JP2018535365A - プラグの製造方法、及び、該プラグを備えた車両用ステアリング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】簡潔で、安価で、再現性のあるやり方で、より強固で確実な封止を保証する。【解決手段】本発明は、ハブ部（１０）を備えたプラグ（１）に関する。環状溝（１１）は、底壁（１３）と、軸方向において環状溝（１１）を区画する第１環状側壁（１４）および第２環状側壁（１５）との間で構成される。ハブ部（１０）は、第１環状側壁（１４）がその上に形成される第１ハブ部（１０．１）及び第２環状側壁（１５）がその上に形成される第２ハブ部（１０．２）との組み合わせにより形成され、第１ハブ部（１０．１）と第２ハブ部（１０．２）は、中心軸（ＸＸ’）に対して交差しかつ、環状溝（１１）の底壁（１３）に対して交差するガスケット面（ＰＯ）において結合するように組み立てられる。【選択図】図４

Description

本発明は自動車の電動パワーステアリング装置の一般的な分野に関するものであり、とりわけ、電動パワーステアリング装置の機構を収容するのに用いられるケーシングの分野に関するものである。

ステアリング機構の潤滑剤の誘導、保護および／またはメンテナンスを確実にする強固なケーシングにより、ステアリング機構のすべてまたは一部、とりわけステアリング機構のギア伝動要素が覆われることが知られている。

当該機構の配置またはメンテナンスのために、および、例えば、潤滑剤の排出または充填のために、ケーシングには１つ以上のアクセスオリフィスが設けられており、それらオリフィスは通常運転時には当然ながらケーシングの密封性を確保すべく、封止されていなければならない。

この目的のため、特に、特許文献１には、一方でアクセスオリフィスの壁部と接触するＯリングタイプの封止部材を保持するハブ部と、他方でスナップ嵌めによってアクセスオリフィス内のハブをケーシングに固定する締結鍔部を有するプラグを用いて、ケーシングへのアクセスオリフィスを閉じることが開示されている。

仏国特許発明第２９９８８７９号明細書

プラグの軽量化、低コスト化、および製造時間の短縮のために、好適には、プラグは高分子材料の射出成形によって一体形成される。

型から外しやすくするために、プラグの分割線、それによって射出成形金型の異なる部分が分離されるのだが、当該分割線は概してプラグの中心軸を含んでいる。すなわち、当該分割線は中心線と平行に（つまりプラグがその後アクセスオリフィスに押し込まれる方向と平行に）延び、その結果、分割線が、プラグ、特にハブを想像上でその中心を介して分断する矢状面と実質対応しており、従ってプラグを２つの半円筒状のハーフプラグに（仮想上で）分割している。

しかしながら、発明者らは、そのような射出成形製造方法には、プラグによる封止の質に影響を与えるいくつかの欠点があることを見いだした。

実際、分割線において、プラグを構成する２つの半円筒状部の接合部には、例えば、射出成形金型の対応するキャビティのわずかな位置ずれに関連して、位置関係のずれまたはバリがあるかもしれない。

しかしながら、そのような位置ずれまたはバリは、封止部材を収容するプラグの側壁において局所的に放射状凹部といった表面不整を引きおこす可能性がある。

これにより、実際には封止部材が当該側壁から局所的にはがれ、したがって周辺領域において漏れ（漏出通路）が発生する。

加えて、そのような後で起こる不具合を改造加工により修正することは（材料を過剰に分厚くするバリの場合は）困難であり、または（型穴の放射状（径方向）凹部の場合は）不可能でさえある。実際に、ハブ部上の封止部材の（弾性圧縮による）搭載および締め付けを損なう危険を冒して材料をどのように除去しても、ハブ部の有効径に影響するおそれがあり、とりわけ不均衡にまたは過剰にハブ部の有効径を減少させるおそれがある。

さらに、封止部材が単にプラグの肩部分に対して押しつけられたいくつかのプラグは、当該封止部材の軸を十分に保持しないおそれがある。

しかしながら、不十分に保持された封止部材は、まず、組み立て時にプラグのハブに沿ってスライドするおそれがある。結果として生じる封止（部材）の配置ずれによって当該封止（部材）の挟み込みまたは早期劣化を招くおそれがあり、いずれにse
よ漏出の発端となるおそれがある。

さらに、例えば、車両が水たまりまたは浅瀬を横切る際にステアリングケーシングに起こり得ることなのだが、ケーシングが水にさらされたことにより突如冷却されるといった理由で、ケーシングの気圧が周囲の環境よりも低い気圧下にあるとき、十分に保持されていない封止（部材）は、低圧の影響下において、全く簡潔にケーシングのキャビティ内に吸い上げられ、したがってプラグから外れて封止能力の回復不能な喪失を招く。

したがって、本発明の目的は、上述の問題を克服することにあり、また簡潔で、安価で、再現性のあるやり方で、より強固でとりわけ確実な封止を保証するプラグを製造する新しい方法を提供することにある。

本発明の目的は、中心軸（ＸＸ’）に沿って延び、前記中心軸（ＸＸ’）を囲む環状溝（１１）が設けられ封止部材（１２）を収容するように意図された側壁（１０Ｌ）によって前記中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向に沿って区画されたハブ部（１０）を備えるプラグ（１）の製造方法によって達成される。

前記環状溝（１１）は、前記中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向において、前記環状溝（１１）の底部を形成する底壁（１３）と、前記中心軸（ＸＸ’）に沿った軸方向において、前記環状溝（１１）を区画する第１環状側壁（１４）および第２環状側壁（１５）との間に構成される。

前記製造方法は、前記中心軸（ＸＸ’）の第１部分に沿って延びかつ、前記第１環状側壁（１４）が形成される第１ハブ部（１０．１）を製造する第１ハブ部製造工程（ａ）と、前記中心軸（ＸＸ’）の第２部分に沿って延びかつ、前記第２環状側壁（１５）が形成される第２ハブ部（１０．２）であって、前記第１ハブ部（１０．１）とは異なる第２ハブ部（１０．２）を別途製造する第２ハブ部製造工程（ｂ）と、前記第１ハブ部製造工程（ａ）及び前記第２ハブ部製造工程（ｂ）の後に、前記第１環状側壁（１４）と前記第２環状側壁（１５）との間に前記環状溝（１１）を形成するべく、前記第１ハブ部（１０．１）及び前記第２ハブ部（１０．２）が、前記中心軸（ＸＸ’）に対して交差しかつ、前記環状溝（１１）の前記底壁（１３）に対して交差する分割線（Ｐ０）上で接合するように、前記第１ハブ部（１０．１）と前記第２ハブ部（１０．２）とを組み立てるハブ部組立工程（ｃ）と、を備える。

このように、分割線の底壁との交点の配置、つまり第１ハブ部と第２ハブ部との間の接合部の見た目の配置は、いったん組み立てられたハブ部が環状溝の全周に亘って第１側壁および第２側壁間の軸方向に含まれると、ハブ部の側壁上で外側から現れるようになっている。

好都合に、ハブ部、より包括的にはプラグを分離し当初２つの互いに別に製造された別個の部品にし、分割線を中心軸（ＸＸ’）と平行に配置するのではなく、むしろ分割線を横断方向に、より好ましくは中心軸（ＸＸ’）に垂直に配置して、中心軸（ＸＸ’）が分割線に実質的に垂直になるようにすることにより、第１および第２ハブ部の各環状機能領域、とりわけ、ハブ部の側壁および溝の底壁の要素を、機能領域の外形（好ましくは円形）の平滑で連続的な特徴を保持することにより、凹み（径方向の段差）も凹凸も妨害物もなく、中心軸（ＸＸ’）の全周に製造することを可能にする。

実際に、中心軸（ＸＸ’）を基準に、単一の成形部分にボーリングのような精密機械加工により作られた独特のキャビティにおいて、溝の底壁のすべてまたは一部を製造、とりわけ一体的に成形にすることが特に可能である。そのようなキャビティはしたがって、調整済みの円筒形状で配置されており、まったく平滑で、その全周に亘ってつまり中心軸（ＸＸ’）周りに３６０度にわたる、その配置の全方位に亘って凹みがない。

したがって、中心軸（ＸＸ’）に沿った一定の各横軸に、とりわけ第１側壁の横軸と第２側壁の横軸の間に構成された横軸の範囲で考慮された各横軸に、つまり環状溝の底壁に対応する横軸の範囲内において、ハブ部の側壁は、中心軸（ＸＸ’）の全周に一体的に成形された切れ目のない環状の帯を形成するであろう。

切れ目なく形成された（加工された）キャビティによりもっぱら得られたそのような環状の帯は、したがって中心軸（ＸＸ）の全周に、つまり中心軸（ＸＸ’）まわりに３６０度にわたって連続的に、凹みまたは凹凸なしで閉鎖され、平滑で、規則的な外形（見かけの周囲）を有する。

言い換えると、本発明により選択された分割線の方位は、分割線がハブ部の機能領域の環状の、特に円形の外形に干渉しないようになっており、とりわけ溝の底壁の環状外形に干渉しないようになっており、機能領域、とりわけ溝の底壁は常に中心軸（ＸＸ’）に対して垂直な断面において、外側から、その設計が平滑で規則正しく凹みも凹凸もなく、切れ目のない少なくとも１つの環状帯を有するようになっており、Ｏリングタイプの封止部材が、当該帯の（典型的には円形の）配置に厳密に続いて、当該配置から径方向に外れることなく、ゆえに封止部材と封止部材が押圧されるハブ部の側壁帯との間に漏出通路を残すことなく、完全に当該帯に適合可能であるようになっている。

さらに、本発明により選択された分割線の方位により、第１および第２ハブ部のそれぞれを環状の円筒外形、とりわけ中心軸（ＸＸ’）を中心とした回転体の円形外形とすることが可能になり、第１ハブ部および第２ハブ部は容易に同一の中心軸上にセルフセンタリングにより位置合わせできる。したがって、所定の横軸において、第１位ハブ部および第２ハブ部を組み立てる際に、どんな偏心も避けることが可能であり、したがってハブ部の側壁の見た目表面において径方向の凹みを引きおこすような径方向の凹みを避けることが可能である。

本発明に係るプラグの一実施形態を背面から見て示す分解斜視図である。 図１のプラグを正面から見て示す分解斜視図である。 図１および図２のプラグの、中心軸を含むプラグの矢状面における断面の分解組立図である。 組み立てられ、封止部材が取り付けられ、ケーシングのアクセスオリフィスに配置された図１乃至図３のプラグの、中心軸を含むプラグの矢状面における断面の全体図である。 図１乃至図４のプラグの第１ハブ部の背面投影図である。 図１乃至図４のプラグの第１ハブ部の正面投影図である。 図５の第１ハブ部の詳細図である。 図１乃至図４のプラグの第２ハブ部の背面投影図である。 図１乃至図４のプラグの第２ハブ部の正面投影図である。 第２ハブ部が嵌まる雌部を第１ハブ部が形成し、溝底壁の雌部端部が雄部を形成する、本発明に係るプラグの他の変形例の矢状面における模式図である。

本発明の他の目的、特徴および効果は、例示的かつ非限定的な目的のためにのみ提供される、以下の説明を読むことにより、ならびに添付の図面を参照することにより、詳細に理解されるであろう。

本発明はプラグ１の製造方法に関する。

プラグ１は、機構を保護するため、さらに特に、車両内のステアリング機構を保護するための保護機構２の一部となるように好都合に意図されている。

そのような機構は、例えば、（特にウォーム歯車およびウォームスクリューを有する）歯車減速機またはステアリング操作部材を備えており、ステアリング操作部材は、例えばステアリングラックと係合するドライブピニオンを有し、当該ラックの並進変位が車両の操舵輪の操舵角（ヨー角）の変更を制御するようにそれ自体が移動時にステアリングケーシングに搭載されている。

図４に示すように、保護機構２は、好ましくは、当該保護機構を収容するように意図されたチャンバー５を区画するケーシング壁４を形成するケーシング要素３を備え、当該ケーシング壁４は、チャンバー５に到達可能にし、特に当該保護機構のチャンバー５への挿入を可能にし、および／またはケーシング要素３の外側７から保護機構のメンテナンスを可能にする、少なくとも１つのアクセスオリフィス６を有する。

プラグ１は、好適には、液状水（ケーシング３の外側７にある液状水）および潤滑剤（チャンバー５に含まれる潤滑剤）が漏れない方法でアクセスオリフィス６を封止する。

図４に示すように、プラグ１は中心軸（ＸＸ’）に沿って延びるハブ部１０を備えている。

実際には、その中心軸（ＸＸ’）または「主軸」はプラグ１がアクセスオリフィス６に押し込まれる方向、すなわちアクセスオリフィス６の穴あけ軸と実質的に一致する。

記述を容易にするために、「軸方向の」という用語は中心軸（ＸＸ’）と平行な向きにある、または中心軸（ＸＸ’）と一致するとみなされる方向または次元を指し、また「径方向の」という用語は中心軸（ＸＸ’）を横切る向き、とりわけ中心軸（ＸＸ’）と垂直な向きにあるとみなされる方向または次元を指す。

ハブ部１０の矢状面、より包括的には、中心軸（ＸＸ’）を含むプラグ１の矢状面をＰＳと記す。矢状面ＰＳはプラグ１を（仮想上）２つに分割し、好ましくは実質的に対称な２つの半円筒に分割する。

ハブ部１０は、側壁１０Ｌによって中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向に沿って区画され、中心軸（ＸＸ’）を囲んで封止部材１２を収容するように意図された環状溝１１があけられている。

したがって、上記方法は封止部材１２の搭載工程（ｄ）（封止部材搭載工程）を備え、この工程において、好ましくはハブ部１０およびプラグの溝１１の形成後に、環状封止部材１２をハブ部１０上で滑らせて、溝１１に係合させる。

封止部材１２は、好適には、ハブ部１０を構成する強固な材料とはまったく異なる、後者よりもより柔軟な可撓性を有する（圧縮可能な）材料で形成されている。

好ましくは、封止部材は、水素化ブタジエンアクリロニトリル共重合体、またの名を「水素化ニトリルゴム」（「水素化ニトリルブタジエンゴム」の部分はＨＮＢＲと略記）、またはブタジエンアクリロニトリル共重合体またの名を「ニトリルゴム」（「ニトリルブタジエンゴム」の部分はＮＢＲと略記）、といったエラストマー材料で形成されている。

封止部材１２はまた、中心軸（ＸＸ’）周りにその上で閉じられる外形を有する任意のタイプの適切な弾性リングから形成されていてもよい。

特に、封止部材１２は、円形（Ｏリング）断面、楕円形断面、長方形断面（「平坦な」細長い形状のものを形成する封止材）等といった、あらゆる形の適切な断面を静止状態では有していてもよい。

好ましい変形例によると、特に安価に実施できる封止部材１２は、図４に示すようにＯリングタイプの封止材によって形成される。

図３および図４に示すように、溝１１は、一方で中心軸（ＸＸ’）に対して径方向に溝１１の底部を形成する底壁１３と、他方で中心軸（ＸＸ’）に沿って軸方向に溝１１を区画する第１環状側壁１４および第２環状側壁１５との間で構成されている。

したがって、溝１１は第１側壁１４から第２側壁１５へ軸方向に延び、第１環状側壁１４および第２環状側壁１５が溝１１の各側部において封止部材１２を軸方向（双方向）に確実に保持し、封止部材１２が制御不能に軸方向に滑るのを防いでいる。

好ましくは、製造を容易にするため、および、封止部材１２の効果的な軸方向の保持のため、第１側壁１４および第２側壁１５が中心軸（ＸＸ’）に対する垂直（法）平面２５において実質的に延びている。

本発明によると、図１から図３に示すように、当該方法は、中心軸（ＸＸ’）の第１部分に沿って延び、第１側壁１４がその上に形成される第１ハブ部１０．１を製造する、第１ハブ部１０．１の製造工程（ａ）を備える。

第１ハブ部１０．１は、したがって円筒形であり、より好ましくは中心軸（ＸＸ’）上に中心を置く実質的な回転体形状を有している。

同様に、当該方法は、中心軸（ＸＸ’）の第２部分に沿って延び、第２側壁１５がその上に形成される第２ハブ部１０．２（最初のうちは第１ハブ部１０．１から離間している）を製造する、第２ハブ部１０．２の製造工程（ｂ）を備える。

第２ハブ部１０．２は、したがって（これまた）円筒形であり、より好ましくは中心軸（ＸＸ’）上に中心を置く実質的な回転体形を有している。

当該方法は、その上、第１側壁１４と第２側壁１５との間に環状溝１１を形成するべく第１ハブ部１０．１と第２ハブ部１０．２とを組み立てる、ハブ部１０の構成工程（ｃ）（ハブ部組立工程）を備え、第１ハブ部１０．１と第２ハブ部１０．２とは、中心軸（ＸＸ’）と交差し、すなわち中心軸（ＸＸ’）と平行ではなく、溝１１の底壁１３と交差し、とりわけ底壁１３の全周に亘って底壁１３と交差する、分割線Ｐ０上で接合する。

このように、ハブ部１０の組み立て後には、プラグ１の外側からはこの接合部がハブ部１０の可視可能な側壁１０Ｌ上に見えるように、第１ハブ部１０．１と第２ハブ部１０．２との間の接合部の外見上の配置は、特に分割線Ｐ０と底壁１３との交点１６の配置は、環状溝１１の周囲全体に亘って（すなわち、中心軸（ＸＸ’）の周りに３６０度、溝１１の周囲全体に亘って）軸方向に第１側壁１４と第２側壁１５の間に内包される。

換言すれば、分割線Ｐ０はハブ部１０の（外側）側壁１０Ｌで、中心軸（ＸＸ’）周りの側壁１０Ｌの全周囲に亘って、一方で第１側壁１４の横軸により、他方で第２側壁１５の横軸により区画される、横軸の範囲内で構成される横軸に対して（または必要であれば、分割線Ｐ０が中心軸（ＸＸ’）と厳密に垂直ではない場合、考慮された方位に応じて異なりうる横軸に対して）、径方向に「開口」する。

好適には、分割線Ｐ０に応じて、ハブ部１０を２つの軸方向に重なったハブ部１０．１および１０．２に径方向に分割することにより、上述のように、封止部材１２を、１つ以上の実際には環状の座面を有するハブ部１０の側壁１０Ｌの（径方向に遠心方向にある）見かけ上の表面に、およびとりわけ底壁１３の（径方向に遠心方向にある）見かけ上の表面に設けることができる。それらは連続的で、径方向（放射状）の凹み（凹部）や、とりわけ、バリまたは径方向（放射状）の凹み（凹部）がなく、完全にスムーズであるからである。そのようなバリまたは径方向（放射状）の凹み（凹部）があれば、側壁１０および底壁１３に嵌まるはずの封止部材１２の径方向内（遠心方向にある）面が、側壁１０Ｌから、とりわけ溝１１の底壁１３から局所的に離間されてしまうことになる。

実際に、分割線Ｐ０の同じ（軸方向の）側において、従って、交点１６の同じ（軸方向の）側において、ハブの側壁１０Ｌの見かけ上の表面、とりわけ底壁１３の見かけ上の表面は一体で、分割線Ｐ０で分断されることなく、したがってバリまたは射出成形金型のキャビティの凹部により影響されるおそれがなく規則正しく連続した形で形成される。

図１、図３、図４に示すように、第１ハブ部１０．１の後部１０．１Ｂが、第１結合面１０．１Ｂを形成している。第１結合面１０．１Ｂは、第２ハブ部１０．２の正面１０．２Ａに対応する実質的に適合する形を有する第２結合面１０．２Ａに軸方向に近づけられて押圧されるよう意図されている。

類推と記述の容易さのために、第１ハブ部１０．１の正面は１０．１Ａと記され、特に図６に示され、第１結合面１０．１Ｂと軸方向反対側に位置する。第２ハブ部１０．２の後部は１０．２Ｂと記され、特に図８に示され、第２結合面１０．２Ａと軸方向反対側に位置する。

第１結合面１０．１Ｂは環状溝１１の第１部、この場合少なくとも第１側壁１４を保持 する一方で、第２結合面１０．２Ａは溝１１の第２部（第１部と補完関係にある）、この場合少なくとも第２側壁１５、または好ましくは底壁１３と第２側壁１５とを保持する。

このように、本発明によると、底壁１３は、各ハブ部１０．１、１０．２、ここでは図３および４の第２ハブ部１０．２によって、好ましくは非常に大部分にわたって保持され、より好ましくは全体が保持される。

関連するハブ部１０．１、１０．２において、図３および図４に明らかに示すように、ここでは第２ハブ部１０．２において、底壁１３が、おなじハブ部に保持される側壁１４、１５と隣接して、ここでは第２ハブ部１０．２に保持される第２側壁１５と隣接して肩部２０を形成する。

「各ハブ部によって非常に大部分にわたって保持される」という表現は、具体的には関連するハブ部、ここでは第２ハブ部１０．２に保持される（したがって一体で、連続して形成されている）溝１１の底壁１３の一部の軸方向の広がり（範囲）が、底壁１３の全（見かけの）軸方向の広がり（範囲）Ｘ１３の、つまり、ハブ部１０．１、１０．２が組み立て後の状態で、第１側壁１４を第２側壁１５から軸方向に隔てる距離の好ましくは７５％よりも多く、好ましくは８０％よりも多く、実質的には１００％（つまり全体）に対応しているという意味である。

第１変形例によると（図示せず）、溝１１の底壁１３はその一方の第１部分が第１ハブ部１０．１に、その他方の第２部分が第２ハブ部１０．２に軸方向に割り当てられていてもよく、例えば、第２ハブ部１０．２が第２側壁１５に接合された底壁１３の７５％または８０％から９５％の間を（軸方向に）保持する一方、第１ハブ部１０．１が補完的な軸方向長さ、つまり第１側壁１４に接合された底壁１３の５％から２０％または（最大で）２５％の間を保持する。

そして、ハブ部１０．１、１０．２が、溝１１の底を介して接合される。つまり、交点１６が溝１１の中間点、各側壁１４、１５から軸方向に離間して軸方向に位置する。

当然のことながら、底壁１３に採用された割り当てにかかわらず、底壁１３はハブ部１０．１または１０．２に接合のない部分（つまり分割線Ｐ０との交点１６によって分断されない）を少なくとも１つ有し、僅かな表面のでこぼこや、とりわけ封止部材１２の下方に僅かな軸方向の凹部（凹み）の形成をも回避するために、当該接合のない１つの部分は、ここでは、上述の、封止部材１２に環状の平滑な座部を提供するのに必要な軸方向の広がり（範囲）よりも厳密に大きい軸方向の広がり（範囲）を有する第２部分に対応している。

すなわち、ハブ部１０．１、１０．２の見かけの（可視の）接合線（つまり、交点１６）が、封止部材１２の下を通過するまたは封止部材１２を横切ることは起こり得ない。

参考として、底壁１３の少なくとも第２部分、つまり最も大きい部分は、封止部材１２の右側部分の軸方向の広がり（範囲）の７５％以上、８０％以上、または１００％以上、またはまさに１１０％以上の軸方向の広がり（範囲）、つまり、実際には、Ｏリング封止部材１２の円形断面の直径の７５％以上、８０％以上、または１００％以上、またはまさに１１０％以上の軸方向の広がり（範囲）を有していてもよい。

第２変形例によると、図４または図１０に示すように、底壁１３の全体、すなわち１００％、とりわけ底壁１３の有用な軸方向の広がり（範囲）Ｘ１３の１００％は、単一のハブ部、ここでは第２ハブ部１０．２により保持される。

このような変形例によると、分割線Ｐ０と底壁１３との間の交点１６は対応する側壁、ここでは図４および図１０における第１側壁１４よりも径方向下方（すなわち、径方向の範囲（拡張部分））に位置している。

好適には、この第２変形例によると、他方のハブ部（ここでは第１ハブ部１０．１）が、溝１１の区画（範囲の規定）を完了するのに必要かつ十分な（第１）側壁１４を単に保持すれば十分である。

このような配置により、第１ハブ部１０．１の製造だけではなく、２つのハブ部１０．１、１０．２の組み立ての簡略化も可能である。というのも、第１ハブ部１０．１において、第１平坦側壁１４を平円板（ここでは中心軸（ＸＸ’）に垂直）に形成し、軸方向に肩部２０を覆うためにカバーのように、第１ハブ部１０．１で第２ハブ部１０．２を覆えば十分だからである。

図３および図４に対応する、この第２変形例の第１サブ変形例によると、好ましくは分割線Ｐ０と一致する第１ハブ部１０．１の第１側壁１４は、第２ハブ部１０．２の側壁（縁）に対して「平坦に」横たわっており、つまり第１側壁１４は底壁１３の軸方向端部に接線方向にぴったりくっついており、第１ハブ部１０．１の軸方向の隣接部（当接部）は、交点１６（プラグ１の外側から目視可能）に応じて正確に動作する第２ハブ部１０．２に当接する。

このことにより、交点１６、より包括的には封止部材１２に専有された横軸の範囲に配置されている底壁１３の機能表面において、凹みのおそれ、バリやほかのあらゆる欠損が存在するおそれがなくなる。

図１０に対応する、第２変形例の第２サブ変形例によると、第１ハブ部１０．１は、穴３０が内部に開けられている雌要素を形成してもよく、第２ハブ部１０．２の溝の底壁１３は好ましくは締り嵌めで嵌合されている。

このようなサブ変形例によると、穴３０、したがって第１ハブ部１０．１は軸方向に底壁１３に部分的に重なり、よって底壁１３は第１ハブ部１０．１によって部分的に覆われる。

第１ハブ部１０．１の第２ハブ部１０．２に対する軸方向の当接はその後、底壁１３の縁を支え、第１ハブ部１０．１に保持されている第１側壁１４から軸方向に（第１ハブ部１０．１の内側に）くぼんでいる穴３０の底部によって好ましくは行われるだろう。

いずれにしても、再び、第１ハブ部１０．１と第２ハブ部１０．２との間の見かけの接合部分、すなわち交点１６は、第１側壁１４の径方向下方において、残りの見かけの底壁の縁に（つまり、第１ハブ部１０．１によって覆われていない底壁１３の縁部分に）あり、封止部材１２の座部に干渉するおそれはない。

好適には、全ての場合において、考慮されたサブ変形例に関わらず、底壁１３の部分は連続しており、したがって、凹凸がなく、特に拡張された面を有しており、したがって封止部材１２に軸方向に十分幅広い平滑な座部を提供し、いかなる漏れをも回避する。

より包括的には、考慮されたサブ変形例に関わらず、底壁１３における封止部材１２が載置される部分は平滑で、規則正しく、接合部がなく、分割線Ｐ０およびとりわけ交点１６が封止部材１２を横切っていない。

当然のことながら、第１および第２ハブ部１０．１、１０．２を接合することによりいったん溝１１が形成される（再構成される）と、工程（ｄ）において、封止部材１２が溝１１に導入されて側壁１４、１５に軸方向に当接するまで、封止部材１２をハブ部１０上で滑らせ、後者に沿って軸方向に摺動させることができる。

したがって、状況の如何に関わらず、第１ハブ部１０．１を第２ハブ部１０．２上に配置する際に封止部材１２を挟み込むおそれがない条件下であれば、第１ハブ部１０．１を第２ハブ部１０．２に取り付ける前に、封止部材１２を（第２ハブ部１０．２の）肩部２０に係合させることもできる。

さらに、状況の如何に関わらず、中心軸（ＸＸ’）に対して傾斜した分割線Ｐ０を考慮することは排除されない。

しかしながら、従来通り中心軸（ＸＸ’）をヨー軸として考えると、分割線Ｐ０の位置（つまり、分割線Ｐ０の勾配および／またはロール傾斜）は好ましくは低いままであり、中心軸（ＸＸ’）に対する分割線Ｐ０の勾配角度およびロール角は３０°未満、２０°未満、１０°未満、さらに好ましくは５°未満である。

特に好ましい方法では、分割線Ｐ０は中心軸（ＸＸ’）に対して垂直（直角）であり、つまりピッチ角およびロール角がゼロである。

好適には、そのような配置は、中心軸（ＸＸ’）に沿った単一の横軸において、ハブ部１０の、とりわけ底壁１３の回転体形の「滑らかな」切断にこの上なく適切である。

まず、中心軸（ＸＸ’）に対して垂直な分割線Ｐ０は、重要な軸方向の広がり（範囲）を有する、溝１１の底壁１３を連続的に形成するに役立つ。したがって、連続的に形成された底壁１３に対して十分な軸方向の範囲だけで封止部材１２を支持するのに役立つ。

その後、このことにより、各ハブ部１０．１、１０．２の製造を容易化し、特に第１ハブ部１０．１．および第２ハブ部に回転体形を付与することを可能にする。より具体的には、各ハブ部１０．１、１０．２の偏揺れ方向に関わらず、第１および第２ハブ部１０．１、１０．２の組み立てを可能にする回転対称な結合面１０．１Ｂおよび１０．２Ａを付与することを可能にする。

したがって、第１および第２ハブ部１０．１、１０．２を、一方を他方に対して配置するためのいかなる角度基準も必要とすることなく「手探りで」組み立てることを可能にする。

好ましくは、第１ハブ部１０．１および／または第２ハブ部１０．２は（強固に）連続した高分子材料から一体的に構成される。

ポリマーの使用により、軽量化、本質的な堅さ、耐食性、および低コストによる提供を共に実現可能にするのが好適である。

選択されたポリマーは、好ましくは熱可塑性のものである。

好適には、当該ポリマーは耐性があり、特に、保護機構２の予測可能な運転温度の範囲全体、特に−３０°Ｃから＋１２５°Ｃの範囲の全体、保護機構２が車両用電動パワーステアリング装置に関するものである場合は、−４０°Ｃから＋１３５°Ｃの範囲の全体にわたって、十分な剛性を維持することが可能である。

参考として、ポリマーの破壊点（限界点）は上述の温度範囲にわたって４０ＭＰａ以上であってもよい。

特に好ましい方法において、第１ハブ部１０．１および／または第２ハブ部１０．２は射出成形によって形成される。

プラグ１は、したがって早く低コストで大量生産可能である。

好ましくは、図１、図３、図４、および図５に示すように、第１ハブ部を製造する工程（ａ）において、第１ハブ部１０．１上に中心軸（ＸＸ’）に中心を置く突出結合クラウン２１を形成する。

当該結合クラウン２１は、第１結合面１０．１Ｂ上において軸方向に突出し、分割線Ｐ０に対して第２ハブ部１０．２に向かって軸方向に突出するある種のチューブを形成する。

第２ハブ部の製造工程（ｂ）中に、図２、図３、図４に示すように、結合クラウン２１の形に実質的に整合する形状の結合スロット２２を第２ハブ部１０．２に形成する。

この場合、結合スロット２２は第１ハブ部１０．１に対して軸方向の凹部において分割線Ｐ０から第２結合面１０．２Ａに分断される。

ハブ部１０の構成工程（ｃ）中に、結合クラウン２１を結合スロット２２に軸方向に噛み合わせることができ、好適である。

したがって、結合部材２１、２２の選択された配置がいかなるものであろうとも、（弾性）きつい噛み合わせを介してハブ部１０の組み立てを好適に行い得る。

第１ハブ部１０．１および第２ハブ部１０．２がどのように当接しているか、適切であればどのように噛み合わせているか、好ましくは共にしっかりと保持されているかに関わらず、ハブ部１０．１、１０．２の組み立てを接着または熱融着、例えば超音波溶接または赤外線溶接による（回転）摩擦溶接によって補強することが可能である。

好適には、シリンダー同士のタイプの接触（図３および図４に示すスロット２２内のクラウン２１、または図１０に示す穴３０内の底壁１３）により、２つのハブ部１０．１，１０．２が組み立て時に互いに自ずと整列し、したがってこれらの２つの要素間には径方向の凹部が避けられるセルフセンタリング効果をもたらす。

好ましくは、図１および図７に特に示されるように、結合クラウン２１には、結合クラウン２１を結合スロット２２に自動で留めることを可能にする径方向に突出した複数のラグ２３が設けられている。

好ましくは、ラグ２３は結合クラウン２１の（全体の）軸方向の高さにわたって突出しており、好ましくは、結合クラウン２１の径方向外面上に遠心突出している。

当然ながら、変形例では、結合クラウン２１の径方向内面または径方向内面と外面の両方上に突出するラグ２３を設けることが可能である。

ラグ２３、例えば３から１２個のラグ２３が好ましくは中心軸（ＸＸ’）周りの方角（偏揺れ（ヨー））に均等に割り当てられ、そのことにより、製造が容易になり、噛み合わせによって強制的に組み立てる際に、第２ハブ部１０．２に対して第１ハブ部１０．１の中央そろえのバランスを取ることが容易になる。

ラグ２３によって結合クラウン２１が局所的に過剰に分厚い部分を有することにより、クラウン２１を結合スロット２２に効果的に固定する（挟む）ことが可能であり、製作公差に関連して起こり得る寸法の変化に対応可能であり、とりわけ、くさび効果によって結合スロット２２が破裂するリスクを伴わずに径方向の間隙を相殺することが可能である。

さらに、プラグ１は、ハブ部１０．１、１０．２のどちらか１つに形成された適切な締結部材によってアクセスオリフィス６に固定保持されてもよい。

したがって、例えば、ハブ部の側壁１０Ｌ上に、アクセスオリフィス６のねじ部にプラグ１をねじ込んで固定可能にする網状の締結部材を設けることが可能である。

しかしながら、好ましい変形例において、特に図１、図４、図８、および図１０に示されるように、第２ハブ部１０．２には、プラグ１を収容するように設計されたアクセスオリフィス６の壁にスナップ嵌めされることにより協働するように配置された締結鍔部２４（好ましくは隣接して）が設けられている。

好ましくは、鍔部２４は、中心軸（ＸＸ’）に中心を置き第１ハブ部１０．１とは反対方向に広がる円錐台の形を有する。

好適には、弾性鍔部２４のタイプの締結部材を用いることにより、アクセスオリフィス６内で、チャンバー５の内側にケーシング壁４の見かけの（外）面から完全に凹むプラグ１を収容可能なケーシング壁４の見かけの表面から凹んだアクセスオリフィス６のフランジ２５に対して、プラグ１の早い簡潔な締結を可能にし、したがって障害物またはケーシングの外側７にある工具によってプラグ１が予期せずにはずれることを避ける。

本格的な（full-fledged）発明を構成し得る好ましい特徴によれば、ハブ部１０、より包括的にはプラグ１は単一の部品として、または逆に本発明によるハブ部１０．１、１０．２を組み立てることにより形成され、柔軟性を向上させるため、締結鍔部２４には、好ましくは、中心軸（ＸＸ’）に向いているその径方向内（求心性を利用した）面上に、締結鍔部２４の厚みＥ２４を局所的に減らす非貫通凹部２６が設けられている。

このような凹部２６は、全周に亘って鍔部２４の弾性変形の広がりを均質化させるために、好ましくは６から１２、例えば８（図８）であり、好ましくは中心軸（ＸＸ’）周りに（偏揺れ（ヨー））に均等に割り当てられている。

好ましくは、第２ハブ部１０．２の製造を容易化するために、当該凹部２６は、くぼみの形、鍔部の軸方向の型抜きに適合した、より包括的には第２ハブ部１０．２の軸方向の型抜きに適合した任意の形である。

したがって、凹部２６は例えば、鍔部の軸方向自由端部で（鍔部の大きな基部側上で）開口する適切な逃げ角を有する長方形の形をしている。

当然のことながら、本発明はまた、上述の特徴のいずれかによる方法で得られるそのようなプラグ１に関するものである。

上記のように、プラグ１は少なくとも−３０°Ｃから＋１２５°Ｃの、またはの−４０°Ｃから＋１３５°Ｃの運転温度範囲に対する耐性を有することが好ましい。

参考として、プラグ１の全直径Ｄ１（図４）、ここでは鍔部２４の大きな基部（自由端部）の直径に対応する直径Ｄ１は、好ましくは実質的に２０ｍｍから１３０ｍｍの間であり、好ましい実施例では、図３および図４に特に対応して、直径３７ｍｍである。

（最も近いガイド間隔、アクセスオリフィス６の穴の直径に対応する）ハブの側壁１０Ｌの全直径Ｄ１０Ｌは、好ましくは２０ｍｍから１３０ｍｍの間、とりわけ上述の実施例において、３５ｍｍである。

溝１１の深さＰ１１、つまり全体的な側壁１０Ｌと底壁１３の間の径方向の距離は、好ましくは１ｍｍから３ｍｍの間、とりわけ上述の実施例においては１．２５ｍｍである。

第１ハブ部１０．１の全体的な軸方向の広がり（範囲）Ｘ１０．１（図３）は、好ましくは３ｍｍから１０ｍｍの間である（上述の実施例においては３ｍｍ）。一方で、第２ハブ部の全体的な軸方向の広がり（範囲）Ｘ１０．２は、好ましくは、４ｍｍから１５ｍｍの間であり（第１ハブ部１０．１は第２ハブ部１０．２よりも薄い）、上述の実施例においては５．６ｍｍである。

プラグ１の全体的な軸方向の広がり（範囲）Ｘ１（図４）は、好ましくは４ｍｍから１５ｍｍの間であり、上述の実施例においては６．３ｍｍであり、好ましくは各ハブ部１０．１、１０．２に特有の各軸方向の広がり（範囲）の合計よりも短い。というのも、とりわけ結合クラウン２１と結合スロット２２との間または穴３０と底壁１３との間の境界面において第１ハブ部１０．１および第２ハブ部１０．２が部分的に軸方向に重なるからである。

本発明はまた、ステアリング装置特に電動パワーステアリング装置に属する、ステアリングケーシング３のアクセスオリフィス６を封止するための、本発明によるプラグ１の使用に関するものである。

最後に、本発明は車両用ステアリング装置に関するものである。当該ステアリング装置は、プラグ１によって封止される少なくとも１つのアクセスオリフィス６を有するケーシング壁４を有するステアリングケーシング３に収容される歯車減速機といったステアリング機構を少なくとも備えており、当該プラグ１は、アクセスオリフィス６の中心軸と実質的に一致する中心軸（ＸＸ’）に沿って延びるハブ部１０を備え、当該ハブ部１０は、環状中心軸（ＸＸ’）を囲み、ケーシング壁４と接触する封止部材１２を収容する環状溝１１があけられている側壁１０Ｌによって中心軸（ＸＸ’）の周りにその範囲が径方向に規定され、当該溝１１は、一方で中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向において溝１１の底部を区画する底壁１３と、他方で中心軸（ＸＸ’）に沿った軸方向において溝１１を区画する第１環状側壁１４および第２環状側壁１５との間で構成され、プラグ１のハブ部１０（およびより包括的には全体としてのプラグ１）は、中心軸（ＸＸ’）の第１部分に沿って延びかつ、その上に第１側壁１４が形成されている第１ハブ部１０．１と、中心軸（ＸＸ’）の第２部分に沿って延びかつ、その上に第２側壁１５が形成されている第２ハブ部１０．２を接合することにより形成されており、第１ハブ部および第２ハブ部が中心軸（ＸＸ’）と交差し且つ溝の底壁１３と交差する分割線Ｐ０上で合わさるように、第１ハブ部１０．１と第２ハブ部１０．２とが組み立てられる。

つまり、分割線Ｐ０の底壁１３との（見かけの）交点１６の配置は、軸方向に環状溝１１の全周に沿って第１側壁１４と第２側壁１５の間にある。

したがって、好適には、本発明では、互いにその上で滑らせられる、たった３つの部品、すなわち第１ハブ部１０．１、第２ハブ部１０．２、および封止部材１２からとりわけ簡素なプラグ１を製造することが可能である。

ハブ部１０．１、１０．２の別々の製造と、当該ハブ部を中心軸（ＸＸ’）に交わる、特に垂直である分割線Ｐ０に対してお互いに隣接させた組立てとの組み合わせを選択することにより、いくつかの利点がもたらされる。

そのような組み合わせにより、一方で、上述のように、まず成形（成型）作業により、互いに最初は中心軸（ＸＸ’）に対し容易に型外し可能な形であり、平滑な溝底壁１３を有する回転体の形である、ハブ部１０．１、１０．２を、封止に影響を与えるおそれがある凹凸がなく製造可能であり、２つのハブ部を組み立てた後に、２つの側壁１４、１５により範囲が規定され（つまり、それ自体において中心軸（ＸＸ’）による型外しができない形状）、封止部材１２を両側において双方向に保持することが可能な溝１１を得ることができる。

そのような組み合わせにより、他方で、ハブ部１０．１、１０．２の可能な製造欠陥を早く検知することができ、つまり不良の場合に無駄を減らすことが可能である。というのも、欠陥のあるハブ部のみが捨てられ、プラグ１は全体として捨てられないからである。

そのような組み合わせにより、最後に、ハブ部１０の、好ましくはハブ部のセルフセンタリング噛み合わせによる、組み立てが容易になり、第１ハブ部１０．１を他方のハブ部１０．２に対して正確に位置決めし、保持するための複雑で高価な工具は特に必要ない。

勿論、本発明は、上述した変形例のみに限定されない。当業者は、とりわけ、上述の特徴のうちいずれかを単独でまたは自由に組み合わせて使用したり、これらの特徴を同等物と置き換えたりできる。

１ プラグ
３ ステアリングケーシング
４ ケーシング壁
６ アクセスオリフィス
１０ ハブ部
１０Ｌ 側壁
１０．１ 第１ハブ部
１０．２ 第２ハブ部
１１ 環状溝
１２ 封止部材
１３ 底壁
１４ 第１環状側壁
１５ 第２環状側壁
２０ 肩部
２１ 突出結合クラウン
２２ 結合スロット
２３ ラグ
２４ 締結鍔部
２６ 非貫通凹部
Ｐ０ 分割線
ＸＸ’ 中心軸

Claims (12)

1. 中心軸（ＸＸ’）に沿って延び、前記中心軸（ＸＸ’）を囲む環状溝（１１）が設けられ封止部材（１２）を収容するように意図された側壁（１０Ｌ）によって前記中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向に沿って区画されたハブ部（１０）を備えるプラグ（１）の製造方法であって、
   前記環状溝（１１）は、前記中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向において、前記環状溝（１１）の底部を形成する底壁（１３）と、前記中心軸（ＸＸ’）に沿った軸方向において、前記環状溝（１１）を区画する第１環状側壁（１４）および第２環状側壁（１５）との間に構成され、
   前記製造方法は、
   前記中心軸（ＸＸ’）の第１部分に沿って延びかつ、前記第１環状側壁（１４）が形成される第１ハブ部（１０．１）を製造する第１ハブ部製造工程（ａ）と、
   前記中心軸（ＸＸ’）の第２部分に沿って延びかつ、前記第２環状側壁（１５）が形成される第２ハブ部（１０．２）であって、前記第１ハブ部（１０．１）とは異なる第２ハブ部（１０．２）を別途製造する第２ハブ部製造工程（ｂ）と、
   前記第１ハブ部製造工程（ａ）及び前記第２ハブ部製造工程（ｂ）の後に、前記第１環状側壁（１４）と前記第２環状側壁（１５）との間に前記環状溝（１１）を構成するべく、前記第１ハブ部（１０．１）及び前記第２ハブ部（１０．２）が、前記中心軸（ＸＸ’）に対して交差しかつ、前記環状溝（１１）の前記底壁（１３）に対して交差する分割線（Ｐ０）上で接合するように、前記第１ハブ部（１０．１）と前記第２ハブ部（１０．２）とを組み立てるハブ部組立工程（ｃ）と、を備える
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
2. 請求項１に記載されたプラグの製造方法において、
   前記分割線（Ｐ０）は、前記中心軸（ＸＸ’）に対して垂直である
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたプラグの製造方法において、
   前記底壁（１３）は、その内部に前記底壁（１３）によって前記第２環状側壁（１５）に連続した肩部（２０）が形成されている前記第２ハブ部（１０．２）によって、大部分にわたって、好ましくは全体が保持される
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載されたプラグの製造方法において、
   前記第１ハブ部（１０．１）と前記第２ハブ部（１０．２）との組み立ては、きつく噛み合わせることによって行われる
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
5. 請求項１から４のいずれか１つに記載されたプラグの製造方法において、
   前記第１ハブ部製造工程（ａ）において、前記中心軸（ＸＸ’）に中心を置く突出結合クラウン（２１）が前記第１ハブ部（１０．１）上に形成され、
   前記第２ハブ部製造工程（ｂ）において、前記突出結合クラウン（２１）の形に実質的に整合する形状の結合スロット（２２）が前記第２ハブ部（１０．２）に形成され、
   前記ハブ部組立工程（ｃ）において、前記突出結合クラウン（２１）が前記結合スロット（２２）に対して軸方向に噛み合わされる
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
6. 請求項５に記載されたプラグの製造方法において、
   前記突出結合クラウン（２１）には、該突出結合クラウン（２１）を前記結合スロット（２２）に自動的に固定することを可能にする、径方向に突出した複数のラグ（２３）が設けられている
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載されたプラグの製造方法において、
   前記第２ハブ部（１０．２）には、前記プラグ（１）を収容するように適応させたアクセスオリフィス（６）の壁にスナップ嵌めにより協働するように配置された締結鍔部（２４）が設けられている
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
8. 請求項７に記載されたプラグの製造方法において、
   前記締結鍔部（２４）には、柔軟性を向上させるため、好ましくは前記中心軸（ＸＸ’）に向いているその径方向内面上に、前記締結鍔部（２４）の厚みを局所的に減らす複数の非貫通凹部（２６）が設けられている
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載されたプラグの製造方法において、
   前記第１ハブ部（１０．１）および／または前記第２ハブ部（１０．２）は、高分子材料から、好ましくは射出成形により連続的に構成される
   ことを特徴とするプラグの製造方法。
10. 請求項１から９のいずれか１項に記載されたプラグの製造方法において、
    前記第１ハブ部（１０．１）および前記第２ハブ部（１０．２）はそれぞれ剛性を有する高分子材料で形成される一方で、前記封止部材（１２）は、前記剛性を有する高分子材料とは異なる、後者よりも可撓性の高い材料で形成されている
    ことを特徴とするプラグの製造方法。
11. 請求項１から１０のいずれか１つに記載されたプラグの製造方法において、
    Ｏリングタイプの環状エラストマー封止部材（１２）を前記ハブ部（１０）上で滑らせて前記環状溝（１１）に係合させる、封止部材搭載工程（ｄ）をさらに備える
    ことを特徴とするプラグの製造方法。
12. プラグ（１）によって封止される少なくとも１つのアクセスオリフィス（６）を有するケーシング壁（４）を含んで成るステアリングケーシング（３）に収容される歯車減速機といったステアリング機構を少なくとも備える車両用ステアリング装置であって、
    前記プラグ（１）は、前記アクセスオリフィス（６）の中心軸と実質的に一致する中心軸（ＸＸ’）に沿って延びるハブ部（１０）を備え、
    前記ハブ部（１０）は、前記中心軸（ＸＸ’）を囲み、前記ケーシング壁（４）と接触する封止部材（１２）を収容する環状溝（１１）が設けられている側壁（１０Ｌ）によって前記中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向に沿って区画され、
    前記環状溝（１１）は、前記中心軸（ＸＸ’）を中心とした径方向において、前記環状溝（１１）の底部を形成する底壁（１３）と、前記中心軸（ＸＸ’）に沿った軸方向におい、前記環状溝（１１）を区画する第１環状側壁（１４）および第２環状側壁（１５）との間に構成され、
    前記プラグ（１）の前記ハブ部（１０）は、前記中心軸（ＸＸ’）の第１部分に沿って延びかつ、前記第１環状側壁（１４）が形成される第１ハブ部（１０．１）と、前記第１ハブ部（１０．１）とは別に製造され、最初のうちは前記第１ハブ部（１０．１）から離間し、前記中心軸（ＸＸ’）の第２部分に沿って延びかつ、前記第２環状側壁（１５）が形成される第２ハブ部（１０．２）とを接合することにより組み立てられており、
    前記第１ハブ部（１０．１）および前記第２ハブ部（１０．２）が、前記中心軸（ＸＸ’）と交差し且つ前記環状溝（１１）の前記底壁（１３）と交差する分割線（Ｐ０）上で接合するように、前記第１ハブ部（１０．１）と前記第２ハブ部（１０．２）とが組み立てられている、
    ことを特徴とする車両用ステアリング装置。