JP2019065374A - 焼却灰からの貴金属回収方法 - Google Patents

Abstract

【課題】焼却灰に含有される貴金属の回収率を従来に比べ向上させる。【解決手段】焼却灰を溶融して溶融メタルと溶融スラグを含有する溶湯とし、当該溶湯が固化した後に貴金属回収用メタルを分離回収し、該貴金属回収用メタルを精製して貴金属を回収する貴金属回収方法であって、溶融メタル及び溶融スラグを含有する溶湯を受容器内に出滓し、徐冷後の前記溶融メタル及び溶融スラグを含む溶湯を固化物とした後に前記受容器から一体的に脱型させ、脱型させた固化物を破砕した後、篩選別及び磁力選別を行い、貴金属回収用メタルを分離回収することを特徴とする、貴金属回収方法が提供される。【選択図】図５

Description

本発明は、都市ごみや産業廃棄物などを焼却した際の焼却灰から貴金属を回収する焼却灰からの貴金属回収方法に関する。

一般に、都市ごみ（一般廃棄物）や産業廃棄物等は、そのままの形で埋設して処理すれば、埋設地のスペース的な問題もあって非効率的であることから、通常、焼却又は熱分解処理によって容積を縮小した形態で処分されている。即ち、焼却処理の場合にはこの処理により発生する焼却灰を、熱分解処理の場合にはこの処理により発生する熱分解残渣をそれぞれ埋立てるなどして処分している。

しかし、このように焼却灰や熱分解残渣を埋立処分しても、それ自体の経費高騰、埋立場所確保の困難性、及び焼却灰や熱分解残渣による環境汚染等の問題がある。

そこで、焼却灰の処理方法として焼却灰を溶融させて徐冷することで再利用を図る技術が創案されており、例えば特許文献１には、溶融スラグを徐冷することで、スラグの成分が同一であっても結晶化が進み、天然石と同様な石として回収でき、土建材料等としての骨材として利用できる人工骨材を製造することが可能な技術が開示されている。

また、焼却灰を溶融させる際には、焼却灰中に含有される金属を選別し回収することが望ましい。そこで、例えば特許文献２には、焼却灰を溶融させ、当該焼却灰に含有された金属を回収する際に、灰の付着が少なくて安全に金属を回収することが可能となる技術が開示されている。

特許第３２８０２５６号 特許第４５０８４９３号

しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、溶融スラグの徐冷時に溶融スラグが投入される受容器の冷却効率によっては、当該溶融スラグの結晶化が不十分となり、得られた骨材の品質が劣位となることや、溶融スラグ中のメタルの回収率が十分ではないといった事情がある。また、特許文献１の設備において、受容器から骨材を脱型させる際の成功率には更なる向上の余地があり、且つ、設備の省スペース化が求められている。

また、上記特許文献２に記載の技術では、焼却灰に含有される金属の回収に関し、灰の付着を少なくし、安全性を向上させる点は記載されているものの、金属回収量の向上については記載されておらず、溶融スラグから貴金属を回収する際の選別方法には検討の余地があった。

このような事情に鑑み、本発明の目的は、焼却灰に含有される貴金属の回収率を従来に比べ向上させる技術を提供することにある。

前記の目的を達成するため、本発明によれば、焼却灰を溶融して溶融メタルと溶融スラグを含有する溶湯とし、当該溶湯が固化した後に貴金属回収用メタルを分離回収し、該貴金属回収用メタルを精製して貴金属を回収する貴金属回収方法であって、溶融メタル及び溶融スラグを含有する溶湯を受容器内に出滓し、徐冷後の前記溶融メタル及び溶融スラグを含む溶湯を固化物とした後に前記受容器から一体的に脱型させ、脱型させた固化物を破砕した後、篩選別及び磁力選別を行い、貴金属回収用メタルを分離回収することを特徴とする、貴金属回収方法が提供される。

前記受容器内に出滓された直後の溶湯が１２００℃以上１５００℃以下であるように該受容器の温度を制御し、前記溶湯を１０℃／分以下の冷却速度で徐冷し、当該溶湯中の溶融メタルを前記受容器内の底部寄りに沈降させても良い。

前記徐冷は、前記受容器内の溶湯が１１００℃を超える温度且つ１０分以上１００分以下で行っても良い。

前記脱型後の固化物に対して粗破砕及び磁力選別を行い、磁着物から貴金属回収用メタルを回収した後、粗破砕し磁着物を除いた固化物を更に破砕してから、篩選別及び磁力選別を行って磁着物から貴金属回収用メタルを回収しても良い。

前記篩選別は、篩目が６ｍ〜１００ｍｍの範囲から選ばれた少なくとも３種の篩を用いても良い。

前記磁力選別は、５００〜２０００Ｇの磁力で３回以上行い、各磁力選別を前記篩選別の直後に行っても良い。

本発明によれば、焼却灰に含有される貴金属の回収率を従来に比べ向上させる技術が提供される。

本発明の実施の形態に係る貴金属回収方法を示すフローチャートである。 溶融工程を行うための装置工程の一例である焼却灰溶融設備の概略説明図である。 受容器における溶融メタルの沈降の様子を示す概略説明図である。 貴金属回収用メタルを含む固化物を受容器から脱型させた状態を示す概略説明図である。 貴金属回収用メタル回収工程を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

（貴金属回収方法の概略）
先ず、図１を参照し、本発明の実施の形態に係る貴金属回収方法における各工程について説明する。図１は、本発明の実施の形態に係る貴金属回収方法を示すフローチャートであり、当該製造方法に含まれる各工程を順に図示したものである。図１に示すように、本実施の形態に係る貴金属回収方法は、磁選工程１、溶融工程２、冷却工程３、及び、貴金属回収用メタル回収工程９を基本的な構成とし、その他の好適な工程として、粒度選別工程１ａ、乾燥工程４、乾燥後磁選工程５、固化工程６、糊化工程６ａ、脱型工程７、排ガス処理工程１１などを適宜行うことができ、当該各工程は順次連続して行われる。
なお、本明細書では、焼却灰に関し、一部異物や固化灰、バインダー等を含む場合や、それらを除去した場合や含まない場合などの種々の状態が考えられるが、それらの状態に関わらず、後工程に搬送され順次処理されていく被処理物を総称して「焼却灰Ｓ」と記載する場合がある。また、焼却灰を溶融して得られる状態のものを「溶湯」とし、この溶湯はメタル相を形成するメタル分とスラグ相を形成するスラグ分とを含み、溶湯中ではそれぞれを「溶融メタル」及び「溶融スラグ」と記載する。

（焼却灰溶融設備・溶融炉）
図２は、上記溶融工程２を行うための装置工程の一例である焼却灰溶融設備１０の概略説明図である。溶融炉１２は、炉頂部にある材料投入手段１２ａと炉体１２ｂ、排気口１２ｃ、燃焼空気供給口１２ｄ、排出口１２ｅを備える構成とすることができる。図２に示すように、固化工程６後に固化灰、コークス、石灰石と混合され、成分調整された状態の焼却灰Ｓは、計量台車１７によって焼却灰溶融設備１０に送られ、材料投入手段１２ａを経て溶融炉１２に投入される。焼却灰Ｓは、炉体１２ｂ内において溶融され、溶湯Ｙが得られる。この溶湯Ｙは溶融炉１２の炉底近傍に設けられた排出口１２ｅから抜き出すことができ、一定容量ごとに受容器４０へ注入する。

原料となる焼却灰Ｓ中には、鉛や水銀などの重金属や、セシウムといった様々な有害成分が含まれているが、溶融工程２では、焼却灰Ｓに対し種々の成分調整や塩基度調整を行った上で高温の溶融処理を行うので、有害成分を揮発させて除去し、固化物のスラグ相は自然石に近い成分構成とすることができる。そのため、得られた人工骨材に含まれる有害成分や、重金属類の溶出を極めて少ない量に抑制し、一般廃棄物や産業廃棄物等の埋立処分による二次的な環境汚染の発生を抑え、且つ、焼却灰の有効利用が図られる。

なお、計量台車１７による焼却灰Ｓの搬送は搬送方法の一例であり、コンベア、貯めホッパー、荷揚げバケットといった複数の搬送手段を任意に用いて焼却灰Ｓを移し替える（転動させる）ことで、更なる焼却灰Ｓの混合の効率化を図ることもできる。また、更なる混合の効率化のため、前記材料投入手段１２ａは原料混合機構を備えるのが良い。上述したように、ここでの焼却灰Ｓには、固化灰、コークス、石灰石といった種々の原料が混在しており、溶融炉１２の安定操業のためには、なるべくこれら複数の原料を均一化させることが望ましい。

上述の溶湯Ｙで満たされた複数の受容器４０は順次搬送装置２０での搬送過程で内部の溶湯Ｙが徐冷され、固化物Ｙ１となるように調整され、固化物Ｙ１が得られたタイミングで受容器４０より離型する。ここで、搬送装置２０は、例えば環状のコンベア３０上に並べて固設された多数の鉄製受容器４０を設定された所定の周期で移動させるといった構成とすることができる。

即ち、搬送装置２０は徐冷設備も兼ねており、溶融炉１２から排出された溶湯Ｙを内部に貯留した状態の鉄製受容器４０がコンベア３０で徐冷され、溶湯Ｙから固化物Ｙ１の形成を促進させることになる。後述するスラグ相とメタル相の二相構造を綺麗に発現させる観点からは、徐冷の冷却速度は毎分１０℃以下であることがよい。得られた固化物Ｙ１は、例えばフォークリフト等である搬送車両１００によって後段の工程に送られる。

（冷却工程３における条件）
受容器４０内へ注入された溶湯Ｙが、脱型まで１１００℃を超える温度に維持された状態においては、溶湯Ｙ中の溶融スラグよりも比重の大きい溶融メタルＫ１が受容器４０の底部寄りに沈降していく。なお、溶融スラグの比重は例えば２．４〜３．０であり、溶融メタルＫ１の比重は例えば７．０〜８．０程度である。即ち、搬送装置２０での徐冷（冷却工程３）においては、溶湯Ｙの徐冷時冷却速度を好適な速度とすることで、徐冷中に溶湯Ｙ中の溶融メタルＫ１を受容器４０の底部に沈降させ、スラグ相とメタル相の２相構造を発現させることができる。

図３は受容器４０における溶融メタルＫ１の沈降の様子を示す概略説明図であり、（ａ）は沈降時の様子を示し、（ｂ）は沈降後にスラグ相とメタル相が分離形成された様子を示している。図３に示すように、受容器４０は、下方に向かって順次拡開するテーパー形状（略円錐台形状）の孔４２が形成された本体部４３と、当該本体部４３の下方に位置する基盤部４５から構成されている。基盤部４５は、本体部４３の下方において本体部４３の下面に当接した状態と、本体部４３の下面から離間分離した状態と、にすることが可能である。即ち、本体部４３の下面に基盤部４５を当接させた場合には孔４２の下端が閉口された状態となり、本体部４３と基盤部４５を離間分離させた場合には孔４２の下端が開口した状態となる。

図３（ａ）に示すように、徐冷時には、孔４２の下端が閉口した状態で溶湯Ｙ中の溶融メタルＫ１が、溶融スラグとの比重の違いにより沈降する。そして、沈降した溶融メタルＫ１は、図３（ｂ）に示すように、孔４２の底部且つ基盤部４５の上面である孔底位置に溶融金属塊５０として冷却後に凝固する。一方で、溶融メタルＫ１が沈降した後の溶湯Ｙは、固化物（溶融スラグ）Ｙ１として孔４２中で凝固する。

受容器４０内へ出滓された溶湯Ｙの出滓直後の温度Ｔ２は、例えば１２００℃以上１５００℃以下に設定される。温度Ｔ２を１２００℃未満に設定すると、溶湯Ｙ中の溶融スラグの凝固が早く始まるために、溶融メタルＫ１の沈降が十分に進む前に凝固が完了してしまう恐れがある。一方で、温度Ｔ２を１５００℃超に設定すると、熱効率が低下し、溶融スラグが凝固するまでに多くの時間がかかってしまう恐れがある。

また、溶湯Ｙの冷却速度は１０℃／分以下とする。冷却速度が１０℃／分超であると、溶融スラグが急速に冷却され、溶融メタルＫ１の沈降が十分に進む前に凝固が完了してしまう。より好ましくは冷却速度が２℃／分以上であることがよい。冷却速度が２℃／分未満であると、熱効率が低下し、溶融スラグが凝固するまでに多くの時間がかかってしまう恐れがある。

また、受容器４０内へ注入された溶湯Ｙを、１１００℃を超える温度且つ１０分以上１００分以下で徐冷することが好ましい。１０分未満の場合、溶融メタルＫ１の沈降が十分に進む前に凝固が完了してしまう恐れがある。一方で、１００分超の場合、熱効率が低下し、溶融スラグが凝固するまでに多くの時間をかけてしまうことがある。なお、脱型は上述の徐冷後に溶湯Ｙが自然冷却で固化されるタイミング（例えば８００℃〜１１００℃）で行えば良い。

（脱型工程７）
図４は、固化物Ｙ１（溶融メタル（以下、貴金属回収用メタルとも呼称）Ｋ１含む）を受容器４０から脱型させた状態を示す概略説明図である。図４に示すように、溶湯Ｙの徐冷が完了し石化状の固化物Ｙ１となった後、基盤部４５の取り外しに伴い孔４２の下端が開口した状態で当該固化物Ｙ１の脱型が行われる。基盤部４５の取り外しは、例えば係止部４７を図示しない係止部材によって係脱させ、基盤部４５を動かすことで行われる。

固化物Ｙ１の脱型を行った後の空の受容器４０は、例えば３０ｍ／分以上の速度で空の受容器４０を溶融炉１２まで搬送することが可能であり、その場合、溶融炉１２まで搬送されたとき、受容器４０の表面温度が２５０℃〜８００℃に保たれる。受容器４０の表面温度が２５０℃未満となると、再び受容器４０に受容された溶湯Ｙが急冷状態となりガラス化する恐れがある。即ち、循環機構３４においては、空の受容器４０の搬送を短時間で行い溶融炉１２まで戻すことで、注入される溶湯の急冷が抑制され、メタル回収量の向上や、回収される骨材の品質向上等が図られる。また、空の受容器４０を溶融炉まで戻したときに、表面温度が２５０℃〜８００℃に保持される限り、特に方法は限定されず、例えば、コンベアの距離を短くしたり、コンベアを断熱材で覆ったり、加熱機構を設けたりするなど、種々の手法を用いることができる。

（貴金属回収用メタル回収工程９）
受容器４０から脱型させた固化物Ｙ１に対しては破砕や選別が行われる。ここでは、破砕や篩選別及び磁力選別が繰り返し行われ、非磁着物である人工骨材と磁着物である貴金属回収用メタルとが分離選別される。破砕や篩選別及び磁力選別は複数回繰り返し行われることが好ましく、特に篩選別と磁力選別はセットで複数回行うことが良い。また、回収された貴金属回収用メタルから公知の貴金属精製方法を用いて貴金属を回収することができる。以下では、固化物Ｙ１から貴金属回収用メタルを回収するための貴金属回収用メタル回収工程９についてフローチャートを参照して説明する。図５は、貴金属回収用メタル回収工程９の概略を示すフローチャートである。

先ず、粗破砕工程では、脱型した固化物Ｙ１に対し、例えば重機などを使用して粗破砕し、重機により磁力選別して、貴金属回収用メタルを回収する。これは、重機などを用いずに直接破砕機へ投入すると、粗大な貴金属回収用メタルの塊により、破砕機が破損する恐れがあるからである。

次に、粗破砕と磁選により貴金属回収用メタルを回収した後に残った固化物は、例えばジョークラッシャーのような破砕機により破砕（破砕工程）し、例えば篩目が４０〜１００ｍｍの篩で篩選別（篩選別工程（１））し、５００〜２０００Ｇ程度の磁力で磁力選別する（磁選工程（１））ことが望ましい。篩選別工程（１）後の篩上は、破砕機（破砕工程）へ繰り返すことが望ましい。篩選別工程（１）のサイズは、必要とされる人工骨材のサイズに合わせて選定することができる。篩下の非磁着物に対しては、さらに５００〜２０００Ｇ程度の磁力でドラム型の磁力選別機で磁力選別（磁選工程（５））することが望ましく、この結果得られる非磁着物が人工骨材となり得る。磁着物は貴金属回収用メタルとして回収できる。同じ磁力であっても、吊下型よりもドラム型の磁力選別機の方が、貴金属回収用メタルの回収量に優れるからである。

さらに、前記磁選工程（１）後の磁着物に対して、例えば２０ｍｍの篩で篩選別（篩選別工程（２））し、篩上および篩下それぞれに対し、５００〜２０００Ｇ程度の磁力で磁力選別（磁選工程（２）および（３））することが望ましい。
ここで、前記２０ｍｍ篩上に対する磁着物は貴金属回収用メタルとして回収し、非磁着物は破砕機（破砕工程）へ繰り返すことが望ましい。篩上の非磁着物には、スラグと貴金属回収用メタルとが分離不十分なことがあるからである。前記篩サイズが２０ｍｍを超えると、篩上から得られる貴金属回収用メタルの回収量が低下してしまうことがある。篩サイズが２０ｍｍ未満だと、篩上から得られる貴金属回収用メタルの品位が低下してしまうことがある。
一方、前記２０ｍｍ篩下に対する非磁着物は、溶融工程へ繰り返すことが望ましい。

続いて、前記２０ｍｍ篩下に対する磁着物は、さらに６ｍｍの篩で篩選別(篩選別工程（３）)し、５００〜２０００Ｇ程度の磁力で磁力選別（磁選工程（４））することが望ましい。
ここで、前記６ｍｍ篩下は、貴金属回収用メタルとして回収できる。前記６ｍｍ篩上に対する非磁着物は、スラグと貴金属回収用メタルとが分離不十分のままであるため、溶融工程へ繰り返すことが望ましい。前記６ｍｍ篩上に対する磁着物は、貴金属回収用メタルとして回収することができる。篩サイズが６ｍｍ以上だと、篩上から得られる貴金属回収用メタルの回収量が低下してしまう。篩サイズが６ｍｍ未満だと、篩上から得られる貴金属回収用メタルの品位が低下してしまう。
なお、上記各磁力選別工程で用いられる吊下式磁選機においては、当該磁選機に供給する破砕物の供給高さを均一化することが好ましい。これにより磁力選別の精度が向上し、回収される貴金属の品位や回収量の向上が図られる。

以上説明した本発明技術によれば、一般廃棄物や産業廃棄物等を焼却処理した焼却灰Ｓを溶融炉において溶融させ、溶湯Ｙとなった焼却灰Ｓ中から貴金属を回収する場合に、冷却工程３や貴金属回収用メタル回収工程９の条件を好適に規定することで貴金属の回収率や回収される貴金属の品位の向上が図られる。即ち、溶湯Ｙの急冷を防止し、徐冷中の溶湯内での溶融メタルの沈降を効率的に進めることで、貴金属回収用メタルＫ１の回収率や品位を向上させることができる。また、磁選機や篩による破砕や選別を好適な条件で行うことで、固化物Ｙ１から一体状には離脱しなかった金属粒等も回収することができるため、回収率の向上が図られる。
加えて、貴金属の回収と共に、固化物Ｙ１中の非磁着物であるスラグ相を破砕することで、自然石に近い成分の人工骨材が製造される。

以上、本発明の実施の形態の一例を説明したが、本発明は図示の形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

（実施例１）
図１のフローチャートに沿って焼却灰の処理を行った。先ず、焼却灰１ｔに対し吊下式磁選機（型番ＳＥ−７３０、日本エリーズマグネティックス社製）を用いて１５００Ｇで磁選を行い、鉄スクラップ等の磁着物を３５ｋｇ除去した。
その後に、目開き２５ｍｍの篩にて粒径２５ｍｍ以上の固化灰を除去した。この固化灰は溶融工程で直接溶融炉へ投入した。更に焼却灰をロータリーキルンへ投入し、１２０℃で６０分間の乾燥処理を行った。乾燥後の焼却灰に対して２回目の磁選をドラム式磁選機（型番ＤＰＴ−３０４０、日本磁力選鉱社製）で行い、磁着物を１０ｋｇ除去した。この焼却灰に、バインダー８０ｋｇ、粉コークス３０ｋｇを添加し混合してからブリケットに成型した。

そして、このブリケット４５０ｋｇとコークス５０ｋｇとを混合し、溶融炉へ投入した後、溶融処理を行った。溶融炉内で得られた溶湯は炉底にある排出口から約１３００℃で抜き出し、一定量ずつ受容器へ入れてから毎分１０℃の冷却温度で６５分間の徐冷を行い、その後１０５０℃になったところで固化物を得た。その後、受容器内から固化物を脱型し、図５に示すフローチャートに基づく処理を行った。即ち、小割圧砕機を取り付けた重機で粗破砕し、続けて前処理として、３０００Ｇのマグネットを取り付けた重機で磁力選別を行い、磁着物を貴金属回収用メタルとして固形物から除いた。
非磁着物の固形物３５０ｋｇを再度ジョークラッシャーで破砕し、目開き４０ｍｍの篩による篩選別工程（１）にて分離した。このときの篩上は前工程の破砕工程へ戻した。篩下は磁選工程（１）を行い、非磁着物に対しては再度磁選し（磁選工程（５））、磁着物を貴金属回収用メタルとして回収し、非磁着物を人工骨材として回収した。

次に、磁選工程（１）の磁着物に対して、目開き２０ｍｍの篩による第２の篩選別工程（篩選別工程（２））を行い、篩上及び篩下の両方について別々に磁選工程（２）及び（３）を行った。篩上の非磁着物は前述の破砕工程へ戻し、磁着物は貴金属回収用メタルとして回収した。

一方、篩選別工程（２）の篩下の非磁着物は溶融工程へ戻し、磁着物は目開き６ｍｍの篩による篩選別工程（３）を行った。
篩選別工程（３）の篩下は貴金属回収用メタルとして回収し、篩上に対しては磁選工程（４）を行った。非磁着物は溶融工程へ戻し、磁着物は貴金属回収用メタルとして回収した。なお、磁選工程（１）〜（５）では、ドラム式磁選機を用い、全て磁力２０００Ｇで行った。

以上の工程を、固形物の全量が貴金属回収用メタルと人工骨材として回収されるまで行った。全ての工程で得られた貴金属回収用メタルを併せて精製し金を回収した。
回収した貴金属回収用メタルの回収量は、焼却灰１トンあたり２０ｋｇ、貴金属回収用メタルに含まれる金の回収量は、焼却灰１トンあたり金１．９ｇであった。またスラグ相を４０ｍｍ程度に破砕することで、自然石に近い成分で構成される人工骨材が得られた。

（実施例２）
ドラム型磁選機による磁選工程（５）を行わず磁選工程（１）での非磁着物を人工骨材として回収した以外は、実施例1と同様の操作を繰り返して、本実施例２の貴金属回収用メタルを得た。全ての工程で得られた貴金属回収用メタルを併せて精製し金を回収した。
貴金属回収用メタルの回収量は、焼却灰１トンあたり１８ｋｇ、貴金属回収用メタルに含まれる金の回収量は、焼却灰１トンあたり金１．８ｇであった。

（実施例３）
磁選工程（３）を行わなかった以外は、実施例２と同様の操作を繰り返して、本実施例３の貴金属回収用メタルを得た。全ての工程で得られた貴金属回収用メタルを併せて精製し金を回収した。
貴金属回収用メタルの回収量は、焼却灰１トンあたり１３ｋｇ、貴金属回収用メタルに含まれる金の回収量は、焼却灰１トンあたり金１．７ｇであった。

（実施例４）
磁選工程（４）、並びに篩選別工程（３）（６ｍｍ）を行わず、篩選別工程（２）（目開き２０ｍｍ）の篩下を貴金属回収用メタルとして回収した以外は、実施例３と同様の操作を繰り返して、本実施例４の貴金属回収用メタルを得た。全ての工程で得られた貴金属回収用メタルを併せて精製し金を回収した。
貴金属回収用メタルの回収量は焼却灰１トンあたり１１ｋｇ、貴金属回収用メタルに含まれる金の回収量は、焼却灰１トンあたり金１．４ｇであった。

（実施例５）
篩選別工程（２）（目開き２０ｍｍ）の篩下を繰り返し溶融した以外は、実施例４と同様の操作を繰り返して、本実施例５の貴金属回収用メタルを得た。全ての工程で得られた貴金属回収用メタルを併せて精製し金を回収した。
貴金属回収用メタルの回収量は焼却灰１トンあたり１０ｋｇ、貴金属回収用メタルに含まれる金の回収量は、焼却灰１トンあたり金１．２ｇであった。

（比較例）
篩選別工程（１）〜（３）、磁選工程（２）〜（４）を行わず、磁選工程（１）の磁着物を破砕工程に戻して、本比較例の貴金属回収用メタルと人工骨材を得た。その後、貴金属回収用メタルを精製し金を回収した。
貴金属回収用メタルの回収量は焼却灰１トンあたり６ｋｇ、貴金属回収用メタルに含まれる金の回収量は、焼却灰１トンあたり金０．７ｇであった。

以上、実施例１〜５及び比較例を比べて分かるように、図１や図５に示すフローチャートに基づく本発明技術を適用した場合（実施例１〜５）の貴金属回収用メタルの回収量は本発明技術を適用しない場合（比較例）に比べて多量であり、回収率の向上が図られていることが分かった。
また、金の回収量についても、本発明技術を適用した場合（実施例１〜５）、本発明技術を適用しない場合（比較例）に比べて多量となっており、回収率の向上が図られていることが分かった。

本発明は、都市ごみや産業廃棄物などを焼却した際の焼却灰から貴金属を回収する焼却灰からの貴金属回収方法に適用できる。

１…磁選工程
２…溶融工程
３…冷却工程
４…乾燥工程
５…乾燥後磁選工程
６…固化工程
６ａ…糊化工程
７…脱型工程
９…貴金属回収用メタル回収工程
１０…焼却灰溶融設備
１１…排ガス処理工程
１２…溶融炉
２０…搬送設備
３０…コンベア
４０…受容器
５０…溶融金属塊
Ｋ１…溶融メタル（貴金属回収用メタル）
Ｓ…焼却灰
Ｙ…溶湯
Ｙ１…固化物

Claims (6)

1. 焼却灰を溶融して溶融メタルと溶融スラグを含有する溶湯とし、当該溶湯が固化した後に貴金属回収用メタルを分離回収し、該貴金属回収用メタルを精製して貴金属を回収する貴金属回収方法であって、
   溶融メタル及び溶融スラグを含有する溶湯を受容器内に出滓し、
   徐冷後の前記溶融メタル及び溶融スラグを含む溶湯を固化物とした後に前記受容器から一体的に脱型させ、
   脱型させた固化物を破砕した後、篩選別及び磁力選別を行い、貴金属回収用メタルを分離回収することを特徴とする、貴金属回収方法。
2. 前記受容器内に出滓された直後の溶湯が１２００℃以上１５００℃以下であるように該受容器の温度を制御し、
   前記溶湯を１０℃／分以下の冷却速度で徐冷し、当該溶湯中の溶融メタルを前記受容器内の底部寄りに沈降させることを特徴とする、請求項１に記載の貴金属回収方法。
3. 前記徐冷は、前記受容器内の溶湯が１１００℃を超える温度且つ１０分以上１００分以下で行うことを特徴とする、請求項１又は２に記載の貴金属回収方法。
4. 前記脱型後の固化物に対して粗破砕及び磁力選別を行い、磁着物から貴金属回収用メタルを回収した後、粗破砕し磁着物を除いた固化物を更に破砕してから、篩選別及び磁力選別を行って磁着物から貴金属回収用メタルを回収することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の貴金属回収方法。
5. 前記篩選別は、篩目が６ｍ〜１００ｍｍの範囲から選ばれた少なくとも３種の篩を用いることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の貴金属回収方法。
6. 前記磁力選別は、５００〜２０００Ｇの磁力で３回以上行い、各磁力選別を前記篩選別の直後に行うことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の貴金属回収方法。

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