JP2018030602A - 注出口付き包装袋及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、注出口の開封性が良好な包装袋、加工用のレーザー光が流路形成部材に遮られることなく所定の加工位置に到達し、良好なレーザー加工を行うことのできる注出口付き包装袋の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の包装袋は、一対のフィルムの周囲に設けられた第１シール部と、一対のフィルムの間に形成される未シール部と、未シール部に一部が露出するように設けられ注出口の流路となる円筒形状の流路形成部材と、流路形成部材の長さ方向の一部において周方向に亘って設けられた一対のフィルムに対する第２シール部と、流路形成部材と未シール部を横断するように一対のフィルムに形成された開封補助線と、を備え、開封後に一対のフィルムから流路形成部材の先端が露出する構造とされ、未シール部は、開封補助線が形成された位置において、流路形成部材の径方向両側の第１シール部のシール端と流路形成部材との間に形成される隙間を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、注出口付き包装袋及びその製造方法に関するものである。

近年、食品や、洗剤などの詰め替え用の内容物を収容する包装袋として、基材とシーラント層とを含む積層体（フィルム）を用いた包装袋が使用されている。包装袋には、内容物の注ぎ出しを容易にするための注出口が設けられており、注出口の流路を形成する流路形成部材として、例えばストロー、パイプ等が用いられる（例えば、特許文献１）。

この種のパウチには、注出口の開封性を向上させるための開封補助線が設けられている（例えば、特許文献２）。開封補助線としてのハーフカット線を形成する方法として、レーザー加工が挙げられる。

特開平０９−０２４９５６号公報 特許第４００８５３８号公報

流路形成部材を有する包装袋では、例えば、流路形成部材の外周面に積層体が接着されていると、開封補助線をレーザー加工により形成する際に、流路形成部材の陰になってレーザー光が到達しない領域が生じてしまう。加工用のレーザー光が流路形成部材に遮られてしまうと、加工不良が生じ、開封時にプルタブを本体から切り離すことができないという問題がある。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み成されたものであって、注出口の開封性が良好な包装袋、加工用のレーザー光が流路形成部材に遮られることなく所定の加工位置に到達し、良好なレーザー加工を行うことのできる注出口付き包装袋の製造方法を提供することを目的の一つとしている。

本発明の一態様における注出口付き包装袋は、注出口に流路形成部材を有した注出口付き包装袋であって、互いに重ね合わせられる一対のフィルムと、前記一対のフィルムの周囲に設けられた第１シール部と、前記第１シール部によって囲まれた前記一対のフィルムの間に形成される未シール部と、前記未シール部に一部が露出するように設けられ前記注出口の流路となる円筒形状の流路形成部材と、前記流路形成部材の長さ方向の一部において周方向に亘って設けられた前記一対のフィルムに対する第２シール部と、前記流路形成部材と前記未シール部を横断するように前記一対のフィルムに形成された開封補助線と、を備え、開封後に前記一対のフィルムから前記流路形成部材の先端が露出する構造とされており、前記未シール部は、前記開封補助線が形成された位置において、前記流路形成部材の径方向両側の前記第１シール部のシール端と、前記流路形成部材との間に形成される隙間を含む。

本発明の一態様における注出口付き包装袋において、前記流路形成部材の長さ方向から見たとき、前記開封補助線が形成された位置における前記シール端が、前記流路形成部材の接線上に位置している、あるいは前記流路形成部材の接線よりも当該流路形成部材の径方向外側に位置している構成としてもよい。

本発明の一態様における注出口付き包装袋において、前記開封補助線が形成された位置における前記シール端と前記流路形成部材との間の間隔が、前記流路形成部材の直径の１５％以上６０％以下の長さである構成としてもよい。

本発明の一態様における注出口付き包装袋において、開封後に前記一対のフィルムから露出する前記流路形成部材の前記先端の長さは、前記流路形成部材の全体の長さのうち２０％以上５０％以下である構成としてもよい。

本発明の一態様における注出口付き包装袋において、前記未シール部が略円形である構成としてもよい。

本発明の一態様における注出口付き包装袋の製造方法は、注出口に流路形成部材を有した注出口付き包装袋の製造方法であって、重ねて配置される一対のフィルムの間に流路形成部材を配置し、これらのシール箇所を前記一対のフィルムの厚さ方向の両側から押圧しながらヒートシールすることで、前記一対のフィルムの周囲に第１シール部を形成するとともに前記流路形成部材の長さ方向の一部において周方向に亘って第２シール部を形成し、前記流路形成部材の周囲に未シール部を得る工程と、シールされた前記一対のフィルムに対して、前記流路形成部材及び前記未シール部を横断するようにレーザー加工を施すことによって開封補助線を形成する工程と、を備え、前記未シール部を得る工程では、前記開封補助線が形成された位置において、前記流路形成部材の径方向両側の前記第１シール部のシール端と、前記流路形成部材との間に隙間を形成するように前記未シール部を形成する。

本発明の一態様における注出口付き包装袋の製造方法において、前記レーザー加工を施す工程において、前記開封補助線が形成された位置における前記流路形成部材の径方向両側に前記隙間を介して位置する各シール端に向けてレーザー光を照射してもよい。

本発明によれば、注出口の開封性が良好な包装袋、加工用のレーザー光が流路形成部材に遮られることなく所定の加工位置に到達し、良好なレーザー加工を行うことのできる注出口付き包装袋の製造方法を提供することができる。

実施形態における注出口付き包装袋の構成を示す図。 包装袋の注出口付近の構成を拡大して示す図。 開封補助線に沿う注出口付近の断面図。 実施形態における注出口付き包装袋の製造方法を説明するためのフローチャート。 注出口付き包装袋を連続的に製造するための製袋機の構成を示す図。 流路形成部材供給工程を説明するための図。 開封補助線形成工程を説明するための図。 胴部フィルムと流路形成部材との間に隙間のない状態でレーザー加工を施す図。 開封補助線の未形成部分がある場合の開封時の様子を示す図。 胴部フィルムと流路形成部材との間に隙間のある状態でレーザー加工を施す図。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。

［包装袋］
図１は、本実施形態における注出口付き包装袋５の構成を示す平面図である。図２は、包装袋５の注出口付近の構成を拡大して示す図である。
図１に示すように、本実施形態の包装袋５は、互いに平面形状が同一である２枚の胴部フィルム（フィルム）２，２と、折り線３ａを中心にして２つ折りにされた底部フィルム３とから構成されたスタンディングパウチである。

図１に示すように、底部フィルム３は、折り線３ａが内向きとなるように折り重ねられて一対の胴部フィルム２，２の下部同士の間に介装されている。これら一対の胴部フィルム２，２と底部フィルム３とが重ねられ、充填口１３を除いて、これら各胴部フィルム２，２の周縁がヒートシールされることで一体に形成されている。具体的に、包装袋５は、左右両側の側端がシールされることで形成された側端シール部５ｂ、５ｂと、各胴部フィルム２，２の下部側と底部フィルム３とが互いに対向する対向面の下端縁部同士がシールされることで形成された底部シール部５ａと、を有している。図１では、シール部の範囲を明示するためにハッチングを付した。

胴部フィルム２，２の上端側に位置する充填口１３は、内容物の充填のために開放されており、この充填口１３を通して、包装袋５の収容部１ａに内容物を充填することが可能である。なお、第１未シール部１５Ａに形成される収容部１ａ内に内容物が充填された後は、他の部分と同じようにシールされることにより、充填口１３が閉鎖される。第１未シール部１５Ａは、胴部フィルム２，２がシール（接着または接合）されることなく、相互に分離可能に重なり合った部分である。収容部１ａ内に内容物が充填された後の包装袋５は、内容物の重さによって底部フィルム３が下方へ押し広げられることで底面積が増え、スタンディング可能となる。

図１に示すように、包装袋５の上側の隅部すなわち上辺１４ａと側辺１４ｂとの間には、注出口１４の流路となる第２未シール部（未シール部）１５Ｂが包装袋５の斜め上方を向くように設けられている。

隙間形成シール部（第１シール部）１５ａ，１５ｂは、注出口１４の先端部を除去して流路を開口したときに流路の両側部をそれぞれ区画しており、一方の隙間形成シール部１５ａと他方の隙間形成シール部１５ｂとの間の第２未シール部１５Ｂ内に配置された流路形成部材４が、注出口１４の流路となる。流路形成部材４としては、例えば、円筒形状のストロー等が挙げられる。第２未シール部１５Ｂの先端部は、封止シール部（第１シール部）１５ｃによって閉鎖されている。

このような流路形成部材４は、その長さ方向が図１に示す流路方向Ａに沿うように配置され、図２に示すポイントシール１９によって少なくとも一方の胴部フィルム２の一部に部分的に熱溶着されて、固定されている。

本実施形態の流路形成部材４は、さらに第２シール部２５によって各胴部フィルム２，２に固定されている。第２シール部２５は、流路形成部材４の長さ方向の少なくとも一部においてその周方向に亘って形成されている。第２シール部２５は、一対の胴部フィルム２，２が流路形成部材４の外周面に隙間なく密着することで形成されるため、第１未シール部１５Ａと第２未シール部１５Ｂとが流路形成部材４を通じて連通した状態となっている。流路形成部材４のうち、第２シール部２５が形成された以外の領域は胴部フィルム２，２に接着されていない。流路形成部材４の先端４ａは、第２未シール部１５Ｂ内に露出しており、胴部フィルム２，２には接着されていない。

注出口１４には、開封を容易にするため、流路となる流路形成部材４及び第２未シール部１５Ｂを横断するように形成された開封補助線９が設けられている。開封補助線９は、開封時に流路形成部材４の先端４ａが胴部フィルム２，２から露出するように、流路形成部材４の長さ方向内側に形成されている。

また、注出口１４には、さらに開封補助線９の一端側に切り抜き線１７ａによって形成されたタブ１６ａと、開封補助線９の他端側に切り抜き線１７ｂによって形成されたタブ１６ｂと、が設けられている。以下の説明においてタブ１６ａ及びタブ１６ｂを区別しないときは、単にタブ１６と言うことがある。

開封補助線９は、第２未シール部１５Ｂを区画する隙間形成シール部１５ａ、１５ｂと、上記切り抜き線１７ａ，１７ｂと、をそれぞれ一方向に横切る長さで形成されており、当該開封補助線９が一方の切り抜き線１７ａと他方の切り抜き線１７ｂとに接続されることで、開封時にタブ１６の切り離しが可能となっている。開封補助線９は、注出口１４を含む２枚の胴部フィルム２，２のそれぞれに設けられている。

このような開封補助線９は、ハーフカット線から構成されている。ハーフカット線は、胴部フィルム２の厚さ方向の一部が長手方向に連続して切断された構造を有する。厚さ方向の少なくとも一部で胴部フィルム２がつながっているため、開封前にハーフカット線を通して内容物が漏れることはない。胴部フィルム２の厚さ方向において開封補助線９が形成される範囲は特に限定されないが、切断部が胴部フィルム２の内側または外側（その一方または両方）に露出されないことが好ましい。胴部フィルム２の内部にハーフカット線を形成する方法として、レーザー加工が挙げられる。胴部フィルム２の表面にハーフカット線を形成する方法として、レーザー加工や刃物などが挙げられる。

包装袋５の寸法は特に限定されるものではないが、詰め替え用容器として好適な範囲としては、包装袋５の高さ（Ｙ方向長さ）が１００〜５００ｍｍ程度、包装袋５の幅（両側端間の最大幅：Ｘ方向長さ）は７０〜３００ｍｍ程度、内容物の充填量は１００〜５０００ｃｍ^３程度である。内容物は、特に限定されるものではないが、液状物、粉体や顆粒体等の固体、あるいは粘稠体、液体等、あるいはこれらの混合物などが挙げられる。

胴部フィルム２および底部フィルム３として使用するフィルムとしては、従来から使用されているもの、例えば二軸延伸ポリプロピレン、二軸延伸ポリアミド、二軸延伸ポリエステル等からなるフィルムを基材フィルム２９とし、これらの基材フィルム２９に、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をシーラントフィルムとして積層した積層体２０が用いられる。

積層体２０を製造する方法としては、ドライラミネート法、押出ラミネート法、共押出法などが挙げられる。基材フィルム２９とシーラントフィルム１８との間には接着強度の向上のため、接着剤やアンカー剤等を設けることができる。この場合、包装袋５の強度を高めるために基材フィルムを複数枚積層してもよい。あるいは気体や紫外線のバリア性を高めるため、アルミニウム箔等の金属箔、金属蒸着層、セラミック等の無機質蒸着層、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルムなどを積層してもよい。

（注出口付近の構造）
次に、包装袋５の注出口付近の構造について詳しく説明する。なお、以下の説明において、図１及び図２を適宜参照する。
図３は、開封補助線における注出口付近の断面図である。
図１及び図２に示したように、本実施形態では、流路形成部材４の長さ方向中央部分よりも第１未シール部１５Ａ側の端部４ｂ寄りに第２シール部２５が設けられており、流路形成部材４の長さ方向中央部分よりも先端４ａ側が第２未シール部１５Ｂ内に露出した状態となっている。

第２シール部２５が形成された箇所では、流路形成部材４の周方向に亘って胴部フィルム２，２が密着しており、流路形成部材４の外周面と胴部フィルム２，２との間には隙間がない状態となっている。

第２未シール部１５Ｂは、第２シール部２５から流路形成部材４の先端４ａ側に向かって拡がりをなす平面視略円形状を呈しており、一例として本実施形態では、最大幅が流路形成部材４の直径の２倍程度の寸法に設定されている。

第２未シール部１５Ｂは、図２及び図３に示すように、開封補助線９に沿う位置において、流路形成部材４の径方向両側であって隙間形成シール部１５ａのシール端１５ｄと流路形成部材４の外周面との間、および隙間形成シール部１５ｂのシール端１５ｅと流路形成部材４の外周面との間のそれぞれに空間を形成する隙間７，７を有している。ここでシール端１５ｄ，１５ｅとは、一対の胴部フィルム２，２どうしがシールされた領域の端部である。

本実施形態では、図３に示すように流路形成部材４の長さ方向から見たとき、開封補助線９が形成された位置におけるシール端１５ｄ、１５ｅが、流路形成部材４の接線ｆ，ｆよりも当該流路形成部材４の径方向外側に位置している。

第２未シール部１５Ｂのうち、開封補助線９に沿う隙間７，７の長さ、つまり、開封補助線９が形成された位置における流路形成部材４とシール端１５ｄ，１５ｅとのそれぞれの間の長さＬ，Ｌは、それぞれ、流路形成部材４の直径の１５％以上６０％以下の長さである。より好ましくは、２０％以上５０％以下の長さである。本実施形態においては、隙間７，７の長さＬ，Ｌが互いに略等しい寸法となっているが、異なっていてもよい。

図２に示すように、本実施形態の開封補助線９は、開封後に一対の胴部フィルム２，２から流路形成部材４が所定の長さ分が露出するように、その位置が設定されている。具体的に開封補助線９の位置は、流路形成部材４の長さ方向において、流路形成部材４の先端４ａから２０％以上５０％以下の範囲内に位置するように設定されている。これにより、流路形成部材４の全体の長さのうち、先端４ａから２０％以上５０％以下の長さが、開封後に胴部フィルム２，２から露出することになる。

本実施形態では、流路形成部材４を、平面視略円形状を呈する第２未シール部１５Ｂの円周上であって当該円周に略直交するように配置している。これにより、流路形成部材４の径方向両側には、シール端１５ｄ，１５ｅとの間にそれぞれ隙間７，７が必然的に存在することになる。
なお、流路形成部材４の径方向両側のシール端１５ｄ，１５ｅとの間に隙間７，７を設けることができれば、第２未シール部１５Ｂの平面視形状は特に問わない。円形状に限られず、他の形状であってもよい。例えば、楕円状、台形状、矩形状であってもよい。

［注出口付き包装袋の製造方法］
次に、本発明に係る注出口付き包装袋の製造方法について述べる。
図４は、本実施形態における注出口付き包装袋５の製造方法を説明するためのフローチャートである。図５は、注出口付き包装袋５を連続的に製造するための製袋機１０の構成を示す図である。図６は、流路形成部材供給工程Ｓ３を説明するための図である。図７は、開封補助線形成工程Ｓ５を説明するための図である。

図４に示すように、本実施形態の注出口付き包装袋５の製造方法は、凹部形成工程Ｓ１、積層体複葉化工程Ｓ２、流路形成部材供給工程Ｓ３、シール工程Ｓ４、開封補助線形成工程Ｓ５、分離工程Ｓ６を主に実施する。本実施形態では、シール工程Ｓ４及び開封補助線形成工程Ｓ５を中心に詳しく述べる。

（１） 凹部形成工程Ｓ１
まず、繰り出しロール２１から繰り出された積層体２０に対して、流路形成部材４，４を配置するための凹部２４，２４を形成する。具体的には、凹部形成手段４９における予熱部４９ａにより、積層体２０の搬送方向に沿って所定の間隔で流路形成部材４の配置領域を予熱し、凹部形成部４９ｂにより、積層体２０に一対の凹部２４を形成する。本実施形態の製袋機１０は２面取りのため、幅方向に２つの凹部２４を形成する。凹部形成手段４９を設けない場合は凹部形成工程Ｓ１を省略できる。

（２） 積層体複葉化工程Ｓ２
積層体複葉化工程Ｓ２では、図５に示す製袋機１０における積層体複葉化手段４２のカッター４２ａにより、不図示の繰り出しローラーから繰り出された積層体２０を幅方向中央で切断し、２枚の胴部フィルム２，２とする。その後、胴部フィルム２，２を互いのシーラント層１８Ａ側を対向させた状態で互いに上下方向に離間させて搬送する。

（３） 流路形成部材供給工程Ｓ３
次に、下方において搬送される一方の胴部フィルム２におけるシーラント層１８Ａ上の所定の位置に流路形成部材４を供給する（図６）。具体的には、流路形成部材供給手段４４における流路形成部材待機部５４から流路形成部材供給弁５８を介して一つずつ流路形成部材搬送手段５２へと供給された流路形成部材４を、設置部５３により吸引して保持し、胴部フィルム２上へと移動させて配置する。その後、ポイントシール部５５により、流路形成部材４の一部を胴部フィルム２に熱溶着させて仮止めする。

（４） シール工程Ｓ４
次に、図７に示すように、流路形成部材４が配置された一方の胴部フィルム２上に他の胴部フィルム２を重ね合せるとともに、底部基材挿入手段２２によって各胴部フィルム２，２の幅方向両側端部間に底部フィルム３を挿入して搬送し、各胴部フィルム２，２及び底部フィルム３の所望とする領域を順次シールする。

先ず、流路形成部材シール手段５６によって、重ね合わされた一対の胴部フィルム２，２のうち、流路形成部材４が介在する部分をシールすることにより第２シール部２５を形成する。具体的には、流路形成部材４が介在する部分を不図示のヒーターによる加熱した後、不図示の冷却部により冷却することにより、流路形成部材４の周囲と胴部フィルム２，２とがシールされて、流路形成部材４が胴部フィルム２，２に固定される。

ここで、図１に示した注出口１４の上辺１４ａ及び側辺１４ｂを含む流路形成部材周囲の領域をシールすることによって、隙間形成シール部１５ａ及び隙間形成シール部１５ｂを形成し、流路形成部材４の径方向両側に図１に示した隙間７，７を有する第２未シール部１５Ｂを得る。

その後、縦シール手段４５により、胴部フィルム２，２及び底部フィルム３の搬送方向に沿ってそれらの積層部分の縦シールを行う。具体的には、搬送方向に沿う縦シールを行う領域を不図示のヒーターにより加熱した後、不図示の冷却部により冷却することによって、胴部フィルム２，２の包装袋５の底部シール部５ａとなる領域をヒートシールする。

続けて、横シール手段４６により、胴部フィルム２，２の幅方向に沿って横シールを行う。具体的には、胴部フィルム２，２の幅方向に沿う横シールを行う領域を不図示のヒーターにより加熱した後、不図示の冷却部により冷却することによって、胴部フィルム２，２の両側の側端シール部５ｂ，５ｂとなる領域をヒートシールする。このようにして、図１に示した収容部１ａとなる第１未シール部１５Ａを得る。

各シール作業の際、積層体複葉化手段４２及び底部基材挿入手段２２から連続送りにて供給され互いに重ね合わされた胴部フィルム２，２、底部フィルム３に対して、バッファ手段４１，４１により可変量のバッファを形成し、間欠駆動手段４３，４８により所定の間隔で間欠的に搬送する。

（５） 開封補助線形成工程Ｓ５
次に、図５に示すように、レーザー光源５７から下方へ向けてレーザー光を照射し、胴部フィルム２，２に対して幅方向で相対的に開封補助線９，９を形成する。具体的には、流路形成部材４の径方向に沿って、流路形成部材４及び第２未シール部１５Ｂを横断するようにレーザーを複数回走査しながら照射して、開封補助線９，９を形成する（図７）。

具体的には、図１〜図３に示した一方の隙間形成シール部１５Ａから他方の隙間形成シール部１５Ｂにかけて、流路形成部材４とその径方向両側の隙間７，７を横断するようにレーザーを走査し、予め形成しておいた各切り抜き線１７ａ，１７ｂを横切る範囲にレーザー光を照射する。レーザーを往復させる回数は任意であるが、レーザーの出力や製袋速度、胴部フィルム２，２の種類等に応じて設定することが好ましい。また、レーザーの走査速度は、レーザー出力との兼ね合いで適宜決定すればよい。レーザーは２Ｄレーザー光、３Ｄレーザー光のいずれでも用いることができる。

図８は、胴部フィルム２，２と流路形成部材４との間に隙間のない状態でレーザー加工を施す図である。図９は、開封補助線の未形成部分がある場合の開封時の様子を示す図である。図１０は、胴部フィルム２，２と流路形成部材４との間に隙間７のある状態でレーザー加工を施す図である。

図８及び図１０に示すように、製袋機１０は、２面取りの為、搬送される胴部フィルム２，２の上方に設置されたレーザー光源５７から、下方の胴部フィルム２，２へ向けてレーザー光を照射することになる。

ここで、図８に示すように、流路形成部材４の径方向両側において胴部フィルム２，２と流路形成部材４との間に隙間７のない状態でレーザー加工を施す場合、レーザー光の一部が流路形成部材４によって遮られてしまい、流路形成部材４に対して胴部フィルム２，２が接着している領域に十分にレーザー光が到達せず、加工不良が生じるという問題があった。
この場合、開封補助線９を良好に形成することができず、図９に示すように、開封時にタブ１６を取り外すことができないという問題が生じていた。

一方、本実施形態では、図１０に示すように、開封補助線９が形成された位置における流路形成部材４の径方向両側において胴部フィルム２，２と流路形成部材４との間に隙間７を設け、シール端１５ｄ、１５ｅが流路形成部材４の接線ｆ，ｆよりも当該流路形成部材４の径方向外側に位置する構成となっている。
この場合、胴部フィルム２，２のシール端１５ｄ、１５ｅが流路形成部材４から離れたところに位置するため、レーザー光が流路形成部材４によって遮られることがなく、所定の加工範囲における胴部フィルム２，２に対して一様にレーザー光を照射させることができる。

（５）分離工程Ｓ６
次に、図５に示すように、ヒートシールされた胴部フィルム２，２の幅方向中央部分をカッター４７ａによって半裁するとともに、胴部フィルム２，２の幅方向に沿う分離線（不図示）に倣って切断することによって２つの包装袋５，５に分離する。
このようにして注出口付きの包装袋５を複数製造する。

以上述べたように、本実施形態では、開封補助線９が形成された位置における、流路形成部材４の径方向両側のシール端１５ｄ、１５ｅとの間に隙間７，７を設けたことにより、胴部フィルム２，２どうしのシール端１５ｄ、１５ｅの位置が流路形成部材４から離れた位置となっている。図１０に示したように、本実施形態ではシール端１５ｄ、１５ｅが、流路形成部材４の接線ｆ，ｆよりも当該流路形成部材４の径方向外側に位置していることから、レーザー加工を施す際に、加工用のレーザー光が流路形成部材４に遮られることがなくなり、シール端１５ｄ、１５ｅを含む所望の加工範囲に亘ってレーザー光を照射することができる。これにより、加工不良を生じさせることなく、胴部フィルム２，２に対して安定的に開封補助線９を形成することができる。

また、本実施形態では、予め形成しておいた各切り抜き線１７ａ，１７ｂを横切る範囲にレーザー光を照射している。これにより、形成される開封補助線９の端部が切り抜き線１７ａ，１７ｂに接続するので、タブ１６を切り裂いて注出口１４を開封する際に、一方の切り抜き線１７ａから開封補助線９及び他方の切り抜き線１７ｂにかけて開封することができ、タブ１６を側端シール部５ｂから切り離すことができる。
このように、本実施形態の製造方法によれば、タブ１６を容易に切り離すことのできる開封性の良い包装袋５が得られる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。

上記実施形態では、開封補助線形成工程を分離工程の前に実施しているが、これに限らず、例えば、開封補助線形成工程を分離工程の後に実施してもよい。
また、図１０に示すように、上記実施形態ではシール端１５ｄ、１５eが、流路形成部材４の接線ｆ，ｆよりも当該流路形成部材４の径方向外側に位置しているが、これに限らず、流路形成部材４の接線ｆ，ｆ上にシール端１５ｄ、１５ｅが位置していてもよい。

２…胴部フィルム（フィルム）、４…流路形成部材、４ａ…先端、５…包装袋、７…隙間、９…開封補助線、１４…注出口、１５Ｂ…第２未シール部（未シール部）、１５ｄ，１５ｅ…シール端、２５…第２シール部、ｆ…接線、Ｌ…長さ

Claims (7)

1. 注出口に流路形成部材を有した注出口付き包装袋であって、
   互いに重ね合わせられる一対のフィルムと、
   前記一対のフィルムの周囲に設けられた第１シール部と、
   前記第１シール部によって囲まれた前記一対のフィルムの間に形成される未シール部と、前記未シール部に一部が露出するように設けられ前記注出口の流路となる円筒形状の流路形成部材と、
   前記流路形成部材の長さ方向の一部において周方向に亘って設けられた前記一対のフィルムに対する第２シール部と、
   前記流路形成部材と前記未シール部を横断するように前記一対のフィルムに形成された開封補助線と、を備え、
   開封後に前記一対のフィルムから前記流路形成部材の先端が露出する構造とされており、
   前記未シール部は、前記開封補助線が形成された位置において、前記流路形成部材の径方向両側の前記第１シール部のシール端と、前記流路形成部材との間に形成される隙間を含む、注出口付き包装袋。
2. 前記流路形成部材の長さ方向から見たとき、
   前記開封補助線が形成された位置における前記シール端が、前記流路形成部材の接線上に位置している、あるいは前記流路形成部材の接線よりも当該流路形成部材の径方向外側に位置している、
   請求項１に記載の注出口付き包装袋。
3. 前記開封補助線が形成された位置における前記シール端と前記流路形成部材との間の間隔が、前記流路形成部材の直径の１５％以上６０％以下の間隔である、
   請求項１または２に記載の注出口付き包装袋。
4. 開封後に前記一対のフィルムから露出する前記流路形成部材の前記先端の長さは、
   前記流路形成部材の全体の長さのうち２０％以上５０％以下である、
   請求項１から３のいずれか一項に記載の注出口付き包装袋。
5. 前記未シール部が略円形である、
   請求項１から４のいずれか一項に記載の包装袋。
6. 注出口に流路形成部材を有した注出口付き包装袋の製造方法であって、
   重ねて配置される一対のフィルムの間に流路形成部材を配置し、これらのシール箇所を前記一対のフィルムの厚さ方向の両側から押圧しながらヒートシールすることで、前記一対のフィルムの周囲に第１シール部を形成するとともに前記流路形成部材の長さ方向の一部において周方向に亘って第２シール部を形成し、前記流路形成部材の周囲に未シール部を得る工程と、
   シールされた前記一対のフィルムに対して、前記流路形成部材及び前記未シール部を横断するようにレーザー加工を施すことによって開封補助線を形成する工程と、を備え、
   前記未シール部を得る工程では、
   前記開封補助線が形成された位置において、前記流路形成部材の径方向両側の前記第１シール部のシール端と、前記流路形成部材との間に隙間を形成するように前記未シール部を形成する、注出口付き包装袋の製造方法。
7. 前記レーザー加工を施す工程において、
   前記開封補助線が形成された位置における前記流路形成部材の径方向両側に前記隙間を介して位置する各シール端に向けてレーザー光を照射する、
   請求項６に記載の注出口付き包装袋の製造方法。

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