JP2011079619A - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】 コンベアで搬送される配送用コンテナに対して、順不同で寄せられてくる容器に集品した商品を円滑に投入できるようにして、面倒なコンテナの並べ替え作業を不要にすることを目的とする。
【解決手段】 配送先別の容器に商品を集品する作業を同時並行で行い、各容器に集品した商品を、コンベア搬送されるコンテナに投入するピッキングシステムにおいて、容器に取り付けられて、配送先の同じコンテナを紐付ける情報を有するＲＦＩＤタグと、コンベア沿いでコンテナに商品を投入する投入作業ブロックと、集品済み容器を置く仮置スペースと、その近傍に配設されるＲＦＩＤリーダと、容器の置き場所を作業者に指示するコントローラを備え、ＲＦＩＤリーダの読取情報に基づき、集品済み商品を投入するコンテナを特定し、その置き場所をコンテナの搬送順に対応する位置に設定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、物流センター等で出荷先ごとに注文商品を仕分けする作業において使用するピッキングシステムに関する。

コンビニエンスストアの物流センター等では、出荷先ごとに受注商品を集品する作業（ピッキング）を行っている（例えば、特許文献１参照。）。ピッキングには、主に表示器ピッキング及び台車ピッキングがある。表示器ピッキングは、商品を品目毎に保管する棚をコンベア沿いに配置するとともにコンベアで配送用コンテナを搬送し、作業者がコンベアと連動する表示器に表示される受注商品の品目及び個数を見て、該当商品を棚から取り出して配送用のコンテナに投入する方法である。また、台車ピッキングは、複数の作業者がそれぞれ配送用のコンテナを載せた台車を手押し搬送しながら、その搬送経路沿いに配置されている棚から受注商品を取り出してコンテナに投入する方法である。

表示器ピッキングは、商品を効率よく集品することができるが、出荷頻度の低い商品に適用すると、設備稼働率が低くなってコスト高になる。そこで、出荷頻度の高い商品には、表示器ピッキングを適用する一方、出荷頻度の低い商品には、台車ピッキングを適用することが一般的に行われている。物流センターでは、高頻度出荷商品と低頻度出荷商品が混在することが多いため、上記二つのピッキング方法でそれぞれ集品作業を行い、同じ出荷先から受注した商品をまとめて配送することができれば、作業効率とコストを両立させることが可能であるが、以下のような問題点がある。

特許第３９４３１９９号公報

配送用のコンテナは、配送用トラックに対して各出荷先への配送順に積み込むべきところ、表示器ピッキングでは、コンテナをコンベア上に配送用トラックへの配送順に並べておくだけで、その並び順に集品作業が終了して、そのままの順序で配送用トラックに積み込むことができる。これに対して、台車ピッキングでは、複数の作業者が同時並行で集品作業するため、各作業者による作業終了タイミングは区々であり、集品作業済みコンテナは、配送トラックへの配送順とは異なる並び順で寄せられることになる。

そのため、台車ピッキングで集品作業をしたコンテナは、トラックに積み込むまでに、表示器ピッキングで集品作業をしたコンテナに順番を合わせるように並び替えて合流させる必要があり、その並び替え作業にかかる手間が相当大きいという問題がある。さらに、それぞれ集品した商品を別々のコンテナに入れたままで出荷すると、出荷コンテナ数が増加して配送効率が低下するため、同じ出荷先からの受注商品を一つのコンテナにまとめる必要がある。

本発明は、かかる事情に鑑みて、コンベアで搬送されるコンテナに対して、順不同で寄せられてくる集品済み容器の商品を円滑に投入できるようにして、面倒なコンテナの並べ替え作業を不要にすることを目的とする。

請求項１記載のピッキングシステムは、
配送先別に設定される容器に受注商品を集品する作業を同時並行で行わせ、各容器に集品された商品を、コンベアで搬送されてくるコンテナに投入させるピッキングシステムにおいて、
前記容器に取り付けられ、前記容器を配送先の同じコンテナと紐付ける情報を有するＲＦＩＤタグと、
前記コンベア沿いに設けられ、集品済み容器からコンテナへの商品投入が行われる投入作業ブロックと、
前記集品済み容器を仮置きする仮置スペースと、
前記仮置スペースの近傍に配設されるＲＦＩＤリーダと、
前記集品済み容器を仮置きする位置を作業者に指示するコントローラと、を備え、
前記ＲＦＩＤリーダは、その読取エリアに進入するＲＦＩＤタグの情報を読み取り、
前記コントローラは、前記読取情報に基づき、前記集品済み容器の商品を投入するコンテナを特定し、その搬送順に対応する位置に前記集品済み容器を仮置きさせるように設定し、前記位置を指示することを特徴とする。

請求項２記載のピッキングシステムは、
請求項１記載のピッキングシステムにおいて、
前記仮置スペースには、前記集品済み容器を整列した状態で前記投入作業ブロックへ向かわせる搬送機構が備えられており、
前記コントローラは、前記コンテナの搬送順に対して、前記投入作業ブロックへ向かう前記集品済み容器の並び順がその整列方向において前後入れ違いとならないように、前記仮置きさせる位置を設定することを特徴とする。

請求項３記載のピッキングシステムは、
請求項１又は２記載のピッキングシステムにおいて、
前記投入作業ブロックの他に、前記コンテナに直接投入する商品を品目毎に多数保管する棚及び投入すべき商品の品目及び個数をコンベアに連動して表示する表示器が設けられる複数の表示器ピッキング作業ブロックを設けて、
前記投入作業ブロックと表示器ピッキング作業ブロックを前記コンベア沿いに直列配置したことを特徴とする。

請求項４記載のピッキングシステムは、
請求項１乃至３のいずれかに記載のピッキングシステムにおいて、
前記容器に受注商品を集品する作業は、前記容器を台車に積載するとともに、該台車の搬送経路沿いに多数の商品を品目毎に配置しておき、前記搬送経路の移動中に集品を行わせることを特徴とする。

上記ピッキングシステムは、集品用の容器に取り付けられるＲＦＩＤタグの情報に基づいて、該容器の置き場所を設定することで、コンベアで搬送されてくるコンテナを無理なく合流させることができ、面倒なコンテナの並べ替えが不要になる。その結果として、例えば、高頻度出荷商品に対してはコンベアを使用する表示器ピッキングを適用する一方、低頻度出荷商品に対しては台車ピッキングを適用するというように、同じ物流センターにおいて各商品に適した複数のピッキング方法を併用することができ、全体として集品作業の効率化が図られる。また、コンテナのコンベア搬送順を、配送用トラックによる配送順（又は配送用トラックに対する積込み順）に予め設定しておくことで、配送作業（又は積込み作業）の効率化が図られる。

特に、コンテナのコンベア搬送順に対して、投入スペースへ向かう集品済み容器の並び順が前後入れ違いとならないようにしておくことで、投入スペースに来る容器の商品をその順番のままコンテナに投入するだけで済み、作業者の負担軽減が図られる。さらに、前記コンベア沿いに投入作業ブロックと表示器ピッキング作業ブロックを単に直列配置するだけの構成とすることにより、取扱品目の増減、売れ筋商品の変化、容器への集品作業が行われる場所やそのレイアウトの変更に対して、作業ブロックの前後入替えや増減を行うだけで速やかに対応することができる。

本発明の実施の形態に係るピッキングシステム全体を示す図。 本発明のピッキングシステムにおいて用いられる台車を示す図。

（ピッキングシステム）
図１は、本発明の実施の形態に係るピッキングシステム全体を示す図である。本ピッキングシステムは、コンビニエンスストアチェーンの物流センター内に構築され、コンビニエンスストア各店舗からの受注商品を、店舗（配送先）別の配送用コンテナ１に集品するために用いられる。本ピッキングシステムでは、作業者Ｐ_１，Ｐ_２がコンベア２沿いに配置される商品保管用の棚３１_１，３１_２から、コンベア２と連動する表示器３２_１，３２_２で表示される受注商品を取り出して、コンベア２上の配送用コンテナ１に直接投入する表示器ピッキングと、作業者Ｐ_３〜Ｐ_９が店舗別に設けられる容器５を積載した台車６を搬送し、その搬送経路７１沿いに配置される商品保管用の棚７２，７３から、台車６に装備される操作表示パネル６４に表示される受注商品を取り出して、台車６上の容器５に投入する台車ピッキングと、を行わせるとともに、台車ピッキングで集品された上記容器５内の受注商品をコンベア２上の配送用コンテナ１に投入させる。

本ピッキングシステムは、配送用のコンテナ１を搬送するコンベア２と、コンベア２沿いに直列配置される複数の表示器ピッキング作業ブロック（以下、「表示器作業ブロック」という）３_１，３_２及び投入作業ブロック４と、配送先の同じコンテナ１と紐付けする情報を有するＲＦＩＤ５１が取り付けられた容器５と、容器５を積載する台車６と、投入作業ブロック４で投入する商品を台車６で集品させる台車ピッキング作業ブロック（以下、「台車作業ブロック」という）７と、投入作業ブロック４でコンテナ１に商品投入するための集品済み容器５を仮置きさせて、該容器５を仮置きされた並び順で投入作業ブロック４へ向かわせる仮置きスペース８と、容器５に取り付けられるＲＦＩＤタグ５１の情報を読み取り、その読取情報に基づいて仮置きスペース８における容器５の並び順をコンテナ１の搬送順と合わせる指示を行うための読取エリア９と、を備える。

（コンテナ１、コンベア２）
コンテナ１は、商品の配送先となる店舗ごとに設定されるとともに、当該配送先（店舗名等）が表示されており、該当する店舗からの受注商品がすべて投入された状態で配送用トラックに積み込まれる。コンベア２は、その搬送路上に所定間隔で載せられるコンテナ１を間歇搬送するベルトコンベアで、具体的には、図１中において符号［０］、［１］、［２］のように所定個数（三個）ずつ括られるコンテナ１を、上流から下流へ（図中の左から右へ）向けて当該所定個数分ずつ進めて、所定時間停止する。そして、各作業ブロック３_１，３_２，４で、各作業ブロックに配置される作業者Ｐ_０〜Ｐ_２に、それぞれ前記所定個数のコンテナ１に対する商品投入作業を行わせ、前記所定時間経過後、再びコンテナ１を進めて所定時間停止し、投入作業を行わせることを繰り返す。なお、本ピッキングシステムでは、不図示のシステム制御部によって、コンベア２に載せられているコンテナ１と、当該コンテナ１のコンベア２における載置場所を紐付ける情報が管理されており、何処に配送されるコンテナがコンベア２の搬送路上の何処に位置しているかが把握されている。システム制御部は、各コンテナに投入されるべき受注商品も管理しており、後述する表示器作業ブロック３_１，３_２及び台車作業ブロック７における集品指示を出力する。

（表示器作業ブロック３_１）
表示器作業ブロック３_１は、出荷頻度の高い商品を集品するためにコンベア２沿いに設けられる作業ブロックであって、図１に示されるように、当該作業ブロックにおいてコンテナ１に直接投入する商品ａ〜ｇを品目毎に多数保管する棚３１_１と、各コンテナ１に対して投入すべき商品の品目及び個数をコンベア２に連動して表示する表示器３２_１と、表示器３２_１の表示対象となるコンテナをランプで切換表示する切換表示器３３_１と、を備えてなり、さらに商品投入を担当する作業者Ｐ_１が配置される。表示器作業ブロック３_１では、当該ブロック内で所定時間停止する三個のコンテナ１（図１中、符号［１］で括られて、それぞれ［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］で表される）への商品投入が作業者Ｐにより行われる。表示器３２_１は、棚３１_１に保管される商品ａ〜ｇの品目毎に設けられて数字を表示可能な複数の個別表示器３２１_１からなり、各個別表示器３２１_１が、コンベア２で搬送されてくる［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］の各コンテナに集品すべき商品の個数を表示する。表示器３２_１による集品指示は、コンベア２に連動して行われるが、各コンテナに投入する商品の個数を同時に表示するものではなく、三個のコンテナ１が新たに搬送されてくると、まず［Ａ］のコンテナに投入すべき商品を、例えば、図１に示されるように、商品ａを「１」個、商品ｄを「２」個、商品ｅを「１」個、商品ｆを「１」個、商品ｇを「１」個と表示する。このとき、切換表示器３３_１に設けられている「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」の三つのランプのうち「Ａ」が点灯して、［Ａ］のコンテナに投入すべき商品の品目及び個数が表示されていることを作業者Ｐ_１に認識させる。各個別表示器３２１_１には、消込スイッチ（不図示）が設けられており、作業者Ｐ_１が各商品を［Ａ］のコンテナに投入するたびに消込スイッチを操作することで、該当する個別表示器３２１_１の個数表示が消し込まれていく。すべての個数表示が消し込まれると、切換表示器３３_１のランプ「Ａ」が消灯して、ランプ「Ｂ」が点灯し、表示器３２_１で［Ｂ］のコンテナに投入すべき商品の品目及び個数が表示される。引き続き、作業者Ｐ_１が［Ｂ］のコンテナに商品を投入して、すべての個数表示が消し込まれると、切換表示器３３_１のランプ「Ｂ」が消灯して、ランプ「Ｃ」が点灯し、表示器３２_１で［Ｃ］のコンテナに投入すべき商品の品目及び個数が表示される。最後に、作業者Ｐが［Ｃ］のコンテナに商品を投入して、すべての個数表示が消し込まれると、切換表示器３３_１のランプ「Ｃ」が消灯する。以上の商品投入作業が前記所定の停止時間内に行われた後、表示器作業ブロック３_１で停止していた三個のコンテナ１がコンベア２によって下流側の投入作業ブロック４へ搬送され、それと同時に上流側の表示器作業ブロック３_２で停止していた三個のコンテナが、当該表示器作業ブロック３_１へ搬送されてきて、上記同様の商品投入作業が繰り返される。

（表示器作業ブロック３_２）
表示器作業ブロック３_２は、上述した表示器作業ブロック３_１と同様に、出荷頻度の高い商品を集品するために設けられる作業ブロックであって、コンベア２沿いで表示器作業ブロック３_１の上流側に直列配置されており、前記商品ａ〜ｇとは別種類の商品ｈ〜ｎを品目毎に多数保管する棚３１_２と、各コンテナ１に投入する商品の品目及び個数をコンベア２に連動して表示する表示器３２_２と、その表示対象となるコンテナ１をランプで切換表示する切換表示器３３_２と、を備えてなり、さらに集品指示に従って商品投入を担当する作業者Ｐ_２が配置される。表示器作業ブロック３_２では、当該ブロック内で所定時間停止する三個のコンテナ１（図１中、符号［２］で括られて、それぞれ［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］で表される）への商品投入が作業者Ｐ_２により行われ、その際、上記表示器作業ブロック３_１と同様に、表示器３２_２による投入すべき商品の品目・個数表示と切換表示器３３_２の点灯、作業者Ｐ_２による商品投入と個数表示の消し込みが繰り返され、最後に切換表示器３３_２のランプ「Ｃ」が消灯して、前記所定時間内に作業が終了させられる。そして、表示器作業ブロック３_２で停止していた三個のコンテナはコンベア２によって下流側の表示器作業ブロック３_１へ搬送され、それと同時に上流から三個のコンテナが当該表示器作業ブロック３_２へ搬送されてきて、同様の商品投入作業が繰り返される。

（投入作業ブロック４）
投入作業ブロック４は、配送先別に設定される容器５に予め集品された商品を、コンベア２で搬送されてくる同じ配送先のコンテナ１に投入するための作業ブロックであって、図１に示されるように、コンベア２沿いで表示器作業ブロック３_１の下流側に直列配置されている。投入作業ブロック４では、当該ブロック内で所定時間停止する三個のコンテナ１（図１中、符号［０］で括られて、符号［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］で表される）への商品投入が行われ、そのためにコンベア２沿いで上記各コンテナ１と近接する位置に設けられた載置部４１_Ａ，４１_Ｂ，４１_Ｃに、コンテナ１に投入する商品を入れた集品済みの容器５（図１中、符号［０］、［０］、［０］で表される）が載置される。これらの載置部に載置される容器５は、投入作業ブロック４と隣接する仮置きスペース８から、コンベア２と連動する搬送機構８１_Ａ，８１_Ｂ，８１_Ｃによって順次搬送されてくる。

（容器５、台車６）
容器５は、出荷頻度の低い商品を台車作業ブロック７における台車ピッキングで集品する際に、集品した商品を入れるためのカゴであって、ＲＦＩＤタグ（Ｒａｄｉｏ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎタグ）５１が取り付けられている。ＲＦＩＤタグ５１には、各容器５に集品される商品の配送先を特定する情報（店舗識別番号等）が記憶され、その情報によって各容器５は同じ配送先のコンテナ１と紐付けられる。容器５は、手押し型の台車６に積載されて、図１に示される台車作業ブロック７内の搬送経路７１に沿って移動する。台車６は、図２に示されるように、上下方向に延びて上部に手押しバー６１１を有するフレーム６１と、フレーム６１から水平方向に延びる上下二段の積載台６２ａ，６２ｂと、各積載台６２ａ，６２ｂの上面に前後二個ずつ取り付けられて容器５が一個ずつ積載される四個の秤６３ａ〜６３ｄと、フレーム６１の上部に取り付けられる操作表示パネル（タッチパネルディスプレイ）６４と、下方の積載台６２ｂに取り付けられる車輪６５・・６５と、を備える検品台車である。秤６３ａ〜６３ｄは、配送先別に設定された容器５（５_１〜５_４）が一個ずつ積載されるので、各容器５_１〜５_４に投入された商品の重量を計量し、これを各配送先からの受注商品の計算重量と比較することによって、集品すべき商品が投入されたか否かを検品することができる。秤６３ａ〜６３ｄには、各々積載される容器５_１〜５_４のＲＦＩＤタグ５１に記憶された情報を読み取るＲＦＩＤリーダ６６が取り付けられており、その読取情報に基づき、各容器５_１〜５_４に集品される商品の配送先が特定され、何れの容器が何れの秤に積載されたかを特定する間口割付が自動的に行われる。操作表示パネル６４は、各容器５_１〜５_４に投入すべき商品の品目及び個数をシステム制御部から無線受信し、上記間口割付に基づき、秤６３ａ〜６３ｄ毎に、すなわち台車６上の積載位置に対応させて集品すべき品目及び個数の表示（集品指示）を行う。これにより、作業者Ｐは各容器が何れの店舗に配送されるものかを認識して商品を投入する必要がなくなり、集品作業をスムーズに行うことができる。ところで、作業者Ｐは、操作表示パネル６４で集品すべき商品を確認するだけでなく、集品済み商品の消込み操作もしなければならないところ、操作表示画面側に人間の所在を検知する人感センサ６４１を備えるとともに回転駆動モータ６４２ａを内蔵する回転支持部６４２で回転支持し、人感センサ６４１の検知信号に基づいて、作業者Ｐの移動方向へ操作表示画面を向けるように自動的に回転することで作業負担の軽減を図っている。車輪６５には、ロータリーエンコーダ等で構成される距離計測センサ（不図示）が取り付けられており、当該計測センサで検出される距離情報を秤６３ａ〜６３ｄによる検品情報と同時に記録することで、各集品ポイント間を移動するために要した距離、時間を把握し、それを分析することによって各作業者の作業改善及び作業指示内容の改善を図られるようにしている。その他、距離計測センサで検出される距離情報と、作業開始前に計測、入力される作業者の体重に基づいて作業者の消費カロリーを計算し、操作表示パネル等に表示したり、記録したりできるようにすることで、メタボリック・シンドローム対策に活用することもできる。

（台車作業ブロック７）
台車作業ブロック７は、出荷頻度の低い商品を集品するためにコンベア２とは分離して設けられる作業ブロックであって、図１に示されるように、容器５を積載した台車６が移動する蛇行形状の搬送経路７１と、搬送経路７１沿いに設けられて多数の商品ｏ，ｐ，ｑ，ｒ・・・を品目毎に配置する棚７２、７３と、を備えてなり、複数の作業者Ｐ_ｘ（Ｐ_３〜Ｐ_９）が、台車６を押して搬送経路７１を移動しながら操作表示パネル６４に表示される受注商品を集品するピッキング作業を同時並行で行う。台車作業ブロック７では、台車６に新しく空の容器５を積載する都度、システム制御部との連係によって、容器５とコンテナ１を紐付けする情報がＲＦＩＤタグ５１にＲＦＩＤライタ（不図示）で書き込まれ、容器５を台車６に積載すると、各容器５の積載位置に取り付けられるＲＦＩＤリーダ６６・・６６がＲＦＩＤタグ５１の情報を読み出すことにより、上述した間口割付が行われる。各作業者Ｐ_ｘは、各容器５に対応するすべての受注商品を集品し終わると、集品済みの容器５を投入作業ブロック４に隣接する仮置きスペース８に仮置きして、その代わりに空の容器５を台車６に積載して搬送経路７１沿いに移動するピッキング作業を新たに開始する。

（仮置きスペース８、読取エリア９）
仮置きスペース８は、図１に示されるように、投入作業ブロック４に隣接して設けられ、載置部４１_Ａ，４１_Ｂ，４１_Ｃに対して各々連続するように設けられる搬送機構８１_Ａ，８１_Ｂ，８１_Ｃを備えてなる。搬送機構８１_Ａ，８１_Ｂ，８１_Ｃは、台車作業ブロック７におけるピッキング作業を終了した集品済みの容器５が整列した状態で仮置きされるベルトコンベアであり、上記コンベア２に連動して、容器５を整列した状態のままで投入作業ブロック４へ向かわせて、先頭（符号［１］で表される部分）に仮置きされた集品済み容器５をそれぞれ載置部４１_Ａ，４１_Ｂ，４１_Ｃへ搬送し載置する。ここで、仮置きスペース８から投入作業ブロック４へ搬送される容器５は、表示器作業ブロック３_１から投入作業ブロック４へ同時搬送されてくるコンテナ１と配送先が一致するように、台車作業ブロック７で台車６に積載される容器５には、システム制御部によって、コンベア２で搬送されるコンテナ１と同じ順番で配送先が割り当てられている。しかしながら、集品する商品の種類・個数や作業への慣れの違いによって作業者Ｐ_Ｘ間で作業の進捗が異なり、搬送経路７１上で他の作業者を追い越したり、あるいは追い越されたりして、コンテナ１が搬送されてくる順番と、集品済み容器５が仮置きスペース８へ寄せられてくる順番に食い違いを生じる（前後入れ違いになる）ことがある。そのような不都合を解消するため、集品済み容器５が仮置きされる前に、各容器５に取り付けられたＲＦＩＤタグ５１の情報を読み取り、その読取情報に基づいて当該容器５の商品を投入すべきコンテナ１を特定し、その搬送順に対して前後入れ違いにならない位置に容器５を仮置きさせるように設定して、当該位置を操作表示パネル６４の画面表示及び搬送機構８１_Ａ，８１_Ｂ，８１_Ｃの搬送方向に沿って配置される指示ランプ８２で指示することが行われる。まず、ＲＦＩＤタグ５１に記憶された情報の読み取りが、仮置スペース８の近傍に設置される読取エリア９で行われる。読取エリア９には、読取エリア９に進入するＲＦＩＤタグ５１の情報を読み取るＲＦＩＤリーダ９１と、その読取情報に基づき、システム制御部と連係して仮置きスペース８における各容器５の仮置き位置を設定するコントローラ８２が備えられている。台車作業ブロック７におけるピッキング作業を終えた台車６は、作業者Ｐ_ｘによって、ひとまず読取エリア９に進入搬送される。コントローラ８２は、システム制御部と通信可能に接続されており、該制御部から受信されるコンテナ１の搬送順に関する情報とＲＦＩＤタグ５１からの読取情報に基づき、容器５が投入作業ブロック４において同一配送先のコンテナ１と対応する載置台にコンテナ１と同じタイミングで搬送されるようにするための仮置き位置を設定し、操作表示パネル６４及び指示ランプ８２に指示信号を送信する。台車６には、四個の容器５が積載されているところ、操作表示パネル６４において仮置きする容器５及びその仮置き位置が一つずつ指定され、同時に当該仮置き位置が指示ランプ８２の点灯でも指定される。作業者Ｐ_ｘが指定された容器５の仮置き作業を行い、操作表示パネル６４で当該作業の消込み操作を行うと、次に仮置きする容器５及びその仮置き位置が指定され、作業者Ｐ_ｘが仮置き作業及び消込み操作を行う。すべての容器５の仮置き作業が終了すると、作業者Ｐ_ｘは台車作業ブロック７に戻って、容器５を台車６に積載し新たなピッキング作業を行う。図１に示される例では、作業者Ｐ_４が、台車作業ブロック７におけるピッキング作業中に作業者Ｐ_３を追い越して、先に読取エリア９に到着したため、作業者Ｐ_３が担当する容器５の仮置き場所（例えば８１_ｃの［２］）を空けるようにして仮置き位置が指示されているものである。なお、仮置きスペース８から投入作業ブロック４への容器搬送が行われると、搬送機構８１_Ａ，８１_Ｂ，８１_Ｃにおける容器５の仮置き位置が移動するため、それに応じてコントローラ８２で指示する仮置き位置が更新されるようになっている。

（上記実施形態の変形例）
上記実施形態では、コンテナ１を三個一組で搬送して、表示器ピッキング及び集品済み容器５からの商品投入を行うこととしたが、これに限らず、一個あるいは二個ずつ搬送させるようにして良いし、四個以上を一組として搬送するようにしても良い。上記実施形態では、コンテナ１とそのコンベア２における位置を紐付けする情報をシステム制御部で管理することにより、コンテナ１の搬送路上における位置を把握することとしたが、コンテナ１に識別情報を記憶したＲＦＩＤタグを取り付けておく一方、コンベア沿いに設置されるＲＦＩＤリーダで識別情報を読み取ることによって把握するようにしても良い。上記実施形態では、台車作業ブロック７に容器５を積載する作業開始のたびに、容器５とコンテナ１を紐付けする情報をＲＦＩＤタグ５１に書き込むこととしたが、ＲＦＩＤタグの識別情報でコンテナと紐付けするようにしても良い。上記実施形態では、仮置きスペース８に仮置きする容器５の位置を、当該容器５の商品が投入されるコンテナ１の搬送順に対して前後入れ違いにならないように整列させる位置に設定したが、コンテナ１の搬送順に対応する位置であれば、容器５を必ずしも整列させる必要はない。例えば、あるコンテナ１が搬送されてきたときに表示パネルやランプ等で報知される位置に、当該コンテナに投入する商品を集品した容器５を仮置きしておくこととしても良い。上記実施形態では、コンベア２の上流側に表示器作業ブロック３_１，３_２を配置し、下流側に投入作業ブロック４を配置したが、レイアウトは自由に変更することができ、表示器作業ブロックの間に投入作業ブロックを配置する等、コンベア搬送方向における前後位置を入れ替えても良いし、コンベアを挟んで表示器作業ブロックと投入作業ブロックを対向させるように配置しても良い。上記実施形態では、システム制御部をコントローラとは別個のものとして説明したが、両者は一体であっても良い。上記の他、本発明はその要旨の範囲内で種々の変更を加え得ることは勿論である。

１ コンテナ
２ コンベア
３_１ 表示器作業ブロック（表示器ピッキング作業ブロック）
３_２ 表示器作業ブロック（表示器ピッキング作業ブロック）
４ 投入作業ブロック
５ 容器
５１ ＲＦＩＤタグ
６ 台車
７ 台車作業ブロック（台車ピッキング作業ブロック）
８ 仮置きスペース
９ 読取エリア
９１ ＲＦＩＤリーダ
９２ コントローラ

Claims (4)

1. 配送先別に設定される容器に受注商品を集品する作業を同時並行で行わせ、各容器に集品された商品を、コンベアで搬送されてくるコンテナに投入させるピッキングシステムにおいて、
   前記容器に取り付けられ、前記容器を配送先の同じコンテナと紐付ける情報を有するＲＦＩＤタグと、
   前記コンベア沿いに設けられ、集品済み容器からコンテナへの商品投入が行われる投入作業ブロックと、
   前記集品済み容器を仮置きする仮置スペースと、
   前記仮置スペースの近傍に配設されるＲＦＩＤリーダと、
   前記集品済み容器を仮置きする位置を作業者に指示するコントローラと、を備え、
   前記ＲＦＩＤリーダは、その読取エリアに進入するＲＦＩＤタグの情報を読み取り、
   前記コントローラは、前記読取情報に基づき、前記集品済み容器の商品を投入するコンテナを特定し、その搬送順に対応する位置に前記集品済み容器を仮置きさせるように設定し、前記位置を指示することを特徴とするピッキングシステム。
2. 請求項１記載のピッキングシステムにおいて、
   前記仮置スペースには、前記集品済み容器を整列した状態で前記投入作業ブロックへ向かわせる搬送機構が備えられており、
   前記コントローラは、前記コンテナの搬送順に対して、前記投入作業ブロックへ向かう前記集品済み容器の並び順がその整列方向において前後入れ違いとならないように、前記仮置きさせる位置を設定することを特徴とするピッキングシステム。
3. 請求項１又は２記載のピッキングシステムにおいて、
   前記投入作業ブロックの他に、前記コンテナに直接投入する商品を品目毎に多数保管する棚及び投入すべき商品の品目及び個数をコンベアに連動して表示する表示器が設けられる複数の表示器ピッキング作業ブロックを設けて、
   前記投入作業ブロックと表示器ピッキング作業ブロックを前記コンベア沿いに直列配置したことを特徴とするピッキングシステム。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載のピッキングシステムにおいて、
   前記容器に受注商品を集品する作業は、前記容器を台車に積載するとともに、該台車の搬送経路沿いに多数の商品を品目毎に配置しておき、前記搬送経路の移動中に集品を行わせることを特徴とするピッキングシステム。

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