JP2019064061A - 液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】排出処理に関する処理負担を低減可能であり、且つ液体の消費量が増大することを抑制する。【解決手段】液体吐出装置は、ノズルから液体を排出させる際に前記ノズルの吐出性の回復に必要な最小限の排出量以上の排出量で排出させるような第１排出条件で、液体排出部を制御する第１排出処理と、ノズルから液体を排出させる際に最小限の排出量よりも少ない排出量で排出させるような第２排出条件で、液体排出部を制御する第２排出処理と、を実行可能である。さらに、液体吐出装置は、ヘッド内の液体の粘度に関する粘度情報を取得する粘度情報取得処理と、粘度情報取得処理により取得した粘度情報に応じて、第１排出条件及び第２排出条件のうちの第１排出条件のみを変更する条件変更処理と、を実行可能である。【選択図】図７

Description

本発明は、液体吐出装置に関する。

特許文献１には、液体吐出装置の一例として、インク（液体）を吐出するノズルを有するヘッドを備えたインクジェットプリンタが開示されている。この種のインクジェットプリンタでは、ノズル内のインクが増粘すると、例えば、所望の吐出量のインクが吐出されなかったり、所望の着弾位置にインクが着弾しなかったりして、ノズルの吐出性が低下する。そこで、特許文献１のインクジェットプリンタでは、ノズルからインクを排出するパージ処理（排出処理）を、定期的に実行している。また、この特許文献１のインクジェットプリンタでは、ノズルの吐出性を確実に回復させるために、ノズルから排出されるインクの粘度が高くなるほど、パージ処理の際に排出させるインクの排出量を増やしている。

特開２０１６−１９０４６８号公報

ところで、この種の液体吐出装置には、上記排出処理として、被記録媒体に対して液体を吐出して画像を印刷する印刷処理の直前に実行する印刷前排出処理や、定期的に実行する定期排出処理等、複数種類の排出処理を実行可能なものが知られている。本願発明者は、鋭意検討したところ、このような複数種類の排出処理の中には、ノズルの吐出性の低下を抑制できればよく、ノズルの吐出性を回復させる必要が必ずしもない排出処理があることを見出した。例えば、印刷前排出処理及び定期排出処理を実行可能に構成されている場合、印刷処理の開始時にはノズルの吐出性が回復している必要があるため、印刷前排出処理では、ノズルの吐出性を回復させる必要はある。しかしながら、定期排出処理については、印刷処理の開始時には上記印刷前排出処理によりノズルの吐出性が回復されるため、当該定期排出処理によりノズルの吐出性を完全に回復させる必要はない。

このような、吐出性を回復させる必要がない排出処理においても、液体の粘度が高くなったときに、液体の排出量を多くする等の排出条件を変更すると、当該排出条件の変更に係る処理負担が増大したり、液体の消費量が増えたりする問題が生じる。

そこで、本発明の目的は、排出処理に関する処理負担を低減可能であり、且つ液体の消費量が増大することを抑制可能な液体吐出装置を提供することである。

上記の課題を解決するために、本発明の液体吐出装置は、液体を吐出するノズルを有するヘッドと、液体排出部と、制御部とを備え、前記制御部は、前記ノズルから液体を排出させる際に前記ノズルの吐出性の回復に必要な最小限の排出量以上の排出量で排出させるような第１排出条件で、前記液体排出部を制御する第１排出処理と、前記ノズルから液体を排出させる際に前記ノズルの吐出性の回復に必要な最小限の排出量よりも少ない排出量で排出させるような第２排出条件で、前記液体排出部を制御する第２排出処理と、を実行可能であり、さらに、前記制御部は、前記ヘッド内の液体の粘度に関する粘度情報を取得する粘度情報取得処理と、前記粘度情報取得処理により取得した前記粘度情報に応じて、前記第１排出条件及び前記第２排出条件のうちの前記第１排出条件のみを変更する条件変更処理と、を実行可能である。

本発明では、第２排出処理の排出条件である、ノズルから液体を排出させる際にノズルの吐出性の回復に必要な最小限の排出量よりも少ない排出量で排出させるような第２排出条件については、粘度情報に応じては変更しない。その結果として、第２排出処理に関する処理負担を低減しつつ、液体の消費量が増大することを抑制することができる。
一方で、第１排出処理の排出条件である、ノズルから液体を排出させる際に上記最小限の排出量以上の排出量で排出させるような第１排出条件については、粘度情報に応じて変更することで、第１排出処理を実行した際に、ノズルの吐出性を確実に回復させることができる。

本実施形態に係るインクジェットプリンタの概略構成図である。 インクジェットヘッド、インクカートリッジ、及びカートリッジホルダを模式的に示す鉛直断面図である。 （ａ）はヘッド本体の平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図であり、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。 インクジェットプリンタの電気的構成を概略的に示すブロック図である。 カートリッジ内粘度推定処理に関するインクジェットプリンタの処理動作について説明するフローチャートである。 排出処理について説明する図である。 排出処理に関するインクジェットプリンタの処理動作について説明するフローチャートである。

本発明の好適な実施形態に係るインクジェットプリンタ１の概略構成について説明する。図１に示すように、プリンタ１は、プラテン２、キャリッジ３、インクジェットヘッド５（以下、単にヘッド５とも称す）、ホルダ６、給紙ローラ７、排紙ローラ８、パージ装置９、フラッシング受け１０、温度センサ１６０、タッチパネル１６１（図４参照）、及び制御装置１００等を備えている。尚、以下では、図１の紙面手前側をプリンタ１の「上方」、紙面向こう側をプリンタ１の「下方」と定義する。また、図１に示す前後方向及び左右方向を、プリンタ１の「前後方向」及び「左右方向」と定義する。以下、前後、左右、上下の各方向語を適宜使用して説明する。

プラテン２の上面には、被記録媒体である用紙Ｐが載置される。また、プラテン２の上方には、左右方向（走査方向）に平行に延びる２本のガイドレール１５，１６が設けられる。

キャリッジ３は、２本のガイドレール１５，１６に取り付けられ、プラテン２と対向する領域において２本のガイドレール１５，１６に沿って左右方向に移動可能である。また、キャリッジ３には、駆動ベルト１７が取り付けられている。駆動ベルト１７は、２つのプーリ１８，１９に巻き掛けられた無端状のベルトである。一方のプーリ１８はキャリッジ駆動モータ２０（図４参照）に連結されている。キャリッジ駆動モータ２０によってプーリ１８が回転駆動されることで駆動ベルト１７が走行し、これにより、キャリッジ３が左右方向に往復移動する。また、このとき、キャリッジ３上に搭載されたヘッド５は、このキャリッジ３とともに左右方向に往復移動することになる。

ホルダ６は、左右方向に並ぶ４つのカートリッジ装着部４１を備えている。各カートリッジ装着部４１には、インクカートリッジ４２が着脱可能に装着される。４つのカートリッジ装着部４１に装着される４つのインクカートリッジ４２には、それぞれ、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが貯溜されている。また、各カートリッジ装着部４１は、図２に示すように、その内部に形成された内部流路４１ａと、内部流路４１ａの一端に接続された、筒状の樹脂針からなるニードル４１ｂとを有している。カートリッジ装着部４１にインクカートリッジ４２が装着されたときに、インクカートリッジ４２内のインクは、ニードル４１ｂ及び内部流路４１ａを経て、外部に供給される。尚、本実施形態では、各インクカートリッジ４２に貯溜されるインクは、顔料インクである。

図１に戻って、ヘッド５は、キャリッジ３に搭載されている。このヘッド５は、ヘッド本体１３と、サブタンク１４とを有する。サブタンク１４にはチューブジョイント２１が一体的に設けられている。そして、チューブジョイント２１には、可撓性を有する４本の供給チューブ２２それぞれの一端が着脱可能に接続されている。４本の供給チューブ２２それぞれの他端は、ホルダ６の４つのカートリッジ装着部４１の内部流路４１ａ（図２参照）それぞれに接続されている。カートリッジ装着部４１に装着された４つのインクカートリッジ４２内のインクは、この４本の供給チューブ２２を介して、サブタンク１４に供給される。

ヘッド本体１３は、サブタンク１４の下部に取り付けられている。ヘッド本体１３は、図３(ａ)に示すように、複数のノズル４６及び複数のノズル４６にそれぞれ連通する複数の圧力室８３が形成された流路ユニット４４と、流路ユニット４４の上面に配置されたアクチュエータ４５とを備えている。

図３（ｃ）に示すように、流路ユニット４４は４枚のプレートが積層された構造を有する。この流路ユニット４４の下面には複数のノズル４６が形成されている。図３（ａ）に示すように、複数のノズル４６は前後方向（用紙Ｐの搬送方向）に配列されており、４色のインクにそれぞれ対応した、４列のノズル列４７を構成している。４列のノズル列４７からは、走査方向の右側に位置するノズル列４７から順に、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが吐出される。複数の圧力室８３は、複数のノズル４６と同様に４列に配列されている。

さらに、図３（ａ），（ｂ）に示すように、流路ユニット４４には、それぞれ前後方向に延在する４本のマニホールド８４が形成されている。４本のマニホールド８４は、４列の圧力室列に、４色のインクをそれぞれ供給する。また、４本のマニホールド８４は、流路ユニット４４の上面に形成された４つのインク供給孔８５に接続されている。４つのインク供給孔８５には、サブタンク１４から４色のインクがそれぞれ供給される。また、マニホールド８４から圧力室８３へインクを供給する流路の途中には、流路抵抗が大きい絞り部８２（図３（ｃ）参照）が設けられている。以上の構成より、流路ユニット４４内には、各マニホールド８４から分岐して、絞り部８２及び圧力室８３を経てノズル４６に至る個別流路が複数形成されている。

図３（ｃ）に示すように、アクチュエータ４５は、複数の圧力室８３を覆う振動板８７と、この振動板８７の上面に配置された圧電層８８と、複数の圧力室８３に対応した複数の個別電極８９とを備えている。圧電層８８の上面に位置する複数の個別電極８９は、アクチュエータ４５を駆動するドライバＩＣ９０とそれぞれ電気的に接続されている。

圧電層８８の下面に位置する振動板８７は金属材料で形成されており、圧電層８８を挟んで複数の個別電極８９と対向する共通電極の役割を果たす。尚、この振動板８７はドライバＩＣ９０のグランド線に接続されて常にグランド電位に保持される。

以上の構成において、ドライバＩＣ９０から個別電極８９に対して所定の駆動波形を有する駆動信号が、吐出周期の各々において入力されることにより、これに対応する圧電層８８の容積が変形して圧力室８３内のインクに圧力（吐出エネルギー）が付与され、ノズル４６からインク滴が吐出される。なお、上述したようにマニホールド８４と圧力室８３との間には、絞り部８２が設けられている。従って、この絞り部８２により、圧力室８３内で生じた圧力波がマニホールド８４へ漏れることは抑制されている。

図２に示すように、サブタンク１４は、合成樹脂で成形された部材であり、水平面に沿って延在する板状の本体部分６０と、この本体部分６０の一端部から鉛直下方に延びてヘッド本体１３に接続される連結部分６１とを有する。サブタンク１４には、ヘッド本体１３のインク供給孔８５にインクを供給する供給流路６２が形成されている。なお、図２では、サブタンク１４については、鉛直断面図として図示している一方で、ヘッド本体１３については断面図とせず、側面図として図示している。

本体部分６０の上面には、供給チューブ２２が接続可能なチューブジョイント２１が取り付けられている。このチューブジョイント２１に供給チューブ２２が接続されることで、インクカートリッジ４２に貯溜されたインクを供給流路６２に供給することが可能となる。

供給流路６２は、本体部分６０に形成された本体流路６３と、連結部分６１に形成された上下方向に延びる連結流路６４とを有する。本体流路６３は、水平面に沿って延在している。一方で、連結流路６４は、本体流路６３と接続される一端部（上端部）から鉛直下方に延在している。また、連結流路６４は、下端においてヘッド本体１３のインク供給孔８５に接続されている。この連結流路６４の上端部は、エアを一時的に貯溜可能なエア貯溜室６５である。エア貯溜室６５は、本体流路６３の各位置と同じく、本体流路６３及び連結流路６４において最も上方となる位置である。このため、供給流路６２に存在するエアを、ヘッド本体１３に流れ込ませずに、このエア貯溜室６５内に一時的に留めることができる。尚、以下では、説明の便宜上、図２に示すように、ニードル４１ｂから複数のノズル４６に至る流路全体をインク流路３０と総称する。

また、本体部分６０には、連結流路６４に接続された排気流路（図示省略）も形成されている。この排気流路は、サブタンク１４の右側面に設けられた排気部２３（図１参照）まで延びている。排気部２３の先端は開口となっている。また、排気部２３の内部には、外部との連通／閉止を切り換える弁が設置されている。

図１に戻って、給紙ローラ７と排紙ローラ８は、搬送モータ２９（図４参照）によってそれぞれ同期して回転駆動される。給紙ローラ７と排紙ローラ８は協働して、プラテン２に載置された用紙Ｐを前方（搬送方向）に搬送する。

そして、プリンタ１は、給紙ローラ７と排紙ローラ８によって用紙Ｐを搬送方向に搬送させる搬送動作と、キャリッジ３とともにヘッド５を左右方向（走査方向）に移動させながらインクを吐出させる記録パス動作とを交互に繰り返し行うことにより、用紙Ｐに所望の画像等を印刷する。即ち、本実施形態のプリンタ１は、シリアル式のインクジェットプリンタである。

フラッシング受け１０は、プラテン２よりも左側に配置されている。キャリッジ３を移動させてヘッド５をフラッシング位置に位置付けさせたとき、複数のノズル４６が、フラッシング受け１０と上下に対向する。そして、プリンタ１では、ヘッド５をフラッシング位置に位置付けさせた状態で、ヘッド５のアクチュエータ４５を駆動して、ノズル４６からフラッシング受け１０に向けて増粘したインク等を吐出して排出させるフラッシングを行わせることができる。

パージ装置９は、ヘッド５のノズル４６の吐出性の低下の抑制や、吐出性の回復のためのメンテナンス動作を行うためのものであり、キャップユニット５０、吸引ポンプ５１、切換装置５２、及び廃液タンク５３等を備えている。

キャップユニット５０は、プラテン２よりも右側に配置されている。キャリッジ３がプラテン２よりも右側に移動したときにはこのキャップユニット５０と上下に対向する。また、キャップユニット５０は、キャップ昇降モータ５４（図４参照）により駆動されて、上下方向に昇降可能である。このキャップユニット５０は、ヘッド５に接触して装着可能な、キャップ５５を備えている。キャップ５５は、例えばゴム材料によって構成されており、ノズルキャップ５５ａ及び排気キャップ５５ｂを備えている。

ヘッド５がキャップユニット５０と対向した状態では、ノズルキャップ５５ａがヘッド本体１３の下面と対向し、排気キャップ５５ｂがサブタンク１４の排気部２３の下面と対向する。この状態で、ヘッド５から下方に離間した離間位置に位置しているキャップユニット５０を、キャップ昇降モータ５４により、離間位置よりも上方のキャッピング位置まで上昇させると、キャップユニット５０がヘッド５に装着される。このとき、ノズルキャップ５５ａにより、４列のノズル列４７に属する全てのノズル４６が共通に覆われるとともに、排気キャップ５５ｂが排気部２３に接続される。排気キャップ５５ｂには、排気部２３内の弁をそれぞれ開閉する棒状の開閉部材２７が取り付けられている。排気キャップ５５ｂが排気部２３に接続された状態で、棒状の開閉部材２７が、排気モータ２８（図４参照）によって上下に駆動されて、下方から排気部２３内に挿入されることによって内部の弁を駆動する。

ノズルキャップ５５ａ及び排気キャップ５５ｂは、切換装置５２を介して吸引ポンプ５１に接続されている。この吸引ポンプ５１は、ロータリーポンプである。切換装置５２は、吸引ポンプ５１の連通先を、ノズルキャップ５５ａと、排気キャップ５５ｂとの間で選択的に切り換える。この切換装置５２の連通先を切り換えることにより、４列のノズル列４７に属する全てのノズル４６からインクを強制的に排出させる吸引パージと、サブタンク１４のエア貯溜室６５内のエアを排気する排気パージとを、選択的に実行できる。

吸引パージでは、まず、ノズルキャップ５５ａがヘッド本体１３に装着されて複数のノズル４６を覆った状態で、切換装置５２により吸引ポンプ５１をノズルキャップ５５ａに連通させる。この状態で吸引ポンプ５１を駆動し、ノズルキャップ５５ａ内を負圧（吸引）することで、ヘッド本体１３の複数のノズル４６からそれぞれインクを吸引して排出させる。これにより、インク流路３０内の高粘度化したインクがノズル４６から排出されて、ノズル４６の吐出性の回復等を行うことができる。

排気パージでは、排気キャップ５５ｂが排気部２３に接続され、且つ、開閉部材２７により排気部２３内の弁が開放された状態で、切換装置５２により吸引ポンプ５１を排気キャップ５５ｂに連通させる。この状態で吸引ポンプ５１を駆動し、排気部２３に負圧を作用させる。これにより、サブタンク１４のエア貯溜室６５内のエアを、ヘッド本体１３に流れ込む前に排気キャップ５５ｂに排気することができ、その結果として、ノズル４６の吐出性が悪化することを抑制することができる。吸引パージや排気パージによって、ヘッド５から排出されたインクは、吸引ポンプ５１に接続された廃液タンク５３に送られる。

温度センサ１６０は、ホルダ６近傍に配置されており、周囲温度を計測する。タッチパネル１６１は、ユーザからの各種操作入力の受け付けや、各種の設定画面や動作状態等をユーザに対して表示することが可能なユーザインターフェースである。

制御装置１００は、図４に示すように、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０３、不揮発性メモリ１０４、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）１０５等を含む。ＲＯＭ１０２には、ＣＰＵ１０１が実行するプログラム、各種固定データ等が記憶されている。ＲＡＭ１０３には、プログラム実行時に必要なデータ（印刷データ等）が一時的に記憶される。不揮発性メモリ１０４には、後述する総供給量カウント情報１２１等が記憶される。ＡＳＩＣ１０５には、ヘッド５、キャリッジ駆動モータ２０等、プリンタ１の様々な装置あるいは駆動部と接続されている。また、ＡＳＩＣ１０５は、通信インターフェース１１０を介してＰＣ等の外部装置２００と接続されている。

尚、以下の説明では、制御装置１００が行う各種処理は、ＣＰＵ１０１が行うものとして説明するが、ＣＰＵと、ＡＳＩＣとの協動で行ってもよい。また、制御装置１００が複数のＣＰＵを備え、複数のＣＰＵによって処理を分担して行ってもよい。また、制御装置１００が複数のＡＳＩＣを備え、複数のＡＳＩＣによって処理を分担してもよい。あるいは、１つのＡＳＩＣ単独で処理を行ってもよい。

ＣＰＵ１０１は、外部装置２００から受信した印刷指示に基づいて、ヘッド５やキャリッジ駆動モータ２０等を制御して、用紙Ｐに画像等を印刷する印刷処理を実行する。また、ＣＰＵ１０１は、パージ装置９に吸引パージを行なわせたり、ヘッド５のアクチュエータ４５にフラッシングを行なわせたりして、ヘッド５のノズル４６からインクを排出させる排出処理を実行する。

ここで、本実施形態では、上記排出処理として、大きく分類して、印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、ユーザパージ処理、及び定期パージ処理の５種類がある。以下、これらの排出処理について説明する。尚、以下では、説明の便宜上、４色のインクのうちの１色のインクに関連した排出処理について焦点を当てて説明する。

印刷前フラッシング処理は、外部装置２００から印刷指令を受信した後の、印刷処理を実行する直前に、アクチュエータ４５に上記フラッシングを行わせる排出処理である。印刷処理を実行する直前に印刷前フラッシング処理を実行することで、印刷処理の開始時においてノズル４６の吐出性を良好な状態にすることができる。その結果として、印刷処理により用紙Ｐに印刷される画像の品質を向上させることができる。

印刷前パージ処理は、外部装置２００から印刷指令を受信した後、印刷処理を実行する前に、パージ装置９に吸引パージを行なわせる排出処理である。この印刷前パージ処理は、ノズル４６内のインクの粘度が高いこと等を理由により、上記印刷前フラッシング処理だけでは、ヘッド５内の増粘したインクを排出させることができないときに実行される。つまり、ノズル４６内のインクの粘度が所定の閾値（以下、第１閾値）以上のときに、印刷前パージ処理は実行される。この印刷前パージ処理を実行することで、ノズル４６の吐出性をより確実に回復することができ、その結果として、印刷処理により用紙Ｐに印刷される画像の品質を向上させることができる。なお、印刷前パージ処理を実行した後、印刷処理を開始するまでには、キャップユニット５０をキャッピング位置から離間位置に下降させる等の処理が必要である。このため、印刷前パージ処理を実行したとしても印刷処理の開始時までの期間、ノズル４６内のインクが乾燥により増粘する。従って、本実施形態では、ＣＰＵ１０１は、印刷前パージ処理を実行した場合でも、印刷処理を実行する直前に、上記印刷前フラッシング処理を実行するように構成されている。

次に、沈降排出パージ処理を説明するに先立って、前提となる事項について説明する。上述したように、インクカートリッジ４２に貯溜されているインクは顔料インクである。顔料インクは、顔料が溶媒中に分散された状態で存在しており、長時間静置状態にあると比重の大きい顔料がインクカートリッジ４２の底部に沈降する。このため、インクカートリッジ４２内においては、長時間静置状態にあると、インクカートリッジ４２の底部に顔料が多量に沈降する。その結果として、インクカートリッジ４２の底部において顔料インクの顔料濃度が局所的に高くなり、その粘度も局所的に非常に高くなる。このように顔料の沈降により高粘度化した顔料インクがノズル４６内に供給されると、上記印刷前パージ処理を実行したとしても、ノズル４６の吐出性を回復することができない。そこで、ＣＰＵ１０１は、外部装置２００から印刷指令を受信した際において、顔料の沈降に起因してノズル４６内の顔料インクの粘度が上記第１閾値よりも大きい第２閾値以上であるときには、沈降排出パージ処理を印刷前パージ処理の代わりに実行する。この沈降排出パージ処理は、顔料の沈降に起因して増粘した顔料インクを確実に排出するために、印刷前パージ処理と比べて、排出するインクの排出量が多くなるように、吸引ポンプ５１の駆動条件が設定されている。例えば、沈降排出パージ処理では、印刷前パージ処理と比べて、吸引ポンプ５１の回転時間が長くなるように設定されている。この沈降排出パージ処理を実行することにより、ノズル４６の吐出性をより確実に回復することができる。

ユーザパージ処理は、タッチパネル１６１を介したユーザによる操作入力に応じて、パージ装置９に吸引パージを行なわせる排出処理である。例えば、ＣＰＵ１０１は、タッチパネル１６１を介したユーザによる操作入力や外部装置２００から受信した印刷指令に基づき、ヘッド５やキャリッジ駆動モータ２０等を制御して、不吐出ノズルチェック用（ノズル抜けチェック用）のテストパターンを用紙Ｐに印刷する。その後、ＣＰＵ１０１は、タッチパネル１６１を介して、そのテストパターンの印刷結果に対するユーザの評価を受け付ける。そして、ＣＰＵ１０１は、そのユーザの評価が、不吐出ノズルの数が所定数以上であることを示す評価である場合には、当該評価をユーザパージの実行指令として、ユーザパージ処理を実行する。なお、本実施形態では、このユーザパージ処理は、印刷前パージ処理と比べて、吸引ポンプ５１の回転速度が速く、且つ吸引ポンプ５１の回転時間も長い吸引パージをパージ装置９に行わせる。このユーザパージ処理を実行することにより、ノズル４６の吐出性を確実に回復することができる。

定期パージ処理は、所定期間経過する毎（本実施形態では１か月経過する毎）に、パージ装置９に吸引パージを行なわせる排出処理である。ここで、ノズル４６から長期間インクが吐出されなかった場合、ノズル４６内のインクは乾燥により増粘する。このように長期間インクが吐出されない場合でも、印刷処理の前に、印刷前フラッシング処理や印刷前パージ処理を実行することでノズル４６の吐出性を回復させることは可能である。しかしながら、ノズル４６内のインクが乾燥により非常に高粘度になると、印刷前フラッシング処理や印刷前パージ処理において、ノズル４６の吐出性を回復させるためには、ノズル４６から非常に多くのインクを排出する必要がある。そこで、ＣＰＵ１０１は、１か月経過する毎に定期パージ処理を実行して、ノズル４６の吐出性が低下することを定期的に抑制する。これにより、ノズル４６内のインクが乾燥により非常に高粘度になることを抑制することができ、定期パージ処理を行なわない構成と比べて、インクの総消費量を抑えることができる。

また、本実施形態では、定期パージ処理において、供給チューブ２２内に存在するエアＡをサブタンク１４のエア貯溜室６５に移動させることも目的としている。以下、具体的に説明する。供給チューブ２２内には、インク中に含まれる微少のエアや、供給チューブ２２内のインクが経時により水分が蒸発することで生成されるエア、インクカートリッジ４２をカートリッジ装着部４１に装着した際にニードル４１ｂから流入した噛み込みエア等が存在する。これらの供給チューブ２２内のエアＡは、印刷処理や排出処理によりノズル４６からインクが吐出又は排出されると、次第にエア貯溜室６５側に移動する。そして、このエアＡは、エア貯溜室６５側に到達したときに実行される上記排気パージにより、インクと共に外部に排出されることになる。

ところで、供給チューブ２２は、サブタンク１４等とは異なり、気体透過性が高い（ガスバリア性が低い）流路部材である。このため、供給チューブ２２内のエアＡは、供給チューブ２２の外壁を介して大気が浸透することで時間の経過とともに成長する。従って、エアＡが供給チューブ２２内に長時間滞在していた場合には、エア貯溜室６５に到達したときのエアＡの体積が非常に大きくなる。その結果として、排気パージによりこのエアＡを排出しようとすると、排出量を多くする必要があり、その際に排出されるインクの排出量が増えるなどの問題が生じる。

そこで、本実施形態では、定期パージ処理により排出するインクの排出量は、エアＡが供給チューブ２２内に滞在する時間を短くすべく、以下のように設定されている。即ち、供給チューブ２２内の各種エアがエア貯溜室６５に到達したときの体積が、当該エア貯溜室６５の容量未満となるように、各定期パージ処理により排出するインクの排出量が設定されている。例えば、上記噛み込みエアは、供給チューブ２２内に流入時の体積が他のエアと比べて高く、また、その体積は実験等により予め推定することができる。従って、この噛み込みエアが供給チューブ２２内に流入した後、定期パージ処理のみにより供給チューブ２２内を移動してエア貯溜室６５に到達した際の、当該噛み込みエアの体積がエア貯溜室６５の容量未満となるよう、各定期パージ処理におけるインクの排出量が設定される。このように各定期パージ処理のインクの排出量を設定することで、排気パージにより排出されるインクの排出量が増加することを抑制することができる。

以上説明した各排出処理それぞれにおいて、ノズル４６の吐出性を回復させるためには、ノズル４６内のインクの粘度に応じて排出条件を変更する必要がある。例えば、ノズル４６内のインクの粘度が高いほど、排出処理において排出するインクの排出量が多くなるように排出条件を変更する必要がある。従って、ノズル４６内のインクの粘度を精度よく推定する必要がある。尚、排出条件とは、パージ装置９にパージを行なわせる排出処理の場合には、吸引ポンプ５１の回転時間、回転速度、トルク等の吸引ポンプ５１の駆動条件である。一方で、アクチュエータ４５にフラッシングを行わせる排出処理の場合には、排出条件は、個別電極８９に対して出力する駆動信号の駆動波形の形状や、個別電極８９に対して出力する駆動信号の数（フラッシング発数）等のアクチュエータ４５の駆動条件である。

そこで、ＣＰＵ１０１は、ノズル４６内のインクの粘度を推定する以下のノズル内粘度推定処理を実行する。このノズル内粘度推定処理では、所定期間経過する毎（本実施形態では、１か月毎）に、インクカートリッジ４２から供給されるインクの粘度を推定するカートリッジ内粘度推定処理を実行し、このカートリッジ内粘度推定処理の推定結果を用いてノズル４６内のインクの粘度を推定する。以下、まず、カートリッジ内粘度推定処理について詳細に説明する。

上述したように、インクカートリッジ４２内では、長時間静置状態にあると、インクカートリッジ４２の底部に顔料が多量に沈降する。その結果として、インクカートリッジ４２の底部において顔料インクの顔料濃度が局所的に高くなり、その粘度も局所的に高くなる。このため、インクカートリッジ４２から供給されるインクの粘度は常に一定とはならず、変化する。カートリッジ内粘度推定処理では、このインクカートリッジ４２から供給されるインクの粘度を推定する。

ここで、インクカートリッジ４２内に沈降する顔料の沈降量は、当該インクカートリッジ４２が静置状態に置かれていた期間が長いほど多くなる。また、インクカートリッジ４２内に沈降する顔料の沈降量は、インクカートリッジ４２内からのインクの供給頻度が少ないほど多くなる。加えて、顔料インクは、インクカートリッジ４２内の温度が高いほど、粘度が低くなるため、顔料の沈降が促進される。

そこで、不揮発性メモリ１０４には、図４に示すように、総供給量カウント情報１２１、経過時間情報１２２、及び温度履歴情報１２３を有している。

総供給量カウント情報１２１は、インクカートリッジ４２がカートリッジ装着部４１に装着された装着時点からの、インクカートリッジ４２内から供給されたインクの総供給量を示すカウント情報である。ＣＰＵ１０１は、印刷処理、及び排出処理等を実行することにより、インクカートリッジ４２内からインクが供給される毎に、その供給量を算出して、総供給量カウント情報１２１のカウント値に加算する。なお、印刷処理やフラッシングの際にヘッド５のノズル４６から吐出されるインクの吐出量については、アクチュエータ４５の駆動態様等により算出することは可能である。また、吸引パージの際に、ノズル４６から排出されるインクの排出量については、吸引ポンプ５１の回転速度や回転時間などの駆動条件から算出することができる。

経過時間情報１２２は、上記装着時点からの経過時間を示す情報であり、装着時点以降において、制御装置１００の内部時計により逐次更新される。温度履歴情報１２３は、上記装着時点から温度センサ１６０により計測された温度の履歴情報である。ＣＰＵ１０１は、内部時計により一定時間を計時する毎に、そのときに温度センサ１６０により計測されていた温度を温度履歴情報１２３に追加する。

ＣＰＵ１０１は、カートリッジ内粘度推定処理では、これら総供給量カウント情報１２１、経過時間情報１２２、及び温度履歴情報１２３に基づいて、顔料の沈降量に関する沈降情報を推定して取得し、この沈降情報に基づいて、インクカートリッジ４２から供給されるインクの粘度を推定する。このカートリッジ内粘度推定処理により推定したインクの粘度は、総供給量カウント情報１２１のカウント値と関連付けられてカートリッジ内粘度情報として、不揮発性メモリ１０４のカートリッジ内粘度テーブル１２４に記憶される。カートリッジ内粘度テーブル１２４には、このカートリッジ内粘度情報の履歴が記憶されている。以下、このカートリッジ内粘度推定処理に関するインクジェットプリンタの処理動作について、図５を参照しつつ説明する。

ＣＰＵ１０１は、まず、カートリッジ内粘度推定処理の前回実行時点から１か月経過したか否かを判断する（Ａ１）。そして、前回実行時点から１か月経過したと判断した場合（Ａ１：ＹＥＳ）には、総供給量カウント情報１２１、経過時間情報１２２、及び温度履歴情報１２３に基づいて、インクカートリッジ４２から供給されるインクの粘度を推定するカートリッジ内粘度推定処理を実行する（Ａ２）。そして、ＣＰＵ１０１は、この推定したインクの粘度と、総供給量カウント情報１２１の現在のカウント値とを関連付けてカートリッジ内粘度情報として、カートリッジ内粘度テーブル１２４に記憶する（Ａ３）。このＡ３の処理が終了すると、Ａ１の処理に戻る。

以上により、カートリッジ内粘度テーブル１２４には、インクカートリッジ４２から供給されるインクの推定粘度が、総供給量カウント情報１２１のカウント値と関連付けられて記憶されることになる。ノズル内粘度推定処理では、このカートリッジ内粘度テーブル１２４と、総供給量カウント情報１２１の現在のカウント値に基づいて、現在、ノズル４６内にあるインクが、インクカートリッジ４２からインク流路３０内に流入した時点における粘度（以下、流入時点粘度）を推定する。具体的には、まず、総供給量カウント情報１２１の現在のカウント値から、インク流路３０の流路容量に対応するカウント分だけ減算した減算カウント値を算出する。そして、カートリッジ内粘度テーブル１２４において、この減算カウント値に最も近いカウント値に関連付けられた粘度を、流入時点粘度と推定する。

その後、この推定した流入時点粘度に対して、乾燥による粘度上昇分を加算した値を、現在のノズル４６内のインクの粘度と推定する。尚、乾燥による粘度上昇分については、印刷処理や排出処理によりノズル４６からインクが吐出又は排出された前回の実行時点からの経過時間に基づいて算出する。以上により、現在のノズル４６内のインクの粘度を精度よく推定することができる。

ところで、各排出処理において、ノズル４６内のインクの粘度が上昇したときにインクの排出量を増やすように排出条件を変更すると、インクの消費量が多くなる問題が生じる。加えて、ノズル内粘度推定処理により推定されるノズル４６内のインクの粘度が変化する毎に、各排出処理の排出条件を変更すると、ＣＰＵ１０１の処理負担が増大する。

そこで、本願発明者は、鋭意検討したところ、上記５種類の排出処理のなかには、ノズル４６の吐出性の低下を抑制できればよく、ノズル４６の吐出性を回復させる必要が必ずしもない排出処理があることを見出した。以下、具体的に説明する。

上記５種類の排出処理のうち、印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、及び、沈降排出パージ処理の３種類の排出処理は、それぞれ、外部装置２００から印刷指令を受信した後、印刷処理を実行する前に行われる排出処理である。ここで、印刷処理の際に、ノズル４６の吐出性が良好な状態ではない場合、用紙Ｐに記録される画像の品質が劣化する。従って、これら３種類の排出処理では、図６に示すように、ノズル４６の吐出性を回復させる必要がある。

また、ユーザパージ処理は、上述したように、ユーザからの操作入力（排出処理の実行指令）を契機にして実行される排出処理である。このユーザパージ処理後においても、ノズル４６の吐出性が回復されておらず、用紙Ｐに記録される画像の品質が劣化した状態のままであると、ユーザがプリンタ１に対して不信感を抱く虞がある。従って、ユーザパージ処理についても、図６に示すように、ノズル４６の吐出性を回復させる必要がある。

以上より、印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、及びユーザパージ処理の４種類の排出処理それぞれの排出条件については、それぞれの排出処理においてノズル４６から液体を排出させる際にノズル４６の吐出性の回復に必要な最小限の排出量以上の排出量で排出させるような排出条件に設定されている。そして、これらの排出条件は、排出処理においてノズル４６の吐出性を回復させるために、ノズル４６内のインクの粘度に応じて変更する必要がある。なお、上記４種類の排出処理それぞれの、ノズル４６の吐出性の回復に必要な最小限の排出量は、実験やシミュレーション等に基づいて設定される。例えば、本実施形態では、印刷前フラッシング処理の、ノズル４６の吐出性の回復に必要な最小限の排出量は、絞り部８２から圧力室８３を経てノズル４６に至るまでの流路の流路容量に相当する量に設定されている。

これに対して、定期パージ処理は、外部装置２００から印刷指示を受信した後、印刷処理を実行する前に行う排出処理ではない。加えて、ユーザパージ処理のように、ユーザからの操作入力を契機にして実行される排出処理でもない。このため、図６に示すように、この定期パージ排出処理により、ノズル４６の吐出性の低下を抑制することができれば、ノズル４６の吐出性を必ずしも回復させる必要はない。従って、定期パージの排出条件については、この定期パージ排出処理においてノズル４６から液体を排出させる際にノズル４６の吐出性の回復に必要な最小限の排出量よりも少ない排出量で排出させるような排出条件に設定されている。

また、上述したように、本実施形態では、定期パージ処理におけるインクの排出量は、供給チューブ２２内のエアＡが定期パージ処理のみによって移動してエア貯溜室６５に到達した際に、そのエアＡの体積が、エア貯溜室６５の容量未満となるように設定されている。ここで、ニードル４１ｂからノズル４６までのインク流路３０内に存在するインクの粘度が上昇すると、各定期パージ処理により実際に排出されるインクの排出量は、厳密には、設定されたインクの排出量よりも少なくなる。従って、供給チューブ２２内のエアＡがエア貯溜室６５に到達したときの体積が、エア貯溜室６５の容量よりも大きくなる場合も想定され得る。しかしながら、供給チューブ２２内のエアＡは、定期パージ処理以外の排出処理や印刷処理が実行されたときにも、エア貯溜室６５側に移動する。このため、供給チューブ２２内のエアＡがエア貯溜室６５に到達したときの体積が、エア貯溜室６５の容量以上となる可能性は極めて小さい。

以上により、定期パージ排出処理の排出条件を、ノズル４６内のインクの粘度に応じて厳密に設定する必要はない。

そこで、本実施形態では、ＣＰＵ１０１は、印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、及びユーザパージ処理の４種類の排出処理については、ノズル内粘度推定処理により推定したノズル４６内のインクの粘度情報に基づいて、その排出条件を変更する条件変更処理を実行する。

本実施形態では、印刷前フラッシング処理については、ノズル４６内のインクの粘度に応じて、フラッシング発数の条件のみを変更するように構成されている。変形例として、ノズル４６内のインクの粘度に応じて、個別電極８９に対して出力する駆動信号の駆動波形の形状についての条件のみを変更するように構成されていてもよく、フラッシング発数の条件、及び駆動波形の形状についての条件の両方を変更するように構成されていてもよい。

また、本実施形態では、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、及びユーザパージ処理については、それぞれ、ノズル４６内のインクの粘度に応じて、吸引ポンプ５１の回転時間、回転速度、及びトルクの３つの条件を変更するように構成されている。尚、吸引ポンプ５１の回転時間、回転速度、及びトルクの３つの条件を変更する必要は必ずしもなく、これら３つの条件のうち少なくとも１つを、ノズル４６内のインクの粘度に応じて、変更するように構成されていてもよい。

不揮発性メモリ１０４には、この条件変更処理の際に参照される排出条件変更情報１２５が記憶されている。この排出条件変更情報１２５は、上記４種類の排出処理それぞれの排出条件と、ノズル４６内のインクの粘度との関係を示す情報である。従って、ＣＰＵ１０１は、ノズル内粘度推定処理により推定したノズル４６内のインクの粘度、及び排出条件変更情報１２５に基づいて、４種類の排出処理それぞれの排出条件を決定することができる。尚、本実施形態では、排出条件変更情報１２５は、ノズル４６内のインクの粘度が高いほど、ノズル４６から排出させるインクの排出量が多くなるように、４種類の排出処理それぞれの排出条件が規定されている。

一方で、定期パージ処理については、ノズル内粘度推定処理により推定したノズル４６内のインクの粘度に基づいては、その排出条件を変更しない。つまり、各定期パージ処理の際の、吸引ポンプ５１の回転時間、回転速度、及びトルクの３つの条件は、推定したノズル４６内のインクの粘度に応じては、変化しない。その結果として、排出条件の変更に係るＣＰＵ１０１の処理負担を低減しつつ、インクの消費量が増大することを抑制することができる。不揮発性メモリ１０４には、定期パージ処理の排出条件を規定した定期パージ処理設定情報１２６が記憶されている。ＣＰＵ１０１は、この定期パージ処理設定情報１２６に規定された排出条件に従って、各定期パージ処理を実行する

（インクジェットプリンタの動作）
次に、プリンタ１の排出処理に関する処理動作の一例について、図７を参照しつつ説明する。

ＣＰＵ１０１は、まず、外部装置２００から印刷指令を受信したか否かを判断する（Ｓ１）。印刷指令を受信したと判断した場合（Ｓ１：ＹＥＳ）には、ＣＰＵ１０１は、総供給量カウント情報１２１の現在のカウント値、カートリッジ内粘度テーブル１２４、及び、印刷処理又は排出処理の前回の実行時点からの経過時間に基づいて、ノズル４６内のインクの粘度を推定するノズル内粘度推定処理を実行する（Ｓ２）。次に、ＣＰＵ１０１は、ノズル内粘度推定処理により推定したインクの粘度が第２閾値以上か否かを判断する（Ｓ３）。インクの粘度が第２閾値以上と判断した場合（Ｓ３：ＹＥＳ）には、ＣＰＵ１０１は、沈降排出パージ処理を実行すると判断し、当該沈降排出パージ処理の排出条件を、Ｓ２の処理で推定したインクの粘度、及び不揮発性メモリ１０４の排出条件変更情報１２５に基づいて決定する（Ｓ４）。この後、ＣＰＵ１０１は、決定した排出条件に従った吸引パージをパージ装置９に行わせる沈降排出パージ処理を実行する（Ｓ５）。

Ｓ３の処理で、Ｓ２の処理で推定したインクの粘度が第２閾値未満と判断した場合（Ｓ３：ＮＯ）には、ＣＰＵ１０１は、その粘度が第１閾値以上か否かを判断する（Ｓ６）。粘度が第１閾値以上と判断した場合（Ｓ６：ＹＥＳ）には、ＣＰＵ１０１は、印刷前パージ処理を実行すると判断し、当該印刷前パージ処理の排出条件を、Ｓ２の処理で推定したインクの粘度、及び不揮発性メモリ１０４の排出条件変更情報１２５に基づいて決定する（Ｓ７）。この後、ＣＰＵ１０１は、決定した排出条件に従った吸引パージをパージ装置９に行わせる印刷前パージ処理を実行する（Ｓ８）。

Ｓ６の処理で、Ｓ２の処理で推定したインクの粘度が第１閾値未満と判断した場合（Ｓ６：ＮＯ）、Ｓ５の処理が終了した後、あるいは、Ｓ８の処理が終了した後において、ＣＰＵ１０１は、印刷前フラッシング処理の排出条件を、Ｓ２の処理で推定したインクの粘度、及び不揮発性メモリ１０４の排出条件変更情報１２５に基づいて決定する（Ｓ９）。この後、ＣＰＵ１０１は、決定した排出条件に従ったフラッシングをヘッド５のアクチュエータ４５に行わせる印刷前フラッシング処理を実行する（Ｓ１０）。この後、ＣＰＵ１０１は、キャリッジ駆動モータ２０、ヘッド５等を制御して、外部装置２００から受信した印刷指令に従って、用紙Ｐに画像を印刷する印刷処理を実行する（Ｓ１１）。この後、ＣＰＵ１０１は、Ｓ１の処理で印刷指令を受信してから、当該印刷指令に係る印刷処理が終了するまでの間に、ノズル４６から吐出又は排出されたインクの消費量を算出し、算出した消費量を総供給量カウント情報１２１のカウント値に加算する（Ｓ１２）。このＳ１２の処理が終了すると、Ｓ１の処理に戻る。

Ｓ１の処理で、印刷指令を受信していないと判断した場合（Ｓ１：ＮＯ）には、ＣＰＵ１０１は、タッチパネル１６１を介して排出処理（ユーザパージ処理）の実行指令をユーザから受け付けたか否かを判断する（Ｓ１３）。ユーザパージ処理の実行指令をユーザから受け付けたと判断した場合（Ｓ１３：ＹＥＳ）には、Ｓ２の処理と同様な、ノズル内粘度推定処理を実行する（Ｓ１４）。この後、ＣＰＵ１０１は、ユーザパージ処理の排出条件を、Ｓ１４の処理で推定したインクの粘度、及び不揮発性メモリ１０４の排出条件変更情報１２５に基づいて決定する（Ｓ１５）。この後、ＣＰＵ１０１は、決定した排出条件に従った吸引パージをパージ装置９に行わせるユーザパージ処理を実行する（Ｓ１６）。そして、ＣＰＵ１０１は、このユーザパージ処理の際にノズル４６から排出されたインクの排出量を、総供給量カウント情報１２１のカウント値に加算して（Ｓ１７）、Ｓ１の処理に戻る。

Ｓ１３の処理で、ユーザパージ処理の実行指令をユーザから受け付けていないと判断した場合（Ｓ１３：ＮＯ）には、ＣＰＵ１０１は、定期パージ処理の前回実行時点から１か月経過したか否かを判断する（Ｓ１８）。１か月経過したと判断した場合（Ｓ１８：ＹＥＳ）には、ＣＰＵ１０１は、定期パージ処理設定情報１２６に予め規定された排出条件に従った吸引パージをパージ装置９に行わせる定期パージ処理を実行する（Ｓ１９）。そして、ＣＰＵ１０１は、この定期パージ処理の際にノズル４６から排出されたインクの排出量を、総供給量カウント情報１２１のカウント値に加算して（Ｓ２０）、Ｓ１の処理に戻る。

以上、本実施形態によると、定期パージ処理の排出条件については、ノズル内粘度推定処理により推定した粘度に応じては変更しない。その結果として、定期パージ処理に関する処理負担を低減しつつ、インクの消費量が増大することを抑制することができる。一方で、印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、及びユーザパージ処理の４種類の排出条件については、ノズル内粘度推定処理により推定した粘度に応じて変更することで、これら排出処理を実行した際に、ノズルの吐出性を確実に回復させることができる。

以上説明した実施形態において、パージ装置９、及び、ヘッド５のアクチュエータ４５それぞれが「液体排出部」に相当する。ＣＰＵ１０１が「制御部」に相当する。印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、及びユーザパージ処理の４種類の排出処理それぞれが「第１排出処理」に相当し、これら４種類の排出処理の排出条件が「第１排出条件」に相当する。定期パージ処理が「第２排出処理」に相当し、定期パージ処理の排出条件が「第２排出条件」に相当する。Ｓ４、Ｓ７、Ｓ９、Ｓ１５の推定した粘度に応じて排出条件を決定する処理が、「条件変更処理」に相当する。Ｓ１の外部装置２００から印刷指示を受信する処理が「印刷指示受付処理」に相当する。Ｓ１３のユーザパージ処理の実行指令をユーザから受け付ける処理が「排出指示受付処理」に相当する。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能なものである。例えば、インクカートリッジ４２に貯溜されているインクは、染料インクであってもよい。この場合、沈降排出パージ処理については行われない。また、印刷指令を受信した後、印刷処理を実行する前に、印刷前パージ処理や沈降排出パージ処理を実行する場合には、印刷前フラッシング処理を省略してもよい。

また、ユーザパージ処理は、タッチパネル１６１がユーザからの操作入力を受け付けることで実行されるように構成されていたが、外部装置２００を介して通信インターフェース１１０がユーザからの操作入力を受け付けることで実行されるように構成されていてもよい。

また、「第１排出処理」は、印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、及びユーザパージ処理の４種類に限定されるものではなく、ノズル４６からインクを排出させる際にノズル４６の吐出性の回復に必要な最小限の排出量以上の排出量で排出させるような排出条件で、パージ装置９やアクチュエータを制御する処理であればよい。また、ノズル４６内の粘度が高いほど、排出量が多くなるように印刷前フラッシング処理、印刷前パージ処理、沈降排出パージ処理、及びユーザパージ処理の４種類の排出条件を変更していたが、これに限定されるものではない。例えば、印刷前パージ処理、及びユーザパージ処理において、ノズル４６内のインクの粘度が高いほど、ノズルキャップ５５ａ内を負圧が高くなるように排出条件を変更してもよい。

「第２排出処理」は、定期パージ処理に限定されるものではなく、ノズル４６からインクを排出させる際にノズル４６の吐出性の回復に必要な最小限の排出量よりも少ない排出量で排出させる排出条件で、パージ装置９やアクチュエータを制御する処理であればよい。例えば、印刷指示を受信した後、印刷処理の開始前に、ノズル４６からインクを排出させる排出処理が行われるのであれば、これ以外の契機で実行される排出処理を「第２排出処理」としてもよい。また、ＣＰＵ１０１は、所定期間経過する毎に、ヘッド５のアクチュエータ４５にフラッシングを行なわせる定期フラッシング処理を「第２排出処理」として実行可能に構成されていてもよい。この定期フラッシング処理についても、定期パージ処理と同様に、ノズル４６の吐出性を回復させる必要はない排出処理である。このため、定期フラッシング処理の排出条件についても、ノズル４６内のインクの粘度に応じて変更する必要はない。

ノズル内粘度推定処理は、少なくともノズル４６を含む流路領域に存在するインクの粘度を推定する処理であればよい。従って、例えば、ノズル内粘度推定処理が、圧力室８３からノズル４６内に至る流路等、インク吐出に影響を及ぼす流路内に存在するインクの粘度を推定する処理であってもよい。

ノズル４６内のインクに吐出エネルギーを付与するアクチュエータは、ノズル４６に連通する圧力室８３の容積を変化させてインクに吐出エネルギーを付与するアクチュエータであったが、これに限定されるものではなく、例えば、加熱により圧力室内に気泡を発生させてインクに吐出エネルギーを付与するアクチュエータであってもよい。

パージ装置９により実行されるインク排出動作は、ノズル４６に吸引力を作用させる吸引パージであったが、例えば、供給チューブ２２の途中部位に加圧ポンプを設け、この加圧ポンプを駆動して、ヘッド５にインクを供給することで、ノズル４６からインクを排出させる加圧パージであってもよい。また、パージ装置が、これら吸引パージ及び加圧パージの両方を実行可能にされていてもよい。

また、本発明は、インクジェットヘッドを固定した状態で、搬送機構により搬送される用紙に画像を印刷する、所謂ライン式のインクジェットプリンタにも適用されうる。また、以上では、ノズルからインクを吐出して用紙Ｐに印刷を行うプリンタに本発明を適用した例について説明したが、これには限られない。例えば、配線基板に印刷する配線パターンの材料等のインク以外の液体を吐出して印刷を行う液体吐出装置に本発明を適用することも可能である。

１ インクジェットプリンタ（液体吐出装置）
９ パージ装置
４５ アクチュエータ
５１ 吸引ポンプ（ロータリーポンプ）
１０１ ＣＰＵ
１１０ 通信インターフェース
１６１ タッチパネル

Claims (8)

1. 液体を吐出するノズルを有するヘッドと、
   液体排出部と、
   制御部と
   を備え、
   前記制御部は、
   前記ノズルから液体を排出させる際に前記ノズルの吐出性の回復に必要な最小限の排出量以上の排出量で排出させるような第１排出条件で、前記液体排出部を制御する第１排出処理と、
   前記ノズルから液体を排出させる際に前記ノズルの吐出性の回復に必要な最小限の排出量よりも少ない排出量で排出させるような第２排出条件で、前記液体排出部を制御する第２排出処理と、
   を実行可能であり、
   さらに、前記制御部は、
   前記ヘッド内の液体の粘度に関する粘度情報を取得する粘度情報取得処理と、
   前記粘度情報取得処理により取得した前記粘度情報に応じて、前記第１排出条件及び前記第２排出条件のうちの前記第１排出条件のみを変更する条件変更処理と、
   を実行可能であることを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記液体排出部は、前記ヘッド内の液体を前記ノズルから強制的に排出させるためのロータリーポンプを有し、
   前記第１排出条件には、前記ロータリーポンプの回転時間、前記ロータリーポンプの回転速度、及び、前記ロータリーポンプのトルクのうち少なくとも１つの条件が含まれており、
   前記制御部は、
   前記条件変更処理において、
   前記ロータリーポンプの回転時間、前記ロータリーポンプの回転速度、及び、前記ロータリーポンプのトルクのうち少なくとも１つの条件を変更することを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記制御部は、
   ユーザから前記第１排出処理の実行の指示を受けるインターフェースを有することを特徴とする請求項１又は２に記載の液体吐出装置。
4. 前記制御部は、
   印刷データに基づいて、前記ヘッドの前記ノズルから液体を吐出させて被記録媒体に画像を印刷する印刷処理と、
   前記印刷処理の実行を指示する印刷指示を受け付ける印刷指示受付処理と、
   を実行可能であり、
   前記印刷指示受付処理により前記印刷指示を受け付けた後であり、且つ、前記印刷処理を実行する前に、前記液体排出部により前記ノズルから液体を排出させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
5. 前記制御部は、
   前記印刷指示受付処理により前記印刷指示を受け付けた後であり、且つ、前記印刷処理を実行する前に、前記第１排出処理を実行することを特徴とする請求項４に記載の液体吐出装置。
6. 前記制御部は、
   所定時間経過する毎に、前記第２排出処理を実行することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
7. 前記制御部は、
   前記条件変更処理において、
   前記粘度情報取得処理により取得した前記粘度情報が示す粘度が高いほど、前記ノズルから排出させる液体の排出量が多くなるように前記第１排出条件を変更することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
8. 前記ヘッドは、顔料インクを貯溜するインクタンクから供給される顔料インクを前記ノズルから吐出し、
   前記制御部は、
   前記粘度情報取得処理においては、
   前記インクタンク内における顔料の沈降量に関する沈降情報を取得し、当該沈降情報に基づいて前記粘度情報を演算して取得することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の液体吐出装置。

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