JP2019088228A - 作業表示装置、作業機及び作業管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業機に保管した資材の実際の残量（実残量）と理論的な理論残量と差を即座に把握することができるようにする。【解決手段】作業表示装置は、作業機に保管されている資材の実残量を取得する実残量取得部と、作業機の作業において使用する資材の理論残量を取得する理論残量取得部と、実残量取得部が取得した実残量と理論残量取得部が取得した理論残量との残量差を演算する残量差演算部と、作業場を示すフィールドに作業機の位置を表示し、且つ、残量差演算部によって演算された残量差が閾値以上である場合に少なくとも警告を表示する表示部と、を備えている。【選択図】図１

Description

本発明は、作業表示装置、作業機及び作業管理システムに関する。

従来、散布剤の散布量の残量を表示する作業支援システムとして特許文献１が知られている。特許文献１の作業支援システムでは、走行車体の走行状態と散布装置に投入した投入量及び単位面積当たりの散布量に基づいて、散布剤の残量を求め、求めた残量を表示している。

特開２０１７−１２７２０６号公報

特許文献１の作業支援システムでは、表示部を見ることによって、散布装置の容器に残っている散布剤の残量を把握することができる。この支援システムは、散布剤の残量を把握するという点では有用であるものの、散布剤の残量を理論的に求めた理論残量と実際の散布剤の残量との比較をすることができず、理論的に求めた散布剤の残量と実際の残量とがかけ離れているのか否かを把握することができないのが実情である。

そこで、本発明は上記問題点に鑑み、作業機に保管した資材の実際の残量と理論的な理論残量と差を即座に把握することができる作業表示装置、作業機及び作業管理システムを提供することを目的とする。

この技術的課題を解決するための本発明の技術的手段は、以下に示す点を特徴とする。
作業表示装置は、作業機に保管されている資材の実残量を取得する実残量取得部と、前記作業機の作業において使用する資材の理論残量を取得する理論残量取得部と、前記実残量取得部が取得した前記実残量と前記理論残量取得部が取得した理論残量との残量差を演算する残量差演算部と、作業場を示すフィールドに作業機の位置を表示し、且つ、前記残量差演算部によって演算された前記残量差が閾値以上である場合に少なくとも警告を表示する表示部と、を備えている。

作業表示装置は、前記作業機に設けられた保管部材に保管した資材の保管量を入力する保管量入力部と、所定面積当たりの資材の予定供給量を入力する供給量入力部と、前記保管量入力部に入力された前記保管量及び前記供給量入力部に入力された前記予定供給量に基づいて前記理論残量を演算する理論残量演算部と、を備えている。
前記理論残量演算部は、前記作業機の位置から得られる前記作業機の走行距離と、前記作業機の作業幅とを乗算することで作業面積を求め、前記予定供給量に対する作業面積の割合から理論使用量を求め、求めた理論使用量から前記保管量を減算することで前記理論残量を求める。

作業機は、作業表示装置を備えている。
作業管理システムは、作業機に保管されている資材の実残量を取得する実残量取得部と、前記作業機の作業において使用する資材の理論残量を取得する理論残量取得部と、前記実残量取得部が取得した前記実残量と前記理論残量取得部が取得した理論残量との残量差を演算する残量差演算部と、を有する管理装置と、作業場を示すフィールドに作業機の位置を表示し、且つ、前記残量差演算部によって演算された前記残量差が閾値以上である場合に少なくとも警告を表示する作業表示装置と、を備えている。

作業管理システムは、前記作業機に設けられた保管部材に保管した資材の保管量を入力する保管量入力部と、所定面積当たりの資材の予定供給量を入力する供給量入力部と、前記保管量入力部に入力された前記保管量及び前記供給量入力部に入力された前記予定供給量に基づいて前記理論残量を演算する理論残量演算部と、を備えている。
前記理論残量演算部は、前記作業機の位置から得られる前記作業機の走行距離と、前記作業機の作業幅とを乗算することで作業面積を求め、前記予定供給量に対する作業面積の割合から理論使用量を求め、求めた理論使用量から前記保管量を減算することで前記理論残量を求める。

本発明によれば、作業機に保管した資材の実際の残量（実残量）と理論的な理論残量と差を即座に把握することができる。

第１実施形態における作業機のブロック図を示す図である。 ガイダンス画面Ｍ１の一例を示す図である。 表示制御部における制御の流れを示す図である。 設定画面Ｍ２の一例を示す図である。 設定画面Ｍ３の一例を示す図である。 設定画面Ｍ４の一例を示す図である。 設定画面Ｍ５の一例を示す図である。 オフセット量と機種との関係を示す図である。 第２実施形態における作業機のブロック図である。 設定画面Ｍ６の一例を示す図である。 走行距離Ｍｉを説明する説明図である。 ガイダンス画面Ｍ７の一例を示す図である。 表示制御部における制御の流れを示す他の図である。 変形例における作業管理システムを示す図である。 作業計画の一例を示す図である。 第３実施形態における作業管理システムを示す図である。 作業画面Ｍ８の一例を示す図である。 トラクタに薬剤散布装置を連結した全体図である。 田植機の全体図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１６は、作業表示装置を備えた作業機を示している。作業機は、トラクタ、コンバイン、田植機、移植機等の農業機械、建設機械である。作業装置が設けられたトラクタ、作業装置が設けられた田植機等も作業機に含まれる。
まず、作業装置２が取り付けられたトラクタ１を例にとり作業機について説明する。

図１６に示すように、トラクタ１は、車体３と、原動機４と、変速装置５とを備えている。車体３は、複数のフレームを組み合わせることで構成されていて、車輪型又はクローラ型の走行装置を支持している。車体３は、走行装置によって走行することが可能である。原動機４は、ディーゼルエンジン、ガソリンエンジン等の内燃機関、電動モータ等である。原動機４は、内燃機関と電動モータとの両方を有するハイブリッド型であってもよい。原動機４の駆動によって走行装置、作業装置２を作動させることができる。

また、変速装置５は、走行装置の変速ができると共に、車体３の前進、後進の切り替えを行うことができる。車体３の前進又は後進の切換は、運転席６の周囲に設けられたレバー（シャトルレバーという）によって行うことができる。
また、車体３には、運転席６を囲むキャビン７が設けられている。また、車体３の後部には、３点リンク機構等で構成された連結部８が設けられている。連結部８には、作業装置２が着脱可能である。作業装置２を連結部８に連結することによって、車体３によって作業装置２を牽引することができる。作業装置２は、耕耘する耕耘装置、肥料を散布する肥料散布装置、薬剤を散布する薬剤散布装置、種を撒く播種装置、収穫を行う収穫装置等である。この実施形態では、作業装置２は、ブームスプレーヤ等の薬剤散布装置である。薬剤散布装置は、薬剤を貯留するタンク２ａと、タンク２ａの薬剤を散布する複数のノズル２ｂと、タンク２ａを保持するフレーム２ｃとを有している。複数のノズル２ｂは、それぞれフレーム２ｃの後部から左又は右に突出する支持部材に所定の間隔をあけて取付けられている。フレーム２ｃは、縦部材及び横部材を組み合わせることで枠状に形成されている。また、薬剤散布装置には、タンク２ａ内の薬剤をノズル２ｃに供給するポンプを有しており、ポンプ等を駆動することによって農薬等の薬剤を散布することができる。

図１に示すように、トラクタ１は、複数の機器１０が搭載されている。この機器１０は、トラクタ１に搭載された機器であって、例えば、検出装置１０ａ、スイッチ装置１０ｂ、表示装置１０ｃ、制御装置１０ｄである。検出装置１０ａは、トラクタ１の作動状態を検出する装置であって、アクセルペダルセンサ、シフトレバー検出センサ、クランク位置センサ、燃料センサ、水温センサ、エンジン回転センサ、操舵角センサ、油温センサ、車軸回転センサ等である。スイッチ装置１０ｂは、切換を行う装置であって、イグニッションスイッチ、駐車ブレーキスイッチ、ＰＴＯスイッチ等である。表示装置１０ｃは、トラクタ１に関する様々な事項を表示する装置であって、液晶等で構成された液晶型表示装置である。制御装置１０ｄは、トラクタを制御する装置であって、ＣＰＵ等である。

複数の機器１０は、ＣＡＮ、ＬＩＮ、ＦｌｅｘＲａｙなどの車載ネットワークＮ１で接続されている。車載ネットワークＮ１には、検出装置１０ａで検出された検出信号、スイッチ装置の切換を示すスイッチ信号、制御装置の制御によってトラクタ２の稼働する稼働部（例えば、エンジン、電磁弁、ポンプ等）を動作させるための指令信号（制御信号）等が出力される。

制御装置１０ｄは、トラクタ１を制御する装置である。例えば、検出装置１０ａが検出した検出値［例えば、アクセルペダルの操作量、シフトレバーの操作時のシフトレバー位置（変速段）、原動機回転数、変速段、油温、クランク位置、カム位置等］が制御装置１０ｄに入力される。制御装置１０ｄは、アクセルペダルの操作量に基づいて原動機４が所定の回転数にするなどの原動機制御を行ったり、シフトレバー位置に基づいて変速装置４の変速段を変更するなどの変速制御を行う。制御装置１０は、昇降レバー等の操作に応じて連結部８の昇降を昇降する昇降制御を行う。

さて、検出装置１０ａは、位置検出装置１０ａ１を含んでいる。位置検出装置１０ａ１は、位置を検出可能な装置である。位置検出装置１０ａ１は、衛星測位システム（Global Positioning System，Galileo、GLONASSなど）を用いて位置（緯度、経度）を検出する。即ち、位置検出装置１０ａ１は、測位衛星から送信される衛星信号（電波）を受信し、受信した衛星信号に基づいて位置を算出する。位置検出装置１０ａ１は、車体３又は作業装置２に取付けられている。なお、位置検出装置１０ａ１は、衛星測位システムを用いて位置を算出する装置であれば何でもよく、位置を算出する方法は限定されない。

表示装置１０ｃは、作業機の位置に関する位置情報を表示可能な作業表示装置１０ｃ１を含んでいる。作業表示装置１０ｃ１は、エンジン回転数等を表示するメータパネル等の表示装置と別の装置であって、運転席６の近傍に設けられている。作業表示装置１０ｃ１は、例えば、位置検出装置１０ａ１で検出された位置（緯度、経度）を位置情報として表示したり、位置検出装置１０ａ１で検出された位置（緯度、経度）を補正した位置等を位置情報として表示する。

作業表示装置１０ｃ１は、表示部３１と、表示制御部３２と、記憶部３３とを有している。表示部３１は、液晶パネル等で構成されていて、様々な画面を表示する。表示部３１は、所定の画面において、少なくとも作業場を示すフィールドを表示可能である。表示制御部３２は、例えば、作業表示装置１０ｃ１に設けられた電気、電子部品、プログラム等で構成され、表示部３１を制御する。記憶部３３は、不揮発性のメモリ等から構成されていて、様々なデータ（情報）を記憶する。

図２は、表示部３１に表示されたガイダンス画面Ｍ１の一例を示している。
ガイダンス画面Ｍ１には、圃場等のフィールド４０が示されている。即ち、ガイダンス画面Ｍ１には、縦方向に延び且つ、幅方向に所定の間隔で複数並ぶ第１ラインＬ１と、横方向に延び且つ、縦方向に所定の間隔で複数並ぶ第２ラインＬ２とが示されていて、複数の第１ラインＬ１と、複数の第２ラインＬ２とでフィールド４０の範囲が設定されている。言い換えれば、ガイダンス画面Ｍ１には、メッシュ状のフィールド４０が示されている。フィールド４０には、位置（緯度、経度）が割り当てられている。

ガイダンス画面Ｍ１には、複数のアイコン部４１が示されている。複数のアイコン部４１は、第１アイコン部４１ａと、第２アイコン部４１ｂと、第３アイコン部４１ｃと、第４アイコン部４１ｄを含む。
第１アイコン部４１ａ及び第２アイコン部４１ｂは、ポイントを作成することを指令するアイコンである。第１アイコン部４１ａを選択すると、第１ポイントを示す第１ポイント図形Ａがフィールド４０に示される。第２アイコン部４１ｂを選択すると、第２ポイントを示す第２ポイント図形Ｂがフィールド４０に示される。

第３アイコン部４１ｃは、複数のポイントを通る直線状の第１ラインＬ１の作成を指令するアイコンである。例えば、第１ポイント図形Ａと、第２ポイント図形Ｂとを示している状態で、第３アイコン部４１ｃを選択すると、第１ポイントと第２ポイントとを通る直線状の第１ラインＬ１が作成される。
第４アイコン部４１ｄは、複数のポイントを通る曲線状の第１ラインＬ１の作成を指令するアイコンである。例えば、第１ポイント図形Ａと、第２ポイント図形Ｂとを示している状態で、第４アイコン部４１ｄを選択すると、第１ポイントと第２ポイントとを通り、且つ、第１ポイント図形Ａから第２ポイント図形Ｂまでの中間位置を通る曲線状の第１ラインＬ１が作成される。

ガイダンス画面Ｍ１のフィールド４０上には、機械表示部４２が表示される。機械表示部４２は、作業機を示す図形等である。フィールド４０上における機械表示部４２と重なる位置又は周囲には、描写開始点Ｐ１が設定されている。機械表示部４２は、トラクタ１（車体３）を示す図形Ｄ１と、作業装置２を示す図形Ｄ２とを含んでいる。この実施形態では、図形Ｄ１が三角形であり、図形Ｄ２が四角形であるが図形Ｄ１、Ｄ２の形状は限定されない。また、表示制御部３２は、作業装置２を示す図形Ｄ２上に描写開始点Ｐ１を設定し、例えば、描写開始点Ｐ１であることを示す図形Ｄ３を図形Ｄ２に重ねて表示する。

また、フィールド４０には、トラクタ１（作業装置２）の位置、即ち、少なくともトラクタ１（作業装置２）が走行した位置の軌跡Ｗ１が示される。言い換えれば、トラクタ１（作業装置２）が移動した場合、走行に伴ってフィールド４０がスクロールし、スクロール時に描写開始点Ｐ１を基準に所定範囲が他の部分と異なる色に着色される。フィールド４０において、着色された部分が軌跡Ｗ１である、
表示制御部３２は、少なくともガイダンス画面Ｍ１の表示（描写）を制御可能である。例えば、表示装置３２は、上述したように、第１ラインＬ１及び第２ラインＬ２の表示、フィールド４０のスクロール、アイコン部４１の表示、描写開始点Ｐ１の設定、位置の軌跡Ｗ１の表示等を制御する。

図３は、表示制御部３２における制御の流れを示す図である。図３に基づいて、表示制御部３２の制御について説明する。
表示制御部３２は、設定情報が設定されると（Ｓ１：設定処理）、当該設定情報に基づいてガイダンス画面Ｍ１における第１ラインＬ１の離間距離を決定する（Ｓ２：距離設定処理）
設定情報の設定（Ｓ１：設定処理）は、例えば、図４に示すように、表示部３１に表示された設定画面Ｍ２で行う。設定画面Ｍ２は、作業者等が作業表示装置１０ｃ１を操作することにより表示部３１に表示することができる。設定画面Ｍ２は、作業幅を入力する幅入力部４０と、ラップ幅を入力するラップ入力部４１とが表示される。幅入力部４０には、作業機で行う作業幅を入力する。作業幅とは、例えば、作業装置２の幅、又は、トラクタ１の幅等である。ラップ入力部４１は、作業機によって作業を行った場合において、一方側の作業範囲と、他方側の作業範囲とが幅方向にオーバラップするラップ幅を入力する。例えば、ラップ幅が０ｍである場合は、一方側の作業範囲と他方側の作業範囲とは幅方向にオーバラップがせず、ラップ幅が０．５ｍである場合は、一方側の作業範囲と他方側の作業範囲とは互いに幅方向に０．５ｍだけオーバラップをする。

表示制御部３２は、設定情報として作業幅とオーバラップ幅とが入力された場合、すなわち、設定処理Ｓ１が完了した場合、距離設定処理Ｓ２に移行し、作業幅とオーバラップ幅とに基づいて、隣接する第１ラインＬ１の離間距離を決定する。具体的には、表示制御部３２は、作業幅からオーバラップ幅を減算することで、隣接する第１ラインＬ１の離間距離を決定する。

また、第１アイコン部４１ａ及び第２アイコン部４１ｂが選択される（Ｓ３、Ｙｅｓ）と、表示制御部３２は、第１ポイント及び第２ポイントの図形Ａ、Ｂを表示する（Ｓ４）。なお、第１アイコン部４１ａ及び第２アイコン部４１ｂの選択時には、位置検出装置１０ａ１で検出された位置（セット位置）が作業表示装置１０ｃ１の記憶部３３に記憶される。また、フィールド４０において、第１ポイント及び第２ポイントに対応する位置がセット位置として設定される。即ち、フィールド４０上にセット位置を基準とした位置（緯度、経度）が割り当てられる。

また、第３アイコン部４１ｃが選択されると（Ｓ５、Ｙｅｓ）、表示制御部３２は、第１ポイント及び第２ポイントを通る直線上の複数の第１ラインＬ１をフィールド４０に描写する（Ｓ６）。一方、第４アイコン部４１ｄが選択されると（Ｓ７、Ｙｅｓ）、表示制御部３２は、第１ポイント及び第２ポイントを通る曲線状の複数の第１ラインＬ１をフィールド４０に描写する（Ｓ８）。なお、表示制御部３２は、第１ラインＬ１を幅方向に複数描写する際には、隣接する第１ラインＬ１同士の距離を、距離設定処理Ｓ２で決定した離間距離にする。

また、表示制御部３２は、フィールド４０上に機械表示部４２を表示し（Ｓ９）、機械表示部４２と重なる位置又は周囲に描写開始点Ｐ１を設定する（Ｓ１０）。
具体的には、描写開始点Ｐ１の設定は、作業機に関する情報（作業機情報）に基づいて行われる。なお、作業情報が変更された場合は、描写開始点Ｐ１が変更される。
表示制御部３２における描写開始点の設定、変更について、詳しく説明する。

図５Ａに示すように、表示制御部３２は、作業機情報である位置検出装置１０ａ１の取付位置（Ｘ１、Ｙ１）及び作業装置２の所定位置（Ｘ２、Ｙ２）に基づいて、描写開始点Ｐ１を設定する。
図１に示すように、表示制御部３２は、差設定部３４を有している。差設定部３４は、作業表示装置１０ｃ１に設けられた電気、電子部品、プログラム等で構成されている。差設定部３４は、取付位置（Ｘ１、Ｙ１）と所定位置（Ｘ２、Ｙ２）との差を設定する。

例えば、作業者等が作業表示装置１０ｃ１に対して所定の操作を行うと、図５Ａに示すように、差設定部３４は、設定画面Ｍ３を表示する。設定画面Ｍ３では、トラクタ１（車体３）を示す図形Ｄ１と、作業装置２を示す図形Ｄ２と、位置検出装置１０ａ１の取付位置を示す図形Ｄ４と、作業装置２の所定位置を示す図形Ｄ５を表示する。設定画面Ｍ３において、差設定部３４は、図形Ｄ１〜図形Ｄ５を２次元（平面）で示す。

差設定部３４は、設定画面Ｍ３において、作業機に対する位置検出装置１０ａ１の取付位置（Ｘ１，Ｙ１）と、作業装置２の所定位置（Ｘ２、Ｙ２）との差（ΔＸ、ΔＹ）を入力する距離入力部４３を表示する。作業装置２の所定位置（Ｘ２、Ｙ２）は、設定画面Ｍ３では、作業者が任意に設定することが可能な位置であり、図５Ａは、所定位置（Ｘ２、Ｙ２）は、作業装置２の幅方向中央部で且つ作業装置２の後端部を設定した例を示している。

設定画面Ｍ３への差（ΔＸ、ΔＹ）の入力が完了すると、表示制御部３２は、取付位置（Ｘ１、Ｙ１）からＸ軸方向にΔＸ、Ｙ軸方向にΔＹだけシフトした所定位置（Ｘ２、Ｙ２）を描写開始点Ｐ１に設定する。距離入力部４３に入力した値を変更することによって、描写開始点Ｐ１を変更することができる。即ち、表示制御部３２は、設定画面Ｍ３を表示して、当該設定画面Ｍ３において、位置検出装置１０ａ１の取付位置（Ｘ１，Ｙ１）と、作業装置２の所定位置（Ｘ２、Ｙ２）との関係を作業者が見ながら設定できるようにすることで、描写開始点Ｐ１を変更することができる。なお、位置検出装置１０ａ１の取付位置（Ｘ１、Ｙ１）の座標（数値）を設定画面Ｍ３に表示してもよい。

以上のように、表示制御部３２による描写開始点Ｐ１の設定が完了すると、ガイダンス画面Ｍ１のフィールド４０において、変更後の描写開始点Ｐ１を示す図形Ｄ３を表示する（Ｓ１１）。即ち、表示制御部３２は、位置検出装置１０ａ１で検出された検出位置に対して、差設定部３４で検出された差（ΔＸ、ΔＹ）をオフセットすることで、所定位置（Ｘ２，Ｙ２）を描写開始点Ｐ１に一致させる。

上述した実施形態では、設定画面Ｍ３で設定した位置検出装置１０ａ１の取付位置と、作業装置２の所定位置との関係に基づいて描写開始点Ｐ１を変更していたが、作業装置２の機種に基づいて変更を行ってもよい。
表示制御部３２は、機種設定部３５を有している。機種設定部３５は、作業表示装置１０ｃ１に設けられた電気、電子部品、プログラム等で構成されている。機種設定部３５は、作業機情報として、作業装置２の機種を設定する。作業者等が作業表示装置１０ｃ１に対して所定の操作を行うと、図５Ｂに示すように、機種設定部３５は、設定画面Ｍ４を表示する。設定画面Ｍ４では、作業装置２の機種を入力する機種入力部４４を入力する。機種入力部４４には、作業表示装置１０ｃ１に予め登録されている作業装置２の機種の一覧が表示される。機種入力部４４に表示された機種の一覧から所定の機種を選択され、当該機種入力部４４への機種の入力が完了すると、機種設定部３５は、機種入力部４４に入力された機種を設定（取得）する。

図６に示すように、作業表示装置１０ｃ１の記憶部３３には、作業装置２の機種に応じて、位置検出装置１０ａ１の取付位置に対するオフセット量（ΔＸ、ΔＹ）が記憶されている。例えば、オフセット量（ΔＸ、ΔＹ）は、描写開始点Ｐ１が作業装置２の幅方向中心部で且つ作業装置２の後端部に対応する位置となるように設定されている。
なお、オフセット量（ΔＸ、ΔＹ）は、描写開始点Ｐ１が、作業装置２において対地（作業場）に対して作業を行う作業部の作業位置と一致するように設定されていてもよい。作業部は、肥料散布装置の場合は、肥料を散布する部分、薬剤散布装置の場合は、薬剤を散布するノズルの部分、播種装置の場合は、種を撒く部分、収穫装置の場合は、作物を刈り取る刈取部である。作業部は、上述した例に限定されない。この実施形態では、ノズル２ｂの作業位置が描写開始点Ｐ１となるようにオフセット量（ΔＸ、ΔＹ）が設定されている。

表示制御部３２は、機種設定部３５が機種を取得すると、取得した機種に対応するオフセット量を抽出し、位置検出装置１０ａ１の取付位置から抽出したオフセット量を減算した位置（Ｘ１−ΔＸ、Ｙ１−ΔＹ）を描写開始点Ｐ１に設定する。例えば、機種が「ＫＵ−１００」である場合には、オフセット量ΔＸは１００ｃｍ、ΔＹは０ｃｍである。この場合、フィールド４０において、位置検出装置１０ａ１の取付位置から後方へ１００ｃｍとなる位置が描写開始点Ｐ１となる。以上のように、表示制御部３２は、機種設定部３５が取得した機種に基づいて描写開始点Ｐ１を変更するため、機種に応じて作業機で作業したときの走行軌跡Ｗ１をフィールド４０に表示することができる。

上述した実施形態では、オフセット量（ΔＸ、ΔＹ）が作業部の作業位置と一致するように設定されているが、作業者が任意に作業部の作業位置を入力できるようにして、入力された作業位置に基づいて、描写開始点Ｐ１を設定してもよい。
例えば、作業者等が作業表示装置１０ｃ１に対して所定の操作を行うと、図５Ｃに示すように、表示制御部３２は、設定画面Ｍ５を表示する。設定画面Ｍ５では、トラクタ１（車体３）を示す図形Ｄ１と、作業装置２を示す図形Ｄ２と、作業装置２の作業部を示す図形Ｄ６を表示する。設定画面Ｍ５では、表示制御部３２は、位置入力部４１を表示する。位置入力部４１は、設定画面Ｍ５に示されていて作業装置２の作業部の作業位置を入力する部分である。例えば、位置入力部４１は、作業装置２の中心を原点Ｏ１とし、作業部の作業装置を座標系（Ｘ３、Ｙ３）等で入力する。設定画面Ｍ５への作業部の作業位置（Ｘ３，Ｙ３）の入力が完了すると、表示制御部３２は、作業部の作業位置（Ｘ３、Ｙ３）を描写開始点Ｐ１に設定する。即ち、表示制御部３２は、作業部の作業位置（Ｘ３，Ｙ３）を取得すると、作業部の作業位置（Ｘ３，Ｙ３）と位置検出装置１０ａ１の取付位置とのオフセット量（Ｘ３−ΔＸ、Ｙ３−ΔＹ）を描写開始点Ｐ１に設定する。

以上のように、作業部の作業位置（Ｘ３、Ｙ３）を描写開始点Ｐ１に設定することができるため、作業機で作業したときの走行軌跡Ｗ１の描写開始点Ｐ１が作業部の作業位置であると認識しながら作業を行うことができる。
さて、図３に示すように、トラクタ１（作業装置２）が作業場を走行し、位置検出装置１０ａ１で検出された位置（検出位置）が変更されると（Ｓ１２、Ｙｅｓ）、表示制御部３２は、フィールド４０の第２ラインＬ２を縦方向にスクロールし、フィールド４０の第１ラインＬ１を検出位置の変化に応じて、横方向にスクロールすることで当該第１ラインＬ１の描写の位置を変更する（Ｓ１３）。

また、表示制御部３２は、スクロールの動作と略同時に描写開始点Ｐ１からスクロールした方向のフィールド４０の色を他の部分とは異なる色に着色することで、走行軌跡Ｗ１を表示する（Ｓ１４）。表示制御部３２は、例えば、フィールド４０において、作業装置２を示す図形Ｄ２から後方に対応する部分を着色することで走行軌跡Ｗ１を描写する。なお、表示制御部３２は、走行軌跡Ｗ１の幅、即ち、フィールド４０への着色幅は作業幅と一致させる。

また、フィールド４０にトラクタ１（作業装置２）の走行軌跡Ｗ１を描写している途中、即ち、走行中であっても、作業表示装置１０ｃ１に所定の操作を行うことによって、描写開始点Ｐ１の変更が可能である。例えば、作業者がトラクタ１（作業装置２）の走行前又は走行中に、スイッチ等を操作することで、作業表示装置１０ｃ１の表示部３１に設定画面Ｍ３、Ｍ４、Ｍ５等を表示し、描写開始点Ｐ１を変更することができる。

上述した実施形態では、作業表示装置１０ｃ１の表示部３１に設定画面Ｍ３〜Ｍ５を表示して、設定画面Ｍ３〜Ｍ５に入力する情報［位置（距離）、機種、作業位置］を変更することによって、描写位置Ｐ１を変更していたが、作業装置２から送信された作業機情報に基づいて描写位置Ｐ１を変更してもよい。
図１に示すように、作業装置２は通信装置５０が設けられている。通信装置５０は、無線タグ、即ち、ＲＦＩＤタグ（Radio Frequency Identification）である。ＲＦＩＤタグには、作業機情報として、作業装置２の作業部における作業位置が記憶されている。

作業表示装置１０ｃ１は、位置取得部３６を有している。位置取得部３６は、作業表示装置１０ｃ１に電気、電子部品、プログラム等で構成されている。詳しくは、位置取得部３６は、ＲＦＩＤタグ１０の作業部の作業位置を受信する無線タグリーダ、即ち、ＲＦＩＤリーダである。ＲＦＩＤタグは、ＲＦＩＤリーダから送信された電波を受信して、作業位置をＲＦＩＤリーダ１１に向けて送信する。位置取得部３６が作業部の作業位置を取得すると、表示制御部３２は、取得した作業位置を描写開始点Ｐ１に設定する。以上によれば、トラクタ１に作業装置２を接続するだけで、描写開始点Ｐ１の設定を行うことができる。
［第２実施形態］
図７は、第２実施形態における作業表示装置１０ｃ１を示している。第２実施形態における作業表示装置１０ｃ１は、描写開始点を変更できる装置であってもよいが、描写開始点を変更できない装置であってもよい。第２実施形態において、第１実施形態と同様の構成については説明を省略する。

第２実施形態における作業表示装置１０ｃ１は、作業機に保管されている資材の実残量（実際の残量）と理論残量とが異なっている場合に警告を表示する。或いは、作業表示装置１０ｃ１は、実残量に基づいて表示部３１のフィールド４０上における作業機に関する表示の変更を行う。第１実施形態と同様の構成については説明を省略する。
資材は、少なくとも作業場に投入する物質であって、例えば、肥料、薬剤、種、苗等である。作業装置２には、資材を保管する保管部材が設けられている。保管部材は、タンク、トレー等の支持台等であり、タンクには肥料、薬剤、種等が貯留され、支持台には苗等が置かれている。この実施形態では、図１６に示すように、保管部材はタンク２ａであり、タンク２ａには資材として薬剤が貯留されている。

以下、実残量と理論残量とに差がある場合について説明する。
実残量取得部３７Ａと、理論残量取得部３８Ａと、理論残量演算部３９Ａとを有している。実残量取得部３７Ａ、理論残量取得部３８Ａ及び理論残量演算部３９Ａは、作業表示装置１０ｃ１に設けられた電気、電子部品、プログラム等で構成されている。
実残量取得部３７Ａは、作業機に保管されている資材の実残量（実際の残量）を取得する。図７に示すように、作業装置２又は車体３には残量検出装置１３が設けられている。残量検出装置１３は、保管部材に保管された資材の実残量を検出する装置である。残量検出装置１３は、保管部材の外部又は内部に設けられていて、ＣＣＤ等のカメラ、光学式のセンサ、電磁式のセンサ、接触式のセンサ等である。実残量取得部３７Ａは、残量検出装置１３で検出された実残量を取得する。この実施形態では、残量検出装置１３は、実残量としてタンク２ａに残っている薬剤の残量を検出する。

理論残量取得部３８Ａは、作業機の作業において使用する資材の理論残量を取得する。例えば、作業者等が作業表示装置１０ｃ１に対して所定の操作を行うと、図８に示すように、表示制御部３２は、設定画面Ｍ６を表示する。設定画面Ｍ６には、保管部材に保管した資材の保管量を入力する保管量入力部４５と、所定面積当たりの資材の予定供給量を入力する供給量入力部４６とが表示される。保管量入力部４５には、作業を開始する時点又は資材の補給が完了した時点における保管部材に保管した資材の保管量を入力する。供給量入力部４６には、作業場に資材を供給する予定供給量を、所定面積当たりで入力する部分であり、例えば、一反当たりに供給する資材の予定供給量を入力する。

理論残量演算部３９Ａは、作業場における作業機の走行距離、作業場の所定面積当たりの資材の予定供給量、作業機に保管された保管量に基づいて、資材の理論残量を演算する。具体的には、理論残量演算部３９Ａは、供給量入力部４６に入力された予定供給量、保管量入力部４５に入力された保管量、作業開始又は補給開始後からのトラクタ１（作業装置２）の走行距離、幅入力部４０に入力されたトラクタ１（作業装置２）の作業幅に基づいて、理論残量を演算する。

図９に示すように、理論残量演算部３９Ａは、トラクタ１（作業装置２）が走行を開始してからの走行距離Ｍｉを位置検出装置１０ａ１の推移（作業機の走行軌跡Ｗ１）から求め、走行距離Ｍｉに作業幅を乗算することで、作業面積を求める。理論残量演算部３９Ａは、予定供給量に対する作業面積の割合から理論使用量を求める。例えば、予定供給量が１０ｋｇ／反であり、作業面積が０．５反である場合、理論使用量は５ｋｇである。理論残量演算部３９Ａは、保管量入力部４５に入力された保管量から理論使用量を減算することで、理論残量を求める。理論残量取得部３８Ａは、理論残量演算部３９Ａが求めた理論残量を取得する。表示制御部３２は、理論残量取得部３８Ａが取得した理論残量を、設定画面Ｍ６に示された理論残量表示部４７に表示する。

なお、上述した実施形態では、走行距離Ｍｉを位置検出装置１０ａ１の推移から求めていたが、理論残量演算部３９Ａは、作業機の走行軌跡Ｗ１の総面積を作業面積として求めてもよい。
作業表示装置１０ｃ１は、残量差演算部６０Ａを有している。作業表示装置１０ｃ１に設けられた電気、電子部品、プログラム等で構成されている。残量差演算部６０Ａは、実残量取得部３７Ａが取得した前記実残量と、理論残量取得部３８Ａが取得した理論残量との残量差を演算する。例えば、実残量が８ｋｇであり、理論残量が７ｋｇである場合、残量差演算部６０Ａは、残量差は１ｋｇであると演算する。なお、実残量が６ｋｇであり、理論残量が７ｋｇである場合も残量差演算部６０Ａは、残量差は１ｋｇであると演算する。

作業表示装置１０ｃ１の表示部３１は、残量差演算部６０Ａによって演算された残量差が閾値（乖離閾値）以上である場合に少なくとも警告を表示する。
乖離閾値は、実残量と理論残量との差が乖離していることを判定する値であり、例えば、１ｋｇ、２ｋｇといった資材の数値、或いは、保管部材の最大保管量を１００％した場合に１〜５％といった資材の割合で示される。また、乖離閾値は、作業表示装置１０ｃ１に入力することで設定可能である。

表示部３１は、残量差演算部６０Ａによって演算された残量差が乖離閾値以上である場合、図９に示すように、ガイダンス画面Ｍ１に、実残量と理論残量とが乖離していることを示す警告を表示する。なお、表示部３１は、実残量と理論残量との両方をガイダンス画面Ｍ１に表示してもよい。
次に、実残量が予め定められた閾値（保持閾値未満）である場合の表示について説明する。

作業表示装置１０ｃ１は、実残量取得部３７Ａが取得した実残量が閾値（保持閾値）未満であるか否かを判断する。表示部３１は、実残量が保持閾値未満である場合、実残量が保持閾値未満となった作業機の位置を残量低下位置（資材低下位置）Ｐ２としてフィールド４０に表示する。保持閾値は、実残量が少ないことを判定する値であり、例えば、１ｋｇ、２ｋｇといった資材の数値、或いは、保管部材の最大保管量を１００％した場合に５％といった資材の割合で示される。また、保持閾値は、作業表示装置１０ｃ１に入力することで設定可能である。

図９に示すように、表示制御部３２は、保管部材に保管された資材の実残量が最大保管量の５％未満になった時点での検出位置を保持し、フィールド４０において、保持した検出位置に対応する位置（残量低下位置）Ｐ２であって作業機の走行軌跡Ｗ１上に、実残量が少なくなったことを示す情報を表示する。表示制御部３２は、残量低下位置Ｐ２に、残量の低下を示す図形Ｄ７を表示する。

なお、実残量が保持閾値未満である場合に、フィールド４０に残量低下位置Ｐ２を図形Ｄ７で表示しているが、実残量が零となった場合（完全になくなった場合）には、図形Ｄ７とは異なる図形を表示することで、完全に実残量が零となった地点を積極的に示してもよい。
上述した実施形態では、フィールド４０に示した走行軌跡Ｗ１上に残量低下位置Ｐ２を示す図形Ｄ７を示していたが、実残量が保持閾値以上である場合に走行軌跡Ｗ１を表示してもよい。

図１０は、ガイダンス画面Ｍ７を示している。図１０に示すように、表示制御部３２は、実残量が保持閾値以上である場合に、ガイダンス画面Ｍ７のフィールド４０に走行軌跡Ｗ１を表示する。一方で、表示制御部３２は、実残量が保持閾値未満である場合に走行軌跡Ｗ１をフィールド４０に表示しない。図１１は、表示制御部３２における走行軌跡Ｗ１の描写の流れについて示した図である。図１１において、Ｓ１〜Ｓ１３は図３と同様である。

表示制御部３２は、実残量取得部３７Ａが取得した実残量を参照し、実残量が保持閾値以上であるか否かを判定する（Ｓ２０）。実残量が保持閾値以上である場合（Ｓ２０、Ｙｅｓ）、表示制御部３２は、スクロールの動作と略同時に描写開始点Ｐ１からスクロールした方向のフィールド４０の色を他の部分とは異なる色に着色することで、走行軌跡Ｗ１を表示する（Ｓ２１）。一方で、実残量が保持閾値未満（Ｓ２０、Ｎｏ）である場合、表示制御部３２は、描写開始点Ｐ１において、フィールド４０の色を変更しない、即ち、走行軌跡Ｗ１をフィールド４０に描写しない（Ｓ２２）。このようにすることで、資材が無くなったことを走行軌跡Ｗ１から把握することができる。言い換えれば、資材が作業場に投入された場合のみ走行軌跡Ｗ１を表示しているため、上述した実施形態における走行軌跡Ｗ１は実際に作業を行った箇所を示す作業軌跡としてみることができる。

図１２は、第２実施形態における変形例であって、管理装置６１を備えた作業管理システムを示している。管理装置６１は、サーバ等のコンピュータである。管理装置６１は、通信装置６２と、記憶部６３とを有している。
通信装置６２は、携帯電話通信網により無線通信を行う通信モジュール、データ通信網により無線通信を行う通信モジュールである。記憶部６３は、少なくとも作業場で作業を行う作業計画を記憶している。

作業機は、通信装置６４を有している。通信装置６４は、通信規格であるＩＥＥＥ８０２．１１シリーズのＷｉ-Ｆｉ（WireＮess FideＮity、登録商標）等により無線通信を行う通信モジュール、携帯電話通信網により無線通信を行う通信モジュール、データ通信網により無線通信を行う通信モジュール等である。通信装置６４は、車載ネットワークＮ１に接続されていて、作業機の情報を管理装置６１に送信可能である。また、通信装置６４は、管理装置６１の通信装置６２から様々な情報を受信可能である。

管理装置６１は、実残量取得部３７Ｂと、理論残量取得部３８Ｂと、理論残量演算部３９Ｂと、残量差演算部６０Ｂとを有している。実残量取得部３７Ｂ、理論残量取得部３８Ｂ、理論残量演算部３９Ｂ及び残量差演算部６０Ｂは、管理装置６１に設けられた電気、電子部品、プログラム等で構成されている。
実残量取得部３７Ｂは、作業機の保管部材に保管されている実残量を当該作業機から取得する。例えば、作業機の残量検出装置１３が実残量を検出すると、通信装置６４は、作業機（作業装置２）等の識別情報を、実残量と共に通信装置６２に検出された実残量を送信する。実残量取得部３７Ｂは、管理装置６１の通信装置６２が実残量を受信すると、受信した実残量を保持する。したがって、管理装置６１（実残量取得部３７Ｂ）は、識別情報から作業装置２を特定することができる。

理論残量取得部３８Ｂは、理論残量演算部３９Ｂが求めた理論残量を取得する。理論残量演算部３９Ｂは、管理装置６１の記憶部６３に記憶されている作業計画と、作業機から取得した走行距離Ｍｉに基づいて理論残量を演算する。具体的には、図１３に示すように、管理装置６１の記憶部６３は、作業計画として、作業を行う日付等の時間、作業を行う作業場、作業場に資材を供給する予定供給量、作業場で使用する作業装置、資材の保管量、作業幅が記憶されている。作業計画は、携帯端末等の外部端末８０を管理装置６１に接続して、当該携帯端末に示された作業計画画面に様々な情報を入力することによって、管理装置６１は作業計画を得ることができる。なお、資材の保管量は、作業を開始時に保管部材に保管する資材の量であり、作業計画の時点で決定することができる。

理論残量演算部３９Ｂは、記憶部６３を参照し、現在の作業機（作業装置２）が行っている作業に対応する作業計画の中から予定供給量、保管量及び作業幅を取得する。ここで、理論残量取得部３８Ｂが実残量を取得した際に、識別情報を受信しているため、少なくとも現在の作業機（作業装置２）を特定することができる。したがって、現在の作業を行っている作業装置２は識別情報から抽出することができるため、複数の作業計画の中から、識別情報を有する作業装置２が含まれる作業計画を抽出することで、現在の作業における予定供給量、保管量及び作業幅を取得することが可能である。

なお、上述した実施形態では、管理装置６１が実残量と共に取得する識別情報をキーとして、作業計画内の保管量及び作業幅を取得していたが、これに代え、通信装置６４が位置検出装置１０ｃ１で検出された検出位置を管理装置６１（実残量取得部３７Ｂ）に送信することにより、作業機（作業装置２）が作業を行っている圃場の位置を把握することができる。したがって、圃場の位置をキーとして、作業計画の中から現在の行っている作業に関する事項（予定供給量、保管量及び作業幅）を取得してもよい。

次に、理論残量演算部３９Ｂは、通信装置６４から送信された走行距離Ｍｉを取得し、走行距離Ｍｉに作業幅を乗算することで作業面積を求める。また、理論残量演算部３９Ｂは、予定供給量に対する作業面積の割合から理論使用量を求め、保管量から理論使用量を減算することで理論残量を求める。
残量差演算部６０Ｂは、実残量取得部３７Ｂが取得した実残量と、理論残量取得部３８Ｂが取得した理論残量との残量差を演算し、演算した残量差を、通信装置６２を介して作業機側（通信装置６４）に送信する。これによれば、管理装置６１で演算した残量差を作業機側で取得することができる。作業表示装置１０ｃ１の表示部３１は、残量差演算部６０Ｂによって演算された残量差が乖離閾値以上である場合、ガイダンス画面Ｍ１に、実残量と理論残量とが乖離していることを示す警告を表示する。

以上、上述した変形例によれば、管理装置６１は、実残量取得部３７Ｂ、理論残量取得部３８Ｂ及び理論残量演算部３９Ｂを有している。このため、作業機の外部である管理装置６１によって理論残量を演算することができ、作業機側の演算負荷を低減することができる。
また、管理装置６１は、残量差演算部６０Ｂを有している。このため、管理装置６１によって残量差を演算することができ、作業機側の演算負荷を低減することができる。上述したように、管理装置６１側が作業計画を有している場合は、作業計画等を用いて残量差を簡単に演算することができ、実残量取得部３７Ａ、理論残量取得部３８Ａ及び理論残量演算部３９Ａ、残量差演算部６０Ａを有してない作業機であっても、実残量と理論残量とが乖離していることを示す警告を表示することができる。
［第３実施形態］
図１４は、第３実施形態における作業管理システムである。第３実施形態の作業管理システムは、少なくとも管理装置６１に資材切れ位置を記憶するシステムである。第３実施形態において、上述した実施形態と同様の構成については説明を省略する。

図１４に示すように、管理装置６１は、実残量取得部３７Ｂと、記憶部６６とを有している。具体的には、トラクタ１（作業装置２）の作業が開始されると、少なくとも位置検出装置１０ａ１で検出された検出位置、残量検出装置１３で検出された実残量が通信装置６４から管理装置６１へ送信される。検出位置及び実残量の送信は、所定の間隔、又は、連続的にリアルタイムで行われる。

管理装置６１の実残量取得部３７Ｂは、通信装置６４から送信された検出位置及び実残量を取得する。記憶部６６は、実残量取得部３７Ｂが取得した検出位置及び実残量を実績情報として記憶する。なお、通信装置６４は、位置検出装置１０ａ１が検出位置を検出した時間（月、日、時刻）等を検出位置と共に管理装置６１に送信し、記憶部６６は、時間、位置検出位置、実残量を実績情報として記憶してもよい。

管理装置６１は、実残量取得部３７Ｂが検出位置及び実残量を取得した場合、又は、検出位置及び実残量を記憶部６６に記憶した後に、実残量が保持閾値未満であるか否かを判断し、実残量が保持閾値未満である検出位置を残量低下位置Ｐ２として、記憶部６６に記憶する。このようにすれば、管理装置６１に少なくとも残量低下位置Ｐ２を保存することができる。

さて、管理装置６１とは異なる外部端末８０に、残量低下位置Ｐ２等を表示してもよい。外部端末８０は、例えば、パーソナルコンピュータ等の固定端末、スマートフォン、タブレット、ＰＤＡ等の携帯端末等であって、作業機及び管理装置６１とは離れた場所に位置する端滅である。
外部端末８０は、表示部８１を有している。表示部８１は、作業に関する様々な情報を表示する装置である。図１５に示すように、例えば、表示部８１は作業画面Ｍ８を表示する。作業画面Ｍ８には、外部端末８０又は管理装置６１に登録された圃場Ｈ１を示す圃場マップ８２が表示される。圃場マップ８２には、トラクタ１（作業装置２）が走行した走行軌跡Ｗ１が重ねて表示される。また、圃場マップ８２には、残量低下位置Ｐ２が表示される。なお、作業画面Ｍ８では、どの時点での作業を表示するかを指定することができ、例えば、時刻、日、週、月の範囲、現在等を時間指定部８３によって指定することが可能である。時間指定部８３によって、現在が指定された場合は、例えば、現在から遡って１日（２４時間）の作業を表示することができる。

具体的には、外部端末８０が管理装置６１に接続すると、当該管理装置６１は表示部８１に作業画面Ｍ８を表示する。例えば、表示部８１の時間指定部８３において、現在が設定されている場合は、管理装置６１は、現在から遡って２４時間以内に記憶部６６に記憶された検出位置及び実残量を参照する。管理装置６１は、検出位置から得られるトラクタ１（作業装置２）が走行した走行軌跡Ｗ１を、圃場マップ８２に表示させる。また、管理装置６１は、実残量取得部３７Ｂが取得した実残量が保持閾値未満であるか否かを判断し、当該実残量が保持未満となった時点の検出位置を残量低下位置Ｐ２として圃場マップ８２に表示する。

このようにすれば、作業者が外部端末８０の表示部８１を見れば、作業機で作業した際の走行軌跡Ｗ１を把握できるだけでなく、資材の残量が残り少なくなった位置を把握することができる。なお、作業機１に設けた作業表示装置１０ｃ１に残量低下位置Ｐ２を表示し、一方で、外部端末８０に残量低下位置Ｐ２を表示すれば、作業機を操作している運転者と、作業機の外部で作業をしている作業者との両方に、作業機１に保管した資材が少なくなっていることを把握することができる。

なお、上述した第３実施形態では、作業機側（通信装置６４）から実残量を管理装置６１に送信した後に実残量が保持閾値未満である残量低下位置Ｐ２を管理装置６１側で判断しているがこれに代えて、作業機側で判断してもよい。例えば、作業表示装置１０ｃ１に実残量取得部３７Ａを設け、当該作業表示装置１０ｃ１は実残量取得部３７Ａが取得した実残量が保持閾値未満であるか否かを判断する。そして、作業表示装置１０ｃ１は、実残量が保持閾値未満となった時点における検出位置を、残量低下位置Ｐ２に設定する。通信装置６４は、残量低下位置Ｐ２を管理装置６１に送信し、当該管理装置６１は、残量低下位置Ｐ２を記憶部６６に記憶する。このようにすれば、作業機側で、残量低下位置Ｐ２を求めて、求めた残量低下位置Ｐ２を管理装置６１に送信することができる。

上述した実施形態では、作業機について、作業装置２を装着したトラクタ１を例にとり説明したが、上述した構成について、図１７に示すような田植機にも適用することができる。図１７に示すように、田植機１７は、車体３と、車体３に設けられた原動機４と、車体３に設けられた変速装置５とを備えている。車体３は、複数のフレームを組み合わせることで構成されていて、車輪型の走行装置を支持している。車体３は、走行装置によって走行することが可能である。車体３の後部側に、肥料散布装置、播種装置などの作業装置２が設けられている。また、車体３の後部側に、苗載せ台１１、苗植付装置１２が設けられている。田植機１７には、上述した位置検出装置１０ａ１、上述した作業表示装置１０ｃ１等が設けられている。なお、田植機１７に適用するに際しては、上述したトラクタ１を「田植機１７」に読み替えればよい。

したがって、田植機１７においても、田植機１７に関する情報に基づいてフォールド４０への位置の描写開始点Ｐ１を変更したり、残量差演算部６０Ａ、６０Ｂによって演算された残量差が閾値以上である場合に少なくとも警告を表示することができる。
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ トラクタ
２ 作業装置
２ａ タンク
２ｂ ノズル
２ｃ フレーム
３ 車体
４ 原動機
５ 変速機
６ 運転席
７ キャビン
８ 連結部
１０ 機器
１０ａ 検出装置
１０ａ１ 位置検出装置
１０ｂ スイッチ装置
１０ｃ 表示装置
１０ｄ 制御装置
１１ 苗載せ台
１２ 苗植付装置
１７ 田植機
３１ 表示部
３２ 表示制御部
３３ 記憶部
３４ 差設定部
３５ 機種設定部
３６ 位置取得部
３７Ａ、３７Ｂ 実残量取得部
３８Ａ、３８Ｂ 理論残量取得部
３９Ａ、３９Ｂ 理論残量演算部
４０ フィールド
４１ アイコン部
４１ａ 第１アイコン部
４１ｂ 第２アイコン部
４１ｃ 第３アイコン部
４１ｄ 第４アイコン部
４２ 機械表示部
４３ 偏差入力部
４４ 機種入力部
４５ 保管量入力部
４６ 供給量入力部
４７ 理論残量表示部
５０ 通信装置
６０Ａ、６０Ｂ 残量差演算部
６１ 管理装置
６２ 通信装置
６３ 記憶部
６４ 通信装置
６５ 携帯端末
６６ 記憶部
８０ 外部端末
８１ 表示部
８２ 圃場マップ
８３ 時間指定部
Ｄ１ 車体を示す図形
Ｄ２ 作業装置を示す図形
Ｄ３ 描写開始点を示す図形
Ｄ４ 位置検出装置の取付位置を示す図形
Ｄ５ 作業装置の所定位置を示す図形
Ｄ６ 作業装置の作業部を示す図形
Ｄ７ 残量の低下を示す図形
Ｍ１ ガイダンス画面
Ｍ２ 設定画面（離間距離の設定）
Ｍ３ 設定画面（所定位置の設定）
Ｍ４ 設定画面（機種の設定）
Ｍ５ 設定画面（作業部の位置の設定）
Ｍ６ 設定画面（保管量等の設定）
Ｍ７ ガイダンス画面
Ｐ１ 描写開始点
Ｐ２ 残量低下位置
Ｗ１ 位置の軌跡

Claims (7)

1. 作業機に保管されている資材の実残量を取得する実残量取得部と、
   前記作業機の作業において使用する資材の理論残量を取得する理論残量取得部と、
   前記実残量取得部が取得した前記実残量と前記理論残量取得部が取得した理論残量との残量差を演算する残量差演算部と、
   作業場を示すフィールドに作業機の位置を表示し、且つ、前記残量差演算部によって演算された前記残量差が閾値以上である場合に少なくとも警告を表示する表示部と、
   を備えている作業表示装置。
2. 前記作業機に設けられた保管部材に保管した資材の保管量を入力する保管量入力部と、
   所定面積当たりの資材の予定供給量を入力する供給量入力部と、
   前記保管量入力部に入力された前記保管量及び前記供給量入力部に入力された前記予定供給量に基づいて前記理論残量を演算する理論残量演算部と、
   を備えている請求項１に記載の作業表示装置。
3. 前記理論残量演算部は、前記作業機の位置から得られる前記作業機の走行距離と、前記作業機の作業幅とを乗算することで作業面積を求め、前記予定供給量に対する作業面積の割合から理論使用量を求め、求めた理論使用量から前記保管量を減算することで前記理論残量を求める請求項２に記載の作業表示装置。
4. 請求項１〜請求項３のいずれかの作業表示装置を備えた作業機。
5. 作業機に保管されている資材の実残量を取得する実残量取得部と、前記作業機の作業において使用する資材の理論残量を取得する理論残量取得部と、前記実残量取得部が取得した前記実残量と前記理論残量取得部が取得した理論残量との残量差を演算する残量差演算部と、を有する管理装置と、
   作業場を示すフィールドに作業機の位置を表示し、且つ、前記残量差演算部によって演算された前記残量差が閾値以上である場合に少なくとも警告を表示する作業表示装置と、
   を備えている作業管理システム。
6. 前記作業機に設けられた保管部材に保管した資材の保管量を入力する保管量入力部と、
   所定面積当たりの資材の予定供給量を入力する供給量入力部と、
   前記保管量入力部に入力された前記保管量及び前記供給量入力部に入力された前記予定供給量に基づいて前記理論残量を演算する理論残量演算部と、
   を備えている請求項５に記載の作業管理システム。
7. 前記理論残量演算部は、前記作業機の位置から得られる前記作業機の走行距離と、前記作業機の作業幅とを乗算することで作業面積を求め、前記予定供給量に対する作業面積の割合から理論使用量を求め、求めた理論使用量から前記保管量を減算することで前記理論残量を求める請求項６に記載の作業管理システム。