記実施形態では、樹脂成形品が乗物用の吸音材として用いられるものを例示したが、これに限られない。例えば、樹脂成形品は、乗物用シートのクッション材等として用いられるものであってもよく、建材（断熱材等）として用いられるものであってもよい。また、樹脂成形品が車室内側面を構成する位置に配される場合には、車室内側の面にテキスタイル素材、レザー素材、フィルム樹脂素材などの表皮層を設けて、外観意匠性を高めてもよい。さらに、上記実施形態の樹脂成形品の形状や、高空隙部及び低空隙部を備える構成は例示に過ぎず、その構成は用途や設置位置に応じて適宜変更可能である。
（４）上記実施形態では、成形用複合構造材を形成する工程として、発泡体に水性乳化分散液を含浸させる方法を例示したがこれに限られない。例えば、成形用複合構造材は、発泡体の内部に、振動等により微粒子状の熱可塑性樹脂を導入させる方法であってもよい。
（５）上記実施形態では、樹脂成形品を成形する工程として、成形用複合構造材を冷間プレス成形する方法を例示したが、これに限られない。例えば、樹脂成形品は、成形用複合構造材を通気性を有しないシート材等で被覆して、熱可塑性樹脂が軟化した状態で、シート材とともに真空成形法により成形してもよい。

１０…樹脂成形品、２０…成形用複合構造材、２１…発泡体、２２…骨格、２５…被覆部、３７…乳化分散液

Claims (6)

1. 熱硬化性樹脂からなり、連続気泡構造を構成する骨格を有する発泡体と、
   熱可塑性樹脂からなり、前記発泡体の前記骨格表面を被覆する被覆部と、を含む成形用複合構造材。
2. 厚さＡの成形用複合構造材を前記熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で加熱して、厚さＡ／４まで圧縮した後、前記熱可塑性樹脂が固化した状態で圧縮を解放したときの厚さをＢとするとき、下記式（１）で表される復元率が３０％以下である請求項１に記載の成形用複合構造材。
   復元率（％）＝（Ｂ−Ａ／４）／（Ａ−Ａ／４）×１００・・・式（１）
3. 前記発泡体は、軟質ポリウレタンフォームである請求項１又は請求項２に記載の成形用複合構造材。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の成形用複合構造材から成形された樹脂成形品。
5. 熱硬化性樹脂からなり、連続気泡構造を構成する骨格を有する発泡体の前記骨格表面を、熱可塑性樹脂で被覆して、成形用複合構造材を形成する成形用複合構造材形成工程と、
   前記成形用複合構造材を前記熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で加熱した後に、冷間プレス成形して樹脂成形品を得る樹脂成形品成形工程と、を含む樹脂成形品の製造方法。
6. 前記成形用複合構造材形成工程において、前記発泡体に前記熱可塑性樹脂を乳化分散させた乳化分散液を含浸させ、前記乳化分散液を含浸した前記発泡体を乾燥する請求項５に記載の樹脂成形品の製造方法。

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