JP2019031032A - 電子レンジ加熱用包装体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】レンジ調理の際に高圧の水蒸気を安全・確実に開放可能な圧力解放部を備えた電子レンジ加熱用包装体の製造方法を提供する。【解決手段】電子レンジ加熱用包装体の製造方法は、搬送シートを半折してシート部材を厚さ方向に重ね合わせる半折工程Ｓ２１と、重ね合わされたシート部材のヒートシール予定領域の一部に、Ｕ字形の切れ込み部を、シート部材の外表面から内表面までの厚さ方向に亘って設ける完全切断工程Ｓ２２と、包装体に食材収容空間が形成されるようにシーラント層同士を部分的に熱溶着してヒートシール領域を形成する熱溶着工程Ｓ２５と、熱溶着工程Ｓ２５では、完全切断工程Ｓ２２で各シート部材に形成された切れ込み部のうち、シーラント層を分断した分断領域を再度結合する部分再結合工程Ｓ２５Ａと、を含む。完全切断工程Ｓ２２では、刃物等により切れ込み部が形成されることが好ましい。【選択図】図３

Description

本発明は、電子レンジ加熱用包装体の製造方法に関し、より具体的には、電子レンジによる加熱した際に、蒸気圧（内圧）を自動的に逃がす圧力解放部（切れ込み部）を備えた電子レンジ加熱用包装体の製造方法に関する。

（従来の電子レンジ加熱用包装体）
従来、二枚の耐熱性樹脂フィルムを周縁に沿ってヒートシール（熱接着）し、その内部に調理済や半調理済の食材を密封した電子レンジ加熱用包装体が販売されている。この種の包装体は、そのまま電子レンジで加熱することによって食材を加熱調理できるものである。

（従来の蒸気抜き機構）
通常、このような包装体には、加熱時に食材から発生する水蒸気により内圧が上昇して袋が破裂（破袋）してしまうことを防ぐために、内圧が一定値以上になったときに水蒸気を外部へと逃がすための機構（圧力解放部）が設けられている。

（公知の抜き孔（特許文献１））
このような蒸気抜き機構を有する電子レンジ加熱用包装体としては、例えば、特許文献１に示すように、ヒートシール面の一部に貫通孔（抜き孔）を設けたものが知られている。

（公知の抜き孔の問題点１（製品の損傷や破損の原因））
しかしながら、上記貫通孔を備えた従来製品では、その製造工程で、隣接する製品の一部が貫通孔に入り込むことによって、製品が損傷や破損してしまう恐れがある。さらに、製品の運搬時や保管時においても、貫通孔は、不用意な引っ掛かり・損傷の原因となる。

（公知の抜き孔の問題点２（製品への異物混入の恐れ））
また、貫通孔を形成するために製造時に打ち抜き加工が必要となり、打ち抜かれた材料（円形フィルム）が、包装体内に異物として混入する恐れがある。さらに、製品の運搬時や陳列時にも貫通孔や貫通孔周囲の熱接着されていない部分に異物が入り込む恐れもある。

（基材層のみへの切れ込み部（特許文献２，３））
その他の公知の蒸気抜き機構を備えた先行技術として、一側のフィルムの耐熱基材層の全て又は一部の層にのみ、Ｖ字またはＵ字等の切れ込み部を形成した包装体が知られている（特許文献２，３を参照）。これらの切れ込み部は、図２（ａ）に示すように、通常、シート部材の製造工程（Ｓ１０１）後の製袋工程Ｓ１０２にて基材層とシーラント層とを重ねてヒートシールした後に、レーザー加工機を用いてレーザーを照射すること（工程Ｓ１０３）でハーフカットの切れ込み部を形成することができる（特許文献２３の段落〔００５９〕や特許文献３の段落〔００５０〕の記載も参照）。これにより、その製品の切れ込み部周辺は、他の部分よりも強度が弱くなり、内圧上昇時に破裂・開口し易くなる傾向がある。

（公知の切れ込み部の問題点１（内圧の解放不良））
しかしながら、切れ込み部直下のシーラント層自体の強度は、他の部分と異なることは無く、シーラント層が、例えば、予期していたより丈夫であった場合には、期待していたどおりに切れ込み部直下にて開口する保障は無く、レンジ調理で発生する高温の水蒸気を安全・確実に開放できない恐れがある。

（公知の切れ込み部の問題点２（出荷時の製品の見栄え不良）
また、従来の方法（レーザー加工）では、圧力解放用の切れ込み部は、製袋工程Ｓ１０２後（つまり、三方袋が形成された後）の包装体に対して形成されるため、機械設備の能力や大きさを考慮しても、包装体上の所望の圧力解放位置の一方（上方）の側にのみ従来技術の切れ込み部を形成できるだけであり、同一の開放位置の「両側に」（下方側にも）、切れ込み部を別途形成することは困難である。

また、製袋工程１０２後の追加的なレーザー加工は、製品の一部を溶融するため、出荷時の製品の見栄え等に悪影響を及ぼす。つまり、圧力解放用の切れ込み部は、製袋工程Ｓ１０２の工程前又は工程中に形成されることが好ましい。

特開２００２−２４９１７６号公報 特開２００１−２８７７７４号公報 特開２００７−３３１８１６号公報

本発明は、このような実情に鑑みて提案されたものであり、レンジ調理の際に高圧の水蒸気を安全・確実に開放可能な圧力解放部を備えた電子レンジ加熱用包装体の製造方法を提供することである。

また、本発明のもう一つの目的は、製造時や運搬時において、損傷・破裂が少なく、異物混入の恐れの無い電子レンジ加熱用包装体の製造方法を提供することである。

すなわち、本発明は、例えば、次の構成・特徴を採用するものである。
（態様１）
複数のシート部材を備えた電子レンジ加熱用包装体の製造方法であって、
前記シート部材は夫々、シーラント層と、該シーラント層の厚さ方向外側に積層された基材層と、前記シーラント層と前記基材層とを接続する接着層とを少なくとも備え、かつ、
搬送シートを半折して前記シート部材を厚さ方向に重ね合わせる半折工程と、
重ね合わされた前記シート部材のヒートシール予定領域の一部に、少なくとも変曲点が形成された湾曲線又は直線を有しかつ閉空間を形成しない切れ込み部を、前記シート部材の外表面から内表面までの厚さ方向に亘って設ける完全切断工程と、
前記包装体に食材収容空間が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を部分的に熱溶着し、ヒートシール領域を形成する熱溶着工程と、
前記熱溶着工程では、前記完全切断工程で各シート部材に形成された前記切れ込み部のうち、前記シーラント層の分断領域を再度結合する部分再結合工程と、
を含むことを特徴とする電子レンジ加熱用包装体の製造方法。
（態様２）
前記完全切断工程では、前記切れ込み部がＶ字、Ｕ字、Ｗ字、又はコ字の文字形状を成し、該文字形状の開口部が前記包装体の中心から外側に向くように形成されることを特徴とする態様１に記載の製造方法。
（態様３）
前記完全切断工程では、刃物による機械的手段により前記切れ込み部が形成されることを特徴とする態様１又は２に記載の製造方法。
（態様４）
前記熱溶着工程では、前記シート部材の周縁と該周縁の一部から前記食材収容空間へ突出した突出領域に沿って前記ヒートシール領域が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を溶着し、かつ、
前記完全切断工程では、前記突出領域に前記切れ込み部が形成されるように前記シート部材を切断することを特徴とする態様１〜３のいずれかに記載の製造方法。

本発明の製造方法により製造された電子レンジ加熱用包装体によれば、上記構成の切れ込み部（つまり、圧力解放部）を有するため、レンジ調理で発生する高温・高圧の水蒸気を自動的かつ安全・確実に解放することができる。

また、本発明の圧力解放部は、従来の貫通孔等によって形成されること無いため、製品の製造時や運搬時に不用意な引っ掛かりや異物混入の原因となることは無い。

また、本発明の圧力解放部は、基材層もシーラント層も厚さ方向に一旦切断され、その後、シーラント層のみ再溶着されているため、包装体の内圧が高まったときに、再溶着部にて確実に亀裂（圧力解放通路）が形成される。

また、本発明の圧力解放部を備えた電子レンジ加熱用包装体は、所望の内圧で水蒸気を解放できるため、包装体に密封された食材の加熱ムラを防止でき、食材を美味しく仕上げることができる。

本発明の包装体の正面図及び断面構造を示した概略図である。 従来の包装体の製造方法と本発明の包装体の製造方法とを概略的に示した図である。 本発明の包装体の製造方法（特に、製袋工程）における詳細な工程を示したフローチャートである。 本発明の製造方法の各工程時の包装体の状態を示した図である。 実施例の包装体の断面構造と比較例の包装体の断面構造を示した画像である。 比較例の圧力解放試験の試験結果（開封状態）を示した図である。 実施例の圧力解放試験の試験結果（開封状態）を示した図である。

以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づき説明するが、本発明は、下記の具体的な実施態様に何等限定されるものではない。なお、各図において同一又は対応する部材には同一符号を用いる。

（本発明の包装体の概略）
図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の包装体の正面図及び断面構造を示した概略図である。

本発明（実施例）の電子レンジ加熱用包装体１（以下、単に「包装体」とも呼ぶ。）は、後述のシーラント層３や基材層５を備えた積層フィルムからなるシート部材２を用い、これらの２枚のシート部材２，２を重ね合わせて、その周縁部の三辺（左右の辺及び底辺）をヒートシールすることにより作製された三方シール袋である（図１（ａ）参照）。

（シート部材の積層構造）
シート部材２は夫々、図１（ｂ）に示すように、シーラント層３と、耐熱性の基材層５と、このシーラント層３と基材層５とを接続する接着層４とを少なくとも備える。ここで、基材層５は、商品販売上の観点から、複数の層で積層されていてもよく、例えば、第１・第２基材層６，９と、第１・第２基材層６，９の間に印刷層８と接着層７とをさらに設けるようにしても良い。

（基材層の材料）
なお、基材層５の素材として、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等を用いることができるが、これらに限定されない。

（シーラント層の材料）
シーラント層３の素材として、例えば、無延伸ポリプロピレンを用いることが想定されるが、必ずしもこれに限定されない。

（包装体の断面構造）
実施例１の包装体１を、その断面構造を説明するために、図１（ａ）に示すように、Ａ、Ｂ、及びＣ１（又はＣ２）の領域に分割する。ここで、領域Ｃ１（又はＣ２）は、シート部材２，２同士が従来技術により熱溶着されたヒートシール領域１１である。領域Ｂは、シート部材２，２同士が未接着であるため互いの移動が自由な領域であり、ひいては、食材（図示せず）を収容するための食材収容空間１０が形成される。領域Ａは、領域Ｃ１（又はＣ２）と同様のヒートシール領域１１に、後述する切れ込み部（圧力解放部１２）がさらに形成された領域である。

（本発明の包装体の製造方法）
次に、本発明の包装体１の製造方法について説明する。図２（ｂ）は本発明の包装体１の製造方法の概略を示す。説明の便宜上、シート部材２の製造Ｓ１と、包装体１への製袋工程Ｓ２とに大別される。なお、図２（ａ）は、上述のとおり、従来の包装体の製造方法の概略を示す。また、図２（ｃ）は、シート部材２の製造Ｓ１における主要な工程Ｓ１１〜Ｓ１４を示したフローチャートである。

（各フィルムの用意Ｓ１１）
先ず、シート部材２を構成するフィルム（上述の各層３，５）を用意する（工程Ｓ１１）。各フィルム３，５は、フィルムメーカーから入手可能な市販品を購入することによって用意されても良い。なお、シート部材２を構成する基材層５（実施例１のように、多層構造の場合は各基材層６，９）やシーラント層３（各フィルム）は、通常、公知のインフレーション法又はキャスティング法により製造され、ロール状に巻き取られる。なお、第１・第２基材層６，９は、さらに２軸延伸処理が施されていても良い。

（印刷層の形成Ｓ１２）
基材層５（図１（ｂ）に示す例では第２基材層９）に一方の表面（第１基材層６に対向する内側表面）に、グラビア印刷又はフレキソ印刷など公知の印刷技術を用いて印刷層８を形成（転写）する（工程Ｓ１２）。

（第１ラミネート工程（積層フィルム（基材層）の形成）Ｓ１３Ａ）
次に、ラミネート工程（Ｓ１３）を実施する。具体的には、上述の印刷層８が形成された第２基材層９と、第１基材層６とを、接着剤を用いて積層する（第１ラミネート工程Ｓ１３Ａ）。ドライラミネートや押出コートラミネート等の公知のラミネート技術を利用することできる。例えば、図示しないローラーから巻き出された第２基材層９の一方の表面（上述の印刷層８が形成された表面）に接着剤を塗布して乾燥させながら、第１基材層６の上記表面に、第２基材層９を貼り合わせる。これにより、図１（ｂ）に示すように、第１・第２基材層６，９の間に、印刷層８と接着層７とを形成することができる。なお、基材層５は、単一の基材層（例えば、第２基材層９のみ）を使用しても良く、この場合、本工程Ｓ１３Ａは省略して次の工程Ｓ１３Ｂに進んで良い。

（第２ラミネート工程（シーラント層と基材層との積層）Ｓ１３Ｂ）
第１・第２基材層６，９の積層手法（第１ラミネート工程Ｓ１３Ａ）と同様の手法を用いて、上述のように一体化された基材層５と、シーラント層３とを接着剤（接着層４）によって貼り合わせることができる（第２ラミネート工程Ｓ１３Ｂ）。この工程Ｓ１３Ｂの完了により、シーラント層３と基材層５とが一体に積層されたシート部材２が形成される。

（スリット工程Ｓ１４）
包装体１の両側を成すシート部材２，２は、包装体１の製造の開始時には、双方ともに一枚のシート１３に多数展開された状態で配置・搬送される（例えば、図４（ａ）を参照）。搬送されるシート１３には、通常、展開されたシート部材２，２の領域の以外に図示しない余分な領域（耳部とも呼ぶ。）が設けられており、これらの耳部を図示しないスリッターにて切除する（工程Ｓ１４）。

（製袋工程Ｓ２）
図３は、包装体１への製袋工程Ｓ２における主要な工程Ｓ２１〜Ｓ２９を示したフローチャートである。なお、後述する各工程Ｓ２１〜Ｓ２９では、基本的に、図示しないローラー等を駆動させることによって、搬送シート１３を搬送させる流れ作業によって実行される。従って、大半の工程では、搬送シート１３に適度な張力や適度な揺動を付与しながら、搬送シート１３を上流側工程から下流側工程に搬送させていくことが好ましい。

（半折工程Ｓ２１）
図４（ａ）に示すように、一枚の搬送シート１３に展開されたシート部材２，２を展開線ＵＦにて切断・分離して折り重ねる（半折工程Ｓ２１）。

（圧力解放用切れ込み部の完全切断工程Ｓ２２）
次に、図４（ｂ）に示すように、半折されたシート部材２のヒートシール予定領域１１Ｆの一部に、少なくとも変曲点が形成された湾曲線（又は少なくとも変曲点が形成された直線）を有しかつ閉空間を形成しない切れ込み部１２を、シート部材２の外表面から内表面までの厚さ方向の全てに亘って設ける。すなわち、シール部材２を厚み方向に貫通した切れ込み部１２を形成する（完全切断工程Ｓ２２）。

（刃物による機械的手段の使用）
なお、完全切断工程Ｓ２２では、切れ込み部１２がＶ字、Ｕ字（図１（ａ）参照）、Ｗ字、又はコ字の文字形状を成し、該文字形状の開口部が包装体１（つまり、食品収容空間１０）の中心から外側に向くように形成されることが好ましい。また、完全切断工程Ｓ２２では、刃物１４（図４（ｂ）参照）等の機械的手段で搬送シート１３の所望領域１１Ｆを打ち抜くこと等により、切れ込み部１２が形成されることが好ましい。

（第１熱溶着工程Ｓ２３）
ヒートシール予定領域１１Ｆに切れ込み部１２が形成された半折されたシート部材２は、その後、包装体１を形作るため所望箇所１１Ａ（例えば、図４（ｃ）に示す底辺の直線部分）が、加熱されたシール板（図示せず）に押し付けられることで、熱溶着（ヒートシール）される（第１熱溶着工程Ｓ２３）。

（第１冷却工程Ｓ２４）
そして、第１熱溶着工程Ｓ２３でヒートシールされた部分１１Ａを、図４（ｃ）に示すように、大きな熱容量を有した金属板１５に接触（挟持）させることで、当該部分１１Ａの冷却を行う（第１冷却工程Ｓ２４）。

（第２熱溶着工程Ｓ２５）
第１熱溶着工程Ｓ２３の一工程だけでは、所望箇所の全てに熱溶着させることが通常、不可能であるため、残りの所望箇所（例えば、シート部材２左右の両側縁部分１１Ｂ，１１Ｂ）が、加熱されたシール板（図示せず）に押し付けられることで、熱溶着（ヒートシール）される（第２熱溶着工程Ｓ２５）。なお、熱溶着の効果を高めるために、本工程Ｓ２５を数回繰り返しても良い。

この第２熱溶着工程Ｓ２５の実行する際には、各シート部材２の対向するシーラント層３，３同士が熱溶着されるだけでなく、前述の切れ込み部（圧力解放部）１２を区画するシーラント層３，３の両側壁（図１（ｂ）のシーラント層３内に描かれた破線で囲まれた領域）が再度熱溶着されることが好ましい（切れ込み部１２の一部分１２Ｒの部分再結合工程Ｓ２５Ａ）。なお、底辺部分に切れ込み部１２が形成されていた場合には、第１熱溶着工程Ｓ２３が実行される際に、切れ込み部１２の一部において部分再結合Ｓ２５Ａが行われる。

本実施例における第２熱溶着工程Ｓ２５では、シート部材２の周縁部１１Ｂと該周縁部から食材収容空間１０へ一部突出した突出領域１１Ｃに、シート部材２，２のシーラント層３，３同士を熱溶着することが好ましい。さらに好ましくは、完全切断工程Ｓ２２では、ヒートシール予定領域１１Ｆが突出領域１１Ｃ（図４（ｃ）を参照）を含み、該突出領域１１Ｃに、切れ込み部１２が形成されるようにシート部材２を刃物１４等で切断することが好ましい。

（第２冷却工程Ｓ２６）
第２熱溶着工程Ｓ２５でヒートシールされた部分１１Ｂ，１１Ｂを、大きな熱容量を有した金属板１６に接触（挟持）させることで、加熱された当該部分１１Ｂ，１１Ｂの冷却を行う（第２冷却工程Ｓ２６）。これまでの工程を終えると、一枚の長尺の搬送シート１３上に、三方の周縁部分１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｂがヒートシールされた包装体１が連続して形成されるようになる。

（ノッチ加工Ｓ２７）
必要に応じ、図４（ｅ）及び（ｆ）に示すように、シート部材２左右の両側縁部分１１Ｂ，１１Ｂにノッチ加工を施し、開封用ノッチ１７が形成されるようにしてもよい。

（シャー加工Ｓ２８）
さらに、一枚の長尺シート１３に形成された隣接するシート部材２，２の境界部分（図４（ｅ）の一点鎖線で示した分断線ＳＬ）を、ギロチン状又は鋏状の刃物（図示せず）で剪断力を付与することで、図４（ｆ）に示すように、境界部分ＳＬに沿って切断する（シャー加工Ｓ２８）。これにより、一枚の長尺の搬送シート１３から、個々の包装体１を分離して取得することができる。なお、必要に応じて、包装体１の隅部をＲ形状の角部１８になるように打ち抜き加工を施しても良い（角Ｒカット加工Ｓ２９）。

なお、包装体１が図示しない自立式（スタンド式）である場合は、椀状に広がる底辺部分を形成するため、上記工程Ｓ２１〜Ｓ２９の他に、シート部材２，２の各底辺部分１１Ａ，１１Ａの間に、別個の図示しないフィルムを挿入して熱溶着したり、底辺部分１１Ａ，１１Ａへの挿入前にフィルムの一部に図示しない穴を打ち抜いたり追加加工を施すことが好ましい。

（撮像された包装体断面構造）
上述の製造方法に準じて、本発明の包装体１を製造した（実施例３）。実施例３では、第１基材層６に２軸延伸ナイロンを用い、第２基材層９に２軸延伸ポリエチレンテレフタレートを用いた。また、シーラント層３として、無延伸ポリプロピレンを用いた。図５（ａ）は、実施例３の包装体１の断面構造を撮影した画像を示す。

なお、比較対象となるサンプルも作製した（比較例）。比較例の包装体は、実施例３の製造工程の大半が同じであるが、切れ込み部１２の形成の仕方のみが異なる。実施例３では、完全切断工程Ｓ２２の実施により、一旦、シート部材２の厚み方向に完全に貫通するように（シーラント層３にも）切れ込み部１２を形成し、その後、第２熱溶着工程Ｓ２５により、シーラント層３だけを再結合して再結合部１２Ｒ（図１（ｂ）参照）を形成することを特徴とする。これに対し、比較例の包装体は、従来の技術のように、レーザー加工により、基材層５部分のみを除去した（吹き飛ばした）ものである。図５（ｂ）は、比較例の包装体の断面構造を撮影した画像を示す。

この図５（ａ）に示すように、（１）実施例３の包装体１が、上下にほぼ同一線上に刻設された切れ込み部１２を有していること、（２）各切れ込み部１２は、基材層５の全ての層６〜９とシーラント層３を同一線上で分断したが、熱溶着の結果、シーラント層３部分のみが再結合していることが判る。また、分断位置のシーラント層３の一部が微視的には完全には再結合されておらず（但し、食材収容空間１０は完全に密封されている。）、再結合されずに残った分かれ目が、基材層５の分断領域１２と繋がって形成されていることも判る。

一方の比較例を示す図５（ｂ）では、レーザー加工によりレーザー照射された基材層５の分断部分は、実施例３に比べ広範に除去されているが、その除去量に応じた分だけ、両側部分が分厚くなっていることが判る。また、通常のレーザー加工機械設備を利用するのであれば、片方のシート部材２側にのみ比較例の切れ込み部を形成可能である。なぜならば、製袋工程Ｓ２が終了した後の包装体１（三方袋）の片面側にのみ加工を施すことが通常だからである。

なお、製袋工程Ｓ２前又は該工程Ｓ２中に、従来のレーザー加工を用いて本発明の切れ込み部１２を形成しようとした場合、半折工程Ｓ２１前でシート部材２が左右に展開した状態でレーザー加工を行うことが考えられるが、シート部材２，２の夫々の側にレーザー照射による切れ込み部を形成し、その後、半折工程Ｓ２１で各シート部材２，２を展開線ＵＦで切断して重ね合せても、対応する上下の切れ込み部（レーザー加工穴）１２，１２の位置が精度よく合致しない危険性がある。

しかしながら、本発明では、半折工程Ｓ２１と第２熱溶着工程Ｓ２５との合間に、重ね合された両シート部材２，２を、刃物１４を備えた機械的切断手段により、同じ加工位置にて、一旦、厚み方向に完全なシート部材２，２の切断を行う（完全切断工程Ｓ２２）。ここで、上下のシート部材２，２（つまり、上下のシーラント層３，３）も同じ位置で一度完全に分断されるが、第２熱溶着工程Ｓ２５において、これらのシーラント層３，３の上下の分断部分１２Ｒのみの再結合が行われる。ただ、微視的には、再結合された分断部分１２Ｒにおいては、食品収容空間１０の密封状態を保持しつつも、分断の一部が、目には見えないが、完全に修復されずに分断の痕跡が残るものと本発明者は考える。従って、内圧が高まると、最初に必ず、分断修復部分１２Ｒから亀裂が入って水蒸気を逃がすことができるようになるものと考える。

（包装体の開封性能試験）
実施例３の包装体１と比較例の包装体とを用いて、食材（ここでは、単に水）を完全に内封した。その後、電子レンジを用いて、夫々の包装体内の水を加熱した。

（比較例の試験結果）
比較例では、図６（ａ）に示すように、レーザー照射された切れ込み部分では思うように破断せず、上方のシール部分（トップシール部分）の一部が破袋してしまった。なお、試験後に比較例のヒートシールされた突出領域を剥がしてみたが、レーザー加工により形成された切れ込み部分からの開封は確認できなかった（図６（ｂ）参照）。この結果により、当該切れ込み部分が、常に、水蒸気の逃げ道になるかどうかが疑問である。

（実施例の試験結果）
これに対して、実施例３の包装体１を加熱してみると、内圧の上昇により、シーラント層３の再結合部分１２Ｒ（分断修復部分）から最初に亀裂が確実に入り、トップシール等の望ましくない他の部分からの破袋は確認されなかった（図７（ａ）及び（ｂ）を参照）。従って、該再結合部分１２Ｒが水蒸気の逃げ道として十分に機能していることが判る。

本発明の製造方法により製造された電子レンジ加熱用包装体によれば、上述したように、上記構成の切れ込み部（圧力解放部）を有するため、レンジ調理で発生する高温・高圧の水蒸気を自動的かつ安全・確実に解放することができる。

また、本発明の圧力解放部は、従来の貫通孔等によって形成されること無いため、製品の製造時や運搬時に不用意な引っ掛かりや異物混入の原因となることは無い。

このような顕著な作用効果を発揮する本発明の包装体の製造方法は、当業界や市場には見当たらず、産業上の利用価値及び産業上の利用可能性が非常に高い。

１ 電子レンジ加熱用包装体
２ シート部材（積層フィルム）
３ シーラント層
４ 接着層
５ 基材層
６ 第１基材層
７ 接着層
８ 印刷層
９ 第２基材層
１０ 食品収容空間
１１ ヒートシール領域
１１Ａ，１１Ｂ 周縁部（底辺部及び側縁部）でのヒートシール領域
１１Ｃ 突出領域
１１Ｆ ヒートシール予定領域
１２ 圧力解放用の切れ込み部（圧力解放部）
１２Ｒ 切れ込み部の部分再結合領域
１３ 製造時の搬送される搬送シート
１４ 機械的切断手段の刃物
１５，１６ 熱溶着部を冷却するための金属板
１７ ノッチ
１８ 角Ｒ部
Ａ，Ｂ，Ｃ１，Ｃ２ 本発明の包装体の断面構造を説明するために分類した領域
ＳＬ 分断線
ＵＦ 展開線

Claims (4)

1. 複数のシート部材を備えた電子レンジ加熱用包装体の製造方法であって、
   前記シート部材は夫々、シーラント層と、該シーラント層の厚さ方向外側に積層された基材層と、前記シーラント層と前記基材層とを接続する接着層とを少なくとも備え、かつ、
   搬送シートを半折して前記シート部材を厚さ方向に重ね合わせる半折工程と、
   重ね合わされた前記シート部材のヒートシール予定領域の一部に、少なくとも変曲点が形成された湾曲線又は直線を有しかつ閉空間を形成しない切れ込み部を、前記シート部材の外表面から内表面までの厚さ方向に亘って設ける完全切断工程と、
   前記包装体に食材収容空間が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を部分的に熱溶着し、ヒートシール領域を形成する熱溶着工程と、
   前記熱溶着工程では、前記完全切断工程で各シート部材に形成された前記切れ込み部のうち、前記シーラント層の分断領域を再度結合する部分再結合工程と、
   を含むことを特徴とする電子レンジ加熱用包装体の製造方法。
2. 前記完全切断工程では、前記切れ込み部がＶ字、Ｕ字、Ｗ字、又はコ字の文字形状を成し、該文字形状の開口部が前記包装体の中心から外側に向くように形成されることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
3. 前記完全切断工程では、刃物による機械的手段により前記切れ込み部が形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記熱溶着工程では、前記シート部材の周縁と該周縁の一部から前記食材収容空間へ突出した突出領域に沿って前記ヒートシール領域が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を溶着し、かつ、
   前記完全切断工程では、前記突出領域に前記切れ込み部が形成されるように前記シート部材を切断することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。