JP6578329B2 - 電子レンジ加熱用包装体の製造方法 - Google Patents
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Description
従来、二枚の耐熱性樹脂フィルムを周縁に沿ってヒートシール(熱接着)し、その内部に調理済や半調理済の食材を密封した電子レンジ加熱用包装体が販売されている。この種の包装体は、そのまま電子レンジで加熱することによって食材を加熱調理できるものである。
通常、このような包装体には、加熱時に食材から発生する水蒸気により内圧が上昇して袋が破裂(破袋)してしまうことを防ぐために、内圧が一定値以上になったときに水蒸気を外部へと逃がすための機構(圧力解放部)が設けられている。
このような蒸気抜き機構を有する電子レンジ加熱用包装体としては、例えば、特許文献1に示すように、ヒートシール面の一部に貫通孔(抜き孔)を設けたものが知られている。
しかしながら、上記貫通孔を備えた従来製品では、その製造工程で、隣接する製品の一部が貫通孔に入り込むことによって、製品が損傷や破損してしまう恐れがある。さらに、製品の運搬時や保管時においても、貫通孔は、不用意な引っ掛かり・損傷の原因となる。
また、貫通孔を形成するために製造時に打ち抜き加工が必要となり、打ち抜かれた材料(円形フィルム)が、包装体内に異物として混入する恐れがある。さらに、製品の運搬時や陳列時にも貫通孔や貫通孔周囲の熱接着されていない部分に異物が入り込む恐れもある。
その他の公知の蒸気抜き機構を備えた先行技術として、一側のフィルムの耐熱基材層の全て又は一部の層にのみ、V字またはU字等の切れ込み部を形成した包装体が知られている(特許文献2,3を参照)。これらの切れ込み部は、図2(a)に示すように、通常、シート部材の製造工程(S101)後の製袋工程S102にて基材層とシーラント層とを重ねてヒートシールした後に、レーザー加工機を用いてレーザーを照射すること(工程S103)でハーフカットの切れ込み部を形成することができる(特許文献2の段落〔0059〕や特許文献3の段落〔0050〕の記載も参照)。これにより、その製品の切れ込み部周辺は、他の部分よりも強度が弱くなり、内圧上昇時に破裂・開口し易くなる傾向がある。
しかしながら、切れ込み部直下のシーラント層自体の強度は、他の部分と異なることは無く、シーラント層が、例えば、予期していたより丈夫であった場合には、期待していたどおりに切れ込み部直下にて開口する保障は無く、レンジ調理で発生する高温の水蒸気を安全・確実に開放できない恐れがある。
また、従来の方法(レーザー加工)では、圧力解放用の切れ込み部は、製袋工程S102後(つまり、三方袋が形成された後)の包装体に対して形成されるため、機械設備の能力や大きさを考慮しても、包装体上の所望の圧力解放位置の一方(上方)の側にのみ従来技術の切れ込み部を形成できるだけであり、同一の開放位置の「両側に」(下方側にも)、切れ込み部を別途形成することは困難である。
(態様1)
複数のシート部材を備えた電子レンジ加熱用包装体の製造方法であって、
前記シート部材は夫々、シーラント層と、該シーラント層の厚さ方向外側に積層された基材層と、前記シーラント層と前記基材層とを接続する接着層とを少なくとも備え、かつ、
搬送シートを半折して前記シート部材を厚さ方向に重ね合わせる半折工程と、
重ね合わされた前記シート部材のヒートシール予定領域の一部に、少なくとも変曲点が形成された湾曲線又は直線を有しかつ閉空間を形成しない切れ込み部を、前記シート部材の外表面から内表面までの厚さ方向に亘って設ける完全切断工程と、
前記包装体に食材収容空間が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を部分的に熱溶着し、ヒートシール領域を形成する熱溶着工程と、
前記熱溶着工程では、前記完全切断工程で各シート部材に形成された前記切れ込み部のうち、前記シーラント層の分断領域を再度結合する部分再結合工程と、
を含むことを特徴とする電子レンジ加熱用包装体の製造方法。
(態様2)
前記完全切断工程では、前記切れ込み部がV字、U字、W字、又はコ字の文字形状を成し、該文字形状の開口部が前記包装体の中心から外側に向くように形成されることを特徴とする態様1に記載の製造方法。
(態様3)
前記完全切断工程では、刃物による機械的手段により前記切れ込み部が形成されることを特徴とする態様1又は2に記載の製造方法。
(態様4)
前記熱溶着工程では、前記シート部材の周縁と該周縁の一部から前記食材収容空間へ突出した突出領域に沿って前記ヒートシール領域が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を溶着し、かつ、
前記完全切断工程では、前記突出領域に前記切れ込み部が形成されるように前記シート部材を切断することを特徴とする態様1〜3のいずれかに記載の製造方法。
図1(a)及び(b)は、本発明の包装体の正面図及び断面構造を示した概略図である。
シート部材2は夫々、図1(b)に示すように、シーラント層3と、耐熱性の基材層5と、このシーラント層3と基材層5とを接続する接着層4とを少なくとも備える。ここで、基材層5は、商品販売上の観点から、複数の層で積層されていてもよく、例えば、第1・第2基材層6,9と、第1・第2基材層6,9の間に印刷層8と接着層7とをさらに設けるようにしても良い。
なお、基材層5の素材として、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等を用いることができるが、これらに限定されない。
シーラント層3の素材として、例えば、無延伸ポリプロピレンを用いることが想定されるが、必ずしもこれに限定されない。
実施例1の包装体1を、その断面構造を説明するために、図1(a)に示すように、A、B、及びC1(又はC2)の領域に分割する。ここで、領域C1(又はC2)は、シート部材2,2同士が従来技術により熱溶着されたヒートシール領域11である。領域Bは、シート部材2,2同士が未接着であるため互いの移動が自由な領域であり、ひいては、食材(図示せず)を収容するための食材収容空間10が形成される。領域Aは、領域C1(又はC2)と同様のヒートシール領域11に、後述する切れ込み部(圧力解放部12)がさらに形成された領域である。
次に、本発明の包装体1の製造方法について説明する。図2(b)は本発明の包装体1の製造方法の概略を示す。説明の便宜上、シート部材2の製造S1と、包装体1への製袋工程S2とに大別される。なお、図2(a)は、上述のとおり、従来の包装体の製造方法の概略を示す。また、図2(c)は、シート部材2の製造S1における主要な工程S11〜S14を示したフローチャートである。
先ず、シート部材2を構成するフィルム(上述の各層3,5)を用意する(工程S11)。各フィルム3,5は、フィルムメーカーから入手可能な市販品を購入することによって用意されても良い。なお、シート部材2を構成する基材層5(実施例1のように、多層構造の場合は各基材層6,9)やシーラント層3(各フィルム)は、通常、公知のインフレーション法又はキャスティング法により製造され、ロール状に巻き取られる。なお、第1・第2基材層6,9は、さらに2軸延伸処理が施されていても良い。
基材層5(図1(b)に示す例では第2基材層9)の一方の表面(第1基材層6に対向する内側表面)に、グラビア印刷又はフレキソ印刷など公知の印刷技術を用いて印刷層8を形成(転写)する(工程S12)。
次に、ラミネート工程(S13)を実施する。具体的には、上述の印刷層8が形成された第2基材層9と、第1基材層6とを、接着剤を用いて積層する(第1ラミネート工程S13A)。ドライラミネートや押出コートラミネート等の公知のラミネート技術を利用することできる。例えば、図示しないローラーから巻き出された第2基材層9の一方の表面(上述の印刷層8が形成された表面)に接着剤を塗布して乾燥させながら、第1基材層6の上記表面に、第2基材層9を貼り合わせる。これにより、図1(b)に示すように、第1・第2基材層6,9の間に、印刷層8と接着層7とを形成することができる。なお、基材層5は、単一の基材層(例えば、第2基材層9のみ)を使用しても良く、この場合、本工程S13Aは省略して次の工程S13Bに進んで良い。
第1・第2基材層6,9の積層手法(第1ラミネート工程S13A)と同様の手法を用いて、上述のように一体化された基材層5と、シーラント層3とを接着剤(接着層4)によって貼り合わせることができる(第2ラミネート工程S13B)。この工程S13Bの完了により、シーラント層3と基材層5とが一体に積層されたシート部材2が形成される。
包装体1の両側を成すシート部材2,2は、包装体1の製造の開始時には、双方ともに一枚のシート13に多数展開された状態で配置・搬送される(例えば、図4(a)を参照)。搬送されるシート13には、通常、展開されたシート部材2,2の領域以外に図示しない余分な領域(耳部とも呼ぶ。)が設けられており、これらの耳部を図示しないスリッターにて切除する(工程S14)。
図3は、包装体1への製袋工程S2における主要な工程S21〜S29を示したフローチャートである。なお、後述する各工程S21〜S29では、基本的に、図示しないローラー等を駆動させることによって、搬送シート13を搬送させる流れ作業によって実行される。従って、大半の工程では、搬送シート13に適度な張力や適度な揺動を付与しながら、搬送シート13を上流側工程から下流側工程に搬送させていくことが好ましい。
図4(a)に示すように、一枚の搬送シート13に展開されたシート部材2,2を展開線UFにて切断・分離して折り重ねる(半折工程S21)。
次に、図4(b)に示すように、半折されたシート部材2のヒートシール予定領域11Fの一部に、少なくとも変曲点が形成された湾曲線(又は少なくとも変曲点が形成された直線)を有しかつ閉空間を形成しない切れ込み部12を、シート部材2の外表面から内表面までの厚さ方向の全てに亘って設ける。すなわち、シール部材2の厚み方向に貫通した切れ込み部12を形成する(完全切断工程S22)。
なお、完全切断工程S22では、切れ込み部12がV字、U字(図1(a)参照)、W字、又はコ字の文字形状を成し、該文字形状の開口部が包装体1(つまり、食品収容空間10)の中心から外側に向くように形成されることが好ましい。また、完全切断工程S22では、刃物14(図4(b)参照)等の機械的手段で搬送シート13の所望領域11Fを打ち抜くこと等により、切れ込み部12が形成されることが好ましい。
ヒートシール予定領域11Fに切れ込み部12が形成された半折されたシート部材2は、その後、包装体1を形作るため所望箇所11A(例えば、図4(c)に示す底辺の直線部分)が、加熱されたシール板(図示せず)に押し付けられることで、熱溶着(ヒートシール)される(第1熱溶着工程S23)。
そして、第1熱溶着工程S23でヒートシールされた部分11Aを、図4(c)に示すように、大きな熱容量を有した金属板15に接触(挟持)させることで、当該部分11Aの冷却を行う(第1冷却工程S24)。
第1熱溶着工程S23の一工程だけでは、所望箇所の全てに熱溶着させることが通常、不可能であるため、残りの所望箇所(例えば、シート部材2左右の両側縁部分11B,11B)が、加熱されたシール板(図示せず)に押し付けられることで、熱溶着(ヒートシール)される(第2熱溶着工程S25)。なお、熱溶着の効果を高めるために、本工程S25を数回繰り返しても良い。
第2熱溶着工程S25でヒートシールされた部分11B,11Bを、大きな熱容量を有した金属板16に接触(挟持)させることで、加熱された当該部分11B,11Bの冷却を行う(第2冷却工程S26)。これまでの工程を終えると、一枚の長尺の搬送シート13上に、三方の周縁部分11A,11B,11Bがヒートシールされた包装体1が連続して形成されるようになる。
必要に応じ、図4(e)及び(f)に示すように、シート部材2左右の両側縁部分11B,11Bにノッチ加工(工程S27)を施し、開封用ノッチ17が形成されるようにしてもよい。
さらに、一枚の長尺シート13に形成された隣接するシート部材2,2の境界部分(図4(e)の一点鎖線で示した分断線SL)を、ギロチン状又は鋏状の刃物(図示せず)で剪断力を付与することで、図4(f)に示すように、分断線SLに沿って切断する(シャー加工工程S28)。これにより、一枚の長尺の搬送シート13から、個々の包装体1を分離して取得することができる。なお、必要に応じて、包装体1の隅部をR形状の角部18になるように打ち抜き加工を施しても良い(角Rカット加工工程S29)。
上述の製造方法に準じて、本発明の包装体1を製造した(実施例3)。実施例3では、第1基材層6に2軸延伸ナイロンを用い、第2基材層9に2軸延伸ポリエチレンテレフタレートを用いた。また、シーラント層3として、無延伸ポリプロピレンを用いた。図5(a)は、実施例3の包装体1の断面構造を撮影した画像を示す。
実施例3の包装体1と比較例の包装体とを用いて、食材(ここでは、単に水)を完全に内封した。その後、電子レンジを用いて、夫々の包装体内の水を加熱した。
比較例では、図6(a)に示すように、レーザー照射された切れ込み部分では思うように破断せず、上方のシール部分(トップシール部分)の一部が破袋してしまった。なお、試験後に比較例のヒートシールされた突出領域を剥がしてみたが、レーザー加工により形成された切れ込み部分からの開封は確認できなかった(図6(b)参照)。この結果により、当該切れ込み部分が、常に、水蒸気の逃げ道になるかどうかが疑問である。
これに対して、実施例3の包装体1を加熱してみると、内圧の上昇により、シーラント層3の再結合部分12R(分断修復部分)から最初に亀裂が確実に入り、トップシール等の望ましくない他の部分からの破袋は確認されなかった(図7(a)及び(b)を参照)。従って、該再結合部分12Rが水蒸気の逃げ道として十分に機能していることが判る。
2 シート部材(積層フィルム)
3 シーラント層
4 接着層
5 基材層
6 第1基材層
7 接着層
8 印刷層
9 第2基材層
10 食品収容空間
11 ヒートシール領域
11A,11B 周縁部(底辺部及び側縁部)でのヒートシール領域
11C 突出領域
11F ヒートシール予定領域
12 圧力解放用の切れ込み部(圧力解放部)
12R 切れ込み部の部分再結合領域
13 製造時に搬送される搬送シート
14 機械的切断手段の刃物
15,16 熱溶着部を冷却するための金属板
17 ノッチ
18 角R部
A,B,C1,C2 本発明の包装体の断面構造を説明するために分類した領域
SL 分断線
UF 展開線
Claims (4)
- 複数のシート部材を備えた電子レンジ加熱用包装体の製造方法であって、
前記シート部材は夫々、シーラント層と、該シーラント層の厚さ方向外側に積層された基材層と、前記シーラント層と前記基材層とを接続する接着層とを少なくとも備え、かつ、
搬送シートを半折して前記シート部材を厚さ方向に重ね合わせる半折工程と、
重ね合わされた前記シート部材のヒートシール予定領域の一部に、少なくとも変曲点が形成された湾曲線又は直線を有しかつ閉空間を形成しない切れ込み部を、前記シート部材の外表面から内表面までの厚さ方向に亘って設ける完全切断工程と、
前記包装体に食材収容空間が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を部分的に熱溶着し、ヒートシール領域を形成する熱溶着工程と、
前記熱溶着工程では、前記完全切断工程で各シート部材に形成された前記切れ込み部のうち、前記シーラント層の分断領域を再度結合する部分再結合工程と、
を含むことを特徴とする電子レンジ加熱用包装体の製造方法。 - 前記完全切断工程では、前記切れ込み部がV字、U字、W字、又はコ字の文字形状を成し、該文字形状の開口部が前記包装体の中心から外側に向くように形成されることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
- 前記完全切断工程では、刃物による機械的手段により前記切れ込み部が形成されることを特徴とする請求項1又は2に記載の製造方法。
- 前記熱溶着工程では、前記シート部材の周縁と該周縁の一部から前記食材収容空間へ突出した突出領域に沿って前記ヒートシール領域が形成されるように前記シート部材の前記シーラント層同士を溶着し、かつ、
前記完全切断工程では、前記突出領域に前記切れ込み部が形成されるように前記シート部材を切断することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の製造方法。
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