JP2019024432A - 粉末油脂 - Google Patents
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- Edible Oils And Fats (AREA)
Abstract
Description
(1)7≦x;但し、xは、グルコース重合度(DP)が8〜9である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量(質量%)である。
(2)31≦y≦60;但し、yは、分子量が14000〜80000である画分の澱粉分解物中の含有量(質量%)である。
本発明に係る粉末油脂において、前記xは、下記(1’)を満たしていてもよい。
(1’)8≦x
本発明に係る粉末油脂において、前記yは、下記(2’)を満たしていてもよい。
(2’)35≦y≦60
本発明に係る粉末油脂に用いる前記澱粉分解物において、分子量が14000〜80000である画分には、グルコース重合度(DP)が8〜9である分岐鎖を有する分岐糖質の少なくとも一部が含まれていてもよい。
まず、本発明に用いる澱粉分解物について説明する。本発明に係る粉末油脂は、以下に説明する澱粉分解物を含有する。
(1)7≦x
(2)31≦y≦60
(1’)8≦x
(2’)35≦y≦60
(3)z≦15
本発明で用いる澱粉分解物は、その組成自体が新規であって、その収得の方法については特に限定されることはない。例えば、澱粉原料を、一般的な酸や酵素を用いた処理や、各種クロマトグラフィー、膜分離、エタノール沈殿等の所定操作を適宜、組み合わせて行うことによって得ることができる。
本発明に係る粉末油脂は、前述した澱粉分解物を含有することを特徴とする。また、本発明に係る粉末油脂は、澱粉分解物特有の不快な風味が非常に少ないため、食品の風味への悪影響がほとんどなく、様々な食品への応用が可能である。
本発明に係る粉末油脂は、前述した澱粉分解物を用いていれば、その製造方法については特に限定されず、公知の粉末油脂の製造方法を自由に採用することができる。例えば、前述した澱粉分解物を含有する水相と、食用油脂を含有する油相とをそれぞれ調製した上で、これらの水相及び油相を混合して乳化液を調製し、この乳化液を真空乾燥、噴霧乾燥、凍結乾燥、ドラムドライヤーを用いた乾燥等により乾燥することで、粉末油脂を製造することができる。
[枝作り酵素]
本実験例では、枝作り酵素の一例として、WO00/58445の方法に則って、精製したRhodothermus obamensis由来の酵素(以下「枝作り酵素」とする)を用いた。
基質溶液として、0.1M酢酸緩衝液(pH5.2)にアミロース(Sigma社製,A0512)を0.1質量%溶解したアミロース溶液を用いた。
50μLの基質液に50μLの酵素液を添加し、30℃で30分間反応させた後、ヨウ素-ヨウ化カリウム溶液(0.39mMヨウ素−6mMヨウ化カリウム−3.8mM塩酸混合用液)を2mL加え反応を停止させた。ブランク溶液として、酵素液の代わりに水を添加したものを調製した。反応停止から15分後に660nmの吸光度を測定した。枝作り酵素の酵素活性量1単位は、上記の条件で試験する時、660nmの吸光度を1分間に1%低下させる酵素活性量とした。
「澱粉糖関連工業分析法」(澱粉糖技術部会編)のレインエイノン法に従って算出した。
下記の表1に示す条件で、ゲルろ過クロマトグラフィーにて分析を行った。分子量スタンダードとして、ShodexスタンダードGFC(水系GPC)カラム用Standard P-82(昭和電工株式会社製)を使用し、分子量スタンダードの溶出時間と分子量の相関から算出される検量線に基づいて、澱粉分解物中の分子量14000〜80000の画分の含有量を算出した。
a.未処理の澱粉分解物中のDP8〜9又はDP3〜7である糖鎖の含有量の測定
Brix1%に調整した澱粉分解物溶液について、下記表2に示す条件で液体クロマトグラフィーにて分析を行い、保持時間に基づいて、DP8〜9又はDP3〜7の含量を測定した。
Brix5%に調整した澱粉分解物溶液200μLに、1M酢酸緩衝液(pH5.0)を2μL、イソアミラーゼ(Pseudomonas sp.由来、Megazyme製)を固形分(g)当たり125ユニット、プルラナーゼ(Klebsiella planticola由来、Megazyme製)を固形分(g)当たり800ユニット添加し、水で全量400μLになるように調整した。これを40℃で24時間酵素反応させた後、煮沸により反応を停止した。これに600μLの水を加え、12000rpmにて5分間遠心分離を行った。上清900μLを脱塩、フィルター処理後、表2に示す条件で液体クロマトグラフィーにて分析を行い、保持時間に基づいて、DP8〜9又はDP3〜7の含量を測定した。
前記bで求めたDP8〜9の含量から、前記aで求めたDP8〜9の含量を引くことにより、澱粉分解物中のDP8〜9である分岐鎖の含有量を算出した。同様に、前記bで求めたDP3〜7の含量から、前記aで求めたDP3〜7の含量を引くことにより、澱粉分解物中のDP3〜7である分岐鎖の含有量を算出した。
a.乳化液(噴霧原液)の粘度
後述する実施例及び比較例に係る乳化液(噴霧原液)について、B型粘度計(東京計器株式会社製)を用いて、その粘度を測定した。測定温度は30℃とし、ローターは、粘度が50〜10,000cpの場合はHM−1ローターを、10,000cp以上の場合はHM−3ローターを用いて、各粘度に適したローターの回転速度で測定を行った。
後述する実施例及び比較例に係る乳化液(噴霧原液)400gを、ガラス瓶(容量500mL)に移したのち、70℃(噴霧原液の貯留温度)で保管して、6時間後の状態を観察し、下記の評価に従って、油相の分離状況を評価した。
◎:油相の分離は認められない。
○:注意して観察すれば、僅かに油相の分離が確認できる。
△:油相の分離が認められる。
×:油相の半分程度が分離していると認められる。
××:油相の大部分〜全部が分離していると認められる。
後述する実施例及び比較例に係る乳化液(噴霧原液)を噴霧乾燥する工程における作業性について、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇:不具合無く、噴霧乾燥ができた。
△:噴霧乾燥はできたが、何らかの不具合を生じた。
×:噴霧乾燥ができなかった。
後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂の製造直後の外観について、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇:良好
×:不良(油の分離が認められる等)
後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂を、40℃、湿度75%の条件で5日間保存した後に、油の浸み出し、ケーキング等の有無を外観観察し、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇:良好
×:不良(油の浸み出しやケーキングがあり、粉末とは言えない状態等)
300mLビーカーに後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂を10g量りとり、水を100mL注いだ。次に撹拌を行ったのち、溶解するかどうかを観察し、下記の評価基準に基づいて評価した。
〇:全て溶解した。
×:未溶解の粉末油脂があった。
後述する実施例及び比較例に係る粉末油脂を、専門パネラーがさじにて舌先に載せて、その味について、下記の評価基準に基づいて評価した。
◎:非常に良好
○:良好
×:不良
[澱粉分解物A]
10質量%消石灰にてpH5.8に調整した30質量%のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ(クライスターゼT10S、天野エンザイム株式会社製)を、固形分(g)当たり0.2質量%添加し、ジェットクッカー(温度110℃)で液化して、この液化液を95℃で保温して、継時的にDEを測定して、DE7になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のpHを6.0に調整した後、枝作り酵素を固形分(g)当たり600ユニット添加し、65℃で60時間反応させた。更にαアミラーゼ(クライスターゼT10S、天野エンザイム株式会社製)を、固形分(g)当たり0.02質量%添加し、80℃で反応を行い、経時的にDEを測定して、DEが10になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度50質量%に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Aを得た。
10質量%消石灰にてpH5.8に調整した30質量%のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ(スピターゼHK、ナガセケムテックス株式会社製)を、固形分(g)当たり0.2質量%添加し、ジェットクッカー(温度110℃)で液化して、この液化液を95℃で保温して、継時的にDEを測定して、DE7になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のpHを6.0に調整した後、枝作り酵素を固形分(g)当たり400ユニット添加し、65℃で60時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度45質量%に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Bを得た。
10%塩酸にてpH2.5に調整した30質量%のコーンスターチスラリーを、140℃の温度条件でDE4まで分解した。常圧に戻した後、消石灰を用いて中和することにより反応を停止した糖液のpHを5.8に調整した後、αアミラーゼ(ターマミル120L、ノボザイムズ社製)を、固形分(g)当たり0.02質量%添加し、95℃で反応を行い、経時的にDEを測定して、DEが8になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のpHを6.0に調整した後、枝作り酵素を固形分(g)当たり500ユニット添加し、65℃で45時間反応させた。更にαアミラーゼ(ターマミル120L、ノボザイムズ社製)を、固形分(g)当たり0.02質量%添加し、80℃で反応を行い、経時的にDEを測定して、DEが9になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度50質量%に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Cを得た。
10質量%消石灰にてpH5.8に調整した30質量%のタピオカスターチスラリーに、αアミラーゼ(ターマミル120L、ノボザイムズ社製)を、固形分(g)当たり0.2質量%添加し、ジェットクッカー(温度110℃)で液化して、この液化液を95℃で保温して、継時的にDEを測定して、DE10になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度40質量%に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Dを得た。
10質量%消石灰にてpH5.8に調整した20質量%のワキシーコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ(クライスターゼT10S、天野エンザイム株式会社製)を、固形分(g)当たり0.2質量%添加し、ジェットクッカー(温度110℃)で液化して、この液化液を95℃で保温して、継時的にDEを測定して、DE3になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。反応を停止した糖液のpHを6.0に調整した後、枝作り酵素を固形分(g)当たり100ユニット添加し、65℃で5時間反応させた。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度30質量%に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Eを得た。
10質量%消石灰にてpH5.8に調整した30質量%のコーンスターチスラリーに、αアミラーゼ(スピターゼHK、ナガセケムテックス株式会社製)を、固形分(g)当たり0.2質量%添加し、ジェットクッカー(温度110℃)で液化して、この液化液を95℃で保温して、継時的にDEを測定して、DE17になった時点で、10%塩酸でpH4.0に調整し、煮沸により反応を停止した。この澱粉分解物の溶液を、活性炭脱色、イオン精製し、固形分濃度50質量%に濃縮した。更に濃縮液をスプレードライヤーで粉末化し、澱粉分解物Fを得た。
クラスターデキストリン(グリコ栄養食品株式会社製)を澱粉分解物Gとした。
前記で得られた澱粉分解物A〜Gについて、それぞれ、澱粉分解物中のDE、DP8〜9である分岐鎖の含有量、分子量14000〜80000の画分の含有量、DP3〜7の分岐鎖の含有量を、前述した方法で測定した。結果を下記表3に示す。
[実施例1〜3、比較例1、参考例1]
下記表4に示す量の澱粉分解物A〜D及びFとカゼインナトリウム(「カゼインナトリウムCW」日本新薬株式会社製)を、70℃の水350質量部に溶解して、水相を調製した。油相は、70℃で完全に溶解した精製パーム油(「日清デリカプレミアP」日清オイリオグループ株式会社製、以下同じ)に、下記表4に示す量の乳化剤(「サンソフトNo.8000V」太陽化学株式会社製)を溶解して油相を調製した。調製した水相と油相を混合し、ホモミキサー(ホモミクサーMARKII、プライミクス株式会社製、以下同じ)で12,000rpm、20分間撹拌して乳化液(噴霧原液)を調製した。この乳化液(噴霧原液)について、前記の方法にて粘度と乳化安定性の評価を行った。
結果を下記表4に示す。
[実施例4〜6、比較例2〜5]
澱粉分解物A〜G150.0質量部を水350.0質量部に溶解した水溶液(70℃)に、70℃で完全に溶解した精製パーム油190.0質量部を加えて、ホモミキサーで12,000rpm、20分間撹拌して乳化液(噴霧原液)を調製した。この乳化液(噴霧原液)について、前記の方法にて粘度と乳化安定性の評価を行った。なお、比較例2及び4の乳化液(噴霧原液)の粘度測定では、ローターを回転させた直後に、油が分離してきたため、正確な測定ができなかった。
澱粉分解物G170.0質量部及びヘミセルロース(「セルエース#80」日本食品化工株式会社製)30.0質量部を水500.0質量部に溶解した水溶液(70℃)に、70℃で完全に溶解した精製パーム油300.0質量部を加えて、ホモミキサーで12,000rpm、20分間撹拌して乳化液(噴霧原液)を調製した。この乳化液(噴霧原液)について、前記の方法にて粘度と乳化安定性の評価を行ったが、粘度については、装置の測定上限(200,000cP)を超過したため、測定できなかった。
結果を下記表5に示す。
表4に示す通り、DP8〜9の分岐鎖の含有量が7質量%以上、かつ、分子量14000〜80000の画分の含有量が31〜60質量%範囲内の実施例1〜3は、比較例1に比べて、全ての評価において良好であった。また、参考例1と比べても、実施例1〜3は、乳化剤の添加量が少ないにも関わらず、全ての評価において、同等の評価結果を得ることができた。この結果から、前述した澱粉分解物を用いれば、粉末油脂の製造において、乳化剤の添加量を低減させることが可能であることが証明された。
[コーンスープ]
スイートコーン缶詰100g、牛乳300g、実施例1、実施例4または参考例1の粉末油脂50gを鍋に入れて、撹拌しながら加熱した。これに食塩およびコショウを少々加えて、コーンスープを製造した。
強力粉250g、ドライイースト3g、グラニュー糖17g、食塩5g、脱脂粉乳6g、実施例3、実施例6または参考例1の粉末油脂8g、水180gの原料配合で、ホームベーカリー(「SD−BT113」パナソニック株式会社製)にて、食パンを製造した。
Claims (4)
- 下記(1)及び(2)を満たす主鎖と分岐鎖とからなる分岐糖質を含む澱粉分解物を含む粉末油脂。
(1)7≦x;但し、xは、グルコース重合度(DP)が8〜9である分岐鎖の澱粉分解物中の含有量(質量%)である。
(2)31≦y≦60;但し、yは、分子量が14000〜80000である画分の澱粉分解物中の含有量(質量%)である。 - 前記xが、下記(1’)を満たす請求項1に記載の粉末油脂。
(1’)8≦x - 前記yが、下記(2’)を満たす請求項1又は2に記載の粉末油脂。
(2’)35≦y≦60 - 前記澱粉分解物の分子量が14000〜80000である画分に、グルコース重合度(DP)が8〜9である前記分岐鎖を有する分岐糖質の少なくとも一部が含まれる請求項1から3のいずれか一項に記載の粉末油脂。
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