JP2018193788A - 大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法 - Google Patents

大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】設備コストを抑え装置の設置面積を拡大させずに製造作業が煩雑化せず製造工数を削減でき、製造後に安定強度を有し耐久性、美観に優れた堰高１．５ｍ超の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法の提供。【解決手段】幅方向に隣合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士を貼合せた集合体を上下に重ね合せ、集合体の長さ方向が加硫プレス装置１２における加硫プレス領域の長辺に垂直に交差する向きで、加硫プレス領域の長辺に垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送し、プレス加硫を施して隣合う可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士及び上下に重なり合う集合体の一方の側の端縁部同士を接合し、加硫プレス領域外に搬送する処理を、プレス加硫済み領域における加硫プレス領域の短辺に沿う方向の長さが、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達するまで繰り返す。【選択図】図１

Description

本発明は、１．５ｍを超える堰高を有する可撓性起伏堰に用いる大型の可撓性膜起伏堰本体の製造方法に関する。
従来、中小河川の止水や農業用水路の水位確保などを目的として、河川や水路をせき止めるためにゴム製の可撓性膜起伏堰が広く利用され、各種改良が進められてきている。
例えば、外傷による影響やひび割れを生じ難くする可撓性膜起伏堰として、重ね合わせた２つの未加硫状態のゴム製の可撓性膜シート積層体を、それらの一端縁部を長さ方向全体にわたって加硫接合して可撓性膜起伏堰本体とし、この可撓性膜起伏堰本体の開放部を取り付け金具で河床及び河岸に緊密に固定してなる可撓性膜起伏堰が、次の特許文献１に開示されている。
ところで、可撓性膜起伏堰の構築における可撓性膜シート積層体に使用されている織布の標準的な幅は１．５ｍ程度であり、幅１．５ｍの織布の延長方向を堰の軸方向に配置することにより、１枚の織布で構築できる可撓性膜起伏堰の高さは０．７５ｍ程度である。そして、従来、標準的な幅３．０ｍのプレス加熱板を用いて、重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の一端縁部を長さ方向全体にわたって加硫接合することによって、一体に構築できるゴム堰の高さは、最大で１．５ｍ程度が限界であった。
そのため、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰を構築する場合、複数個の加硫済みの可撓性膜シート積層体を、製造設備のない施工現場等で後接着により接合する必要があった。
後接着により接合する可撓性膜起伏堰の製造方法としては、可撓性膜起伏堰の周方向に分割されて成形された少なくとも２個の可撓性膜起伏堰部分をなす加硫済みの可撓性膜シート積層体を後接着により相互に接合する大型可撓性膜起伏堰の製造方法が、次の特許文献２に開示されている。
特開昭５８−７３６０９号公報 特開昭５８−２８３６２号公報
しかし、可撓性膜起伏堰部分をなす加硫済みの可撓性膜シート積層体を後接着により接合する製造方法には、接合部位の強度がその他の部位よりも低下して破損する虞や、耐久性がない、後接着による接合をするための作業が煩雑化して工数がかかる、さらには、可撓性膜起伏堰の表面に接合跡が残り、美観が損なわれる等の問題があった。
このため、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰を構築するには、特許文献２に開示されているような加硫済みの可撓性膜シート積層体同士を後接着により接合する製造方法を用いるのではなく、幅が３．０ｍを超えるプレス加熱板を備えた大型のプレス加硫装置を用いて、未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士を一体に加硫接合することが望まれるが、大型のプレス加硫装置は、コストが莫大に掛かる上、設置面積の限られている現有の工場内に設置することが非常に難しい。
本発明は、上記問題を鑑みてなされたものであり、設備コストを抑え、装置の設置面積を拡大させずに済み、製造作業が煩雑化せず、製造工数を削減でき、製造後の製品が、安定した強度を有し、耐久性、さらには美観に優れた、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰本体の製造方法を提供することを目的としている。
上記目的を達成するため、本発明による大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法は、複数組の可撓性膜シート積層体が可撓性膜起伏堰の周方向に接合されてなる可撓性膜起伏堰本体の製造方法であって、複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体が幅方向に並び、幅方向に隣り合う前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくる第１の工程と、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を、該集合体の長さ方向が加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、前記加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から該加硫プレス領域内に搬送する第２の工程と、前記加硫プレス領域内に搬送した前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体に対し、前記加硫プレス装置を介してプレス加硫を施し、隣り合う前記可撓性膜シート積層体における長さ方向の端縁部同士及び上下に重なり合う前記可撓性膜シート積層体の集合体における一方の側の端縁部同士を、前記加硫プレス領域の短辺に対応する長さに亘って接合する第３の工程と、上下に重ね合わせた前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体における、プレス加硫を施した領域を、前記加硫プレス領域外に搬送する第４の工程と、を有し、前記第１〜第４の工程を、前記可撓性膜シート積層体の集合体のプレス加硫済み領域における、前記加硫プレス領域の短辺に沿う方向の長さが、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達するまで繰り返すことを特徴とする。
また、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法においては、前記第１の工程において、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体は、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられることによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有し、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体は、幅方向に隣り合う前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士における、互いの前記幅方向階段状部を形成する幅方向に沿って所定量ずれた各層の可撓性膜シートの面と他の層の可撓性膜シートの面とが貼り合わさり、最外層の可撓性膜シート同士が面一となっているのが好ましい。
また、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法においては、前記第１の工程において、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられていて、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有する前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体を準備し、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士の前記幅方向階段状部を形成する幅方向に沿って所定量ずれた各層の可撓性膜シートの面と他の層の可撓性膜シートの面とを貼り合わせ、最外層の可撓性膜シート同士が面一となるようにして、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくるのが好ましい。
また、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法においては、前記第１の工程において、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートの長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、前記集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの上に、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートを当該下層の集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの端縁部の位置から幅方向に沿って所定量ずらして貼り付けるとともに、夫々の長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、前記上層の未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくることを繰り返すことによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有する前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わせされた、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくるのが好ましい。
本発明によれば、設備コストを抑え、装置の設置面積を拡大させずに済み、製造作業が煩雑化せず、製造工数を削減でき、製造後の製品が、安定した強度を有し、耐久性、さらには美観に優れる、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰本体の製造方法が得られる。
本発明の第１実施形態に係る大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体と、加硫プレス装置における加硫プレス領域との配置関係を概念的に示す説明図で、(a)は平面図、(b)は側面図である。 第１実施形態の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体を構成する可撓性膜シート積層体の端縁部の形状の一例を示す説明図である。 第１実施形態の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体を構成する可撓性膜シート積層体の接合箇所及び接合態様を示す説明図で、(a)はその一例を示す図、(b)は他の一例を示す図、(c)はさらに他の一例を示す図である。 第１実施形態の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体を示す図で、(a)は可撓性膜シート積層体を可撓性膜起伏堰の周方向に貼り合せた状態を示す図、(b)は(a)に示す可撓性膜シート積層体の集合体におけるＡ部を、可撓性膜シート積層体の集合体の幅方向に対して垂直に交差する方向からみた拡大図、(c)は(a)に示す可撓性膜シート積層体の集合体を、可撓性膜シート積層体の集合体の幅方向に対して垂直に交差する方向からみた拡大図である。 従来の重ね合わせた２つの未加硫状態の可撓性膜シート積層体の一端縁部を長さ方向全体にわたって加硫接合する、可撓性膜起伏堰本体の製造方法に用いる製造設備の一例を概念的に示す説明図で、(a)は平面図、(b)は側面図である。 従来の加硫後の後接着による製造方法により製造される、可撓性膜起伏堰における可撓性膜シート積層体の接合態様を示す説明図で、(a)は可撓性膜堰の斜視図、(b)は倒伏状態を示す図、(c)は(b)のＢ部拡大図である。 加硫後の後接着による可撓性膜シート積層体の接合例における後加硫前の作業工程を時系列的に示す説明図で、(a)は加硫後の可撓性膜シート積層体同士を接合位置に配置した段階を示す図、(b)は接合用のステップを形成した段階を示す図、(c)は(b)に示すステップに未加硫状態のゴムシートを貼り付けた段階を示す図、(d)はその上に補強用の未加硫状態の可撓性シートや調整用の未加硫状態のゴムを積層して貼り合せた状態を示す図である。
実施形態の説明に先立ち、本発明を導出するに至った経緯及び本発明の作用効果について説明する。
図５は例えば特許文献１に記載の製造方法のような、従来の重ね合わせた２つの未加硫状態の可撓性膜シート積層体の一端縁部を長さ方向全体にわたって加硫接合する、可撓性膜起伏堰本体の製造方法に用いる製造設備の一例を概念的に示す説明図で、(a)は平面図、(b)は側面図である。
図５に示す製造設備は、巻き出し機５１と、加硫プレス装置５２と、巻き取り機５３を備えている。なお、図５中、６０は可撓性膜シート積層体、５４、５５は搬送用ローラー、５２ａ、５２ｂはプレス加熱板、５２ｃは油圧ジャッキ、５２ｄはプレス加熱板１５ａの移動方向をガイドするためのガイド部材である。その他、便宜上、図示を省略したが、巻き出し機５１と加硫プレス装置５２の間には、搬送用ローラー５４の他にも、巻き出し機５１から巻き出された未加硫状態の可撓性膜シート積層体６０の下面を支持しながら加硫プレス装置５２の加硫プレス領域に搬送するためのガイド手段や搬送手段を備えている。なお、図５では、便宜上、巻き出し機５１は１つのみ示してある。
図５に示す製造設備を用いた、可撓性膜起伏堰本体の製造方法では、上下に夫々設けられた所定の巻き出し機５１から未加硫状態の可撓性膜シート積層体６０を巻き出して重ね合わせ、重ね合わせた可撓性膜シート積層体６０を、可撓性膜シート積層体６０の長さ方向が加硫プレス装置５２のプレス加熱板５２ａ、５２ｂによる加硫プレス領域の長辺に沿う向きにして、加硫プレス領域の短辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送する。そして、重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体６０の間に、可撓性膜シート積層体６０における一側縁部を残して長さ方向全体に離型材（図示省略）を介在させ、加硫プレス装置５２の油圧ジャッキ５２ｃを作動してプレス加熱板５２ａを上昇させ、プレス加熱板５２ａとともに可撓性膜シート積層体６０を上下からプレス加硫を施し、重ね合わせた可撓性膜シート積層体６０における一端縁部同士を、加硫プレス領域の長辺に対応する長さに亘って接合する。その後、可撓性膜シート積層体６０において加硫を施した領域を、加硫プレス領域外に搬送し、巻き取り機５３で巻き取る。
しかし、上述したように、従来、標準的な幅３．０ｍのプレス加熱板を用いて、重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の一端縁部を長さ方向全体にわたって加硫接合することによって、一体に構築できるゴム堰の高さは、最大で１．５ｍ程度が限界であった。
そのため、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰を構築する場合、例えば、特許文献２に示す製造方法のように、複数個の加硫済みの可撓性膜シート積層体を、後接着により接合する必要があった。
しかし、上述したように、加硫済みの可撓性膜起伏堰部分を後接着により接合する製造方法には、接合部位の強度がその他の部位よりも低下して破損する虞等の問題があった。
加硫済みの可撓性膜シート積層体を後接着により接合する製造方法により製造される可撓性膜堰は、例えば、図６(a)に示すように、接続部ｊが周方向に設けられており、軸方向に沿ってフィンｆが設けられている。そして、倒伏時には図６(b)に示すように扁平な形状に倒伏する。また、図６(c)に示すように、接続部ｊは補強材ｒにより図面において左右の可撓性膜シート積層体ｇが接続されている。
加硫済みの後接着による可撓性膜シート積層体の接合に際しては、まず、隣り合う加硫済みの可撓性膜シート積層体ｇ（図７(a)参照）相互に接合する端縁部に対し、多段状のステップｄが形成されるように、可撓性膜シートを削除する（図７(b)参照）。次に、ステップｄの表面を研磨して粗くし、その後に、接着用の未加硫状態のゴムシートｕを貼り付ける（図７(c)参照）。その上に、順次、補強用の加硫済みの可撓性膜シートや調整ゴムを積層して貼り合わせ、ステップｄに対応する形状に補強材ｒを形成する（図７(d)参照）。そして、隣り合う加硫済みの可撓性膜シート積層体ｇの相互に接合する端縁部と、未加硫状態のゴムシートｕ、補強用の加硫済みの可撓性膜シートや調整ゴムを積層して貼り合わせた補強材ｇとを一体で加硫接合する。
しかし、このように加硫した場合、加硫後の可撓性膜シート積層体ｇの表面には、後接着による接合部位において、接着用のゴムシートｕのゴムが可撓性膜起伏堰の表面に露出し、露出したゴムが日光等に当たることで、経年劣化を起こし易い。このため、後接着による接合方法を用いて製造した可撓性膜起伏堰を高温で越流が無い場所に使用した場合、使用期間中に接合部位で割れを起こす虞がある。
また、可撓性膜シート積層体ｇにおける、後接着による接合をするために、剥ぎ取られないで残る加硫済みのゴムは、後加硫により２回加硫されることになるが、２回加硫されたゴムは、強度低下を起こし易い。
さらに、接合に用いる未加硫状態のゴムシートｕの量が適正でない場合、可撓性膜起伏堰を膨張させたときに割れを生じ易い。
さらにまた、加硫済みの可撓性膜シート積層体ｇ同士を後接着により接合すると、接合部の境界には、可撓性膜シート積層体ｇにおける２回加硫されたゴムと、１回加硫された接着用のゴムシートとが存在することによって、可撓性膜起伏堰の表面に接合跡が残り、美観が悪くなる。
また、可撓性膜起伏堰の製造に際しては、後接着による接合をするために、可撓性膜シートにおける、加硫済みのゴムを剥ぎ取る等の作業が必要であるため、作業が煩雑化し、工数がかかってしまう。
また、可撓性膜シート積層体における、加硫済みのゴムを剥ぎ取る際に、可撓性膜シート積層体の本体部の可撓性膜シートを傷つけてしまう虞がある。
そのため、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰を構築するには、加硫済みの可撓性膜シート積層体同士を後接着により接合する接合方法を用いないで、幅が３．０ｍを超えるプレス加熱板を備えた大型のプレス加硫装置を用いて未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士を一体に加硫接合することが望まれる。しかし、上述したように、大型のプレス加硫装置は、製造コストが莫大に掛かる上、設置面積の限られている現有の工場内に配置することが非常に難しい。
そこで、本発明者らは、図５に示した、重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の一端縁部を長さ方向全体にわたって加硫接合する、従来の可撓性膜起伏堰本体の製造方法に用いる製造設備に備わるプレス加硫装置と同程度の大きさのプレス加硫領域を有するプレス加硫装置を用いて、未加硫状態の可撓性膜シート積層体を可撓性膜起伏堰の周方向に接合して堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰を構築するために必要な条件を検討・考察した。
図５に示したプレス加硫装置５２は、プレス加熱板５２ａ、５２ｂの長辺が、製造する可撓性膜起伏堰の軸方向に沿うように形成され、未加硫状態の可撓性膜シート積層体６０を、加硫プレス領域の短辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送する構成となっている。また、プレス加熱板５２ａの移動方向をガイドするガイド部材５２ｃがプレス加熱板５２ａ、５２ｂの長辺方向に設けられている。
このため、図５に示した加硫プレス装置５２を用いたのでは、未加硫状態の可撓性膜シート積層体６０をプレス加硫装置５２の加硫プレス領域に搬送することができず、可撓性膜起伏堰の周方向に接合することによって堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰を構築することはできない。
しかるに、本発明者らは、ガイド部材を、プレス加熱板の長辺方向に設けずに短辺方向に設けたプレス加硫装置を構成し、図５に示したプレス加硫装置と同程度の大きさのプレス加硫領域を用いて、未加硫状態の可撓性膜シート積層体を可撓性膜起伏堰の周方向に貼り合せた集合体にして、集合体の長さ方向が加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送することを着想した。
しかし、図５に示したプレス加硫装置において、プレス加熱板の長辺が製造する可撓性膜堰の軸方向に沿うように形成されていた理由は製造効率にあると考えられる。これに対し、未加硫状態の可撓性膜シート積層体を加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送しても、一度の加硫プレスによって製造できる可撓性膜起伏堰の長さは、加硫プレス領域の短辺に対応する分であり、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達しない。
そこで、本発明者らは、未加硫状態の可撓性膜シート積層体を可撓性膜起伏堰の周方向に接合した集合体を、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向からの加硫プレス領域内へ搬送し、加硫プレスを行って接合し、その後加硫プレス領域外に搬送する一連の処理を繰り返すことを着想し、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法を導出するに至った。
本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法は、複数組の可撓性膜シート積層体が可撓性膜起伏堰の周方向に接合されてなる可撓性膜起伏堰本体の製造方法であって、複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体が幅方向に並び、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくる第１の工程と、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を、集合体の長さ方向が加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送する第２の工程と、加硫プレス領域内に搬送した未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体に対し、加硫プレス装置を介してプレス加硫を施し、隣り合う可撓性膜シート積層体における長さ方向の端縁部同士及び上下に重なり合う可撓性膜シート積層体の集合体における一方の側の端縁部同士を、加硫プレス領域の短辺に対応する長さに亘って接合する第３の工程と、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体における、プレス加硫を施した領域を、加硫プレス領域外に搬送する第４の工程と、を有し、第１〜第４の工程を、可撓性膜シート積層体の集合体のプレス加硫済み領域における、加硫プレス領域の短辺に沿う方向の長さが、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達するまで繰り返す。
本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法のように、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を、集合体の長さ方向が加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送するようにすれば、工場内でのプレス加硫装置の設置面積が既存のプレス加硫装置と同程度で足りる。そして、既存のプレス加硫装置と同程度の大きさの加硫プレス領域を有するプレス加硫装置を用いることで、コストの増大化を抑えることができる。
また、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法のように、未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士を加硫すれば、接合部位の可撓性膜中のゴム同士が均質化した状態で一体化する。その結果、強度のバラツキが少なく、安定した強度の可撓性膜起伏堰が得られる。また、後接着による接合方法とは異なり、接着用の未加硫状態のゴムを使用する必要がなく、接合部位から接合に用いたゴムが可撓性膜起伏堰の表面に露出することがないため、経年劣化を起こし難く、高温で越流が無い場所に使用しても、使用期間中に接合部位で割れを生じない。また、未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士を、成型・加硫することで、接合部位の可撓性膜中のゴム同士が均質化した状態で一体化するため、後接着による接合方法に比べて、接合用の段差形成や接着用のゴムを貼る作業が不要となり作業工数を低減できる。
また、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法においては、第１の工程において、未加硫状態の可撓性膜シート積層体は、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられることによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有し、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体は、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士における、互いの幅方向階段状部を形成する幅方向に沿って所定量ずれた各層の可撓性膜シートの面と他の層の可撓性膜シートの面とが貼り合わさり、最外層の可撓性膜シート同士が面一となっている。
本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法において、未加硫状態の可撓性膜シート積層体が、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられることによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有すれば、後接着による接合方法とは異なり、可撓性膜シート積層体に対して、接着用の段差を設けるためにゴムを剥ぎ取る等の作業が不要となるため、可撓性膜シート積層体の本体部の可撓性膜シートを傷つける虞が生じない。
また、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法において、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士を、最外層の可撓性膜シート同士が面一となるように貼り合わせれば、加硫後の接合部位は、表面に凹凸がなく美観に優れ、凹凸があることに起因する接合部位の剥離も防止することができる。
従って、本発明によれば、設備コストを抑え、装置の設置面積を拡大させずに済み、製造作業が煩雑化せず、製造工数を削減でき、製造後の製品が、安定した強度を有し、耐久性、さらには美観に優れた、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰本体の製造方法が得られる。
第１実施形態
図１は本発明の第１実施形態に係る大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体と、加硫プレス装置における加硫プレス領域との配置関係を概念的に示す説明図で、(a)は平面図、(b)は側面図である。図２は第１実施形態の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体を構成する可撓性膜シート積層体の端縁部の形状の一例を示す説明図である。図３は第１実施形態の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体を構成する可撓性膜シート積層体の接合箇所及び接合態様を示す説明図で、(a)はその一例を示す図、(b)は他の一例を示す図、(c)はさらに他の一例を示す図である。図４は第１実施形態の製造方法における、可撓性膜シート積層体の集合体を示す図で、(a)は可撓性膜シート積層体を可撓性膜起伏堰の周方向に貼り合せた状態を示す図、(b)は(a)に示す可撓性膜シート積層体の集合体におけるＡ部を、可撓性膜シート積層体の集合体の幅方向に対して垂直に交差する方向からみた拡大図、(c)は(a)に示す可撓性膜シート積層体の集合体を、可撓性膜シート積層体の集合体の幅方向に対して垂直に交差する方向からみた拡大図である。
本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法に用いる製造設備は、図１に示すように、巻き出し機１１と、加硫プレス装置１２と、巻き取り機１３を備えている。なお、図１中、１４、１５は搬送用ローラー、１２ａ、１２ｂはプレス加熱板、１２ｃは油圧ジャッキ、１２ｄはプレス加熱板１２ａの移動方向をガイドするためのガイド部材である。その他、便宜上、図示を省略したが、巻き出し機１１と加硫プレス装置１２の間には、搬送用ローラー１４の他にも、巻き出し機１１から巻き出された未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０（あるいは後述する可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇ）の下面を支持しながら加硫プレス装置１２の加硫プレス領域に搬送するためのガイド手段や搬送手段を備えている。
巻き出し機１１は、各組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０を巻き出すことができるように構成され、幅方向に並んだ状態で複数個配置されている。なお、図１では、便宜上、巻き出し機１１を一つのみ示してある。
各組の可撓性膜シート積層体２０は、例えば、図２に示すように、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５が幅方向（可撓性膜起伏堰の周方向）に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられ、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５が所定量ずれた幅方向階段状部２０ａを有する。なお、図示は省略するが、後述する可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇにおける一方の側の端縁部同士となる部位に相当する可撓性膜シート積層体２０の端縁部は、幅方向階段状部がなく、各層の未加硫状態の可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５の端部が揃った形態を有している。なお、可撓性膜シート２０１は、最外層となる未加硫状態の外面ゴムであり、可撓性膜シート２０５は、最内層となる未加硫状態の内面ゴムである。また、可撓性膜シート２０２、２０３、２０４は、帆布２０ｂを補強材とした未加硫状態のゴム引布である。
そして、本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法に用いる製造設備は、巻き出し機１１より巻き出された、複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０を、幅方向に並べ、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士の、互いの幅方向階段状部２０ａを形成する幅方向に沿って所定量ずれた可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５の突出面２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ、２０５ａと、他の層の可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５の突出面２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ、２０５ａとを貼り合わせて最外層の可撓性膜シート同士が面一となるようにすることで、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇをつくることができるように構成されている。
また、本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法に用いる製造設備は、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを上下に重ね合わせることができるように構成されている。
なお、巻き出し機１１は、隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わされた未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを、上下に重ね合わせた状態で巻き出すことができるように構成されていてもよい。
また、巻き出し機１１を上下に配置し、上下に配置した巻き出し機１１から巻き出した夫々の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを、上下に重ね合わせることができるようにしてもよい。
なお、図３(a)に示すように、上下に重ね合わせる未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇ同士は、幅方向の長さが同じであり、夫々の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇにおいて幅方向に貼り合わさる夫々の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士は、幅方向の長さが同じであってもよい。
あるいは、図３(b)に示すように、上下に重ね合わせる未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体同士は、幅方向の長さが同じであり、夫々の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇにおいて幅方向に貼り合わさる夫々の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士は、幅方向の長さが異なっていてもよい。
あるいは、図３(c)に示すように、上下に重ね合わせる未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇ同士は、幅方向の長さが同じであり、幅方向に貼り合わさる未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の数が異なっていてもよい。
加硫プレス装置１２は、図１に示すように、プレス加熱板１２ａ、１２ｂと、油圧ジャッキ１２ｃと、ガイド部材１２ｄを有し、プレス加熱板１２ａ、１２ｂの長辺が、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇの搬送方向に対して垂直に交差する向きに配置されている。プレス加熱板１２ａ、１２ｂによるプレス加硫領域の面積は、図５に示したプレス加硫装置６０のプレス加熱板５２ａ、５２ｂによるプレス加硫領域と同程度の大きさを有している。また、ガイド部材１２ｄは、プレス加熱板１２ａ、１２ｂの短辺方向に設けられている。油圧ジャッキ１２ｃは、プレス加熱板１２ａの長辺方向に沿って複数個設けられている。
そして、本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法に用いる製造設備は、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを、集合体２０Ｇの長さ方向が加硫プレス装置１２におけるプレス加熱板１２ａ、１２ｂによる加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送することができるように構成されている。
巻き取り機１３は、プレス加硫装置１２により、プレス加硫が施されて一体化した可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを巻き取ることができるように構成されている。
このように構成された製造設備を用いた、本実施形態の可撓性膜起伏堰本体の製造方法では、次のような手順で可撓性膜起伏堰本体を製造する。
まず、巻き出し機１１から複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０を巻き出し、複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０を、幅方向に並べ、図４(b)に示すように、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士の、互いの幅方向階段状部２０ａを形成する幅方向に沿って所定量ずれた可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５の突出面２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ、２０５ａと、他の層の可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５の突出面２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ、２０５ａとを貼り合わせて最外層の可撓性膜シート同士が面一となるようにして、図４(a)に示すように幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇをつくる。
次に、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを、上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを、集合体２０Ｇの長さ方向が加硫プレス装置１２における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送する。
次に、加硫プレス領域内に搬送した未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇに対し、上下に重ね合わせた２つの未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇにおけるフィンに相当する一側縁部を残して長さ方向全体に離型材（図示省略）を介在させる。そして、加硫プレス装置１２の油圧ジャッキ１２ｃを作動してプレス加熱板１２ｂを上昇させ、プレス加熱板１２ａとともに可撓性膜シート積層体２０の集合体を上下からプレス加硫を施し、隣り合う可撓性膜シート積層体２０における長さ方向の端縁部同士（図３、図４(a)において符号２０ｃ１で示す部位）及び上下に重なり合う可撓性膜シート積層体２０の集合体における一方の側の端縁部同士（図３、図４(a)、図４(c)において符号２０ｃ２で示す部位）を、加硫プレス領域の短辺に対応する長さに亘って接合する。このとき、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士の、互いの幅方向階段状部２０ａを形成する幅方向に沿って所定量ずれた可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５の突出面２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ、２０５ａと、他の層の可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５の突出面２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ、２０５ａとが圧着された状態で加硫されるとともに、上下に重なり合う可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇにおける一方の側の端縁部に位置する可撓性膜シートの積層体２０における最内層の可撓性膜シート２０５同士が圧着された状態で加硫され、加硫中に可撓性膜シート２０１、２０２、２０３、２０４、２０５中のゴムが流れて接合部位の可撓性膜中のゴム同士が均質化した状態で一体化する。その結果、プレス加硫を施した領域における、可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇの接合部位（図３、図４(a)、図４(c)において符号２０ｃ１、２０ｃ２で示す部位）には接合の跡が残らなくなる。
その後、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇにおける、プレス加硫を施した領域を、加硫プレス領域外に搬送し、巻き取り機１３で巻き取る。
これらの工程を、可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇのプレス加硫済み領域における、加硫プレス領域の短辺に沿う方向の長さが、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達するまで繰り返す。
これにより、可撓性膜起伏堰本体が完成する。
本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法によれば、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを、集合体２０Ｇの長さ方向が加硫プレス装置１２における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送するようにしたので、工場内での設置面積が既存のプレス加硫装置と同程度で足りる。そして、既存のプレス加硫装置と同程度の大きさの加硫プレス領域を有するプレス加硫装置１２を用いることで、コストの増大化を抑えることができる。
また、本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法によれば、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士を加硫するので、接合部位の可撓性膜中のゴム同士が均質化した状態で一体化する。その結果、強度のバラツキが少なく、安定した強度の可撓性膜起伏堰が得られる。また、後接着による接合方法とは異なり、接着用の未加硫状態のゴムを使用する必要がなく、接合部位から接合に用いたゴムが可撓性膜起伏堰の表面に露出することがないため、経年劣化を起こし難く、高温で越流が無い場所に使用しても、使用期間中に接合部位で割れを生じない。また、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士を、成型・加硫することで、接合部位の可撓性膜中のゴム同士が均質化した状態で一体化するため、後接着による接合方法に比べて、接合用の段差形成や接着用のゴムを貼る作業が不要となり作業工数を低減できる。
また、本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法によれば、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０を、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられた構成にして用いたので、後接着による接合方法とは異なり、可撓性膜シート積層体２０に対して、接着用の段差を設けるためにゴムを剥ぎ取る等の作業が不要となるため、可撓性膜シート積層体２０の本体部の可撓性膜シートを傷つける虞が生じない。
また、本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法によれば、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０同士を、最外層の可撓性膜シート同士が面一となるように貼り合わせたので、加硫後の接合部位は、表面に凹凸がなく美観に優れ、凹凸があることに起因する接合部位の剥離も防止することができる。
従って、本実施形態によれば、設備コストを抑え、装置の設置面積を拡大させずに済み、製造作業が煩雑化せず、製造工数を削減でき、製造後の製品が、安定した強度を有し、耐久性、さらには美観に優れた、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰本体の製造方法が得られる。
以上、本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法を図１〜図４を用いて説明したが、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法を行うための製造設備は、図１に示す構成のものに限定されるものではなく、複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０が幅方向に並び、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを上下に重ね合わせ、集合体の長さ方向が加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域１２の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送することができれば、どのような構成のものを用いてもよい。
また、上記実施形態の製造方法では、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０として、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられていて、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有するものを用いて、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇをつくったが、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇは上記以外の手順でつくるようにしてもよい。
例えば、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートの長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの上に、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートを当該下層の集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの端縁部の位置から幅方向に沿って所定量ずらして貼り付けるとともに、夫々の長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、上層の未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくることを繰り返すことによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有する未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わせされた、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇをつくるようにしてもよい。
本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法は、堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰本体を製造することが求められる分野に有用である。
１１ 巻き出し機
１２ 加硫プレス装置
１２ａ、１２ｂ プレス加熱板
１２ｃ 油圧ジャッキ
１２ｄ ガイド部材
１３ 巻き取り機
１４、１５ 搬送用ローラー
２０ 可撓性膜シート積層体
２０１、２０５ 未加硫状態の可撓性膜シート（未加硫状態のゴムシート）
２０２、２０３、２０４ 未加硫状態の可撓性膜シート（未加硫状態のゴム引布）
２０１ａ、２０２ａ、２０３ａ、２０４ａ、２０５ａ 突出面
２０ａ 幅方向階段状部
２０ｂ 帆布
２０ｃ１ 隣り合う可撓性膜シート積層体２０における長さ方向の端縁部同士
２０ｃ２ 上下に重なり合う可撓性膜シート積層体２０の集合体における一方の側の端縁部同士
２０Ｇ 可撓性膜シート積層体の集合体
５１ 巻き出し機
５２ 加硫プレス装置
５２ａ、５２ｂ プレス加熱板
５２ｃ 油圧ジャッキ
５２ｄ ガイド部材
５３ 巻き取り機
５４、５５ 搬送用ローラー
ｄ 多段状のステップ
ｆ フィン
ｇ 可撓性シート積層体
ｊ 接続部
ｒ 補強材
ｕ 接着用の未加硫状態のゴムシート
本発明は、１．５ｍを超える堰高を有する可撓性膜起伏堰に用いる大型の可撓性膜起伏堰本体の製造方法に関する。
上記目的を達成するため、本発明による大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法は、複数組の可撓性膜シート積層体が可撓性膜起伏堰の周方向に接合されてなる可撓性膜起伏堰本体の製造方法であって、複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体が幅方向に並び、幅方向に隣り合う前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくる第１の工程と、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を、該集合体の長さ方向が、ガイド部材をプレス加熱板の長辺方向に設けずに短辺方向に設けた、加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、前記加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から該加硫プレス領域内に搬送する第２の工程と、前記加硫プレス領域内に搬送した前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体に対し、前記加硫プレス装置を介してプレス加硫を施し、隣り合う前記可撓性膜シート積層体における長さ方向の端縁部同士及び上下に重なり合う前記可撓性膜シート積層体の集合体における一方の側の端縁部同士を、前記加硫プレス領域の短辺に対応する長さに亘って接合する第３の工程と、上下に重ね合わせた前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体における、プレス加硫を施した領域を、前記加硫プレス領域外に搬送する第４の工程と、を有し、前記第１〜第４の工程を、前記可撓性膜シート積層体の集合体のプレス加硫済み領域における、前記加硫プレス領域の短辺に沿う方向の長さが、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達するまで繰り返すことを特徴とする。
また、本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法においては、前記第１の工程において、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートの長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、前記集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの上に、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートを当該下層の集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの端縁部の位置から幅方向に沿って所定量ずらして貼り付けるとともに、夫々の長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて上層の未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、前記上層の未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくることを繰り返すことによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有する前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わされた、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくるのが好ましい。
図５に示したプレス加硫装置５２は、プレス加熱板５２ａ、５２ｂの長辺が、製造する可撓性膜起伏堰の軸方向に沿うように形成され、未加硫状態の可撓性膜シート積層体６０を、加硫プレス領域の短辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送する構成となっている。また、プレス加熱板５２ａの移動方向をガイドするガイド部材５２ｃがプレス加熱板５２ａ、５２ｂの長辺方向に設けられている。
このため、図５に示した加硫プレス装置５２を用いたのでは、未加硫状態の可撓性膜シート積層体６０を、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向からプレス加硫装置５２の加硫プレス領域内に搬送することができず、可撓性膜起伏堰の周方向に接合することによって堰高が１．５ｍを超える大型の可撓性膜起伏堰を構築することはできない。
本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法は、複数組の可撓性膜シート積層体が可撓性膜起伏堰の周方向に接合されてなる可撓性膜起伏堰本体の製造方法であって、複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体が幅方向に並び、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくる第１の工程と、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を、集合体の長さ方向が、ガイド部材をプレス加熱板の長辺方向に設けずに短辺方向に設けた、加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送する第２の工程と、加硫プレス領域内に搬送した未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体に対し、加硫プレス装置を介してプレス加硫を施し、隣り合う可撓性膜シート積層体における長さ方向の端縁部同士及び上下に重なり合う可撓性膜シート積層体の集合体における一方の側の端縁部同士を、加硫プレス領域の短辺に対応する長さに亘って接合する第３の工程と、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体における、プレス加硫を施した領域を、加硫プレス領域外に搬送する第４の工程と、を有し、第１〜第４の工程を、可撓性膜シート積層体の集合体のプレス加硫済み領域における、加硫プレス領域の短辺に沿う方向の長さが、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達するまで繰り返す。
本発明の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法のように、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を、集合体の長さ方向が、ガイド部材をプレス加熱板の長辺方向に設けずに短辺方向に設けた、加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送するようにすれば、工場内でのプレス加硫装置の設置面積が既存のプレス加硫装置と同程度で足りる。そして、既存のプレス加硫装置と同程度の大きさの加硫プレス領域を有するプレス加硫装置を用いることで、コストの増大化を抑えることができる。
本実施形態の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法によれば、幅方向に隣り合う未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた未加硫状態の可撓性膜シート積層体２０の集合体２０Ｇを、集合体２０Ｇの長さ方向が、ガイド部材１２ｄをプレス加熱板１２ａ、１２ｂの長辺方向に設けずに短辺方向に設けた、加硫プレス装置１２における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から加硫プレス領域内に搬送するようにしたので、工場内での設置面積が既存のプレス加硫装置と同程度で足りる。そして、既存のプレス加硫装置と同程度の大きさの加硫プレス領域を有するプレス加硫装置１２を用いることで、コストの増大化を抑えることができる。

Claims (4)

  1. 複数組の可撓性膜シート積層体が可撓性膜堰の周方向に接合されてなる可撓性膜起伏堰本体の製造方法であって、
    複数組の未加硫状態の可撓性膜シート積層体が幅方向に並び、幅方向に隣り合う前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わさった、未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくる第１の工程と、
    前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を上下に重ね合わせ、上下に重ね合わせた前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体を、該集合体の長さ方向が加硫プレス装置における加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する向きにして、前記加硫プレス領域の長辺に対して垂直に交差する方向から該加硫プレス領域内に搬送する第２の工程と、
    前記加硫プレス領域内に搬送した前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体に対し、前記加硫プレス装置を介してプレス加硫を施し、隣り合う前記可撓性膜シート積層体における長さ方向の端縁部同士及び上下に重なり合う前記可撓性膜シート積層体の集合体における一方の側の端縁部同士を、前記加硫プレス領域の短辺に対応する長さに亘って接合する第３の工程と、
    上下に重ね合わせた前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体における、プレス加硫を施した領域を、前記加硫プレス領域外に搬送する第４の工程と、
    を有し、
    前記第１〜第４の工程を、前記可撓性膜シート積層体の集合体のプレス加硫済み領域における、前記加硫プレス領域の短辺に沿う方向の長さが、可撓性膜起伏堰本体としての使用に必要な所定の長さに到達するまで繰り返すことを特徴とする大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法。
  2. 前記第１の工程において、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体は、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられることによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有し、
    前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体は、幅方向に隣り合う前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体同士における、互いの前記幅方向階段状部を形成する幅方向に沿って所定量ずれた各層の可撓性膜シートの面と他の層の可撓性膜シートの面とが貼り合わさり、最外層の可撓性膜シート同士が面一となっていることを特徴とする請求項１に記載の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法。
  3. 前記第１の工程において、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートが幅方向に沿って所定量ずらして積層した状態に貼り付けられていて、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有する前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体を準備し、
    前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士の前記幅方向階段状部を形成する幅方向に沿って所定量ずれた各層の可撓性膜シートの面と他の層の可撓性膜シートの面とを貼り合わせ、最外層の可撓性膜シート同士が面一となるようにして、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくることを特徴とする請求項２に記載の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法。
  4. 前記第１の工程において、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートの長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、前記集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの上に、複数枚の未加硫状態の可撓性膜シートを当該下層の集合体をなす夫々の未加硫状態の可撓性膜シートの端縁部の位置から幅方向に沿って所定量ずらして貼り付けるとともに、夫々の長さ方向の端縁部同士を貼り合わせて上層の未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくり、前記上層の未加硫状態の可撓性膜シートの集合体をつくることを繰り返すことによって、幅方向に沿って各層の未加硫状態の可撓性膜シートが所定量ずれた幅方向階段状部を有する前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の長さ方向の端縁部同士が貼り合わせされた、前記未加硫状態の可撓性膜シート積層体の集合体をつくることを特徴とする請求項２に記載の大型可撓性膜起伏堰本体の製造方法。
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