CN112207204B - 侧围外板加油口座冲压加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种侧围外板加油口座冲压加工方法，包括如下步骤：根据加油口座的产品模型，获得加油口座的初始拉延模面；分析所述初始拉延模面的回弹变形量，对所述初始拉延模面进行反向回弹补偿，获得最终拉延模面；根据所述最终拉延模面，对板料进行冲压处理得到成型的加油口座产品。本发明旨在解决传统技术中由于加油口安装面不平整，导致装配后加油口周围外观面和加油口部品的面差不均匀，严重影响产品外观及质量的问题。

Description

侧围外板加油口座冲压加工方法

技术领域

本发明涉及汽车车身冲压成型技术领域，特别是涉及一种侧围外板加油口座冲压加工方法。

背景技术

汽车已成为大众化的商品，客户对汽车的外观品质要求日益提高，这对汽车外覆盖件的制造工艺提出更高的要求。侧围外板是汽车外覆盖件中比较困难的零件之一，外观面的质量要求较高，不能出现起皱、凹陷、鼓起等外观缺陷；而侧围外板加油口座周围的外观面凹陷和加油口部品安装面不平整的问题，是较为常见的缺陷，直接影响整车该处的感官质量。现有侧围外板加油口座处拉延时，通过加大加油口座的外观面圆角、侧壁、产品底部圆角来减小拉延圆角处的材料变薄率，从而避免因产品圆角太小材料变薄率超过该材料允许的变薄率而拉延破裂，但存在以下不足：1、无法完全解决加油口周围外观面的凹陷问题；2、加油口安装面不平整，导致装配后加油口周围外观面和加油口部品的面差不均匀；3、侧壁面变形，导致加油口部品安装后与侧壁的间隙不均匀。以上问题直接影响汽车该处的外观质量，影响客户的外观体验。

发明内容

基于此，本发明提供一种侧围外板加油口座冲压加工方法，旨在解决传统技术中由于加油口安装面不平整，导致装配后加油口周围外观面和加油口部品的面差不均匀，严重影响产品外观及质量的问题。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：

一种侧围外板加油口座冲压加工方法，包括如下步骤：

根据加油口座的产品模型，获得加油口座的初始拉延模面；

分析所述初始拉延模面的回弹变形量，对所述初始拉延模面进行反向回弹补偿，获得最终拉延模面；

根据所述最终拉延模面，对板料进行冲压处理得到成型的加油口座产品。

可选地，所述“根据加油口座的产品模型，获得加油口座的初始拉延模面”步骤，包括如下步骤；

根据加油口座的产品模型，设置具有加油口的加油口座的原始拉延模面；

在所述原始拉延模面的加油口处，将加油口侧壁向加油口周围的加油口座外观面方向偏置，通过所述加油口侧壁圆滑过渡连接所述加油口座外观面和加油口部品安装面，获得加油口座的所述初始拉延模面。

可选地，所述“将加油口侧壁向加油口周围的加油口座外观面方向偏置，通过所述加油口侧壁圆滑过渡连接所述加油口座外观面和加油口部品安装面”步骤，包括如下步骤：

将所述加油口侧壁向所述加油口座外观面的方向偏置0.1-0.2mm；

所述加油口侧壁的顶部与所述加油口座外观面的内侧边缘之间弯曲形成外观圆角，所述加油口侧壁的底部与所述加油口部品安装面的外侧边缘之间弯曲形成底部圆角；

增大所述外观圆角与所述底部圆角，使得所述加油口侧壁与所述加油口座外观面光滑连接、并使得所述加油口侧壁与所述加油口部品安装面光滑连接。

可选地，所述“将加油口侧壁向加油口周围的加油口座外观面方向偏置，通过所述加油口侧壁圆滑过渡连接所述加油口座外观面和加油口部品安装面”步骤之后，还包括如下步骤：

向上抬高所述加油口部品安装面3-5mm，得到拉延底面；

所述加油口座外观面与所述加油口侧壁的连接位置处形成外观面边缘线，所述加油口座内侧形成产品内侧边缘线，将所述产品内侧边缘线绕着所述外观面边缘线旋转，并沿着产品冲压方向在所述拉延底面上投影所述产品内侧边缘线，得到边缘线投影线；

在所述拉延底面上设置工艺凸包，并使所述工艺凸包位于所述边缘投影线内部。

可选地，所述“在所述拉延底面上设置工艺凸包”步骤，包括如下步骤：

在所述拉延底面上设置工艺凸包，所述工艺凸包外侧的所述拉延底面部分形成环形曲面，使得所述环形曲面的面积与所述工艺凸包的面积之和大于所述拉延底面的面积，并使得所述工艺凸包的最高点高于所述外观面的延长线5-10mm。

可选地，所述“在所述拉延底面上设置工艺凸包”步骤之后，包括如下步骤：

弯曲连接所述工艺凸包的上端面与所述工艺凸包的侧壁形成凸包上部圆角，弯曲连接所述工艺凸包的下端面与所述拉延底面形成凸包底部圆角，使得所述凸包上部圆角的半径值和所述凸包底部圆角的半径值均设为40-50mm。

可选地，所述“形成凸包底部圆角”步骤之后，包括如下步骤：

所述凸包底部圆角的边缘与所述拉延底面的边缘连接形成凸包边缘线，使得所述凸包边缘线与所述边缘投影线的距离大于10mm。

可选地，在“根据所述最终拉延模面，对板料进行冲压处理得到成型的加油口座产品”时，包括如下步骤：

加工制作冲压模具的上模；

加工制作冲压模具的下模，并在所述下模上设置垫块，并在所述垫块上设置拉延凸模；

设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到预设值，形成冲压模具；

根据所述最终拉延模面，并根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理，获得成型的所述加油口座产品。

可选地，所述“设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到预设值”步骤，包括如下步骤：

设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到所述预设值，并使得所述预设值设为10mm；

其中，所述预设值为所述拉延凸模的最高点至所述上模的距离。

可选地，所述“根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理”步骤，包括如下步骤：

根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理，使得所述下模的圆角型面对应所述外观圆角进行拉延、并使得所述上模的圆角型面对应所述底部圆角进行拉延，还使得所述外观圆角对应所述上模的圆角型面避让0.1-0.3mm、所述底部圆角对应所述下模的圆角型面避让0.1-0.3mm。

本发明提出的技术方案中，在所述原始拉延模面的加油口处，将加油口侧壁向加油口周围的加油口座外观面方向偏置，能够补偿零件脱离模具后加油口侧壁往加油口总成部件方向收缩的收缩量，确保装配后加油口侧壁与加油口总成部件的间隙值；增加工艺凸包使得外观面延伸面和拉延底面成形充分，塑性应变的数值均大于原拉延工艺数模，得到较好的零件刚性，防止外观面凹陷，同时环形曲面获得较好的平整度，确保产品质量。本发明提供的侧围外板加油口座冲压加工方法有效地解决了传统技术中由于加油口安装面不平整，导致装配后加油口周围外观面和加油口部品的面差不均匀，严重影响产品外观及质量的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明所述侧围外板加油口座冲压加工方法的步骤流程示意图；

图2为加油口部品装配示意图；

图3为传统技术中加油口座产品结构示意图；

图4为图3的C-C截面示意图；

图5为传统技术中拉延工艺的拉延模面的数模示意图；

图6为图5的B-B截面示意图；

图7为采用所述侧围外板加油口座冲压加工方法设计的拉延模面的数模示意图；

图8为图7的A-A截面示意图；

图9为图7中不同间隙区域的示意图；

图10为采用所述侧围外板加油口座冲压加工方法设计的模具的局部结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	加油口座外观面	2	外观面圆角
3	侧壁	4	产品底部圆角
				5	加油口部品安装面	6	产品内侧边缘线
7	外观面延伸面	8	外观圆角
				9	拉延侧壁	10	底部圆角
11	拉延底面	12	工艺凸包
				12a	凸包底部圆角	12b	凸包上部圆角
12c	凸包顶面	13	边缘线投影线
				14	安装面延伸面	15	加油口总成部件
16	上模	17	板料
				18	下模	19	拉延凸模
20	垫块	21	环形曲面
				a	外观面边缘线

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后、顶、底……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

汽车已成为大众化的商品，客户对汽车的外观品质要求日益提高，这对汽车外覆盖件的制造工艺提出更高的要求。侧围外板是汽车外覆盖件中比较困难的零件之一，外观面的质量要求较高，不能出现起皱、凹陷、鼓起等外观缺陷；而侧围外板加油口座周围的外观面凹陷和加油口部品安装面不平整的问题，是较为常见的缺陷，直接影响整车该处的感官质量。现有侧围外板加油口座处拉延时，通过加大加油口座的外观面圆角、侧壁、产品底部圆角来减小拉延圆角处的材料变薄率，从而避免因产品圆角太小材料变薄率超过该材料允许的变薄率而拉延破裂，但存在以下不足：1、无法完全解决加油口周围外观面的凹陷问题；2、加油口安装面不平整，导致装配后加油口周围外观面和加油口部品的面差不均匀；3、侧壁面变形，导致加油口部品安装后与侧壁的间隙不均匀。以上问题直接影响汽车该处的外观质量，影响客户的外观体验。

如图1所示，本发明提出的侧围外板加油口座冲压加工方法，包括如下步骤：

S100、根据加油口座的产品模型，获得加油口座的初始拉延模面；

S200、分析所述初始拉延模面的回弹变形量，对所述初始拉延模面进行反向回弹补偿，获得最终拉延模面；

S300、根据所述最终拉延模面，对板料进行冲压处理得到成型的加油口座产品。

通过对拉延模面的重新设计以及回弹分析，解决了加油口座周围外观面凹陷的问题，改善了外观质量，提高产品品质，提升了客户体验；同时缩短模具制造周期、减少模具调试时间，节省调试成本。

具体地，在上述步骤S100，即“根据加油口座的产品模型，获得加油口座的初始拉延模面”时，可包括如下步骤：

S110、根据加油口座的产品模型，设置具有加油口的加油口座的原始拉延模面。

S120、在所述原始拉延模面的加油口处，将加油口侧壁向加油口周围的加油口座外观面方向偏置，通过所述加油口侧壁圆滑过渡连接所述加油口座外观面和加油口部品安装面，获得加油口座的所述初始拉延模面。

而且，在上述步骤S120，即“将加油口侧壁向加油口周围的加油口座外观面方向偏置，通过所述加油口侧壁圆滑过渡连接所述加油口座外观面和加油口部品安装面，获得加油口座的所述初始拉延模面，可包括如下步骤：

S121、将所述加油口侧壁向所述加油口座外观面的方向偏置0.1-0.2mm。

S122、所述加油口侧壁的顶部与所述加油口座外观面的内侧边缘之间弯曲形成外观圆角，所述加油口侧壁的底部与所述加油口部品安装面的外侧边缘之间弯曲形成底部圆角；

增大所述外观圆角与所述底部圆角，使得所述加油口侧壁与所述加油口座外观面光滑连接、并使得所述加油口侧壁与所述加油口部品安装面光滑连接。

请参阅图1-图10，现有拉延工艺的具体方案为：将加油口座外观面1沿着外观面圆角2的方向延伸1-2mm得到外观面延伸面7，将外观面圆角2半径加大到3-4mm,得到外观圆角8；将产品侧壁3拔模角度加大10-15°，得到拉延侧壁9；将产品底部圆角4半径加大到6-8mm，得到-底部圆角10；沿着产品内侧边缘线6，将产品内侧边缘线6形成的孔填充起来，得到安装面延伸面14，完成拉延工艺数模设计。但拉延成形过程中，由于安装面延伸面14是一个较大的曲面，安装面延伸面14与上模16的型面不完全贴合，导致安装面延伸面14的精度不好，无法满足加油口总成部件15的装配要求；且外观面延伸面7和安装面延伸面14的塑性应变的数值相对较小，零件容易产生变形，产生表面凹陷的缺陷几率较大。

需要说明的是，加油口座外观面1为产品的外观面，为了美观，外观面的质量要求较高，不能出现起皱、凹陷、鼓起等缺陷；外观面圆角2位于加油口座外观面1和侧壁3之间，光顺连接加油口座外观面1和侧壁3；为了使产品更加美观，外观面圆角2数值一般较小，通常为1-2mm，而圆角小会使拉延成形的时候圆角处的材料过度变薄，容易破裂；产品底部圆角4位于侧壁3和加油口部品安装面5之间，光顺连接侧壁3和加油口部品安装面5；为了确保加油口总成部件15的强度及安装空间，产品底部圆角4数值较小，通常为2-3mm，而圆角小会使拉延成形的时候圆角处的材料过度变薄，容易破裂；本发明提供的技术方案中，通过将侧壁3偏置0.1-0.2mm，用以补偿零件脱离模具后侧壁3往加油口总成部件15方向收缩的收缩量，确保装配后侧壁3与加油口总成部件15的间隙值。

此外，在上述步骤S120，即“将加油口侧壁向加油口周围的加油口座外观面方向偏置，通过所述加油口侧壁圆滑过渡连接所述加油口座外观面和加油口部品安装面”步骤之后，还包括如下步骤：

S123、向上抬高所述加油口部品安装面3-5mm，得到拉延底面。

S124、所述加油口座外观面与所述加油口侧壁的连接位置处形成外观面边缘线，所述加油口座内侧形成产品内侧边缘线，将所述产品内侧边缘线绕着所述外观面边缘线旋转，并沿着产品冲压方向在所述拉延底面上投影所述产品内侧边缘线，得到边缘线投影线。

S125、在所述拉延底面上设置工艺凸包，并使所述工艺凸包位于所述边缘投影线内部。

而且，在步骤S125，即“在所述拉延底面上设置工艺凸包”时，包括如下步骤：

S1251、在所述拉延底面上设置工艺凸包，所述工艺凸包外侧的所述拉延底面部分形成环形曲面，使得所述环形曲面的面积与所述工艺凸包的面积之和大于所述拉延底面的面积，并使得所述工艺凸包的最高点高于所述外观面的延长线5-10mm。

请参阅图1-图10，将加油口部品安装面5往上抬高3-5mm，得到拉延底面11。将产品内侧边缘线6展开，即绕着加油口周围外观面边缘线a旋转并沿着冲压方向投影到拉延底面11上，得到边缘线投影线13，在拉延底面11上并在边缘线投影线13内部，设计轮廓为圆形的工艺凸包12，工艺凸包12将拉延底面11拆分成环形曲面21和工艺凸包12，环形曲面21和工艺凸包12的面积大于拉延底面11的面积，亦即b-d-e-c组成的曲线的长度大于b- c两点组成的直线的长度。如此设置，使得材料成形过程中变形更充分，环形曲面21的面积小于拉延底面11的面积，面积变小的面精度更容易保证。工艺凸包12的凸包顶面12c高于加油口座外观面1的延长线，一般高于5-10mm, 高出的具体数值根据成形软件分析后确定或模具现场调试确定。由于凸包顶面12c高于加油口座外观面1，拉延成形时，板料17放置于下模18的型面上，板料17同时接触外观面延伸面7和凸包顶面12c对应的下模型面，当上模16接触板料时，板料17即可以贴合环形曲面21对应的上模型面，确保环形曲面21的精度。

此外，在步骤S125，即“在所述拉延底面上设置工艺凸包”步骤之后，包括如下步骤：

S126、弯曲连接所述工艺凸包的上端面与所述工艺凸包的侧壁形成凸包上部圆角，弯曲连接所述工艺凸包的下端面与所述拉延底面形成凸包底部圆角，使得所述凸包上部圆角的半径值和所述凸包底部圆角的半径值均设为40-50mm。

而且，在步骤S126，即“形成凸包底部圆角”步骤之后，包括如下步骤：

S1261、所述凸包底部圆角的边缘与所述拉延底面的边缘连接形成凸包边缘线，使得所述凸包边缘线与所述边缘投影线的距离大于10mm。

如前所述，边缘投影线13位于环形曲面21内；工艺凸包12的凸包底部圆角12a的圆角边缘线d和圆角边缘线e与边缘线投影线13的距离大于10mm以上。工艺凸包12的底部圆角12a凸包和工艺凸包12的上部圆角12b均设计为较大的圆角，在本发明提供的技术方案中设计为40-50mm，为了便于材料流入，防止拉延破裂。增加工艺凸包12后，外观面延伸面7和拉延底面11成形充分，塑性应变的数值均大于原拉延工艺数模，得到较好的零件刚性，零件稳定性好，防止外观面凹陷，同时环形曲面21获得较好的平整度，确保产品质量。

具体地，在上述步骤S300，即“根据所述最终拉延模面，对板料进行冲压处理得到成型的加油口座产品”时，可包括如下步骤：

S310、加工制作冲压模具的上模；

S320、加工制作冲压模具的下模，并在所述下模上设置垫块，并在所述垫块上设置拉延凸模；

S330、设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到预设值，形成冲压模具；

S340、根据所述最终拉延模面，并根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理，获得成型的所述加油口座产品。

而且，在步骤S330，即“设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到预设值”步骤，包括如下步骤：

S331、设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到所述预设值，并使得所述预设值设为10mm；

其中，所述预设值为所述拉延凸模的最高点至所述上模的距离。

此外，在步骤S340，即“根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理”步骤，包括如下步骤：

S341、根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理，使得所述下模的圆角型面对应所述外观圆角进行拉延、并使得所述上模的圆角型面对应所述底部圆角进行拉延，还使得所述外观圆角对应所述上模的圆角型面避让0.1-0.3mm、所述底部圆角对应所述下模的圆角型面避让0.1-0.3mm。

需要说明的是，上模16和下模18的正常模具间隙值为板料的厚度值0.7mm，由于加油口座外观面1的塑性应变较小，仅为外观面圆角2的塑性应变的1/2-2/3，导致靠近外观面圆角2的外观面区域h容易变形，所以区域h设计为小间隙，间隙值为0.5-0.6mm。在冲压成型时，使上模16和下模18压紧板料17，保证区域h的零件外观面平整，减少变形；区域g为过渡区域，过渡区域尺寸不做要求，以数模质量为设计依据，过渡区域模具间隙由0.5-0.6mm过渡到0.7mm。外观圆角8对应下模18圆角处型面按工艺数模设计，外观圆角8对应上模16圆角型面避让0.1-0.3mm，底部圆角10对应上模16圆角处型面按工艺数模设计，底部圆角10对应下模18圆角型面避让0.1-0.3mm。圆角处的避让可以使板料17走料更加顺畅，还可以减少研配时间，缩短模具制作周期，提高工作效率。

此外，工艺凸包12对应位置下模18设计单独的拉延凸模19，拉延凸模19下部设计1～5mm的垫块20, 拉延凸模19对应上模16的位置设计避让10mm距离，生产时可以根据实际情况调整凸模高度，使零件变形充分，得到较好的零件刚性，零件稳定性好，防止外观面凹陷，同时环形曲面21获得较好的平整度，确保产品质量。

本发明提出的技术方案中，在原始拉延模面的加油口处，将加油口侧壁3向加油口周围的加油口座外观面1方向偏置，能够补偿零件脱离模具后加油口侧壁3往加油口总成部件15方向收缩的收缩量，确保装配后加油口侧壁3与加油口总成部件15的间隙值；增加工艺凸包12使得外观面延伸面7和拉延底面11成形充分，塑性应变的数值均大于原拉延工艺数模，得到较好的零件刚性，防止外观面凹陷，同时环形曲面21获得较好的平整度，确保产品质量。本发明提供的侧围外板加油口座冲压加工方法有效地解决了传统技术中由于加油口安装面不平整，导致装配后加油口周围外观面和加油口部品的面差不均匀，严重影响产品外观及质量的问题。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种侧围外板加油口座冲压加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

根据加油口座的产品模型，设置具有加油口的加油口座的原始拉延模面；

在所述原始拉延模面的加油口处，将加油口侧壁向加油口座外观面的方向偏置0.1-0.2mm；

所述加油口侧壁的顶部与所述加油口座外观面的内侧边缘之间弯曲形成外观圆角，所述加油口侧壁的底部与加油口部品安装面的外侧边缘之间弯曲形成底部圆角；

增大所述外观圆角与所述底部圆角，使得所述加油口侧壁与所述加油口座外观面光滑连接、并使得所述加油口侧壁与所述加油口部品安装面光滑连接；

向上抬高所述加油口部品安装面3-5mm，得到拉延底面；

所述加油口座外观面与所述加油口侧壁的连接位置处形成外观面边缘线，所述加油口座内侧形成产品内侧边缘线，将所述产品内侧边缘线绕着所述外观面边缘线旋转，并沿着产品冲压方向在所述拉延底面上投影所述产品内侧边缘线，得到边缘线投影线；

在所述拉延底面上设置工艺凸包，所述工艺凸包外侧的所述拉延底面部分形成环形曲面，使得所述环形曲面的面积与所述工艺凸包的面积之和大于所述拉延底面的面积，并使得所述工艺凸包的最高点高于所述外观面的延长线5-10mm，并使所述工艺凸包位于所述边缘线 投影线内部；

弯曲连接所述工艺凸包的上端面与所述工艺凸包的侧壁形成凸包上部圆角，弯曲连接所述工艺凸包的下端面与所述拉延底面形成凸包底部圆角，使得所述凸包上部圆角的半径值和所述凸包底部圆角的半径值均设为40-50mm；

获得所述加油口座的初始拉延模面；

分析所述初始拉延模面的回弹变形量，对所述初始拉延模面进行反向回弹补偿，获得最终拉延模面；

根据所述最终拉延模面，对板料进行冲压处理得到成型的加油口座产品。

2.根据权利要求1所述的侧围外板加油口座冲压加工方法，其特征在于，所述“形成凸包底部圆角”步骤之后，包括如下步骤：

所述凸包底部圆角的边缘与所述拉延底面的边缘连接形成凸包边缘线，使得所述凸包边缘线与所述边缘线 投影线的距离大于10mm。

3.根据权利要求1所述的侧围外板加油口座冲压加工方法，其特征在于，在“根据所述最终拉延模面，对板料进行冲压处理得到成型的加油口座产品”时，包括如下步骤：

加工制作冲压模具的上模；

加工制作冲压模具的下模，并在所述下模上设置垫块，并在所述垫块上设置拉延凸模；

设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到预设值，形成冲压模具；

根据所述最终拉延模面，并根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理，获得成型的所述加油口座产品。

4.根据权利要求3所述的侧围外板加油口座冲压加工方法，其特征在于，所述“设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到预设值”步骤，包括如下步骤：

设置所述上模与所述下模之间的模具间隙达到所述预设值，并使得所述预设值设为10mm；

其中，所述预设值为所述拉延凸模的最高点至所述上模的距离。

5.根据权利要求3所述的侧围外板加油口座冲压加工方法，其特征在于，所述“根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理”步骤，包括如下步骤：

根据所述冲压模具对所述板料进行冲压处理，使得所述下模的圆角型面对应所述外观圆角进行拉延、并使得所述上模的圆角型面对应所述底部圆角进行拉延，还使得所述外观圆角对应所述上模的圆角型面避让0.1-0.3mm、所述底部圆角对应所述下模的圆角型面避让0.1-0.3mm。

Images