JP2019071433A - コイル部品 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)合金粒子と樹脂とを含む複合磁性材料からなる磁性体と、コイルとで構成されるコイル部品であって、前記合金粒子の表面の酸素比率が50%以下である、コイル部品。
(2)前記酸素比率が30〜40%である(1)のコイル部品。
(3)(1)または(2)のいずれかのコイル部品であって、複合磁性材料に埋め込まれたコイルを有するコイル部品。
(4)(1)または(2)のいずれかのコイル部品であって、複合磁性材料の内側に形成されたコイルを有するコイル部品。
本発明では合金粒子は好ましくは非晶質合金粒子である。
前記酸素比率は、二次イオン質量分析法(TOF−SIMS:Time of Flight Secondary Ion Mass Spectrometry)で測定されたイオン比率である。
合金粒子は、酸化されていない金属部分において磁性が発現するように構成されてなる材料であり、例えば、酸化されていない合金粒子、あるいはそれら粒子の周囲に酸化物等が設けられてなる粒子などが挙げられる。具体的には、合金粒子製造の公知の方法を採用してもよいし、例えば、エプソンアトミックス(株)社製PF−20F、日本アトマイズ加工(株)社製SFR−FeSiCrなどとして市販されているものを用いることもできる。ただし、これまでの合金粒子は、鉄(Fe元素)を50〜90wt%前後含み、鉄(Fe元素)以外の元素の割合も10wt%以上含むものが多い。これは、絶縁を高くする場合や、コアロスを良くする場合などのため、クロム(Cr)やケイ素(Si)などの元素の割合を高くすることが多かった。このようなことから、従来のような組成では合金粒子表面は酸化しやすい性質を利用したり、また熱処理することによって合金粒子表面を酸化させる方法などにより粒子表面の絶縁性を高くすることが検討されていた。このため、これらの合金粒子は、合金粒子表面の酸素比率が高く、複合磁性材料としての粘度抵抗が高くなってしまい、圧力を掛けない用途には向かないものであった。
以下の要領でコイル部品を製造した。
製品サイズ:2.5×2.0×1.2mm
磁性体の最小肉厚:0.25mm
金属磁性粒子:FeSiCr(Feが92.5wt%、Siが4wt%、Crが3.5wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製し、500℃の還元雰囲気中で1時間の熱処理を行った。この金属磁性粒子を結晶質合金粒子cとした。)
樹脂:エポキシ樹脂3wt%
空芯コイル:ポリイミド被膜付き平角線(0.3×0.1mm)、α巻きにて周回数9.5t
成形:金型内部に空芯コイルを配置し、モールド成形にて複合磁性材料を150℃の金型に注入、仮硬化して磁性体を形成。
硬化:仮硬化の磁性体を金型から取り出し、200℃にて硬化
端子電極:空芯コイルの端部を研磨で磁性体から露出させ、Agをスパッタリングし、Ag入り導電性ペーストを付け、Ni、Snのめっき処理
コイルを作製し、金型の中央と空芯コイルの中心が一致するように配置する。ここに、事前に金属磁性粒子と樹脂を混合しておいた複合磁性材料を150℃に加熱し、この複合磁性材料を150℃に加熱した金型に注入し、磁性体の元が得られる。この後、更に200℃で樹脂を硬化し、磁性体となる。この磁性体に必要な処理(カット、研磨、防錆処理)を行い、最後に端子電極を形成し、コイル部品を得る。また、ここでの成形時の圧力は15MPaであり、従来の圧力に対し非常に低いものであった。
金属磁性粒子として上記還元雰囲気中での熱処理を行わないFeSiCrを用いたこと以外は、実施例1と同様にしてコイル部品を得た。この金属磁性粒子を結晶質合金粒子aとした。
金属磁性粒子以外は、実施例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiAlCrで、Feが90wt%、Siが5wt%、Alが4wt%、Crが1wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製し、500℃の還元雰囲気中で1時間の熱処理を行った。この金属磁性粒子を結晶質合金粒子bとした。
金属磁性粒子以外は、実施例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiCrBCで、Feが70wt%、Siが8wt%、Crが5wt%、Bが15wt%、Cが2wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製した。この金属磁性粒子を非晶質合金粒子dとした。
金属磁性粒子以外は、実施例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiCrBCで、Feが77wt%、Siが6wt%、Crが4wt%、Bが13wt%、Cが2wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製した。この金属磁性粒子を非晶質合金粒子eとした。
金属磁性粒子以外は、実施例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiBCで、Feが79.5wt%、Siが5wt%、Bが13.5wt%、Cが2wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製した。この金属磁性粒子を非晶質合金粒子fとした。
金属磁性粒子以外は、実施例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、実施例3で用いた非晶質合金粒子fと、実施例2で用いた非晶質合金粒子eと粒径の異なる平均粒径10μmを用い、それぞれを6:4の割合となるように混合し、複合磁性材料とした。
ここでは、製品高さを1.0mm、磁性体の最小肉厚を0.2mmに変更し、実施例4と同様の複合磁性材料により、コイル部品を得た。
金属磁性粒子以外は、実施例5と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、実施例3で用いた非晶質合金粒子fと、実施例2で用いた非晶質合金粒子eと粒径の異なる平均粒径10μmを用い、それぞれを8:2の割合となるように混合し、複合磁性材料とした。
金属磁性粒子以外は、実施例5と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、実施例3で用いた非晶質合金粒子fと、実施例2で用いた非晶質合金粒子eと粒径の異なる平均粒径10μmを用い、それぞれを9:1の体積割合となるように混合し、複合磁性材料とした。
金属磁性粒子以外は、実施例5と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、実施例3で用いた非晶質合金粒子fと、実施例2で用いた非晶質合金粒子eと粒径の異なる平均粒径2μmを用い、それぞれを8:2の体積割合となるように混合し、複合磁性材料とした。
金属磁性粒子以外は、実施例5と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、実施例3で用いた非晶質合金粒子fと、実施例2で用いた非晶質合金粒子eと粒径の異なる平均粒径1.5μmを用い、それぞれを8:2の体積割合となるように混合し、複合磁性材料とした。
金属磁性粒子以外は、実施例5と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、実施例3で用いた非晶質合金粒子fと、Fe粒子(Feが99.6wt%、Fe以外は不純物)の平均粒径1.5μmを用い、それぞれを8:2の体積割合となるように混合し、複合磁性材料とした。
金属磁性粒子 表面の酸素比率
結晶質合金粒子a 53%
結晶質合金粒子b 52%
結晶質合金粒子c 48%
非晶質合金粒子d 51%
非晶質合金粒子e 40%
非晶質合金粒子f 30%
Fe粒子 31%
上記SIMSの測定は、それぞれの複合磁性材料ごとに20個の粒子について行った。上記はそれらの結果の平均値である。
充填率 インダクタンス
実施例1 74.0vol% 1.02μH
比較例1 70.3vol% 0.8μH
比較例2 71.2vol% 0.85μH
比較例3 71.3vol% 0.86μH
実施例2 75.2vol% 1.1μH
実施例3 75.4vol% 1.12μH
実施例4 75.8vol% 1.15μH
実施例5 75.5vol% 1.04μH
実施例6 76.4vol% 1.1μH
実施例7 76.1vol% 1.07μH
実施例8 77.3vol% 1.1μH
実施例9 75.5vol% 1.02μH
実施例10 75.5vol% 1.02μH
この実施例は、ドラムコアに巻線を施し、巻線の外側に複合磁性材料を形成するもので行った。
製品サイズ:2.5×2.0×1.2mm
ドラムコア:FeSiCr(Feが90wt%、Siが6wt%、Crが4wt%とし、大気中で1時間の熱処理を行った。)
複合磁性材料:上述の非晶質合金粒子eを用いた。
コイル:ポリイミド被膜付き導線(平角線0.3×0.1mm)、α巻きにて周回数9.5t
成形:ゴム型内部に巻線をしたドラムコアを配置し、複合磁性材料をゴム型に注入、仮硬化して磁性体を形成。
硬化:仮硬化の磁性体を金型から取り出し、200℃にて硬化
端子電極:ドラムコアの鍔の外側面にTi、Agをスパッタリングし、Ag入り導電性ペーストを付け、Ni、Snのめっき処理
ドラムコアをFeSiCrの磁性材料を成形、熱処理を行い作成する。次に、ドラムコアの鍔の外側の面に端子電極を形成し、ドラムコアの軸の外側に巻線をした導線を端子電極に接続する。最後に、巻線したドラムコアをゴム型の配置し、コイルの外側に事前に金属磁性粒子と樹脂を混合しておいた複合磁性材料を50℃に加熱し、コイルの外側に複合磁性材料を形成、更にゴム型から得られたコイル部品を取り出し、更に200℃で樹脂を硬化し、コイル部品を得る。また、ここでの成形時の圧力は5MPaであり、従来の圧力に対し非常に低いものであった。
このように、本発明の複合磁性材料を用いることで、これまでにないような、磁性体の薄型化や、小型で高性能な部品の製造が可能になる。
複合磁性材料はそれぞれ断面より評価できる。金属磁性粒子の充填率は、走査型電子顕微鏡(SEM)を用い、SEM像(3000倍)を取得し、画像処理を行う。これにより得られた断面に存在する金属磁性粒子と、金属磁性粒子以外のそれぞれの面積から、金属磁性粒子の面積の割合を充填率としている。断面において金属磁性粒子の断別は酸素の有無により行え、断面に見える粒子の大きさ(最大の長さ)で1μm以上のものを金属磁性粒子と見なして行った。これは金属磁性粒子の粒径で1μmより小さいものは磁気的な特性への影響が小さいことから、この範囲としたものである。
以下の要領でコイル部品を製造した。
製品サイズ:2.5×2.0×1.2mm
磁性体の最小肉厚:0.25mm
金属磁性粒子:FeSiCr(Feが92.5wt%、Siが4wt%、Crが3.5wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製し、500℃の還元雰囲気中で1時間の熱処理を行った。この金属磁性粒子を結晶質合金粒子cとした。)
樹脂:エポキシ樹脂3wt%
空芯コイル:ポリイミド被膜付き平角線(0.3×0.1mm)、α巻きにて周回数9.5t
成形:金型内部に空芯コイルを配置し、モールド成形にて複合磁性材料を150℃の金型に注入、仮硬化して磁性体を形成。
硬化:仮硬化の磁性体を金型から取り出し、200℃にて硬化
端子電極:空芯コイルの端部を研磨で磁性体から露出させ、Agをスパッタリングし、Ag入り導電性ペーストを付け、Ni、Snのめっき処理
金属磁性粒子として上記還元雰囲気中での熱処理を行わないFeSiCrを用いたこと以外は、製造例1と同様にしてコイル部品を得た。この金属磁性粒子を結晶質合金粒子aとした。
金属磁性粒子以外は、製造例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiAlCrで、Feが90wt%、Siが5wt%、Alが4wt%、Crが1wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製し、500℃の還元雰囲気中で1時間の熱処理を行った。この金属磁性粒子を結晶質合金粒子bとした。
金属磁性粒子以外は、製造例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiCrBCで、Feが70wt%、Siが8wt%、Crが5wt%、Bが15wt%、Cが2wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製した。この金属磁性粒子を非晶質合金粒子dとした。
金属磁性粒子以外は、製造例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiCrBCで、Feが77wt%、Siが6wt%、Crが4wt%、Bが13wt%、Cが2wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製した。この金属磁性粒子を非晶質合金粒子eとした。
金属磁性粒子以外は、製造例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、FeSiBCで、Feが79.5wt%、Siが5wt%、Bが13.5wt%、Cが2wt%とし、大気中での水アトマイズ法により平均粒径15μmの粉末を作製した。この金属磁性粒子を非晶質合金粒子fとした。
金属磁性粒子以外は、製造例1と同様にしてコイル部品を得た。金属磁性粒子は、実施例3で用いた非晶質合金粒子fと、実施例2で用いた非晶質合金粒子eと粒径の異なる平均粒径10μmを用い、それぞれを6:4の割合となるように混合し、複合磁性材料とした。
充填率 インダクタンス
製造例1 74.0vol% 1.02μH
比較例1 70.3vol% 0.8μH
比較例2 71.2vol% 0.85μH
比較例3 71.3vol% 0.86μH
実施例2 75.2vol% 1.1μH
実施例3 75.4vol% 1.12μH
実施例4 75.8vol% 1.15μH
実施例5 75.5vol% 1.04μH
実施例6 76.4vol% 1.1μH
実施例7 76.1vol% 1.07μH
実施例8 77.3vol% 1.1μH
実施例9 75.5vol% 1.02μH
実施例10 75.5vol% 1.02μH
Claims (4)
- 非晶質合金粒子と樹脂とを含む複合磁性材料からなる磁性体と、コイルとで構成されるコイル部品であって、
前記非晶質合金粒子の表面の酸素比率は、二次イオン質量分析法(TOF−SIMS:Time of Flight Secondary Ion Mass Spectrometry)で測定されたイオン比率で50%以下である、コイル部品。 - 前記酸素比率が、二次イオン質量分析法(TOF−SIMS:Time of Flight Secondary Ion Mass Spectrometry)で測定されたイオン比率で30〜40%である請求項1記載のコイル部品。
- 請求項1または2のいずれか1項記載のコイル部品であって、複合磁性材料に埋め込まれたコイルを有するコイル部品。
- 請求項1または2のいずれか1項記載のコイル部品であって、複合磁性材料の内側に形成されたコイルを有するコイル部品。
Applications Claiming Priority (2)
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