CN113939411A

CN113939411A - 轮胎

Info

Publication number: CN113939411A
Application number: CN202080043156.1A
Authority: CN
Inventors: 铃木隆弘; 长谷川圭一
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2019-06-19
Filing date: 2020-06-10
Publication date: 2022-01-14
Also published as: WO2020255834A1; US20220314708A1; EP3988343A1; JP2020203649A; EP3988343A4

Abstract

在轮胎(10)及轮胎的制造方法中，在胎圈部(60)中包含胎圈构件(65)，该胎圈构件由树脂材料(61b)包覆胎圈帘线(61a)之间而成的胎圈芯(61)和覆盖胎圈芯(61)的树脂材料制的胎圈填胶(36)一体成形，在轮胎(10)内，胎体帘布层(40)绕该胎圈构件(65)折回。在胎圈构件(65)的沿着轮胎宽度方向(WD)和轮胎径向(RD)的截面中，胎圈芯(61)的中心位置配置为自胎圈构件(65)的宽度方向中心(BCL)错开。

Description

轮胎

技术领域

本发明涉及一种胎圈部的局部由树脂材料形成的轮胎。

背景技术

以往已知有在胎圈芯的空隙部分填充有树脂的轮胎(参照专利文献1)。在该轮胎中，由于能够削减金属制的胎圈帘线的量，因此能够实现轮胎的轻量化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-187414号公报

发明内容

发明要解决的问题

如上所述，通过将轮胎的结构构件的局部从金属或橡胶替换为树脂，能够实现轮胎的轻量化，但另一方面存在以下的问题。

例如考虑在轮胎的胎圈部使用胎圈构件的做法，该胎圈构件是由树脂包覆胎圈帘线而成的胎圈芯和树脂制的胎圈填胶一体成形而成的。

这样的胎圈构件构成为将形成为环状的胎圈芯配置于胎圈构件内部。该胎圈构件例如能够通过在进行成形的模具内部利用夹具等保持胎圈芯并且注入熔融的树脂材料而成形。

为了抑制由注入的树脂材料引起的胎圈芯在模具内部的错位，能够使胎圈芯和夹具抵接来保持。但是，在该成形方法中，在成形后的胎圈构件中的夹具保持胎圈芯的部位形成有使胎圈芯暴露的凹部。因此，在利用该方法成形的胎圈构件中，在粘接胎圈构件和胎体帘布层的粘接剂的涂敷工序中，有可能粘接剂大量地流入到该凹部内，导致干燥时间变长。也就是说，生产率留有改良的余地。

此外，作为应用于胎圈芯的树脂，大多选择比胎圈填胶硬的材质的树脂，因此有可能因胎圈芯与胎圈填胶周围的橡胶的刚度阶差而发生问题。为了避免这样的问题，优选的是，胎圈填胶树脂包覆后的胎圈芯的暴露部位极少。

于是，本发明的目的在于提供一种轮胎，该轮胎在使用胎圈帘线由树脂包覆而成的胎圈芯和树脂制的胎圈填胶一体成形而成的胎圈构件的同时减少胎圈芯的暴露和凹部。

用于解决问题的方案

本发明的实施方式的轮胎包括：胎面部，其与路面接触；胎侧部，其与胎面部相连，并且位于胎面部的轮胎径向内侧；以及胎圈部，其与胎侧部相连，并且位于胎侧部的轮胎径向内侧。轮胎还包括胎体帘布层，该胎体帘布层形成轮胎的骨架，经由胎圈部向轮胎宽度方向外侧折回。胎圈部包含胎圈构件，该胎圈构件是胎圈帘线之间由树脂材料包覆而成的胎圈芯和覆盖胎圈芯的树脂材料制的胎圈填胶一体成形而成的。在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向的截面中，胎圈芯的中心位置配置为自胎圈构件的宽度方向中心错开。

在本发明的实施方式的轮胎的制造方法中，形成在胎圈帘线包覆树脂材料而成的包覆帘线，通过在使包覆帘线的树脂材料彼此熔接或粘接的同时定形为环状，从而形成所述胎圈帘线之间由树脂材料填埋的胎圈芯，使胎圈芯抵接于在成形轮胎的胎圈部所包含的胎圈构件的模具的模腔内设置的夹具，在模具内保持胎圈芯，通过向模腔内注入熔融的树脂材料，从而成形胎圈构件。在利用夹具保持着胎圈芯的状态下，胎圈芯在模具内保持为，在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向的包含夹具在内的截面中，胎圈芯的中心位置位于自模腔的宽度方向中心向配置有夹具的一侧错开的位置。

发明的效果

根据上述结构，通过在轮胎的胎圈部使用在制造工序中形成于表面的凹部较浅的树脂制的胎圈构件，从而能够提供一种这样的轮胎：在使用胎圈帘线由树脂包覆而成的胎圈芯和覆盖该胎圈芯的树脂制的胎圈填胶一体成形而成的胎圈构件的同时，减少了胎圈芯的暴露和凹部。

附图说明

图1是充气轮胎10的剖视图。

图2是充气轮胎10的局部放大剖视图。

图3的(a)是胎圈部60所包含的胎圈构件65的局部立体剖视图，图3的(b)是沿着图3的(a)中的IIIb-IIIb的剖视图，图3的(c)是沿着图3的(a)中的IIIc-IIIc的剖视图。

图4是胎圈构件用模具80的剖视图，是包含设有胎圈芯61保持用的夹具85的位置在内的表示在胎圈构件用模具80内保持有胎圈芯61的状态的图。

图5的(a)是表示利用夹具85将胎圈芯61保持于胎圈构件用模具80之前的状态的放大剖视图，图5的(b)是表示利用夹具85将胎圈芯61保持于胎圈构件用模具80之后的状态的放大剖视图，图5的(c)是表示利用夹具85将胎圈芯61保持于胎圈构件用模具80之后的状态的未配置夹具85的周向位置的放大剖视图。

图6是变形例的胎圈构件165的放大剖视图。

具体实施方式

下面根据附图说明实施方式。另外，对相同的功能、结构标注相同或相似的附图标记，适当地省略其说明。

(1)轮胎的整体概略结构

图1是本实施方式的充气轮胎10的剖视图。具体而言，图1是充气轮胎10的沿着轮胎宽度方向WD和轮胎径向RD的剖视图。另外，在图1中省略了截面阴影的图示(下同)。图2是充气轮胎10的局部放大剖视图。

如图1所示，充气轮胎10包括胎面部20、胎侧部30、胎体帘布层40、带束层50及胎圈部60。

胎面部20是与路面(未图示)接触的部分。在胎面部20形成有与充气轮胎10的使用环境、所安装的车辆的类型对应的花纹(未图示)。

胎侧部30与胎面部20相连，位于胎面部20的轮胎径向RD内侧。胎侧部30是从胎面部20的轮胎宽度方向外侧端到胎圈部60的上端的区域。有时也将胎侧部30称为胎侧等。

胎体帘布层40的主体部43从胎面部20经由胎侧部30到达胎圈部60，形成充气轮胎10的骨架。胎体帘布层40是由橡胶材料包覆沿着轮胎径向RD配置为放射状的胎体帘线而成的子午线构造。不过不限定于子午线构造，也可以是以胎体帘线在轮胎径向RD上交叉的方式配置的斜交构造。

此外，胎体帘线没有特别限定，大致与一般的乘用汽车(包括厢式旅行车、SUV(Sport Utility Vehicle))用的轮胎相同地能够由有机纤维的帘线形成。

带束层50设于胎面部20的轮胎径向RD内侧。带束层50是由树脂包覆加强帘线而成的单层螺旋带束。不过，带束层50不限定于单层螺旋带束。例如，带束层50也可以是由橡胶包覆而成的双层交叉带束。

另外，包覆加强帘线的树脂使用与构成胎侧部30的橡胶材料和构成胎面部20的橡胶材料相比拉伸弹性模量较高的树脂材料。作为包覆加强帘线的树脂，能够使用具有弹性的热塑性树脂、热塑性弹性体(TPE)及热固性树脂等。考虑到行驶时的弹性和制造时的成形性，优选使用热塑性弹性体。

作为热塑性弹性体，能列举出聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)、聚苯乙烯类热塑性弹性体(TPS)、聚酰胺类热塑性弹性体(TPA)、聚氨酯类热塑性弹性体(TPU)、聚酯类热塑性弹性体(TPC)、动态交联型热塑性弹性体(TPV)等。

此外，作为热塑性树脂，能列举出聚氨酯树脂、聚烯烃树脂、聚氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等。而且，作为热塑性树脂材料，例如能够使用ISO75-2或ASTM-D648所规定的载荷挠曲温度(0.45MPa载荷时)为78℃以上、JIS-K7113所规定的拉伸屈服强度为10MPa以上、同样JIS-K7113所规定的拉伸断裂伸长率为50％以上且JIS-K7206所规定的维卡软化温度(A法)为130℃以上的材料。

胎圈部60与胎侧部30相连，位于胎侧部30的轮胎径向RD内侧。胎圈部60是沿轮胎周向延伸的圆环状。

胎圈部60的局部由树脂材料构成。在本实施方式中，胎圈部60的局部由与上述的带束层50所使用的树脂材料相同的树脂材料形成。

胎圈部60卡定于在车轮轮辋90的径向外侧端形成的凸缘部分91(参照图1和图2)。

此外，在充气轮胎10的轮胎内侧面粘贴有内衬层(未图示)，该内衬层防止在组装于车轮轮辋90的充气轮胎10的内部空间中填充的空气(或氮气等气体)泄漏。

(2)胎圈部的概略结构

图2是充气轮胎10的局部放大剖视图。具体而言，图2是充气轮胎10的沿着轮胎宽度方向WD和轮胎径向RD的包含胎圈部60在内的局部放大剖视图。图3的(a)是胎圈部60所包含的胎圈构件65的局部立体剖视图。具体而言，图3的(a)图示了胎圈部60所包含的环状构造的胎圈构件65的局部，从充气轮胎10仅抽出胎圈构件65进行图示。在图3的(a)中图示了在轮胎成形时成为轮胎径向RD内侧的面和成为轮胎内表面侧的面及与胎圈构件65的周向正交的截面。图3的(b)是沿着图3的(a)中的IIIb-IIIb线的剖视图。具体而言，图3的(b)是胎圈构件65的胎圈芯61被胎圈填胶63覆盖的周向位置的剖视图。图3的(c)是沿着图3的(a)中的IIIc-IIIc线的剖视图。具体而言，图3的(c)是胎圈构件65的胎圈芯61未被胎圈填胶63覆盖而暴露的周向位置的剖视图。

如图2、图3的(a)～图3的(c)所示，充气轮胎10的胎圈部60包含圆环状的胎圈构件65，该胎圈构件65是胎圈芯61和胎圈填胶63一体成形而成的，沿轮胎周向延伸。

胎圈构件65(除了后述的胎圈帘线61a之外)由与带束层50所使用的树脂材料相同的树脂材料构成。

不过，胎圈构件65(胎圈芯61和胎圈填胶63)也可以不一定由与带束层50所使用的树脂材料相同的树脂材料形成。也就是说，只要是带束层50可使用的上述的树脂材料，则带束层50和胎圈构件65(胎圈芯61和胎圈填胶63)所使用的树脂材料也可以不同。

如图2所示，胎体帘布层40在胎圈构件65的轮胎宽度方向WD内侧沿着胎圈构件65设置。

在本实施方式中，胎体帘布层40绕胎圈构件65从轮胎宽度方向WD内侧向外侧折回。也就是说，胎体帘布层40具有折回部分45，该折回部分45位于胎圈构件65的轮胎宽度方向WD外侧，沿着胎圈构件65设置。

(3)胎圈构件的详细结构

如图2、图3的(b)和图3的(c)所示，胎圈芯61具有由金属材料(例如钢)形成的胎圈帘线61a和包覆胎圈帘线61a的外周部分的包覆树脂61b。也就是说，胎圈芯61由包覆帘线61A形成，该包覆帘线61A是利用树脂材料包覆图3的(b)和图3的(c)所示的胎圈帘线61a而成的。

在本实施方式中，在充气轮胎10的沿着轮胎宽度方向WD和轮胎径向RD的截面中，胎圈帘线61a设为3×3(轮胎径向RD×轮胎宽度方向WD)的结构。此时，设为3×3(轮胎径向RD×轮胎宽度方向WD)的结构的由包覆树脂61b包覆而成的胎圈芯61的截面形状是四边形形状，具体而言是正方形形状。

如图2、图3的(b)和图3的(c)所示，胎圈填胶63覆盖胎圈芯61地成形。也就是说，在胎圈构件65中，胎圈芯61和胎圈填胶63一体成形。

具体而言，如图3的(b)所示，在胎圈构件65中，树脂材料制的胎圈填胶63以覆盖胎圈芯61并且成为光滑的外表面的方式一体成形(除了在后述的凹部67暴露的部位之外)，向轮胎径向RD外侧延伸。如图2所示，胎圈填胶63成为顶端渐窄形状，其中充气轮胎10的沿着轮胎宽度方向WD和轮胎径向RD的截面中的轮胎宽度方向WD的宽度随着朝向轮胎径向RD外侧去而减小。

胎圈构件65配置为，在沿着轮胎宽度方向WD和轮胎径向RD的截面中，胎圈芯61的中心位置(胎圈芯61的正方形的截面中的重心)自胎圈构件65的宽度方向中心BCL错开。在本实施方式中，如图3的(b)所示，胎圈芯61的中心位置配置为相对于胎圈构件65的宽度方向中心BCL向轮胎宽度方向WD内侧错开。另外，胎圈构件65的宽度方向中心BCL是胎圈构件65在胎圈芯61的中心位置处的宽度方向中心。

胎圈芯61和胎圈填胶63一体成形而成的树脂制的胎圈构件65通过在用于成形胎圈构件65的模具内利用夹具85、87保持胎圈芯61来一体成形。因此，在成形时胎圈构件65的配置有夹具85、87的周向位置，如图3的(c)所示，形成有凹部67，成为胎圈芯61在胎圈构件65的表面暴露的状态。另外，在本实施方式的胎圈构件65中，胎圈芯61的中心位置配置为相对于胎圈构件65的宽度方向中心BCL向由主夹具85形成的凹部67侧错开。

此外，为了使胎圈填胶63与胎圈芯61的分界不在胎圈构件65的表面露出，胎圈构件65的表面与胎圈芯61之间的距离至少为0.1mm以上。从减小由胎圈填胶63与胎圈芯61的刚度差引起的胎圈构件65的表面内的刚度阶差的观点出发，胎圈构件65的表面与胎圈芯61之间的距离也可以为0.3mm以上。在此，胎圈构件65的表面与胎圈芯61之间的距离意味着从胎圈构件65的外表面到胎圈帘线61a的最接近该外表面的表面的距离。

(4)充气轮胎的制造方法

说明本实施方式的充气轮胎10的制造方法的一例。

以下列举作为树脂材料使用热塑性的树脂材料的实施方式进行说明。另外，下面说明的各要素所使用的树脂材料只要是带束层50可使用的上述的树脂材料，就也可以互不相同。

首先，说明本实施方式的充气轮胎10所使用的胎圈构件65所包含的胎圈芯61的制造方法。

图3的(a)～图3的(c)所示的包覆帘线61A通过在胎圈帘线61a包覆树脂材料61b而形成。在本实施方式中，首先利用热塑性的树脂包覆将三根钢制的胎圈帘线61a等间隔地配置而成的构件，从而形成包覆帘线61A。在包覆帘线61A中，胎圈帘线61a的外周侧全部被包覆树脂61b覆盖。胎圈帘线61a例如由金属的单丝或金属的多股线形成。

为了在胎圈帘线61a形成这样的包覆树脂61b，例如在胎圈帘线61a的外周侧包覆熔融的热塑性的树脂材料，通过冷却使树脂材料固化，从而做成包覆帘线61A。胎圈帘线61a的包覆可以使用挤压机。在本实施方式中，如图3的(b)和图3的(c)所示，包覆树脂61b的从挤压机出来时的外形是四边形形状，具体而言是长方形形状。不过，使包覆帘线61A彼此熔接之前的包覆树脂61b的外形也可以与要形成的胎圈芯61的形状相匹配地是圆形形状、三角形形状、其他的四边形形状(正方形、菱形等)，此外，也可以是倒角的形状，没有特别限定。

另外优选的是，在包覆之前预先进行用于使金属和包覆树脂粘接的粘接处理。具体而言，极薄地涂敷硅烷偶联剂。在粘接的观点上，更优选在粘接处理之前进行脱脂处理。

接着，通过在使包覆帘线61A的树脂材料61b彼此熔接或粘接的同时定形为环状，从而形成胎圈帘线61a之间由树脂材料61b填埋的胎圈芯61。在本实施方式中，如图3的(b)和图3的(c)所示，通过将包覆帘线61A在卷绕用夹具(未图示)上卷绕三次而定形为环状，使彼此相邻的包覆树脂61b部分相互热熔接，从而形成胎圈芯61。由此得到胎圈帘线61a的截面成为3×3(轮胎径向RD×轮胎宽度方向WD)的结构的环状的胎圈芯61。

该卷绕用夹具的被卷绕侧设为与胎圈芯61的内周相同的尺寸。在强度上稳定的观点方面，卷绕次数可以是两次以上。在卷绕次数是一次的情况下，为了确保在注射成形时热熔接的包覆树脂部分的熔接力，优选的是，在卷绕起点和卷绕终点产生10mm以上的重叠部分。在热熔接时，既可以利用热风使包覆树脂部分熔化并且再次固化而使其熔接，也可以通过使顶端部成为高温的烙铁抵接于包覆树脂部分使其熔化并且再次固化而使其熔接。此外，也可以在吹送热风的同时使烙铁抵接。

接下来，参照图4、图5的(a)～图5的(c)说明本实施方式的充气轮胎10所使用的胎圈构件65的制造方法。

图4是胎圈构件用模具80的剖视图，是包括设有胎圈芯61保持用的夹具85的位置在内的表示在胎圈构件用模具80内保持有胎圈芯61的状态的图。图5的(a)是表示利用夹具85将胎圈芯61保持于胎圈构件用模具80之前的状态的放大剖视图。图5的(b)是表示利用夹具85将胎圈芯61保持于胎圈构件用模具80之后的状态的放大剖视图。图5的(c)是表示利用夹具85将胎圈芯61保持于胎圈构件用模具80之后的状态的未配置夹具85的周向位置的放大剖视图。

说明胎圈构件65用的模具80。

在本实施方式中，作为胎圈构件65用的模具80，使用图4所示的模具80。该模具80具有用于成形轮胎外表面侧的外模具81和用于成形轮胎内表面侧的内模具83。在用于成形胎圈构件65的模具80中，在外模具81和内模具83之间形成有胎圈构件65形状的模腔(空间)C。

在模腔C内的预先设定的位置设有用于保持胎圈芯61的主夹具85。在本实施方式中，如图4、图5的(a)～图5的(c)所示，在内模具83设有胎圈芯61保持用的主夹具85。在主夹具85形成有与胎圈芯61的外形相应的大致字母L形的保持部85a。另外，从在除去主夹具85之后对形成于胎圈构件65的凹部67施加应力时抑制应力集中的观点出发，保持部85a相对于胎圈芯61而言的周向长度可以为20mm以下，从保持强度的观点出发，保持部85a相对于胎圈芯61而言的周向长度可以为1mm以上。

主夹具85沿着胎圈芯61的收纳位置例如以均等间隔配置有六个。不过，主夹具85只要能够抑制由注入的树脂材料引起的胎圈芯61在模具80内部的错位即可。因此，只要根据实际的制造条件(注入熔融的树脂材料F时的温度、压力等)选择所配置的主夹具85的个数即可，只要在模腔C内至少三个以上主夹具85在周向上等间隔地配置即可。

在本实施方式中，如图4、图5的(a)～图5的(c)所示，为了进一步抑制胎圈芯61的错位，在外模具81设有向模腔C内的进退方向位置的设定可变的辅助夹具87。

在本实施方式中，在与各主夹具85的保持部85a相对的位置配置有六个辅助夹具87。不过，在通过利用主夹具85保持胎圈芯61而能够充分地抑制熔融的树脂材料F注入时的胎圈芯61的错位的情况下，胎圈芯61的保持也可以不使用辅助夹具87。

图4所示的模具80的浇口(树脂注入路)89形成为，在胎圈芯61保持于保持部85a的状态下供熔融的树脂材料F通过胎圈芯61的轮胎外侧。另外，熔融的树脂材料F例如是热塑性弹性体(TPE)、热塑性树脂的熔融状态的材料。

在本实施方式中，浇口89是以环状开口的盘形浇口，模腔C形成为与环状的浇口89连通而以中空圆盘状扩展。另外，浇口89也可以是针状浇口，但在成形性的观点方面，像这样优选为盘形浇口。

说明胎圈构件65的制造方法。

在胎圈构件65的制造过程中，胎圈芯61以抵接于主夹具85的保持部85a的状态保持在模具80内。具体而言，如图5的(a)所示，首先在模具80打开的状态下使胎圈芯61保持于在内模具83设置的主夹具85的保持部85a。

接着，如图5的(b)所示，使模具80成为闭合的状态，使辅助夹具87的顶端从主夹具85的相反侧抵接于胎圈芯61。另外，辅助夹具87与主夹具85不同，在微小的区域中与胎圈芯61抵接。由此，胎圈芯61以抵接于主夹具85的保持部85a和辅助夹具87的顶端的状态保持在模具80内。另外，由于辅助夹具87在微小的区域中与胎圈芯61抵接，因此轮胎制造时的由于辅助夹具87而形成于成形后的胎圈构件65的凹部69(参照图3的(c))的影响较小。

这样，在胎圈构件65的制造过程中，胎圈芯61配置在模具80内，成为胎圈芯61的局部抵接地保持于保持部85a的状态。其结果为，限制了胎圈芯61向轮胎内侧方向的移动。此外，如图5的(b)所示，本实施方式的大致字母L形的保持部85a较小程度地突出而卡合于胎圈芯61的上表面，因此上下方向(轮胎径向)的移动也被限制。而且，在本实施方式中，由于胎圈芯61成为也抵接于辅助夹具87的状态，因此胎圈芯61向轮胎外侧方向的移动也被限制。

在胎圈构件65的制造过程中，在期望利用保持部85a更可靠地限制胎圈芯61沿上下方向的移动的情况下，也可以将保持部的截面形成为日文假名コ形而不是大致字母L形，使保持部抵接于胎圈芯61的上表面的面积增加。在胎圈芯61沿上下方向的移动的影响较小的情况下，也可以将保持部的截面形成为字母L形而不是大致字母L形，设为使保持部不抵接于胎圈芯61的上表面的形状。

另外，如图5的(b)所示，在利用主夹具85保持着胎圈芯61的状态下，胎圈芯61在模具80内保持为，在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向的包含主夹具85在内的截面中，胎圈芯61的中心位置位于自模腔C的宽度方向中心CCL向配置有主夹具85的一侧(内模具83侧)错开的位置。

通过向模腔C内注入熔融的树脂材料F，来成形胎圈构件65。在本实施方式中，如图5的(b)所示，在该模具80内将胎圈芯61保持在预定位置的状态下注入熔融的树脂材料F，从而成形胎圈构件65。

在本实施方式的充气轮胎10的制造方法中，使用利用上述的方法制造的胎圈构件65，来替代通常的充气轮胎中的环状的胎圈芯和胎圈填胶。另外，在公知的轮胎成形鼓(未图示)的外周粘贴各种轮胎构成构件来形成生胎，与通常的充气轮胎同样地利用硫化成形模具进行硫化成形，从而完成充气轮胎10。

具体而言，首先在公知的轮胎成形鼓(未图示)的外周粘贴由橡胶材料形成的内衬层(未图示)、利用橡胶材料包覆帘线而成的胎体帘布层40、配置于胎体帘布层40的径向外侧的带束层50。然后，在胎体帘布层40的轮胎宽度方向外侧配置利用上述的方法制造的环状的胎圈构件65，涂敷粘接剂来粘接胎圈构件和胎体帘布层，将胎体帘布层40的端部绕胎圈构件65从轮胎宽度方向内侧向轮胎宽度方向外侧折回。进而，粘贴要成形为胎侧部30的胎侧橡胶层，从而形成未硫化的外胎(未图示)。最后，在带束50的外周面与通常的充气轮胎同样地粘贴未硫化状态的胎面，从而完成生胎。

对这样制造的生胎与通常的充气轮胎同样地利用硫化成形模具进行硫化成形，从而完成充气轮胎10。

(5)作用效果

根据上述的实施方式，获得以下的作用效果。具体而言，充气轮胎10在胎圈部60包含胎圈构件65，胎体帘布层40绕该胎圈构件65折回，该胎圈构件65是胎圈帘线61a之间被树脂材料61b包覆而成的胎圈芯61和覆盖该胎圈芯61的树脂材料制的胎圈填胶63一体成形而成的。另外，在胎圈构件65的沿着轮胎宽度方向和轮胎径向的截面中，胎圈芯61的中心位置配置为自胎圈构件65的宽度方向中心BCL错开。

在配置于胎圈部60的胎圈构件65中，由树脂材料61b包覆而成的胎圈芯61被树脂材料制的胎圈填胶63覆盖而一体成形。因此，胎圈芯61被胎圈填胶63的树脂材料覆盖，胎圈芯61的暴露部位减少。根据该结构，即使在选择比胎圈填胶硬的材质的树脂作为应用于胎圈芯的树脂的情况下，也能够避免由胎圈芯与胎圈填胶周围的橡胶的刚度阶差引起的问题。

另外，在成形胎圈构件65时通过使胎圈芯61和主夹具85抵接地保持而抑制了胎圈芯61在胎圈构件65内的错位的情况下，在成形后的胎圈构件65形成有凹部67，该凹部67使胎圈芯61在主夹具85保持胎圈芯61的部位暴露。不过，在本实施方式中，胎圈芯61的中心位置配置为自胎圈构件65的宽度方向中心BCL错开，凹部67的深度形成得较浅。因此，粘接剂不会大量地流入到凹部67中，能够缩短粘接剂的干燥时间。也就是说，能够提高生产率。

即，采用本实施方式的充气轮胎10，能够在使用胎圈帘线61a由树脂材料61b包覆而成的胎圈芯61和覆盖该胎圈芯61的树脂材料制的胎圈填胶63一体成形而成的胎圈构件65的同时，减少胎圈芯的暴露和凹部。

此外，本实施方式的胎圈芯61的中心位置配置为相对于胎圈构件65的宽度方向中心BCL向轮胎宽度方向WD内侧错开。根据该结构，由于胎圈芯61的中心位置相对于胎圈构件65的宽度方向中心BCL配置于轮胎宽度方向WD内侧，因此能够在应对胎圈构件65的形状、模具的结构、制造工序的同时，容易地制造凹部浅到使流入到凹部67中的粘接剂的干燥时间不会变长的程度的胎圈构件。

在本实施方式的轮胎10的制造方法中，在利用主夹具85保持着胎圈芯61的状态下，胎圈芯61在模具80内保持为，在沿着轮胎宽度方向WD和轮胎径向RD的包含主夹具85在内的截面中，胎圈芯61的中心位置位于自模腔的宽度方向中心CCL向配置有主夹具85的一侧错开的位置。

在本实施方式的轮胎10的制造方法中，在成形胎圈构件65时，使胎圈芯61抵接于主夹具85来保持。另外，主夹具85将胎圈芯61在模具80内保持为，胎圈芯61的中心位置位于自模腔C的宽度方向中心CCL向配置有主夹具85的一侧(在本实施方式中是内模具83侧)错开的位置。

根据该结构，由于主夹具85以胎圈芯61和主夹具85相互抵接的方式保持胎圈芯61，因此能够有效地抑制胎圈芯61在胎圈构件65内的错位。而且，根据本实施方式的成形时的主夹具85的配置，形成于成形得到的胎圈构件65的凹部67的深度变浅。因此，粘接剂不会大量地流入到凹部67中，能够缩短轮胎制造时的粘接剂的干燥时间，能够提高生产率。

此外，如图5的(c)所示，在本实施方式的轮胎10的制造方法中，在模具80的除了配置有主夹具85的周向位置之外的周向位置，在成形胎圈构件65时，胎圈芯61以不与外模具81和内模具83接触的状态保持在模具80内。因此，在成形得到的胎圈构件65中，胎圈芯61的暴露部位减少。也就是说，能够成形这样的胎圈构件65：即使在选择比胎圈填胶硬的材质的树脂作为应用于胎圈芯61的树脂的情况下，也能够避免由胎圈芯与胎圈填胶周围的橡胶的刚度阶差引起的问题。

另外，夹具85也可以在模具80的模腔C内在周向上等间隔地配置三个以上。

根据该结构，能够进一步提高胎圈芯61在胎圈构件65内的位置精度。

(6)其他的实施方式

以上按照实施例说明了本发明的内容，但本发明并不限定于上述的记载，能够进行各种各样的变形和改良，这对于本领域技术人员而言是显而易见的。

例如，在上述的实施方式中，胎圈芯61的中心位置配置为相对于胎圈构件65的宽度方向中心BCL向轮胎宽度方向WD内侧错开。但是，胎圈构件65的胎圈芯61的配置也可以如下地变更。

图6是变更例的胎圈构件165的放大剖视图。

具体而言，也可以如图6所示，胎圈构件165的胎圈芯61的中心位置配置为相对于胎圈构件165的宽度方向中心BCL向轮胎宽度方向WD外侧错开。不过在图5的变形例的情况下，胎圈芯61的中心位置和胎圈构件165的宽度方向中心BCL也与图3的(b)所示的实施方式同样地定义。

根据该结构，由于胎圈芯61的中心位置相对于胎圈构件65的宽度方向中心BCL配置于轮胎宽度方向WD外侧，因此能够在应对胎圈构件65的形状、模具的结构、制造工序的同时，容易地制造凹部浅到流入到凹部67中的粘接剂的干燥时间不会变长的程度的胎圈构件。

此外，对于这样的胎圈构件165的制造方法而言，在上述的实施方式中，将主夹具85设于内模具83并将辅助夹具87设于外模具81地保持胎圈芯61，从而成形胎圈构件65，但在成形胎圈构件165的情况下，若将主夹具85设于外模具81并将辅助夹具87设于内模具83地成形胎圈构件165，则能够与胎圈构件65的情况同样地使由主夹具85形成的凹部67变浅。

如上所述地记载了本发明的实施方式，但不应理解为构成本公开的一部分的论述和附图限定本发明。根据本公开，各种替代实施方式、实施例以及运用技术对于本领域技术人员而言是显然的。

日本特愿2019-113619号(申请日：2019年6月19日)的全部内容被援引于此。

附图标记说明

10、充气轮胎；20、胎面部；30、胎侧部；40、胎体帘布层；60、胎圈部；61、胎圈芯；61a、胎圈帘线；61b、包覆树脂；61A、包覆帘线；63、胎圈填胶；65、165、胎圈构件；80、模具；85、主夹具；BCL、胎圈构件的宽度方向中心；C、模腔；CCL、模腔C的宽度方向中心；F、熔融的树脂材料；RD、轮胎径向；WD、轮胎宽度方向。

Claims

1.一种轮胎，其包括：

胎面部，其与路面接触；

胎侧部，其与所述胎面部相连，位于所述胎面部的轮胎径向内侧；以及

胎圈部，其与所述胎侧部相连，位于所述胎侧部的轮胎径向内侧，其中，

该轮胎包括胎体帘布层，该胎体帘布层形成所述轮胎的骨架，经由所述胎圈部向轮胎宽度方向外侧折回，

所述胎圈部包含胎圈构件，该胎圈构件是胎圈帘线之间由树脂材料包覆而成的胎圈芯和覆盖所述胎圈芯的树脂材料制的胎圈填胶一体成形而成的，

在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向的截面中，所述胎圈芯的中心位置配置为自所述胎圈构件的宽度方向中心错开。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其中，

所述胎圈芯的中心位置配置为相对于所述胎圈构件的宽度方向中心向轮胎宽度方向内侧错开。

3.根据权利要求1所述的轮胎，其中，

所述胎圈芯的中心位置配置为相对于所述胎圈构件的宽度方向中心向轮胎宽度方向外侧错开。

4.一种轮胎的制造方法，其中，

该制造方法包含以下步骤：

形成在胎圈帘线包覆树脂材料而成的包覆帘线；

通过在使所述包覆帘线的树脂材料彼此熔接或粘接的同时定形为环状，从而形成所述胎圈帘线之间由树脂材料填埋的胎圈芯；

使所述胎圈芯抵接于在成形轮胎的胎圈部所包含的胎圈构件的模具的模腔内设置的夹具，在所述模具内保持所述胎圈芯；以及

通过向所述模腔内注入熔融的树脂材料，从而成形所述胎圈构件，

在保持所述胎圈芯的步骤中，所述胎圈芯在所述模具内保持为，在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向的包含所述夹具在内的截面中，所述胎圈芯的中心位置位于自所述模腔的宽度方向中心向配置有所述夹具的一侧错开的位置。

5.根据权利要求4所述的轮胎的制造方法，其中，

所述夹具在所述模具的所述模腔内在周向上等间隔地配置有三个以上。