JP2019001130A - ビードコアの製造方法、ビードコア、及び空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、生産性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコアを得ることができる、ビードコアの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、生産性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコア、及びビード部に該ビードコアを有する、軽量化された空気入りタイヤを提供することも目的とする。
【解決手段】本発明のビードコアの製造方法は、１本以上のビードワイヤを樹脂材料で被覆してなるストリップ部材を２周以上巻回してなる環状体を、１種以上複数形成する、形成工程と、前記複数の１種以上の環状体を該環状体の軸方向に接合させる、接合工程と、を含む。本発明のビードコアは、１本以上のビードワイヤを樹脂材料で被覆してなるストリップ部材を２周以上巻回してなる、１種類以上の複数の環状体が、環状体の軸方向に接合されてなる。また、本発明の空気入りタイヤは、一対のビード部を有し、前記ビード部に、上記のビードコアを有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、ビードコアの製造方法、ビードコア、及びビード部に該ビードコアを有する空気入りタイヤに関するものである。

従来、空気入りタイヤの部材を軽量化する等の目的により、樹脂材料で被覆したビードワイヤからなるビードコアが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようなビードコアは、ビードワイヤを熱可塑性材料等の樹脂材料で被覆した部材を巻回して環状部材とすることで製造することができる。

ここで、ビードコアは、空気入りタイヤの用途やタイヤサイズ等に応じて最適な形状が異なることから、該ビードコアが用いられる空気入りタイヤに適した形状とすることが望まれる。

特開２０１１−２０７１５７号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術のように、樹脂被覆した１本のビードワイヤを用いて軸方向及び段方向に順次巻回する手法では、種々の形状のビードコアを製造するのに時間がかかってしまい生産性に乏しい。

そこで、本発明は、生産性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコアを得ることができる、ビードコアの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、生産性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコア、及びビード部に該ビードコアを有する、軽量化された空気入りタイヤを提供することも目的とする。

本発明の要旨構成は、以下の通りである。
本発明のビードコアの製造方法は、１本以上のビードワイヤを樹脂材料で被覆してなるストリップ部材を２周以上巻回してなる環状体を、１種以上複数形成する、形成工程と、
前記複数の１種以上の環状体を該環状体の軸方向に接合させる、接合工程と、を含むことを特徴とする。
本発明のビードコアの製造方法によれば、優れた生産性で、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコアを得ることができる。
ここで、「２周以上巻回してなる」とは、図２に示すように、環状体の側面視での中心をＯとし、巻き始端（環状体の側面視でのビードワイヤの厚み中心であり、以下、点Ｆ１、Ｆ２等の周回位置においても同様である）をＥ１とするとき、点Ｏと点Ｅ１とを結ぶ直線上の位置（図の一点鎖線上の位置）を周回位置とし、点Ｅ１の次に最初に周回位置となる点（図示例では点Ｆ１）を１周目とし、２番目に周回位置となる点（図示例では点Ｆ２）を２周目とするとき、少なくとも２周目（点Ｆ２）まで巻回してなることを意味する。このことは、環状体の径方向外側の端部が巻き始端であっても同様である。換言すると、環状体の軸方向の任意の断面で見たときにビードワイヤが２段以上段積みされるようになるまで巻回してなることを意味する。

本発明のビードコアの製造方法では、前記形成工程は、前記接合工程に先立って行われることが好ましい。
この方法によれば、形成した１種又は２種以上の環状体を半完成品として準備しておくことにより、生産性や形状成形性を向上させることができる。

本発明のビードコアの製造方法では、前記形成工程と前記接合工程とを同時に行うことが好ましい。
この方法によれば、都度、所望の形状のビードコアを高い生産性及び形状成形性で製造することができる。

本発明のビードコアの製造方法では、前記接合工程において、前記複数の１種以上の環状体の、該環状体の軸方向に接合させる界面を、溶着又は接着により接合させることが好ましい。
この方法によれば、簡易な手法により、耐久性の高いビードコアを製造することができる。

本発明のビードコアの製造方法では、前記環状体は、前記ストリップ部材が溶着又は接着により段積みされてなることが好ましい。
この方法によれば、簡易な手法により、形状保持性に優れた環状体を形成して、耐久性の高いビードコアを製造することができる。

本発明のビードコアの製造方法では、前記ストリップ部材は、２本又は３本の前記ビードワイヤを前記樹脂材料で被覆してなることが好ましい。
この方法によれば、より確実に、生産性及び形状成形性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコアの製造方法を提供することができる。

本発明のビードコアの製造方法では、前記ストリップ部材は、前記環状体の軸方向断面視において、多角形状であることが好ましい。
この方法によれば、環状体をより容易に接合させて、さらに形状成形性を向上させることができる。

本発明のビードコアは、１本以上のビードワイヤを樹脂材料で被覆してなるストリップ部材を２周以上巻回してなる、１種以上の複数の環状体が、該環状体の軸方向に接合されてなることを特徴とする。
本発明のビードコアによれば、優れた生産性とすることができる。

本発明のビードコアでは、前記１種以上の複数の環状体は、該環状体の界面が溶着又は接着されていることにより、該環状体の軸方向に接合されていることが好ましい。
この構成によれば、ビードコアの耐久性を向上させることができる。

本発明の空気入りタイヤは、一対のビード部を有し、前記ビード部に上記のビードコアを有する。
本発明の空気入りタイヤによれば、軽量化することができる。

本発明によれば、生産性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコアを得ることができる、ビードコアの製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、生産性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコア、及びビード部に該ビードコアを有する、軽量化された空気入りタイヤを提供することができる。

（ａ）〜（ｉ）本発明の一実施形態にかかる、ビードコアの製造方法に用いる環状体の一例を示す、軸方向断面図である。 本発明の一実施形態にかかる、ビードコアの製造方法に用いる環状体の、概略側面図である。 （ａ）〜（ｆ）１種のみの環状体が該環状体の軸方向に接合している例を示す、軸方向断面図である。 （ａ）〜（ｆ）２種以上の環状体が該環状体の軸方向に接合している例を示す、軸方向断面図である。 本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤのタイヤ幅方向断面図である。 図５の要部を示す断面図である。 ビードコア及びビードフィラの一例を示す断面図である。 ビードコア及びビードフィラの他の例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に例示説明する。

＜ビードコアの製造方法＞
図１（ａ）〜（ｉ）は、本発明の一実施形態にかかる、ビードコアの製造方法に用いる環状体の一例を示す、軸方向断面図である。図１（ａ）〜（ｉ）に示すように、この環状体１は、１本以上（例えば、図１（ａ）では１本、図１（ｂ）、（ｄ）〜（ｉ）では２本、図１（ｃ）では３本である）のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４を２周以上巻回してなる。このように、本実施形態では、１本以上のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４を２周以上巻回してなる環状体１を１種以上複数形成する（形成工程）。

ビードワイヤ２は、任意の既知の材料を用いることができ、例えばスチールコードを用いることができる。スチールコードは、例えば、スチールのモノフィラメント又は撚り線からなるものとすることができる。また、ビードワイヤ２は、有機繊維やカーボン繊維等を用いることもできる。

また、樹脂材料３は、例えば、熱可塑性エラストマーや熱可塑性樹脂を用いることができ、また、熱や電子線によって架橋が生じる樹脂や、熱転位によって硬化する樹脂を用いることもできる。熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。さらに、熱可塑性樹脂としては、例えば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８°Ｃ以上、かつ、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、かつ、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上、かつ、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０°Ｃ以上であるものを用いることができる。ビードワイヤ２を被覆する樹脂材料３の引張弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される）は、５０ＭＰａ以上が好ましい。また、ビードワイヤ２を被覆する樹脂材料３の引張弾性率は、１０００ＭＰａ以下とすることが好ましい。なお、ここでいう樹脂材料３には、ゴム（常温でゴム弾性を示す有機高分子物質）は含まれないものとする。

本実施形態では、溶融状態の樹脂材料３をビードワイヤ２の外周側に被覆し、冷却により固化させることによって、ストリップ部材４を形成する。ストリップ部材４の断面形状（ビードワイヤ２の延在方向に直交する断面の形状）は、例えば押し出し機を用いて所期した形状に成形することができる。本実施形態では、ストリップ部材４の断面形状は、特には限定されないが、四角形状（正方形状（図１（ａ））、長方形状（図１（ｂ）（ｆ））、平行四辺形状（図１（ｅ））、台形状（図１（ｈ）、（ｉ））、変形状（図１（ｇ））等）、六角形状、八角形状等の多角形状であることが好ましい。環状体１をより容易に（例えば隙間なく）接合させて、さらに形状成形性を向上させることができるからである。一方で、ストリップ部材４の断面形状は、円形や楕円形とすることもできる。また、ストリップ部材４の断面形状は、面取りされた形状とすることもできる。また、ビードワイヤ２と樹脂材料３との接着性を高めるために、予めビードワイヤ２にシランカップリング剤等の接着剤を極薄く塗布することが好ましい。

図２は、本発明の一実施形態にかかる、ビードコアの製造方法に用いる環状体の、概略側面図である。図２では、簡単のため、ビードワイヤ２のみを図示し、樹脂材料３は図示を省略している。図２に示すように、ビードワイヤ２は、巻き始端Ｅ１からこの断面視で渦巻状に巻回されている。上述したように、Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３は周回位置であり、この例では、巻き終端Ｅ２は、少なくとも点Ｆ３より延びている。従って、任意の径方向位置で見てビードワイヤ２がこの例では３段以上段積みされている。最も巻き終端Ｅ２側に位置する周回位置（この例では点Ｆ３）から巻き終端（この例では点Ｅ２）までのビードワイヤの長さ（オーバーラップ長さ）は、特には限定しないが、例えば点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／２００〜１９９／２００とすることができる。該周回距離の１／２００以上とすることにより、径方向（段方向）に隣接するビードワイヤ２間で被覆樹脂同士が接する面積を大きくして、例えば接着力や溶着力を高めることができ、張力負担も低減することができ、一方で、該周回距離の１９９／２００以下とすることにより、ビードコアを軽量化することができるからである。同様の理由により、オーバーラップ長さは、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／１００〜２／３とすることが好ましく、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／５０〜１／３とすることがより好ましい。

図１に戻って、図１（ａ）〜（ｉ）に示す例についてそれぞれ説明する。図１（ａ）に示す例では、１本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて、環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で正方形状である。環状体１を形成する際には、特には限定しないが、ストリップ部材４の樹脂材料３を熱風等で溶融させ、ストリップ部材４を巻回させて再固化することにより隣接する段のビードワイヤ２を被覆する樹脂材料３同士を溶着させることができる。あるいは、隣接する段のビードワイヤ２を被覆する樹脂材料３同士を接着剤で接着させても良い。このように、隣接する段の樹脂材料３同士を溶着又は接着することにより、簡易な手法により、形状保持性に優れた環状体を形成して、耐久性の高いビードコアを製造することができる。図１（ｂ）〜（ｉ）に示す例についても同様である。

図１（ｂ）に示す例では、２本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で長方形状である。図１（ｃ）に示す例では、３本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で長方形状である。このように、樹脂材料３で被覆するビードワイヤ２の本数は１本以上であれば、特には限定されないが、より確実に、生産性及び形状成形性に優れた製法とするためには、２本又は３本とすることが好ましい。

図１（ｄ）に示す例では、３本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で３段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で長方形状である。このように、ストリップ部材４が２周以上巻回している限りにおいては、段数は任意である。

図１（ｅ）に示す例では、２本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で平行四辺形状である。

図１（ｆ）に示す例では、２本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で長方形状である。この例では、段ごとにストリップ部材４が軸方向の位置がずれるように段積みされている。図１（ｇ）に示す例では、２本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で菱形状である。この例では、段ごとにストリップ部材４が軸方向の位置がずれるように積層されている。図１（ｆ）、（ｇ）に示す場合、隣接する段の樹脂材料３同士の接合性（接着性や溶着性）を高めるためには、一の段の径方向外側の面と、それより一段径方向外側の段の径方向内側の面とが、それぞれの面積の半分以上接する程度に、段ごとにストリップ部材４を軸方向にずらすことが好ましい。

図１（ｈ）に示す例では、２本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で台形状である。図１（ｉ）に示す例は、２本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４が、この断面視で４段段積みされて環状体１が形成されている。ストリップ部材４は、この断面視で台形状（図１（ｈ）と同じ方向を巻き始端とした場合には、逆台形状）である。

図１（ａ）〜（ｉ）に示すように、ストリップ部材４は、環状体１の軸方向断面で様々な形状とすることが可能であるが、軸方向に接合する同種又は他種の環状体１との接触面積を大きくするために、図１（ａ）〜（ｉ）に示すように、軸方向断面で多角形状とすることが好ましい。

本実施形態では、例えば図１（ａ）〜（ｉ）に例示したような、１本以上のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４を２周以上巻回してなる環状体１を１種以上形成する。そして、形成した複数の１種以上の環状体１を、該環状体１の軸方向に接合させる（接合工程）。

複数の１種以上の環状体１を該環状体１の軸方向に接合させる手法は、任意の既知の手法を用いることができ、特には限定しないが、接合工程において、環状体１の軸方向に接合させる界面を、溶着又は接着させることが好ましい。簡易な手法により、耐久性の高いビードコアを製造することができるからである。

図３（ａ）〜（ｆ）は、１種のみの環状体が該環状体の軸方向に接合している例を示す、軸方向断面図である。

図３（ａ）では、図１（ｂ）に示す環状体１が該環状体１の軸方向に２つ接合して、ビードコア５をなしている例である。この例では、ビードコア５は断面矩形状である。なお、図３（ａ）に示す例では、２つの環状体１は、界面（図３（ａ）において太線で示している）で溶着又は接着されている。以下、図３（ｂ）〜（ｇ）においても、太線は、界面が溶着又は接着されていることを示す。

図３（ｂ）では、図１（ｂ）に示す環状体１が、径方向に１段の半分の高さだけずれながら、環状体１の軸方向に２つ接合してビードコア５をなしている例である。例えば、タイヤ幅方向内側（図３では、紙面左側とする）から外側に向かって底辺が径方向内側から外側に傾斜する形状（二点鎖線で示している）とする際に、図３（ｂ）に示す形状のビードコア５を用いることができる。なお、図３（ｂ）に示す例とは、径方向に１段の半分の高さだけずれる方向を逆にすることもでき、当該ビードコア５は、例えば、タイヤ幅方向内側から外側に向かって底辺が径方向外側から内側に傾斜する形状とする際に、用いることができる。例えば、環状体１の軸方向に隣接する２つの環状体１を径方向にずらず量を大きくすることで上記底辺の軸方向に対してなす傾斜角度を大きくすることができ、また、環状体１の軸方向に隣接する２つの環状体１を径方向にずらず量を小さくすることで上記底辺の軸方向に対してなす傾斜角度を小さくすることができる。なお、軸方向に接合する２つの環状体１の界面の面積を確保するためには、径方向にずらす量をストリップ部材の１段分以下とすることが好ましい。

図３（ｃ）は、図１（ｅ）に示す環状体１が該環状体１の軸方向に２つ接合してビードコア５をなしている例である。この例では、ビードコア５は、断面平行四辺形状であり、図３（ｂ）に示すよりも、より一層、完全な断面平行四辺形状に近くなる。

図３（ｄ）は、図１（ｆ）に示す環状体１が該環状体１の軸方向に２つ接合してビードコア５をなしている例である。この例では、環状体１の軸方向に接合する２つの環状体１の界面が断面視でジグザグ状となり、２つの環状体１が接合する面積が大きくなるため、ビードコア５の形状安定性に優れている。

図３（ｅ）は、図１（ｇ）に示す環状体１が該環状体１の軸方向に２つ接合してビードコア５をなしている例である。この例も、２つの環状体１が接合する面積が大きくなるため、ビードコア５の形状安定性に優れている。

図３（ｆ）は、図１（ｇ）に示す環状体１を２段とした環状体１が、軸方向に３つ当接してビードコア５をなしている例である。この例も、２つの環状体１が当接する面積が大きくなるため、ビードコア５の形状安定性に優れている。このように、環状体１の軸方向に接合させる環状体１の数は３つ以上としてもよい。

図３（ａ）〜（ｆ）に例示したように、１種のみの環状体１から様々な形状のビードコア５を形成することができる。

図４（ａ）〜（ｆ）は、２種以上の環状体が該環状体１の軸方向に接合している例を示す、軸方向断面図である。

図４（ａ）は、図１（ｄ）に示す環状体１を２つと、図１（ｂ）に示す環状体１を１つ用いた、２種類の環状体１を該環状体１の軸方向に接合させてビードコア５を形成している例である。この例では、図１（ｂ）に示す環状体１の軸方向両側に、それぞれ１つずつ、図１（ｄ）に示す環状体１を接合させてビードコア５を形成している。なお、例えば、図１（ｄ）に示す環状体１を２段にした環状体を２つ準備して、図１（ａ）に示すビードコア５の軸方向両側に接合させた形状のビードコア５を形成することもできる。また、図示は省略しているが、図３（ａ）〜（ｇ）と同様に、環状体１の軸方向に隣接する環状体１の界面を溶着又は接着することが好ましい。

図４（ｂ）は、図１（ｄ）示す環状体１を１つと、図１（ｂ）に示す環状体１を１つと、図１には示されていない５段の（図１（ｂ）に示す環状体を５段にした）環状体１を１つと、を用いた、３種類の環状体１を該環状体１の軸方向に接合させてビードコア５を形成している例である。この例では、４段の環状体１（図１（ｂ））の軸方向両側に、それぞれ３段の環状体１（図１（ｄ））と、５段の環状体１とを、径方向に１段の半分の高さだけずれながら接合させている。例えば、タイヤ幅方向内側（紙面左側）から外側に向かって底辺が径方向外側から内側に傾斜し、タイヤ幅方向内側から外側に向かって頂辺が径方向内側から外側に傾斜する形状とする際に、このビードコア５を用いることができる。

図４（ｃ）は、図１（ａ）に示す環状体１を２つと、図１には示されていない３段の（図１（ａ）に示す環状体１を３段にした）環状体１を２つと、を用いた、２種類の環状体１を該環状体１の軸方向に接合させてビードコア５を形成している例である。この例では、中央に２つの図１（ａ）に示す環状体１を接合させ、その両側に３段の環状体１を、径方向に１段の半分の高さだけずれながら当接させている。なお、環状体１の軸方向に接合させる環状体１の数を増加させつつ、径方向にずれる高さを緩やかにすることによって、断面がより一層円形に近い（あるいは、多角形の角数の多い）ビードコア５を形成することができる。

図４（ｄ）は、図１（ｂ）に示す環状体１を２つと、図１（ｄ）に示す環状体１を１つと、を用いた、２種類の環状体１を該環状体１の軸方向に接合させてビードコア５を形成している例である。この例では、図１（ｄ）に示す環状体１の軸方向両側に、図１（ｂ）に示す環状体１を、径方向に１段の半分の高さだけずれながら当接させている。この例では、ビードコア５は、断面Ｈ字状である。

図４（ｅ）は、図１には示していないが、図１（ｆ）に示す環状体１を３段にした環状体１と、５段にした環状体１とを１つずつ用いた、２種類の環状体１を該環状体１の軸方向に接合させてビードコア５を形成している例である。この例では、５段の環状体１の中央の３段と、３段の環状体１の径方向の位置が軸方向に整列されている。この例でも、２つの環状体１が接合する面積が大きくなるため、ビードコア５の形状安定性に優れている。

図４（ｆ）は、図１（ｈ）に示す環状体１と図１（ｉ）に示す環状体１とが該環状体１の軸方向に２つ接合してビードコア５をなしている例である。この例も、２つの環状体１が当接する面積が大きくなるため、ビードコア５の形状安定性に優れている。

図４（ａ）〜（ｆ）に示した例のように、本実施形態では、２種以上の環状体１を組み合わせて、様々な形状のビードコア５を形成することができる。

本発明の一実施形態は、上記形成工程が、上記接合工程に先立って行われるものである。以上のように、本発明の一実施形態によれば、形成した１種又は２種以上の環状体１を用いて、それを環状体１の軸方向に接合させて組み合わせることにより、高い生産性でビードコア５を製造することができる。また、例示したように、形成した１種又は２種以上の環状体１の組み合わせにより様々な形状のビードコア５とすることもでき、形状成形性にも優れている。このように、本発明の一実施形態によれば、生産性及び形状成形性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコアの製造方法を提供することができる。本実施形態では、１種又は２種以上の環状体１を半完成品として形成しておくことにより、それらの組み合わせパターンにより、様々な形状のビードコア５を製造することができ、生産性や形状成形性を向上させることができる点で特に有利である。

ここで、本実施形態においては、環状体１の軸方向に接合させる環状体１の個数の分だけ、ビードコア５は、ストリップ部材４の巻き始端及び巻き終端を有することになる。そこで、本実施形態において、環状体１を該環状体１の軸方向に接合させるに当たっては、環状体１の軸方向に隣接する２つの環状体１同士で、巻き始端同士及び巻き終端同士の環状体１の周方向の位置を１６０°〜２００°ずらすことが好ましい。これにより、ビードコア５の周方向のユニフォーミティを向上させることができ、また、巻き始端及び巻き終端において発生する応力の集中を避けて、ビードコア５の耐久性を向上させることができるからである。

本発明の他の実施形態について説明する。この他の実施形態は、上記形成工程と上記接合工程とを同時に行うものである。
上記実施形態において説明したビードコア５（例えば、図３（ａ）〜（ｆ）及び図４（ａ）〜（ｆ）で例示したビードコア５）は、１本以上のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４を巻回して１種以上の環状体１を複数同時に形成しながら、該複数の１種以上の環状体１を該環状体１の軸方向に接合させることによっても形成することができる。すなわち、複数の１種以上の環状体１を同時に形成しつつ、それらを環状体１の軸方向に接合させることができる。換言すると、上記形成工程と上記接合工程とを同時に行うことができる。この他の実施形態によっても、１つの環状体１では、ビードワイヤ２の巻回は径方向のみとなるため、１本のビードワイヤ２を径方向及び軸方向に順次巻回する手法に比べて生産性を高めることができる。また、同時に形成する環状体１の種類及び数の選定や段方向への位置調整により、様々な形状のビードコア５を製造することができる。従って、上記他の実施形態によっても、生産性及び形状成形性に優れた、樹脂材料で被覆されたビードワイヤからなるビードコアの製造方法を提供することができる。上記他の実施形態では、例えば所期されるビードコアの具体的形状に応じて、都度、所望の形状のビードコアを高い生産性及び形状成形性で製造することができる点で特に有利である。

ここで、上記他の実施形態においても、前述の実施形態と同様の理由により、接合工程において、複数の１種以上の環状体１の、該環状体１の軸方向に接合させる界面を、溶着又は接着させることが好ましい。また、環状体１は、ストリップ部材４が溶着又は接着により段積みされてなることが好ましい。特に、上記他の実施形態では、複数の１種以上の環状体１の、該環状体１の軸方向に接合させる界面を溶着させ、かつ、環状体１は、ストリップ部材４が溶着により段積みされてなることが好ましい。１つの環状体１を形成するために樹脂材料を熱風等で溶融させて段積みして固化して溶着させる際に、上記他の実施形態では、それと同時に、環状体１の軸方向に接合させる界面となる部分の樹脂材料も熱風等で溶融させて、界面を固化させて溶着させることができ、より高い生産性でビードコアを製造することができるからである。

また、上記他の実施形態においても、上記実施形態と同様の理由により、ストリップ部材４は、２本又は３本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなることが好ましく、また、ストリップ部材４は、環状体１の軸方向断面視において、多角形状であることが好ましい。

他の実施形態においても、上記実施形態と同様に、環状体１を該環状体１の軸方向に接合させるに当たっては、環状体１の軸方向に隣接する２つの環状体１同士で、巻き始端同士及び巻き終端同士の環状体１の周方向の位置を１６０°〜２００°ずらすことが好ましい。これにより、ビードコア５の周方向のユニフォーミティを向上させることができ、また、巻き始端及び巻き終端において発生する応力の集中を避けて、ビードコア５の耐久性を向上させることができるからである。一方で、他の実施形態では、形成工程と接合工程とを同時に行うことから、作業性の観点からは、環状体１の軸方向に隣接する２つの環状体１同士で、巻き始端同士及び巻き終端同士の環状体１の周方向の位置を揃えることが好ましい。また、環状体１の軸方向に隣接する２つの環状体１同士の接合性を高めてビードコア５の耐久性を確保する観点からは、１つの環状体１の巻き終端を該環状体１の軸方向のいずれかに隣接する他の１つの環状体１に接合してもよい。その際、他の１つの環状体１の周上において、他の周上位置より径方向の厚さが薄い位置に接合することが好ましい。

＜ビードコア＞
図３（ａ）〜（ｆ）及び図４（ａ）〜（ｆ）に例示したように、本発明の一実施形態にかかるビードコア５は、１本以上のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなるストリップ部材４を２周以上巻回してなる、１種類以上の複数の環状体１が、該環状体１の軸方向に接合されてなるものである。本実施形態のビードコア５は、所期した形状に成形されたものである。また、本発明のビードコアでは、環状体１の軸方向に接合される複数の１種以上の環状体１の界面は、溶着又は接着されてなることが好ましい。ビードコア５の耐久性を向上させることができるからである。また、本発明のビードコアでは、環状体１は、ストリップ部材４が溶着又は接着により段積みされてなることが好ましい。環状体１の形状保持性を向上させてビードコア５の耐久性を向上させることができるからである。また、本発明のビードコアでは、ストリップ部材４は、２本又は３本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆してなることが好ましい。形状をより所期したものとすることができるからである。また、本発明のビードコアでは、ストリップ部材４は、環状体１の軸方向断面視において、多角形状であることが好ましい。環状体１を軸方向に接合する面積が大きくなるように接合して、ビードコア５の耐久性を向上させることができるからである。

＜空気入りタイヤ＞
図５は、本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤのタイヤ幅方向断面図である。図６は、図５の要部を示す断面図である。図７は、ビードコア及びビードフィラの一例を示す断面図である。本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤ１０は、一対のビード部６を有し、ビード部６にビードコア５を有する（ここでは、一例として、図３（ｂ）に示す形状のビードコア５を示している）。空気入りタイヤの構造は、特には限定されず、例えば、一対のビード部６と、該ビード部に連なる一対のサイドウォール部と、一対のサイドウォール部に連なるトレッド部と、を有するものとすることができる。特には限定されないが、空気入りタイヤの他の部分は、ゴムを用いて製造することができ、上記実施形態のビードコア５と未加硫ゴムとを用い、加硫工程を経て空気入りタイヤを製造することができる。図５に示す例では、ビードコア５のタイヤ径方向外側にビードフィラ７を有している。ビードフィラ７は、この例では、断面三角形状でゴムからなる。この例では、ビードコア５の環状体は、ビードコア被覆樹脂８で被覆されてなる。この例では、空気入りタイヤ１０は、一対のビード部６にトロイダル状に跨るカーカス９のタイヤ径方向外側にベルト１１を有している。図８は、ビードコア及びビードフィラの他の例を示す断面図である。図８に示すように、ビードフィラ７は樹脂からなるものとすることができ、この場合は、ビードコア５の環状体を被覆する被覆樹脂と、ビードフィラ７とを一体形成することができる。

あるいは、タイヤの骨格に樹脂を用いたタイヤ構造の空気入りタイヤとすることもでき、タイヤ骨格形状に対応する形状のキャビティを有する金型を用い、上述したビードコア５を、例えば治具等により金型のビード部対応部分に固定し、樹脂を金型のキャビティに流し込んで、射出成形を行う。そして、トレッド部等のゴム部材を用いる箇所に未加硫ゴムを貼り付け、加硫工程を経て空気入りタイヤを製造することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に何ら限定されることはない。特に、環状体１の１段に用いるビードワイヤ２の本数や、環状体１の段数、ストリップ部材４の断面形状などは様々なものとすることができる。また、環状体１同士を該環状体１の軸方向に接合させるに当たっても、環状体１の種類や数の組み合わせは様々なものとすることができ、その際に段方向に位置をどの程度ずらすか（あるいはずらさないか）も様々にすることができる。

１：環状体
２：ビードワイヤ
３：樹脂材料
４：ストリップ部材
５：ビードコア
６：ビード部
７：ビードフィラ
８：ビードコア被覆樹脂
９：カーカス
１０：空気入りタイヤ
１１：ベルト

Claims (10)

1. １本以上のビードワイヤを樹脂材料で被覆してなるストリップ部材を２周以上巻回してなる環状体を、１種以上複数形成する、形成工程と、
   前記複数の１種以上の環状体を該環状体の軸方向に接合させる、接合工程と、を含むことを特徴とするビードコアの製造方法。
2. 前記形成工程は、前記接合工程に先立って行われる、請求項１に記載のビードコアの製造方法。
3. 前記形成工程と前記接合工程とを同時に行う、請求項１に記載のビードコアの製造方法。
4. 前記接合工程において、
   前記複数の１種以上の環状体の、該環状体の軸方向に接合させる界面を、溶着又は接着により接合させる、請求項１〜３のいずれか一項に記載のビードコアの製造方法。
5. 前記環状体は、前記ストリップ部材が溶着又は接着により段積みされてなる、請求項１〜４のいずれか一項に記載のビードコアの製造方法。
6. 前記ストリップ部材は、２本又は３本の前記ビードワイヤを前記樹脂材料で被覆してなる、請求項１〜５のいずれか一項に記載のビードコアの製造方法。
7. 前記ストリップ部材は、前記環状体の軸方向断面視において、多角形状である、請求項１〜６のいずれか一項に記載のビードコアの製造方法。
8. １本以上のビードワイヤを樹脂材料で被覆してなるストリップ部材を２周以上巻回してなる、１種以上の複数の環状体が、該環状体の軸方向に接合されてなることを特徴とする、ビードコア。
9. 前記１種以上の複数の環状体は、該環状体の界面が溶着又は接着されていることにより、該環状体の軸方向に接合されている、請求項８に記載のビードコア。
10. 一対のビード部を有し、
    前記ビード部に、請求項８又は９に記載のビードコアを有する、空気入りタイヤ。

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