JP2019085208A - 自動出荷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
コンピュータ管理された大型自動倉庫において、一時入庫された多品種多数の商品を、顧客である出荷先別に、必要な時間に必要な数だけ適格に選択し、指定された出荷容器に正確に投入（ピッキング又はアソート）し、高速で出荷させることのできる経済効率も格段に高い入出庫完全自動の大型自動倉庫システムを提供すること。
【解決手段】
本発明に係る自動出荷装置は、個別物品を自動出庫することのできる自動倉庫手段と、出荷容器を自動製函し排出することのできる自動出荷箱システムと、物品の入庫出庫管理情報処理手段とを具備し、前記入庫出庫管理情報処理手段の個別物品出荷指示に従い、前記個別物品を前記自動倉庫より排出し、前記入庫出庫管理情報処理手段の前記個別物品出荷指示に従い、前記自動出荷箱システムより製函した前記出荷容器を排出し、前記排出した前記個別物品と前記排出した前記出荷容器とを任意の位置において隣接させる態様を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、商品物流における商品出荷システムに係り、特に、商品配送センターでの早期商品ピッキング出荷作業に用いることができる自動倉庫物品自動出荷システムに関する。

一般的に、商品物流保管倉庫においては、商品の出荷の際、多種多量の商品を効率よく入荷し又は保管した上でそれらの商品を出荷先別にカート台車又はラックなどの出荷容器に選別仕分けを行い、出荷容器を用いて出荷する。この仕分けの方法としては、予め商品を入荷保管させた商品棚から作業者が出荷先別に商品を選択して出荷用ラック又は出荷容器に投入しコンベヤラインなどに流して行くピッキング方式と、同じ商品をカート台車など移動できる台車に積載し、作業者がアソートフロア内を移動しながら出荷先別のカゴ台車や出荷容器に投入するアソート（種まき）方式がある。

つまりピッキング及びアソートとは出荷先別に物品（商品）を集品投入することである。このようにピッキング及びアソート作業は、例えばインターネット販売等において、注文から翌日配送又は即日配送などの顧客サービスに対応するためのものであり、商品出荷センターにおいては時間との戦いとなる所以である。このように多品種でおびただしい数・種類の商品を効率よく出荷先別にピッキング及びアソートするシステムについては様々な方法が開発されている。

ピッキング及びアソート作業は、商品に貼付されたバーコード等の識別表示をバーコードリーダ等の装置を用いて読み取り、表示された出荷先情報に従ってその出荷容器や出荷用ラックにその商品を投入する作業である。多品種の商品を出荷先別にピッキング及びアソートする作業は、作業者の手作業で行われる場合が多く、簡単な作業ではあるが単純継続作業であることから投入ミスも発生し易い。近年ではピッキング及びアソートミスを防止するための様々な技術開発がされており、下記に挙げるような参考文献によっても各種技術思想の提案がなされている。

例えば、特許文献１では、商品出荷容器のある棚開口（間口）の周囲に囲うように蛍光管を設置して点灯させることにより、商品の出荷先別の棚を作業者が間違えることなく投入できるようにした技術思想が開示されている。上記商品は全てバーコード等で出荷先が設定されており、情報管理装置によって管理されているため、その商品の出荷先の容器開口の蛍光管だけを点灯させることができ、作業者はその点灯に従って商品を投入すればよい。また開口の前面には数量表示なども点灯表示しているため、投入する商品の数もその数量表示に従えばよい。

しかしこのようなシステムの場合、全ての投入容器に点灯するライト及び表示器等の設備の設置が必要であり、それらの設備は全て商品入出庫管理システムと連動していなければならない。おびただしい種類の商品を的確に選択し顧客別の出荷容器に正確に投入することを要求される商品出荷配送センターにおいては、このようなシステムを導入することは必須でもあるが膨大な設備投資を伴うことは言うまでもない。

例えば、特許文献２では、装置組立作業支援の一手法として、作業順番に則り作業者が作業部品格納箱から取り出すべき部品の位置を、プロジェクタから投影される映像を介して指示する作業支援装置の技術思想が開示されている。映像による部品の指定及び映像を介した作業指示を行う作業支援方法は、作業者の単純ミスを回避するために有効である。

しかし特許文献２においては、その作業が適格に成されたか否かについての判断は、部品取り出しにおける作業者の手の動きによる遮光のみをセンサーで感知する仕組みとなっており、その後の組立作業行為の適格性については言及がされていない。つまり、課題においても装置を組み立てる製造工程において一定の部品を正確に取り出すことに限定されており、組立作業行為自体の正確性を支援又は追求するものではない。

特許文献２に開示された技術思想は、前述のように商品出荷配送センターにおけるおびただしい種類の物品の選択及びそれらの適格な配送容器への投入（ピッキング作業及びアソート作業）の適格性を支援するという本発明の課題とは異なるものと言える。

特開２０１２−２４０７６５号公報 特開２００８−２２２３８６号公報

近年では、大型自動倉庫による入庫出庫管理が主流となっており、商品の動きは全てコンピュータシステムによってコントロールされている。この自動化された大型自動倉庫においては、入庫された物品は全て単品として一つのトレイ容器に投入され、すべての商品の個別ＩＤは投入されたトレイ容器の例えばバーコードのようなＩＤと紐付けされ管理される（以降、シンギュレーション化と称する。）。

このようにコンピュータ管理された大型自動倉庫においては、入庫された物品は全てトレイ容器のＩＤとして認識され、必要な物品を必要な時に自動機械により出庫させることができる。この自動倉庫システムからの出庫物品を顧客別に出荷容器に振り分け投入する効率的なピッキング又はアソートシステムの構築が望まれている。

以上のように、多品種多種類の商品を顧客である出荷先別に配送するための物流拠点におけるピッキング及びアソート作業においては、指定された商品を必要な数だけ適格に選択し、指定された出荷容器に正確に投入するというすべての作業行為に対して、単純ミスであるピッキングミス及びアソートミスを発生させることなく、作業者の負担を最小限にし、高速で、継続して作業をさせる支援技術が望まれている。

本発明は、こうした従来技術上の問題点を解決することを企図したものであり、コンピュータ管理された大型自動倉庫において、一時入庫された多品種多数の商品を、顧客である出荷先別に、必要な時間に必要な数だけ適格に選択し、指定された出荷容器に正確に投入（ピッキング又はアソート）し、高速で出荷させることのできる経済効率も格段に高い入出庫完全自動の大型自動倉庫システムを提供することを課題とする。

かかる課題を解決するため、本発明に係る自動出荷装置は、
個別物品を自動出庫することのできる自動倉庫手段と、
出荷容器を自動製函し排出することのできる自動容器出荷手段と、
物品の入庫出庫管理情報処理手段と
を具備し、
前記入庫出庫管理情報処理手段の指示に従い、前記個別物品を前記自動倉庫手段又は物品自動供給手段より排出し、
前記入庫出庫管理情報処理手段の前記指示に従い、前記自動容器出荷手段より製函した前記出荷容器を排出し、
前記排出した前記個別物品と前記排出した前記出荷容器とを任意の位置において隣接させることを特徴とする。

同様に本発明に係る自動出荷装置は、前記自動倉庫手段から排出された前記個別物品を前記自動容器出荷手段から排出された前記出荷容器に投入することを特徴とすることもできる。前記自動倉庫手段及び／若しくは前記自動出荷手段は例えばコンベヤ搬送機構であり、前記個別物品は、例えば出庫容器に投入された態様で排出され、前記隣接位置においては前記排出された前記個別物品は自動容器出荷手段より排出された前記出荷容器に移載（ピッキング）される態様であってもよい。自動倉庫手段は、物品自動供給手段であってもよい。

また本発明に係る自動出荷装置の前記入庫出庫管理情報処理手段は、物品の入出庫情報、物品ＩＤ、出荷情報、顧客情報、出荷時間、出荷順位、前記個別物品及び前記出荷容器の自動出荷装置内の位置情報をも内包する物品管理総括情報を具備する態様をとることもできる。

つまり本発明に係る自動出荷装置は、例えば自動立体倉庫内にあらゆる出荷物が個別物品として入庫され、同様に製函された出荷容器（出荷箱）も入庫されている。そして入出庫管理情報に基づいてある個別物品の特定顧客への出荷が決定されると、個別物品の入った例えば物品トレイと出荷容器が自動倉庫より出庫され、ピッキング作業者の元に同期して供給される。ピッキングされる物品と出荷容器が必ず同期して同じ場所に隣接されることが特徴である。ピッキング作業者は目前にある物品トレイの中の物品を指示された数だけピックアップし、目前の出荷容器（出荷箱）に投入するだけの作業となるため、ピッキングミスが発生する余地がなくなる。

出荷物品の種類が複数ある場合も同様で、出荷容器は作業者の目前に留まり、次の物品トレイが作業者の目前に供給されるためミスのしようがない。このようにピッキング作業は作業者にとって最もやさしい作業になる。出荷される物品と紐づけされたその物品トレイ、及び出荷容器は、入出庫管理情報によって１対１で連動し、かつ自動倉庫から出荷までの各々のライン上の位置は全て自動管理されているため、作業者の目前においても同期して供給される完全自動出荷が提供されることになる。

本発明に係る自動出荷装置は、前記入出庫管理情報処理手段により、前記隣接位置近傍において、前記出荷容器に移載すべき前記個別物品の数及び／若しくは必要情報を表示する表示板を具備する態様をとることもできる。

つまり作業者は、目前の出荷容器に物品トレイ内の物品をいくつピッキング投入すべきかだけを注意すればよいため、その数量等を作業者に情報提供するための例えば表示板を具備すればよい。この表示板とは、モニター又はディスプレイであってもよいし、ランプ表示であってもよく、要は作業者への情報提供手段であればよい。

本発明に係る自動出荷装置は、前記隣接位置において、前記排出された前記個別物品及び前記排出された前記出荷容器は、前記表示板の表示に従い前記個別物品の移載が終了したことを検知するまで前記コンベヤ上で停止させる態様をとることもできる。

作業者は指示通りのピッキング投入作業を終えたことを入出庫管理情報処理手段に情報入力することによって１のピッキング作業が終了し、その情報に基づいて作業者には次のピッキング作業のための物品トレイ及び出荷容器が供給されることになる。また、例えば複数種類の物品を出荷容器にピッキング投入する場合は、出荷容器のみ作業者の目前に留まることになる。

本発明に係る自動出荷装置の前記個別物品の移載が終了したことの前記検知は、前記移載をする作業者の押釦により認知し及び／若しくは、前記隣接部における前記トレイ容器及び／若しくは前記出荷容器の重量を測定することにより認知する態様をとることもできる。

つまり、ピッキング作業が正確に実施されたか否かは、物品トレイ及び出荷容器の重量を自動計測することによっても確認することができる。これらは出荷における検品確認作業を兼務することになる。物品等の重量等の個別仕様情報は、予め全て入庫出庫管理情報のデータベースに入力されているため可能となる。

本発明に係る自動出荷装置の前記隣接位置の後方コンベヤには、自動封函機及び／若しくは自動ラベル貼付機を更に具備する態様をとることもできる。

本発明に係る自動出荷装置においては、すべての出荷物品が投入された出荷容器は自動機械によって自動封緘され、入出庫管理情報システムによってコントロールされた自動ラベル貼付機が出荷先・住所・出荷内容物等の必要事項を印刷し、そのラベルを出荷容器に自動貼付することができる。

ただし、前述のように本発明に係る自動出荷装置の自動倉庫手段は、自動倉庫に限定せず、出荷物品を排出できるアソート機能であってもよいし、自動搬送車等の物品供給装置であってもよい。同様に、前述のように本発明に係る自動出荷装置のピッキング終了後の出荷容器は、必ず封緘出荷されるとは限らず、再び自動倉庫手段に戻っても本発明に係る技術思想に基づいて自動搬送されることには変わりがなく、これらは全て本発明の技術思想に含まれることは言うまでもない。また、本発明に係る自動出荷装置のピッキング作業はもちろん作業者によらず自動移載機械によって対応することもできる。これによれば、物品出荷作業は全て入出庫管理情報処理手段によってコントロールされた完全自動出荷システムが構築されたことになる。

以上のように、本発明に係る自動出荷装置は、自動倉庫内の物品の出荷作業を正確かつ安全で最も効率的な自動出荷システムとして実現することができる。

本発明によれば、多品種多種類の商品を顧客である出荷先別に配送するためのピッキング及びアソート作業において、指定された商品を必要な数だけ適格に選択し、指定された出荷容器に正確に投入するというすべての作業行為に対して、単純ミスであるピッキングミス及びアソートミスを発生させることなく、高速で、継続して作業をさせることができる。

本発明は、コンピュータ管理された大型自動倉庫において、一時入庫された多品種多数の商品を、顧客である出荷先別に、必要な時間に必要な数だけ適格に選択し、指定された出荷容器に正確に投入（ピッキング又はアソート）し、高速で出荷させることのできる経済効率も格段に高い入出庫完全自動の大型自動倉庫システムを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の全体イメージを示した概念図である。 本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の動作を説明するタイミング・フローチャートである。 本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の作業イメージを示した斜視概念図である。

以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。なお、以下では本発明の目的を達成するための説明に必要な範囲を模式的に示し、本発明の該当部分の説明に必要な範囲を主に説明することとし、説明を省略する箇所については公知技術によるものとする。

図１は、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の全体イメージを示した概念図である。同図に示すように、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置は、自動倉庫システム（シャトルシステム）１１、物品出庫ライン１６、物品再入庫ライン２２、自動製函機１２、出荷箱入庫ライン１５、出荷箱供給ライン１７を具備して構成され、自動封緘機１３、ラベラ送り状１４を併設してもよい。自動倉庫システム１１は、 商品在庫保管、出荷箱一時保管等を行う。自動倉庫システムはシャトルシステムとも呼ばれ、自動倉庫に物品を自動入庫出庫する。

図１に示すように物品出庫ライン１６は、自動倉庫につながっており、物品の入庫出庫管理情報システムの情報に従い、顧客への物品（商品）の出荷に合わせて物品トレイと共に出荷物品を自動倉庫より搬出させる。同一出荷先への物品が複数ある場合でも、物品の入庫出庫管理情報処理手段である入庫出庫管理情報システムの指示に基づき、指定順番通りに物品を搬出させる。

物品再入庫ライン２２も、自動倉庫につながっており、物品の入庫出庫管理情報システムの情報に従い顧客への物品（商品）のピックアップ２３及び出荷箱への物品投入１９（ピッキング作業）が終了すると、物品トレイと共に出荷物品を自動倉庫に再入庫させる。同一出荷先への物品が複数ある場合でも、物品の入庫出庫管理情報システムの指示に基づき、指定順番通りに物品を物品トレイと共に自動倉庫に再入庫させる。

図１に示すように自動製函機１２は、顧客先へ物品を出荷させる出荷箱を例えばダンボールシートのような展開された形態から出荷箱形態に自動製函させる自動機械である。もちろん再利用可能なプラスチック製の組み立て式ラック箱であってもよい。自動製函機１２によって製函された出荷箱は、入庫物品と同様に出荷箱入庫ライン１５を経由して自動倉庫内に入庫され、物品の顧客先への出荷と同時に自動倉庫から出荷箱供給ライン１７を経由して自動出荷される。

本発明の一実施形態に係る自動出荷装置における上記の出庫・入庫の指示は全て物品の入庫出庫管理情報システムによって成されるため、出荷箱供給ライン１７を流れピッキング作業者１８の前に供給された出荷箱は、自動倉庫から搬出された物品トレイ内の出荷物品とピッキング作業者１８の前に同期して供給される。つまり自動倉庫より出荷箱出荷ラインを経由して搬出された出荷箱は、すでに顧客別出荷先情報と特定出荷物品と１対１で紐付けされている。

よってピッキング作業者１８は、ピッキング作業位置にいるだけでよく、自分の目前に供給された物品トレイ箱の中の物品を必要な数だけピックアップし、同様に自分の目前に供給された出荷箱に投入するだけでよい。ピッキング作業者１８は、出荷物品を複数種類の物品の中から選択する必要はなく、同様に出荷箱をたくさんの箱の中から選択する必要もないため、ピッキング作業ミスは激減することになる。確認及び検品の作業も不要となり、ピッキング作業者の作業効率も著しく向上することになる。

本発明の一実施形態に係る自動出荷装置におけるピッキング作業者１８は、例えば自分の目前に設置されたモニター又はディスプレイ装置等の表示機によって、目前の物品トレイ内の物品をいくつ目前の出荷箱にピッキングすべきかを知ることができる。表示機に表示された上記等の情報は全て物品の入庫出庫管理情報システムによって指示された情報であり、出荷物品と出荷箱と表示情報は全て同期し且つ情報として１対１で紐づけされている。

ピッキング作業者は、表示機による表示指示数量通りに物品（商品）をピックアップし出荷箱に投入した後、完了ボタン等でピッキング作業完了を物品の入庫出庫管理情報システムに情報入力する。完了の入力は、完了ボタンではなくタッチパネル又はフットスイッチ等であってもよい。つまり物品の入庫出庫管理情報システムに何らかの方法で情報入力できればよい。

図１においてピッキング作業はピッキング作業者１８によって作業されるが、このピッキング作業は自動ピッキング機械（自動移載装置）であってもよい。本発明の一実施形態に係る自動出荷装置における物品の入庫出庫管理情報システムに従う自動移載装置であれば、指示に従い物品位置を認識し、把持し、出荷箱に移載することができる。

ひとつの物品（商品）のピッキング作業が終了した出荷物品は、出荷箱内に収容された状態で出荷ラインを経由して出荷されることになる。この時点で、出荷物品及び数量が正しいか否かの検品は、例えばウェイトチェッカ（ＷＣ）等の自動測定装置によって自動検品することもできる。例えば、ウェイトチェッカ１（ＷＣ１）が、ピッキング作業者１８の目前の物品出庫ライン１６にある場合は、その物品の入った物品トレイの重量を自動計測し、出荷すべき物品が指定された数量ピックアップされたことを重量の減量で確認することができる。

同様にウェイトチェッカ２（ＷＣ２）が、ピッキング作業者１８の目前の出荷ライン２１にある場合は、その物品の入った出荷箱の重量を自動計測し、出荷すべき物品が指定された数量投入されたことを重量の増加で確認することができる。これらのウェイトチェッカは物品の入庫出庫管理情報システムと連動しているため、出荷における検品確認をすることができると同時に前述のピッキング作業の完了確認を兼ねることもできる。

また例えば上記ウェイトチェッカによる１物品のピッキング作業完了確認が終了するまで、ピッキング作業目前の物品出庫ライン１６又は物品再入庫ライン２２及び出荷ライン２１の上にある物品トレイ及び出荷箱の移動を停止させることもできる。物品トレイ及び出荷箱が停止したままであることによりピッキング作業者は、ピッキング作業がピッキング数量不足等の理由で正確に完了していないことを認識することができる。

図１に示すように本発明の一実施形態に係る自動出荷装置は、ピッキング作業終了後の出荷ライン２１において、自動封緘機１３及び又はラベラ送り状１４を敷設することができる。自動封緘機１３は、物品投入後の出荷箱の上口フラップ等を自動封緘する装置である。またラベラ送り状１４は、出荷物品の顧客宛先・内容物・送り状等の必要な記載を自動印刷したラベルを出荷箱に貼付又は添付する自動印刷ラベル貼付装置である。これらにより出荷箱の封緘及び送り状添付の人間による作業は不要となる。

図１に示すように、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置においては、ピッキング作業は作業者の移動を必要とせず、作業者の作業ミスを激減させる最も人にやさしい作業となり、出荷箱封緘作業も不要となる。つまりGood To Parson for Pick and Packたる所以である。

図２は、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の動作を説明するタイミング・フローチャートである。同図の上半分に示すように、現状の商品出荷作業は、集品工程（ピッキング作業工程）においては、データ通信、商品ロケに移動（商品を商品ロケーションに移動）、商品目視確認、指示数量ピック（ピックアップ）、アソート間口確認（出荷用の容器の確認）、指示数量投入、表示器ボタンリセット（作業完了入力）、人手搬送コンベヤ投入（出荷へのライン投入）等の工程で成り立っている。同様に現状の出荷作業は、検品梱包工程においては、商品スキャン（商品の確認）、出荷箱へ投入（出荷先専用出荷箱や大箱への移載）、送り状貼付等の工程で成り立っている。

これに対して、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置による工程は、集品工程（ピッキング作業工程）においては、商品出荷箱自動供給、指示数量ピック（ピックアップ）、指示数量投入、完了ボタンリセット、商品出荷箱の自動搬送工程のみでよい。同様に、検品梱包工程においては、送り状自動貼付（出荷箱自動封緘を含む）のみでよい。

本発明の一実施形態に係る自動出荷装置による物品出荷工程は、作業工程が大幅に縮減される。集品作業及び整列投入などの作業や検品作業が不要となり、高生産性が実現される。またウェイトチェッカ（ＷＣ）等の導入を前提とすれば、ピッキング投入精度は理論上１００％となり、高出荷精度が実現できる。そして、人作業による梱包工程が不要となり、梱包レスが実現される。

図３は、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の作業イメージを示した斜視概念図である。同図に示すように、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の作業イメージは、ピッキング作業者の片側サイド（図３においては右上部）に大型の自動倉庫（自動倉庫システム１１を含む。）があり、例えばピッキング作業者一人に対して物品出庫ライン１６、物品再入庫ライン２２、出荷箱供給ライン１７、出荷ライン２１が隣接した構成となっている。物品出庫ライン１６と物品再入庫ライン２２は、ピッキング作業を挟んで１のライン構成となり、出荷箱供給ライン１７と出荷ライン２１も同様にピッキング作業者を挟んで１のライン構成となっている。

図３に示すように、ピッキング作業工程は複数並列に設置することができる。図３においては３人３か所のピッキング作業工程が１の自動倉庫に対して並列設置されている。ピッキング作業工程の並列数は、短時間に大量の物品を出荷させるために、自動倉庫の物品出庫スピードに応じて構成すればよい。

物品の入庫出庫管理情報システムによって、商品の出荷指示が成されると、その商品は決められた時間に自動倉庫１１から物品トレイに入ったまま出庫ラインをピッキング作業者１８の前まで搬送される。それと同期して、予め自動製函機１２によって製函され自動倉庫に保管されていた出荷箱が出荷箱供給ライン１７を経てピッキング作業者１８の前まで搬送される。

ピッキング作業者１８は、自分の前の表示機（ディスプレイ）に表示された通りの数の商品を自分の目の前の物品トレイからピックアップして自分の目の前の出荷箱に投入し、その作業の完了を示す情報を目の前のボタンを押すことによって入力する。目の前にある物品を取り出し出荷箱に入れるだけの作業であるため、物品トレイ及び物品の確認も出荷箱の確認も不要であるため、ピッキング数量以外はミスのしようがない。

商品のピッキングが終了した出荷箱は自動で出荷ライン２１を搬送される。商品の出荷ミスの有無を最終検査するため、例えば、物品出庫ライン１６のピッキング作業終了後の商品トレイ２０の重量変化（商品数だけ減量）を自動測定して自動確認（検品）することができる（ウェイトチェッカ１）。同様にピッキング作業直後の出荷箱の重量変化（商品数だけ増量）を自動測定して自動確認（検品）することができる（ウェイトチェッカ２）。

上記両検査が終了してミスがないことを確認するまで、物品再入庫ライン２２の商品トレイ２０は搬送されず停止し、同様に商品出荷ライン２１の出荷箱も搬送されずに停止する。つまり同時に作業者にピッキングミスか、又は作業終了ボタン押し忘れかの確認を促すことにもなる。商品の検品が確認されると物品再入庫ライン２２の商品トレイ２０は搬送され、同様に商品出荷ライン２１の出荷箱も搬送される。上記ラインは必要な物品トレイ及び出荷箱のある搬送位置で停止させることもできる。搬送物を停止させることは従来の技術において可能であるが、これは単なる停止ではなく上記目的を鑑みて本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の技術思想に包含されることは言うまでもない。

図３においては割愛されているが、商品出荷ライン２１で搬送される出荷箱は、そのライン上で、自動封緘機により封緘され、自動ラベラ（ラベル貼付機）によって出荷先詳細を記載された送り状が貼付される。これらは全て物品の入庫出庫管理情報システムによって管理され指示される。作業者による人為的ミスが入り込む余地がない商品自動出荷システムであり、まさに作業者に優しい自動出荷装置 Good To Parson for Pick and Pack が提供されることになる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することが可能である。これらはすべて、本技術思想の一部である。

上述したように、本願に係る発明によれば、商品配送センター等の自動出荷倉庫における商品出荷の安全性と作業性を格段に向上させつつ、経済効率も格段に向上させることの可能な自動出荷システムが実現される。

さらに、このシステムによれば、たとえば製品製造工場においても多種多数の部品の自動出荷の作業性・経済性を向上させることもできる。したがって、本発明は、物流産業に限定されることなく、あらゆる製造用途に対しても利用・適用可能である。よって、本願は、物流業、製造業等の各種産業に対して大きな有益性をもたらすものである。

１０ 自動出荷装置（Good To Parson for Pick and Pack ）
１１ 自動倉庫システム（自動立体倉庫：シャトルシステム）
１２ 自動製函機
１３ 自動封緘機
１４ ラベラ送り状
１５ 出荷箱入庫ライン
１６ 物品出庫ライン
１７ 出荷箱供給ライン
１８ ピッキング作業者
１９ 物品投入
２０ 物品トレイ
２１ 出荷ライン
２２ 物品再入庫ライン
２３ 物品ピックアップ

しかし特許文献２においては、その作業が的確に成されたか否かについての判断は、部品取り出しにおける作業者の手の動きによる遮光のみをセンサーで感知する仕組みとなっており、その後の組立作業行為の的確性については言及がされていない。つまり、課題においても装置を組み立てる製造工程において一定の部品を正確に取り出すことに限定されており、組立作業行為自体の正確性を支援又は追求するものではない。

特許文献２に開示された技術思想は、前述のように商品出荷配送センターにおけるおびただしい種類の物品の選択及びそれらの的確な配送容器への投入（ピッキング作業及びアソート作業）の的確性を支援するという本発明の課題とは異なるものと言える。

このようにコンピュータ管理された大型自動倉庫においては、入庫された物品は全てトレイ容器のＩＤとして認識され、必要な物品を必要なときに自動機械により出庫させることができる。この自動倉庫システムからの出庫物品を顧客別に出荷容器に振り分け投入する効率的なピッキング又はアソートシステムの構築が望まれている。

以上のように、多品種多種類の商品を顧客である出荷先別に配送するための物流拠点におけるピッキング及びアソート作業においては、指定された商品を必要な数だけ的確に選択し、指定された出荷容器に正確に投入するというすべての作業行為に対して、単純ミスであるピッキングミス及びアソートミスを発生させることなく、作業者の負担を最小限にし、高速で、継続して作業をさせる支援技術が望まれている。

本発明は、こうした従来技術上の問題点を解決することを企図したものであり、コンピュータ管理された大型自動倉庫において、一時入庫された多品種多数の商品を、顧客である出荷先別に、必要な時間に必要な数だけ的確に選択し、指定された出荷容器に正確に投入（ピッキング又はアソート）し、高速で出荷させることのできる経済効率も格段に高い入出庫完全自動の大型自動倉庫システムを提供することを課題とする。

図１は、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の全体イメージを示した概念図である。同図に示すように、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置は、自動倉庫システム（シャトルシステム）１１、物品出庫ライン１６、物品再入庫ライン２２、自動製函機１２、出荷箱入庫ライン１５、出荷箱供給ライン１７を具備して構成され、自動封緘機１３、ラベラ送り状貼付機１４を併設してもよい。自動倉庫システム１１は、商品在庫保管、出荷箱一時保管等を行う。自動倉庫システムはシャトルシステムとも呼ばれ、自動倉庫に物品を自動入庫出庫する。

本発明の一実施形態に係る自動出荷装置における上記の出庫・入庫の指示は全て物品の入庫出庫管理情報システムによって成されるため、出荷箱供給ライン１７を流れピッキング作業者１８の前に供給された出荷箱は、自動倉庫から搬出された物品トレイ内の出荷物品とピッキング作業者１８の前に同期して供給される。つまり自動倉庫より出荷箱供給ライン１７を経由して搬出された出荷箱は、すでに顧客別出荷先情報と特定出荷物品と１対１で紐付けされている。

図１に示すように本発明の一実施形態に係る自動出荷装置は、ピッキング作業終了後の出荷ライン２１において、自動封緘機１３及び又はラベラ送り状貼付機１４を敷設することができる。自動封緘機１３は、物品投入後の出荷箱の上口フラップ等を自動封緘する装置である。またラベラ送り状貼付機１４は、出荷物品の顧客宛先・内容物・送り状等の必要な記載を自動印刷したラベルを出荷箱に貼付又は添付する自動印刷ラベル貼付装置である。これらにより出荷箱の封緘及び送り状添付の人間による作業は不要となる。

図３は、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の作業イメージを示した斜視概念図である。同図に示すように、本発明の一実施形態に係る自動出荷装置の作業イメージは、ピッキング作業者の片側サイド（図３においては右上部）に大型の自動倉庫（自動倉庫システム１１を含む。）があり、例えばピッキング作業者一人に対して物品出庫ライン１６、物品再入庫ライン２２、出荷箱供給ライン１７、出荷ライン２１が隣接した構成となっている。物品出庫ライン１６と物品再入庫ライン２２は、ピッキング作業者を挟んで１のライン構成となり、出荷箱供給ライン１７と出荷ライン２１も同様にピッキング作業者を挟んで１のライン構成となっている。

Claims (7)

1. 個別物品を自動出庫することのできる自動倉庫手段と、
   出荷容器を自動製函し排出することのできる自動容器出荷手段と、
   物品の入庫出庫管理情報処理手段と
   を具備し、
   前記入庫出庫管理情報処理手段の指示に従い、前記個別物品を前記自動倉庫手段又は物品自動供給手段より排出し、
   前記入庫出庫管理情報処理手段の前記指示に従い、前記自動容器出荷手段より製函した前記出荷容器を排出し、
   前記排出した前記個別物品と前記排出した前記出荷容器とを任意の位置において隣接させることを特徴とする自動出荷装置。
2. 前記自動倉庫手段又は物品自動供給手段から排出された前記個別物品を前記自動容器出荷手段から排出された前記出荷容器に投入することを特徴とする請求項１に記載の自動出荷装置。
3. 前記入庫出庫管理情報処理手段は、物品の入出庫情報、物品ＩＤ、出荷情報、顧客情報、出荷時間、出荷順位、前記個別物品及び前記出荷容器の装置内位置情報をも内包する物品管理総括情報を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の自動出荷装置。
4. 前記入出庫管理情報処理手段は、前記隣接位置近傍において、前記出荷容器に移載すべき前記個別物品の数及び／若しくは必要情報を表示する表示板を具備することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の自動出荷装置。
5. 前記隣接位置において、前記排出された前記個別物品及び前記排出された前記出荷容器は、前記表示板の表示に従い前記個別物品の移載が終了したことを検知するまで停止することに特徴を有する請求項４に記載の自動出荷装置。
6. 前記個別物品の移載が終了したことの前記検知は、前記移載をする作業者の押釦により認知し及び／若しくは、前記隣接部における前記出庫容器及び／若しくは前記出荷容器の重量を測定することにより認知することに特徴を有する請求項５に記載の自動出荷装置。
7. 前記隣接位置の後方コンベヤには、自動封函機及び／若しくは自動ラベル貼付機を更に具備することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の自動出荷装置。

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