JP2018179285A - 熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体および駆動モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】大量の製品を安価に製造できる熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体および駆動モジュールを提供する。【解決手段】軸受１０は、第一の材料層４３と、第二の材料層４４とを備える。第二の材料層は、第一の材料層よりも軟らかい材料である。第一の材料層４３は、外輪２１の外周面２４に射出成形で形成されている。第一の材料層４３は第二の材料層４４で覆われる。第二の材料層４４は、外周面層５２と、第１側面層５３と、第２側面層５４とを有する。外周面層５２で第一の材料層４３の第１外周面４６が覆われる。第１側面層５３および第２側面層５４で第一の材料層４３の両側面が挟み込まれる。【選択図】図１

Description

本発明は、熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体および駆動モジュールに関するものである。

例えば、転がり軸受の用途として、転がり軸受の外輪で紙幣や切符などの搬送物を搬送することや、転がり軸受を移動体の車輪として接触物に沿って転がせることが知られている。この場合、外輪の外周面には搬送物や接触物との摩擦力を大きくしたり、外輪が転がり接触しながら動作する際の音（ノイズ）を低減するために、外輪にウレタンゴムを被覆することがある。
ウレタンゴムは、耐摩耗性に優れ、さらに外輪に強固に接着固定できる。外輪にウレタンゴムを装着する製造工程は以下の通りである。

まず、転がり軸受の外輪の外周面をサンドブラスト処理により粗く加工し、粗く加工した外周面に接着剤を塗布する。つぎに、転がり軸受を金型内にセットし、ウレタン原料（液体）を外周面と金型との間に流し込み、金型に圧力をかけて成形する。ついで、金型内において高温で所定の時間（硬度によるが半日から１日程度）保持する。ウレタンゴムを高温で硬化させるとともに、接着剤に高温をかけてウレタンゴムを外周面に加硫接着する。加硫接着後に、ウレタンの外周面を研磨により所定の寸法、精度に仕上げる。これにより、転がり軸受の外輪の外周面にウレタンゴムが被覆される（例えば、特許文献１参照）。

実開平６−８７７１７号公報

しかしながら、従来の転がり軸受では以下のような課題がある。
すなわち、金型内でウレタンゴムを長時間にわたり硬化させる必要があり、外輪の外周面への接着剤の塗布に時間がかかり、ウレタンゴムの硬化後にウレタンの外周面を研磨により所定の寸法、精度に仕上げる必要がある。
よって、ウレタンゴムが外周面に被覆された転がり軸受を大量生産する場合には、ウレタンゴムを外周面に被覆するための設備を多数備える必要があり、設備費が嵩む。また、外輪の外周面をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面に接着剤を塗布する工程が必要である。このため、ウレタンゴムが被覆された転がり軸受を、安価で大量に製造することは難しい。

本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、大量の製品を安価に製造できる熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体および駆動モジュールを提供することである。

上記の課題を解決するために本発明の一態様にかかる熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体は、円形に形成された外面および凹凸を有する平坦な外面の一方に形成される被覆層を備え、前記被覆層は、熱可塑性エラストマーが熱融着されることにより形成される外周面層を有することを特徴とする。

熱可塑性エラストマーを熱融着して外周面を形成することにより、外周面層を熱融着により強固に固定できる。よって、従来必要とされていた、サンドブラスト加工工程や、接着剤による塗布工程を不要にできる。これにより、熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を、安価で大量に製造することができる。

上記態様において、前記被覆層は、前記一方の外面に第一の材料層と、前記第一の材料層の外面に前記熱可塑性エラストマーが熱融着されることにより前記被覆層の外周面を形成する前記外周面層としての第二の材料層と、を備え、前記第二の材料層は、前記第一の材料層よりも軟らかい材料であってもよい。

この構成によれば、第二の材料層を第一の材料層よりも軟らかい材料とすることにより、第一の材料層に硬い材料を使用できる。軟らかい材料とは、曲げ弾性率、硬度（例えば、デュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ））が小さい材料をいう。硬い材料とは、曲げ弾性率、硬度（例えば、デュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ））が大きい材料をいう。
第一の材料層が円形の外面に形成されることにより、第一の材料層が環状に形成される。
よって、第一の材料層が冷却されて硬化する際の収縮により、第一の材料層が円形の外面に強固に取り付けられる。また、凹凸を有する平坦な外面に第一の材料層が形成されることにより、第一の材料層が平坦な外面の凹凸に係止される。よって、円形に形成された外面や、凹凸を有する平坦な外面に第一の材料層を強固に固定できる。
さらに、第二の材料層を第一の材料層よりも軟らかい材料とすることにより、第二の材料層を第一の材料層に熱融着により強固に固定できる。
このように、外面と第二の材料層との間に、硬い第一の材料層を介在させることにより、第二の材料層を第一の材料層を介して円形の外面や凹凸を有する外面に強固に固定できる。

さらに、第二の材料層は、第一の材料層を介して円形の外面や凹凸を有する平坦な外面に熱融着により強固に固定される。よって、従来必要とされていた、サンドブラスト加工工程や、接着剤による塗布工程を不要にできる。これにより、熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を、安価で大量に製造することができる。

また、第二の材料層を第一の材料層よりも軟らかい材料とした。これにより、軸受の外輪（すなわち、第２の材料層）で紙幣や切符などの搬送物を搬送する場合や、軸受を移動体の車輪として接触物に沿って転がせる場合に、第２の材料層で音（ノイズ）を低減できる。

上記態様において、前記円形に形成された外面は、軸受に備えた外輪の外周面であってもよい。
この構成によれば、軸受に備えた外輪の外周面に第二の材料層を第一の材料層を介して強固に固定できる。これにより、第二の材料層が外輪の外周面（すなわち、軸受）から脱落することを防止できる。

上記態様において、前記外輪の前記外周面には周方向に延びる溝部が設けられていてもよい。
この構成によれば、外周面に溝部を設けることにより、第一の材料層を溝部に充填できる。外周面の溝部に第一の材料層の突部が充填されることにより、外周面の溝部と第一の材料層の突部とを凹凸状に係合させることができる。よって、第一の材料層に力が加わった際に、外周面と第一の材料層との凹凸で第一の材料層が外輪から外れないようにできる。これにより、第一の材料層および第二の材料層が外輪の外周面（すなわち、軸受）から脱落することを一層確実に防止できる。

上記態様において、前記第二の材料層は、前記第一の材料層の外面を覆う外周面層と、前記外周面層に連結されて、前記第一の材料層の軸線方向両側面を覆う一対の側面層と、を有していてもよい。

この構成によれば、第二の材料層に一対の側面層を形成し、一対の側面層で第一の材料層の両側面を挟み込むようにした。よって、第二の材料層が冷却して収縮することにより、第一の材料層の両側面を一対の側面層で挟持できる。これにより、第二の材料層を第一の材料層に一層強固に係合させることができ、第二の材料層が外周面（すなわち、外輪）から脱落することを一層確実に防止できる。

上記態様において、前記第二の材料層の一対の側面層は、前記外輪の外周面に接触していてもよい。
この構成によれば、第二の材料層の一対の側面層を外輪の外周面に接触させることにより、一対の側面層の高さ寸法を大きく確保できる。よって、第一の材料層の側面に対する側面層の接触面積を大きく確保できる。これにより、第二の材料層が冷却して収縮することにより、第一の材料層の両側面を一対の側面層で挟持でき、第二の材料層を第一の材料層に一層強固に係合させることができる。

上記態様において、前記第一の材料層は、前記外周面から径方向外側に向けて幅寸法が漸次大きくなるように形成されていてもよい。

この構成によれば、第一の材料層の幅寸法を径方向外側に向けて漸次大きくすることにより、第二の材料層を第一の材料層に一層強固に固定できる。これにより、第二の材料層が外周面（すなわち、外輪）から脱落することを一層確実に防止できる。

上記態様において、前記第一の材料層は、熱可塑性エラストマーで形成されていてもよい。
この構成によれば、第一の材料層を第二の材料層と同じ材料の熱可塑性エラストマーとすることにより、第一の材料層と第二の材料層とを一層良好に熱融着することができる。これにより、第二の材料層を第一の材料層に一層強固に固定でき、第二の材料層が外周面（すなわち、外輪）から脱落することを一層確実に防止できる。

上記態様において、前記円形に形成された外面は、軸受に備えた外輪の外周面であり、前記外輪は非晶性プラスチックで形成され、前記被覆層は、前記外輪の外周面に熱可塑性エラストマーが熱融着されていてもよい。

この構成によれば、外輪を非晶性プラスチック（硬質プラスチック）で形成することにより、非晶性プラスチック製の外輪に被覆層を直接形成できる。これにより、第一の材料層を除去でき、構成の簡素化が図れる。

上記態様において、第二の材料層は、ゲートから充填される熱可塑性エラストマーで形成され、ゲートは、軸受の径方向において、第二の材料層の肉厚寸法より大きな開口に形成され、第一の材料層と第二の材料層との両方に軸線方向で重なるように配置されていてもよい。

この構成によれば、ゲートの開口が大きく形成され、ゲートが、第一の材料層と第二の材料層との両方に重なるように配置されることにより、第二の材料層の肉厚寸法を小さくした場合でも、第二の材料層を良好に成形できる。
さらに、第一の材料層（具体的には、第１側面層）の外側面に大きな圧力で熱可塑性エラストマーを充填することができる。これにより、第一の材料層と第二の材料層との両層の密着力を高めることができる。

上記の課題を解決するために本発明の一態様にかかる駆動モジュールは、前記熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、上述の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を駆動モジュールに備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの駆動モジュールとすることができる。

この発明の一態様によれば、熱可塑性エラストマーを熱融着して外周面を形成することにより、外周面層を熱融着により強固に固定できる。これにより、熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を、安価で大量に製造することができる。

本発明の第１実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第一実施形態に係る第二の材料層にチタン酸カリウム繊維を含有させた状態の特性を示すグラフである。 本発明の第１実施形態に係る軸受の変形例を示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係る軸受を備えた移動体を示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体としての軸受を備えた移動体を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第６実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第７実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を示す断面図である。 本発明の第８実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る変形例を示す断面図である。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照して説明する。第１実施形態〜第６実施形態においては熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を軸受１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０として説明する。
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る軸受１０の断面図である。
図１に示すように、軸受１０は、輪体１２、複数の転動体１４、リテーナ１６および被覆層１８を備える転がり軸受である。
輪体１２は、外輪２１および内輪２２を備える。外輪２１と内輪２２は、軸受１０の軸線Ｏと同軸上に配置されている。内輪２２は、外輪２１の径方向の内側に配置される。
複数の転動体１４は、輪体１２を構成する外輪２１と内輪２２との間において、環状に配置される。リテーナ１６は、複数の転動体１４を周方向に均等配列させた状態で転動自在に保持する。

外輪２１は、例えばステンレスなどの金属材料からなる。外輪２１は、円筒状の部材であり、例えば鍛造や機械加工などにより形成される。外輪２１は、外周面（すなわち、円形に形成された外面）２４、内周面２５、中央部２６、一対の外側部２７を有する。
外周面２４は、外輪２１の径方向外側に環状に形成されている。内周面２５は、外輪２１の径方向内側に環状に形成されている。中央部２６は、軸線Ｏ方向の中央に形成されている。中央部２６は、内周面２５のうち軸線Ｏ方向中央の部位２５ａが外輪２１の外周面２４から径方向内側に間隔Ｔ１をおいて形成されている。外周面２４のうち中央部２６に相当する部位には、周方向へ延びる溝部２８として凹部が形成されている。

溝部２８は、外周面２４より径方向内側に最深部位２８ａを有する。最深部位２８ａは、溝部２８のうち最も深い部位である。溝部２８は、断面形状において、外周面２４側から最深部位２８ａまで溝幅寸法Ｌ１が漸次小さくなるように形成されている。
一例として、溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央において断面形状が曲面に形成され、外輪２１の径方向外側に開口されている。溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。

一対の外側部２７は、中央部２６より軸線Ｏ方向外側で、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称に形成されている。一対の外側部２７は、内周面２５のうち軸線Ｏ方向外側の部位が外輪２１の外周面２４から径方向内側に間隔Ｔ２をおいて形成されている。中央部２６の間隔Ｔ１は、一対の外側部２７の間隔Ｔ２に比べて大きく設定されている。すなわち、中央部２６の肉厚寸法は、一対の外側部２７の肉厚寸法より大きい。

内周面２５のうち中央部２６の部位２５ａには、外輪転動面２９が形成されている。外輪転動面２９は、転動体１４の外表面に沿うように側面断面が円弧状に形成されている。外輪転動面２９の断面における曲率半径は、転動体１４の外表面の曲率半径と略同一か、若干大きくなるように形成される。外輪転動面２９は、外輪２１の内周面２５の全周にわたって形成されている。外輪転動面２９は、複数の転動体１４の外表面が当接可能である。
外輪転動面２９は、軸線Ｏ方向の中央に形成され、外周面２４の径方向において溝部２８と重なる位置に配置されている。

ところで、溝部２８は、軸線Ｏ方向の中央に形成され、外輪転動面２９と外周面２４の径方向において重なる位置に配置されている。一方、溝部２８は断面形状が曲面に形成されている。よって、外輪２１の変形や溝部２８による外輪２１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を抑制できる。
さらに、溝部２８の断面形状を曲面に形成することにより、溝部２８の底面に平坦部を有しない。これにより、溝部２８を刃具で加工する際に、刃具の切削抵抗を小さく抑えることができ、溝部２８の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
加えて、溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。外輪２１の外周面２４中央に溝部２８がバランスよく形成されている。これにより、外輪２１の変形や溝部２８による外輪２１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を一層良好に抑制できる。

ここで、溝部２８が外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に設けられ、外輪転動面２９も外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に設けられている。これにより、外輪２１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を少なく抑えることができる。特に、外輪２１は、中央部２６の肉厚寸法が一対の外側部２７の肉厚寸法より大きく形成されている。中央部２６の肉厚寸法が大きい部位に溝部２８が形成されている。これにより、溝部２８を形成する肉厚寸法を確保できる。
さらに、溝部２８は、断面形状が曲面に形成されている。一方、外輪転動面２９も断面形状が曲面に形成されている。すなわち、溝部２８は外輪転動面２９と同形状に形成されている。これにより、外輪２１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を一層少なく抑えることができる。

なお、第１実施形態においては、溝部２８を断面曲面に形成した例について説明したが、これに限らないで、その他の例として、断面Ｖ字面、断面Ｕ字面などの形状に形成してもよい。溝部２８を断面Ｖ字面、断面Ｕ字面などに形成した場合も、第１実施形態と同様の効果が得られる。

内輪２２は、例えばステンレスなどの金属材料からなる。内輪２２は、軸線Ｏ方向に所定の厚さ寸法を有する、略円筒状の部材であり、例えば鍛造や機械加工などにより形成されている。
内輪２２の外周面３２における軸線Ｏ方向の中間部には、内輪転動面３３が形成される。内輪転動面３３は、転動体１４の外表面に沿うように側面断面が円弧状に形成されている。内輪転動面３３の断面における曲率半径は、転動体１４の外表面の曲率半径と略同一か、若干大きくなるように形成される。内輪転動面３３は、内輪２２の外周面３２の全周にわたって形成されている。内輪転動面３３は、複数の転動体１４の外表面が当接可能である。

内輪２２が支持軸４１に固定されることにより、被覆層１８が外輪２１とともに回転する。被覆層１８（第二の材料層４４）の被覆外周面５２ｃは、例えば、紙幣や切符などを搬送したり、接触物５（図４参照）を転がる面である。

転動体１４は、ステンレスなどの金属材料やジルコニヤなどのセラミック材料などにより球状に形成される。転動体１４は、外輪２１の外輪転動面２９および内輪２２の内輪転動面３３の間に複数個配置されて、外輪転動面２９および内輪転動面３３に沿って転動する。複数の転動体１４は、リテーナ１６によって、転動自在に周方向に沿って環状に均等配列される。軸受１０には潤滑用のグリースが封入されている。

外輪２１の外周面２４には被覆層１８が形成されている。被覆層１８は、第一の材料層４３と、第二の材料層４４とを備えている。第二の材料層４４は、被覆層１８の外周面層を形成する。
第一の材料層４３は、外輪２１の外周面２４のうち、軸線Ｏ方向の中央に射出成形によりインサート成形される。第一の材料層４３は、第１外周面４６、第１内周面４７、一対の側面４８，４９を有する。以下、一対の側面４８，４９のうち一方の第１側面を第１側面４８、他方の側面を第２側面４９という。

第１内周面４７は、外輪２１の外周面２４および溝部２８にインサート成形により溶着されている。第１外周面４６は、外輪２１の外周面２４に対して所定の厚さ寸法となるように円弧状に形成されている。すなわち、第１外周面４６は、軸受１０の軸線Ｏ方向において、軸線Ｏと平行となるように直線状に形成されている。
第１側面４８は、第１外周面４６の一端と第１内周面４７の一端とを連結し、軸受１０の軸線Ｏ方向に対して交差するように形成された面である。第１側面４８は、外周面２４の第１端縁２４ａから軸線Ｏ方向において外周面２４の中央側に間隔Ｓ１をおいて形成されている。第２側面４９は、外周面２４の第２端縁２４ｂから軸線Ｏ方向において外周面２４の中央側に間隔Ｓ１をおいて形成されている。

第一の材料層４３は、例えば硬質プラスチックで形成され、特に、非晶性プラスチックが熱可塑性エラストマーとの熱融着性に優れるため好ましい。非晶性プラスチックとしては、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、あるいは、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂のアロイ材などが好ましい。第一の材料層４３が冷却されて、外周面２４に対して外輪２１の中心に向かって（径方向に）密着するように力が加わるため、第一の材料層４３が、外輪２１の外周面２４および溝部２８に射出成形により溶着されている。
第一の材料層４３は、外周面２４に沿って硬質プラスチックで環状に形成されている。よって、第一の材料層４３が冷却されて硬化する際の収縮により、第一の材料層４３が外周面２４に強固に取り付けられる。
第一の材料層４３が溝部２８に充填される。外周面２４の溝部２８に第一の材料層４３の突部４３ａが充填されることにより、外周面２４の溝部２８と第一の材料層４３の突部４３ａとを凹凸状に係合させることができる。

ここで、第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４および溝部２８にインサート成形する際には、軸受１０が成形型の内部に収められ、外輪２１のうち、少なくとも軸線Ｏ方向の端面２１ａ，２１ｂが成形型に接触して支えられる。このように、端面２１ａ，２１ｂが成形型で支えられることにより、第一の材料層４３が外輪２１の外周面２４および溝部２８にインサート成形される。また、外輪２１の単体に対して第一の材料層４３をインサート成形しても構わない。

加えて、溝部２８に第一の材料層４３の突部４３ａが充填されることにより、溝部２８に充填された突部４３ａがアンカーの役割を果たす。これにより、第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４および溝部２８に強固に固定できる。
第一の材料層４３が外輪２１の外周面２４に設けられた状態において、外周面２４のうち、第一の材料層４３の軸線Ｏ方向の両側部に位置する第１側部２４ｃおよび第２側部２４ｄが外部に露出されている。

第一の材料層４３と、外周面２４の第１側部２４ｃ、第２側部２４ｄとに第二の材料層４４が形成されている。第二の材料層４４は、外周面層５２と、一対の側面層５３，５４とを有する。以下、一対の側面層５３，５４のうち一方の第１側面層を第１側面層５３、他方の側面層を第２側面層５４という。
外周面層５２は、第一の材料層４３の第１外周面４６を覆う層である。第１側面層５３は、外周面層５２の一端部５２ａに連結され、第一の材料層４３の第１側面４８を覆う層である。第１側面層５３は、外輪２１の外周面２４の第１側部２４ｃに接触されている。
第２側面層５４は、外周面層５２の他端部５２ｂに連結され、第一の材料層４３の第２側面４９を覆う層である。第２側面層５４は、外輪２１の外周面２４の第２側部２４ｄに接触されている。
すなわち、第二の材料層４４の第１側面層５３および第２側面層５４で第一の材料層４３の両側面（第１側面４８、第２側面４９）が挟み込まれている。

第二の材料層４４は、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）で形成されている。熱可塑性エラストマーは、第一の材料層４３の材料となる非晶性プラスチックとの熱融着性に優れている。
熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系（ＴＰＳ）、オレフィン系（ＴＰＯ）、塩ビ系（ＰＰＶＣ）、ウレタン系（ＴＰＵ）、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）が適用可能である。機械的強度、耐摩耗性の観点からウレタン系（ＴＰＵ）、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）、スチレン系（ＴＰＳ）が好ましい。さらに好ましい熱可塑性エラストマーとしてポリエステル系（ＴＰＥＥ）が挙げられる。
ウレタン系（ＴＰＵ）は、耐摩耗性に最も優れるが成形性に問題があり、吸湿性が高く充分な乾燥が必要である。さらに、アニール処理も必要であり、製造に時間がかかるとともに成形精度にも問題がある。また、ウレタン系は、機械的強度や耐摩耗性が熱可塑性エラストマー中で最も優れている。このため、ウレタン系は、被覆層１８に機械的強度や耐摩耗性の特性が必要な場合に使用される。

ポリエステル系（ＴＰＥＥ）は、ウレタンを除く熱可塑性エラストマーのなかでは耐摩耗性、機械的強度が最もすぐれるとともに、硬質プラスチックとの熱融着性にも優れている。また、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）は、吸湿性も低く、成形性も良好なため被覆層１８の材料として最適である。

ここで、第二の材料層４４の熱可塑性エラストマーとしては、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）が好ましい。ポリエステル系は、耐摩耗性、機械的強度が優れるとともに、硬質プラスチック（すなわち、第一の材料層４３）と熱融着性に優れている。
熱融着とは、例えば、第二の材料層４４の熱可塑性エラストマーが加熱により溶融して硬質プラスチック（第一の材料層４３）に付着することをいう。
よって、２色成形時に効果を発揮する。また、また、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）は、吸湿性も低く、成形性も良好なため軸受１０の第二の材料層４４の材料として最適である。
音（ノイズ）を抑えるという観点から、第二の材料層４４のデュロ硬度Ａは７５〜９５が望ましい。例えば、デュロ硬度Ａを９２とすることにより、音（ノイズ）を良好に抑え、かつ、第二の材料層４４の機械的強度や耐摩耗性を良好に確保するという観点から特に好ましい。デュロ硬度Ａが７５未満であると、第二の材料層４４の機械的強度や耐摩耗性が問題となることが考えられる。

第二の材料層４４の熱可塑性エラストマーは、第一の材料層４３の非晶性プラスチック（硬質プラスチック）よりも軟らかい材料である。すなわち、第一の材料層４３に硬い非晶性プラスチックを使用できる。よって、外輪２１の外周面２４に第一の材料層４３を溶融状態で射出成形し、射出成型後に溶融状態の第一の材料層４３が冷却、凝固することにより、環状の第一の材料層４３が収縮する。よって、第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４強固に固定できる。
軟らかい材料とは、曲げ弾性率、硬度（例えば、デュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ））が小さい材料をいう。
硬い材料とは、曲げ弾性率、硬度（例えば、デュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ））が大きい材料をいう。

また、外輪２１の外周面２４に溝部２８を設けることにより、第一の材料層４３を溝部２８に充填できる。外周面２４の溝部２８に第一の材料層４３の突部４３ａが充填されることにより、外周面２４の溝部２８と第一の材料層４３の突部４３ａとを凹凸状に係合させることができる。よって、第一の材料層４３に力が加わった際に、外周面２４と第一の材料層４３との凹凸で第一の材料層４３が外輪２１から外れないようにできる。

ここで、第二の材料層４４は、第一の材料層４３に沿って環状に形成され、第一の材料層４３よりも軟らかい材料である。よって、第二の材料層４４を第一の材料層４３に射出成形（２色成形）により強固に熱融着できる。
また、第二の材料層４４の第１側面層５３および第２側面層５４で第一の材料層４３の両側面（第１側面４８、第２側面４９）が挟み込まれている。よって、第二の材料層４４が射出成形後に冷却して収縮することにより、第一の材料層４３の第１側面４８および第２側面４９を、第二の材料層４４の第１側面層５３および第２側面層５４で挟持できる。これにより、第二の材料層４４を第一の材料層４３に一層強固に係合させることができる。

さらに、第二の材料層４４の第１側面層５３の内周面５３ａは、外輪２１の外周面２４の第１側部２４ｃに溶着されている。第二の材料層４４の第２側面層５４の内周面５４ａは、外輪２１の外周面２４の第２側部２４ｄに溶着されている。すなわち、第１側面層５３および第２側面層５４の高さ寸法Ｈ１が大きく確保されている。
よって、第１側面４８に対する第１側面層５３の接触面積が大きく確保されている。第２側面４９に対する第２側面層５４の接触面積が大きく確保されている。これにより、第二の材料層４４が冷却して収縮することにより、第１側面４８および第２側面４９の全域を第１側面層５３および第２側面層５４で挟持できる。この結果、第二の材料層４４を第一の材料層４３に一層強固に係合させることができる。よって、第二の材料層４４に軸線Ｏ方向の力や、外輪２１の外周面２４からめくられる方向の力がかかった場合でも、第二の材料層４４が外輪２１の外周面２４から剥がれ難くできる。

このように、外輪２１の外周面２４と第二の材料層４４との間に、硬い第一の材料層４３を介在させることにより、第二の材料層４４を第一の材料層４３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることができる。これにより、第一の材料層４３および第二の材料層４４が外輪２１の外周面２４から脱落することを防止できる。

さらに、第二の材料層４４を第一の材料層４３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることにより、従来必要とされていた、サンドブラスト加工工程や、接着剤による塗布工程を不要にできる。
また、第一の材料層４３および第二の材料層４４を、例えば２色成形で射出成形する際に、第一の材料層４３の非晶性プラスチック、第二の材料層４４の熱可塑性エラストマーを、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる必要がない。すなわち、第一の材料層４３および第二の材料層４４を射出成形する際に、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪２１の外周面２４に被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）が形成された軸受１０を安価に大量に製造できる。

前述したように、被覆層１８の第一の材料層４３および第二の材料層４４は、例えば２色成形で形成される。具体的には、外輪２１の外周面２４に第一の材料層４３が非晶性プラスチックの射出成形によりインサート成形される。第一の材料層４３がインサート成形された後、第二の材料層４４が熱可塑性エラストマーの射出成形によりインサート成形される。
第一の材料層４３や第二の材料層４４を射出成形するために金型が用いられる。特に、第二の材料層４４を射出成形する金型は、例えばゲートＧ１が第二の材料層４４の第１側面層５３に相当する位置に配置される。溶融された熱可塑性エラストマーがゲートＧ１から金型の内部（キャビティ）に充填されることにより、第一の材料層４３および外周面２４の第１側部２４ｃおよび第２側部２４ｄに第二の材料層４４がインサート成形される。
金型のゲートＧ１を第１側面層５３に相当する位置に設けることにより、熱可塑性エラストマーの充填個所を外周面層５２の被覆外周面５２ｃからずらすことができる。

また、金型のパーティングラインＰＬは、例えば軸受１０の軸線Ｏ方向において第１側面層５３の外側面５３ｂに位置させる。第１側面層５３の外側面５３ｂは、外周面層５２の被覆外周面５２ｃに対して被覆外周面５２ｃの一端５２ｄにおいて凹部に形成されている。パーティングラインＰＬは、外周面層５２の被覆外周面５２ｃからずらした位置に配置されている。
このように、ゲートＧ１やパーティングラインＰＬを外周面層５２の被覆外周面５２ｃからずらすことにより、熱可塑性エラストマーをゲートＧ１から金型内に充填させる際に生じるバリや、パーティングラインＰＬにより生じるバリなどが外周面層５２の被覆外周面５２ｃに生じさせないようにできる。これにより、外周面層５２の被覆外周面５２ｃからバリを除去する後加工を不要にできる。
ここで、第１側面層５３の外側面５３ｂと第２側面層５４の内周面５４ａとの間の間隔が被覆層１８の幅寸法となる。被覆層１８の幅寸法は、輪体１２の幅寸法と同一に設定されている。

ところで、非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーを射出成形する際の金型温度は１５０℃以下（好ましくは１００℃以下）と低く抑えられる。また、溶融された非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーがゲートＧ１から金型内に充填されると、非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーは瞬時に固まる。よって、溶融された非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーの高温は軸受１０に封入されたグリースまで伝わらないようにできる。これにより、溶融された非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーの高温でグリースを劣化させるおそれはない。

ここで、被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）を外周面２４に溶着することにより、被覆層１８を外周面２４に接着剤で接着する必要がない。被覆層１８と外周面２４との間に接着剤を介在させないことにより次の効果が得られる。
すなわち、小型の軸受の場合、例えば、被覆層を外周面に接着剤で接着すると接着剤の塗布ムラにより、接着剤を外周面に均一の厚さ寸法に塗布できないおそれがある。一方、小型の軸受の場合、被覆層の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなることが考えらえる。この状態において、接着剤が外周面に均一の厚さ寸法に塗布されていない場合、被覆層の硬度が不均一になることが考えられる。
このため、被覆層が被覆された小型の軸受で搬送物を搬送する場合や、被覆層を接触物に沿って転がり動作させる場合に、音（ノイズ）が発生したり、トルクムラの原因となるおそれがある。

これに対して、被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）を外周面２４に溶着することにより、接着剤を不要にできる。これにより、軸受１０が小型で被覆層１８の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層１８の硬度を全周において均一に保つことが可能になる。
これにより、軸受１０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受１０で搬送する場合や、接触物に沿って軸受１０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。
なお、第１実施形態では、被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）を外周面２４に溶着のみで設ける例について、説明するが、軸受１０の用途に応じて、例えば溶着に接着剤を併用させて被覆層１８を外周面２４に設けてもよい。

第１実施形態では、被覆層１８の第一の材料層４３を、硬質プラスチック（非晶性プラスチック）としては、ポリカーボネートなどを使用する例について説明したが、例えば第二の材料層４４と同様に熱可塑性エラストマーを使用してもよい。
よって、第一の材料層４３と第二の材料層４４とを一層良好に熱融着することができる。これにより、第二の材料層４４を第一の材料層４３に一層強固に固定でき、第二の材料層４４が外輪２１の外周面２４から脱落することを一層確実に防止できる。

ここで、例えば、第二の材料層４４の摩耗量を確保するために、表１、図２に示すように、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を含有することも可能である。
表１は本発明の第二の材料層４４にチタン酸カリウム繊維を含有させた状態の特性を示す表である。図２は第二の材料層４４にチタン酸カリウム繊維を含有させた状態の特性を示すグラフである。
表１、図２において、チタン酸カリウム繊維を含有しない熱可塑性エラストマー（ポリエステル系（ＴＰＥＥ））をエラストマー（単体）として示す。チタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％含有した熱可塑性エラストマーをエラストマー（１０ｗｔ％）として示す。
また、チタン酸カリウム繊維を２０ｗｔ％含有した熱可塑性エラストマーをエラストマー（２０ｗｔ％）として示す。チタン酸カリウム繊維を３０ｗｔ％含有した熱可塑性エラストマーをエラストマー（３０ｗｔ％）として示す。

表１、図２において、エラストマー（単体）、エラストマー（１０ｗｔ％）、エラストマー（２０ｗｔ％）、エラストマー（３０ｗｔ％）の特性を示す。
熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有することにより、引張り強さを１２Ｍｐａから１３ＭＰａ，１８ＭＰａ，２３ＭＰａと高くできる。
また、曲げ強さを４ＭＰａから７ＭＰａ，９ＭＰａ，１６ＭＰａと高くできる。さらに、曲げ弾性率を０．０５ＧＰａから０．１３ＧＰａ，０．２１ＧＰａ，０．４４ＧＰａと高くできる。

また、図２のグラフに、熱可塑性エラストマー単体、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有した状態の摩耗量やデュロ硬度Ａを示す。図２、表１に示すように、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有した状態において、熱可塑性エラストマーのデュロ硬度Ａを９４から９６，９７，９８と略同様に確保できる。
さらに、図２、表１に示すように、熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０ｗｔ％、２０ｗｔ％、３０ｗｔ％含有した状態において、熱可塑性エラストマーの摩耗量を１２．５×１０^−３ｃｍ^３から１０．１×１０^−３ｃｍ^３，７．０×１０^−３ｃｍ^３，３．８×１０^−３ｃｍ^３と減少させることができる。

ここで、熱可塑性エラストマーの摩耗量は、往復摺動試験により測定される。往復摺動試験条件は、相手材としてガラスプレートを選択し、荷重０．７ｋｇ、速度０．１６ｍ／ｓで時間２０ｍｉｎ往復摺動試験を実施する。
なお、チタン酸カリウム繊維の含有量は、軸受１０の用途に対応させて適宜選択する。

（変形例）
つぎに、第１実施形態の軸受１０の変形例について説明する。
図３は、第１実施形態に係る軸受の変形例を示す側面図である。
図３に示すように、第１実施形態の軸受１０として、第二の材料層４４を熱可塑性エラストマーで形成する例について説明したが、その他の例として、第二の材料層４４の被覆外周面に、歯車用の複数の歯５７を形成することも可能である。これにより、軸受１０を歯車５５として用いることが可能になる。歯車５５は、例えば、遊星歯車機構の内部の小さなプラネタリギア（遊星歯車）として用いることが可能である。
歯車５５は、複数の歯５７が熱可塑性エラストマーで形成されている。これにより、歯車５５が噛み合う際に発生する駆動音を低減することが可能である。
また、複数の歯５７を形成する第二の材料層４４は、歯車５５の耐摩耗性、機械的強度などを考慮してデュロ硬度Ａが９５を超えた熱可塑性エラストマーの使用も可能である。

つぎに、第１実施形態の軸受１０の用途の例を図４に基づいて説明する。図４は、第１実施形態に係る軸受１０を備えた移動体１を示す側面図である。
図４に示すように、例えば、軸受１０は移動体（駆動モジュール）１に取り付けられて車輪として用いられる。移動体１は、本体部２と、本体部２の両側に取り付けられた複数の軸受１０とを備えている。複数の軸受１０は、内輪２２が支持軸３に取り付けられることにより固定されている。
支持軸３は本体部２に取り付けられている。内輪２２が支持軸３に固定されることにより、外輪２１および被覆層１８が支持軸３に回転自在に支持されている。すなわち、複数の軸受１０は車輪として用いられる。

移動体１は、複数の軸受１０の被覆層１８（具体的には、第二の材料層４４）が接触物５に接触された状態で配置されている。第二の材料層４４は、熱可塑性エラストマーで形成されている。軸受１０の外輪２１および被覆層１８が接触物５を転がることにより、移動体１を接触物５に沿って移動させることができる。
外輪２１に被覆層１８が形成されているので、軸受１０が接触物５を転がりながら移動する際に、被覆層１８（特に、第二の材料層４４）により音（ノイズ）を低減させることができる。また、外輪２１の外周面２４に被覆層１８が強固に係合されているので、外輪２１の外周面２４から被覆層１８が脱落することを防止できる。
このように、移動体１に複数の軸受１０を備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの移動体１を得ることができる。

図４においては、軸受１０の被覆層１８を接触物５に接触させた状態で回転させ、移動体１を接触物５に沿って移動させる例について説明したが、これに限らない。その他の例として、移動体１を固定状態に保持し、被覆層１８を接触物５に接触させて被覆層１８の回転により接触物５を移動させてもよい。この場合、机の引き出しにおいて引き出しを接触物５とする場合がこれに相当する。この状態においても、被覆層１８により音（ノイズ）を低減させることができる。
また、その他の例として、軸受１０を走行方向が旋回する自在車に適用してもよい。軸受１０を自在車に適用することにより、移動体１の走行方向に対応させて軸受１０を旋回させることができる。

さらに、他の用途の例として、軸受１０は紙幣や切符などの搬送装置（駆動モジュール）に用いられる。すなわち、搬送装置は、一対の軸受１０の内輪２２が支持軸３に取り付けられて、外輪２１および被覆層１８が支持軸に回転自在に支持される。一対の被覆層１８は隣接して配置されている。この状態において、外輪２１および被覆層１８が回転することにより、一対の被覆層１８間に紙幣や切符などが挟み込まれて搬送される。

外輪２１に被覆層１８が形成されているので、軸受１０の被覆層１８間に紙幣や切符などを挟み込みながら搬送する際に、被覆層１８により音（ノイズ）を低減させることができる。また、外輪２１の外周面２４に被覆層１８が強固に係合されているので、外輪２１の外周面２４から被覆層１８が脱落することを防止できる。
このように、搬送装置に軸受１０を備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの搬送装置を得ることができる。

つぎに、第２実施形態〜第６実施形態の軸受、第７実施形態〜第８実施形態の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を図５〜図１１に基づいて説明する。なお、第２実施形態〜第６実施形態の軸受において、第１実施形態の軸受１０と同一、類似部材については同じ符号を付して詳しい説明を省略する。

（第２実施形態）
図５は、第２実施形態に係る軸受７０の断面図である。
図５に示すように、軸受７０は、第１実施形態の被覆層１８を被覆層７２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。被覆層７２は、第１実施形態の第一の材料層４３、第二の材料層４４を第一の材料層７３、第二の材料層７４に代えたものである。

第一の材料層７３は、第１外周面７６、第１内周面７７、第１側面７８および第２側面７９を有する。第１外周面７６は、第一の材料層４３の第１外周面４６と同様に形成されている。第１内周面７７は、第一の材料層４３の第１内周面４７と同様に形成されている。第１内周面７７は、第１外周面７６の長さ寸法に対して小さく形成されている。

第１側面７８は、第１内周面７７の一端７７ａから第１外周面７６の一端７６ａまで、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央から外側に向けて傾斜角θ１の傾斜状に延びている。第２側面７９は、第１内周面７７の他端７７ｂから第１外周面７６の他端７６ｂまで、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央から外側に向けて傾斜角θ１の傾斜状に延びている。
第１側面７８および第２側面７９の傾斜角θ１は、９０度未満に設定されている。すなわち、第一の材料層７３は、外輪２１の外周面２４から径方向外側に向けて幅寸法Ｗ１が漸次大きくなるように形成されている。

第二の材料層７４は、被覆層７２の外周面層を形成する。第二の材料層７４は、外周面層８２、第１側面層８３および第２側面層８４を有する。外周面層８２は、第二の材料層４４の外周面層５２と同様に形成されている。第１側面層８３は、第１側面７８に接触するように傾斜状に形成された第１内側面８３ａを有する。第２側面層８４は、第１側面７８に接触するように傾斜状に形成された第２内側面８４ａを有する。
よって、第二の材料層７４が冷却により収縮する際に、第１側面層８３（特に、第１内側面８３ａ）を第１側面７８に好適に食い込ませることができる。また、第２側面層８４（特に、第２内側面８４ａ）を第２側面７９に好適に食い込ませることができる。

第２実施形態の軸受７０によれば、第二の材料層７４は第一の材料層７３に一層強固に固定される。この結果、第二の材料層７４が第一の材料層７３（すなわち、外輪２１の外周面２４）から脱落することを一層確実に防止できる。
また、第２実施形態の軸受７０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、外輪２１の外周面２４に被覆層７２が形成された軸受７０を大量に、かつ安価に製造することができる。

（第３実施形態）
図６は、第３実施形態に係る軸受９０の断面図である。
図６に示すように、軸受９０は、第１実施形態の被覆層１８を被覆層９２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。被覆層９２は、第１実施形態の第一の材料層４３、第二の材料層４４を第一の材料層９３、第二の材料層９４に代えたものである。

第一の材料層９３は、第１外周面９６、第１内周面９７、第１凹面９８および第２凹面９９を有する。第１外周面９６は、第一の材料層４３の第１外周面４６と同様に形成されている。第１内周面９７は、第一の材料層４３の第１内周面４７と同様で、かつ、外輪２１の外周面２４と同一幅に形成されている。第１内周面９７は、外輪２１の外周面２４に接触する面積が大きく確保される。よって、第一の材料層４３は、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。

第１凹面９８は、第１側面９８ａと第１周面９８ｂとで凹状の段部に形成されている。第２凹面９９は、第２側面９９ａと第２周面９９ｂとで凹状の段部に形成されている。
第一の材料層９３は、第１内周面９７から第１外周面９６までの高さ寸法がＨ２である。第一の材料層９３の高さ寸法Ｈ２は、第１実施形態の第一の材料層４３より大きく設定されている。

第二の材料層９４は、第１実施形態の第二の材料層４４と同様に形成されている。すなわち、第二の材料層９４は、被覆層９２の外周面層を形成する。第二の材料層９４は、第二の材料層４４と同様に、外周面層５２、第１側面層５３および第２側面層５４を有する。第二の材料層９４が冷却して収縮することにより、第１側面９８ａおよび第２側面９９ａの全域を第１側面層５３および第２側面層５４で挟持できる。また、第１側面層５３の内周面５３ａは第１周面９８ｂに熱融着されている。第２側面層５４の内周面５４ａは第２周面９９ｂに熱融着されている。
これにより、第二の材料層９４を第一の材料層９３に強固に係合させることができる。

このように、第一の材料層９３は、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。また、第二の材料層９４が第一の材料層９３に強固に係合されている。特に、第１側面層５３の内周面５３ａが第１周面９８ｂに熱融着され、第２側面層５４の内周面５４ａが第２周面９９ｂに熱融着されることにより、第二の材料層９４が第一の材料層９３に一層強固に係合されている。これにより、第二の材料層９４を第一の材料層９３から一層脱落し難くできる。

第３実施形態の軸受９０によれば、第二の材料層９４を第一の材料層９３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることができる。これにより、被覆層９２が外周面２４（すなわち、外輪２１）から脱落することを防止できる。
また、第３実施形態の軸受９０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、外輪２１の外周面２４に被覆層９２が形成された軸受９０を大量に、かつ安価に製造することができる。

（第４実施形態）
図７は、第４実施形態に係る軸受１１０の断面図である。
図７に示すように、軸受１１０は、第１実施形態の被覆層１８を被覆層１１２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。被覆層１１２は、第１実施形態の第一の材料層４３、第二の材料層４４を第一の材料層１１３、第二の材料層１１４に代えたものである。

第一の材料層１１３は、第１外周面１１６、第１内周面１１７、第１側面１１８および第２側面１１９を有する。第１外周面１１６は、第一の材料層４３の第１外周面４６と同様で、かつ、外輪２１の外周面２４と同一幅に形成されている。第１内周面１１７は、第一の材料層４３の第１内周面４７と同様で、かつ、外輪２１の外周面２４と同一幅に形成されている。第１内周面１１７は、外輪２１の外周面２４に接触する面積が大きく確保される。よって、第一の材料層１１３は、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。

第二の材料層１１４は、被覆層１１２の外周面層を形成する。第二の材料層１１４は、第１実施形態の第二の材料層４４と同様に、外周面層１２２、第１側面層１２３および第２側面層１２４を有する。外周面層１２２は、第１実施形態の外周面層５２と同様に形成され、かつ、外輪２１の外周面２４の両端縁（すなわち、第１端縁２４ａ、第２端縁２４ｂ）から軸線Ｏ方向の外側に突出されている。
第１側面層１２３は、第一の材料層１１３の第１側面１１８に接触されている。第２側面層１２４は、第一の材料層１１３の第２側面１１９に接触されている。

第二の材料層１１４が冷却して収縮することにより、第１側面１１８および第２側面１１９の全域を第１側面層１２３および第２側面層１２４で挟持できる。これにより、第二の材料層１１４を第一の材料層１１３に強固に係合させることができる。
このように、第一の材料層１１３は、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。また、第二の材料層１１４が第一の材料層１１３に強固に係合されている。

第４実施形態の軸受１１０によれば、第二の材料層１１４を第一の材料層１１３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることができる。これにより、被覆層１１２が外周面２４（すなわち、外輪２１）から脱落することを防止できる。
また、第４実施形態の軸受１１０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、外輪２１の外周面２４に被覆層１１２が形成された軸受１１０を大量に、かつ安価に製造することができる。

（第５実施形態）
図８は、第５実施形態に係る軸受１３０の断面図である。
図８に示すように、軸受１３０は、第４実施形態の被覆層１１２を被覆層１３２に代えたもので、その他の構成は第４実施形態の軸受１１０と同様である。被覆層１３２は、第４実施形態の第二の材料層１１４を第二の材料層１３４に代えたもので、さらに第４実施形態と同様の第一の材料層１１３を備える。
第一の材料層１１３は、第４実施形態と同様に、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。

第二の材料層１３４は、被覆層１３２の外周面層を形成する。第二の材料層１３４は、第４実施形態の外周面層１２２と同様で、外周面層１２２の長さ寸法より小さく形成されている。第二の材料層１３４は、第１層側面１３６と、第２層側面１３７とを有する。
第１層側面１３６は、外輪２１の外周面２４の第１端縁２４ａと面一に形成されている。第２層側面１３７は、外輪２１の外周面２４の第２端縁２４ｂと面一に形成されている。すなわち、第二の材料層１３４は、外輪２１の外周面２４や、第一の材料層１１３と同じ幅寸法Ｗ２に形成されている。
第二の材料層１３４は、第一の材料層１１３の第１外周面１１６に強固に熱融着により係合されている。

このように、第一の材料層１１３は、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。また、第二の材料層１３４が第一の材料層１１３に強固に係合されている。
これにより、第５実施形態の軸受１３０によれば、第二の材料層１３４を第一の材料層１１３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることができる。

（第６実施形態）
図９は、第６実施形態に係る軸受１４０の断面図である。
図９に示すように、軸受１４０は、第１実施形態の被覆層１８を被覆層１４２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態の軸受１０と同様である。被覆層１４２は、第１実施形態の第二の材料層４４を第二の材料層１４４に代えたもので、さらに、第１実施形態と同様の第一の材料層４３を備える。

第二の材料層１４４は、被覆層１４２の外周面層を形成する。第二の材料層１４４は、外周面層１４６、第１側面層５３、および第２側面層５４を有する。外周面層１４６は、第１実施形態の外周面層５２の外周面を、湾曲状の被覆外周面１４７に代えたもので、その他の部位は第１実施形態の外周面層５２と同様である。
被覆外周面１４７は、第１端部１４７ａと、第２端部１４７ｂとを有する。被覆外周面１４７は、第１端部１４７ａから第２端部１４７ｂまで外径が漸次小さくなるように湾曲状に形成されている。被覆外周面１４７は、外径が漸次小さくなるように直線状に形成してもよい。

第１端部１４７ａに金型のパーティングラインＰＬが位置する。すなわち、被覆外周面１４７は、パーティングラインＰＬから第２端部１４７ｂまで外径が漸次小さくなるように湾曲状に形成されている。よって、被覆層１４２（第一の材料層４３、第二の材料層１４４）をインサート成形した後、金型の可動型を矢印方向に型開きすることにより、被覆外周面１４７にバリが発生することを抑制できる。
これにより、外輪２１の外周面２４に被覆層１４２（第一の材料層４３、第二の材料層１４４）をインサート成形した後、被覆外周面１４７からバリを除去する後加工を不要にできる。

第６実施形態の軸受１４０によれば、被覆外周面１４７の外径が漸次小さくなるように形成されている。よって、被覆外周面１４７で紙幣や切符などを搬送したり、被覆外周面１４７が接触物を転がりながら移動する際に、紙幣、切符や接触物などに対する接触面積を小さく抑えることができる。これにより、被覆外周面１４７で紙幣や切符などを搬送したり、被覆外周面１４７が接触物を転がりながら移動する際に、音（ノイズ）の低減に効果が得られる。

また、第６実施形態の軸受１４０によれば、第二の材料層１４４を第一の材料層４３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることができる。これにより、被覆層１４２が外周面２４（すなわち、外輪２１）から脱落することを防止できる。
また、第６実施形態の軸受１４０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、外輪２１の外周面２４に被覆層１４２が形成された軸受１４０を大量に、かつ安価に製造することができる。

第１実施形態〜第６実施形態においては、熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体として軸受１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０に被覆層１８，７２，９２，１１２，１３２，１４２を形成した例について説明したが、これに限らない。第７実施形態、第８実施形態のように、円筒部材１５２や平坦部材１６２に被覆層１５４，１６４を形成してもよい。

（第７実施形態）
図１０は、第７実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１５０の断面図である。
図１０に示すように、熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１５０は、円筒部材１５２の外周面（すなわち、円形に形成された外面）１５３に被覆層１５４が形成されている。円筒部材１５２は、例えばステンレスなどの金属材料からなる。
被覆層１５４は、外周面１５３に形成された第一の材料層１５５と、第一の材料層１５５の第１外周面１５５ａに形成された第二の材料層１５６とを備えている。

第一の材料層１５５は、第１実施形態の第一の材料層４３（図１参照）と同じ非晶性プラスチックで形成されている。第二の材料層１５６は、被覆層１５４の外周面層を形成する。第二の材料層１５６は、第１実施形態の第二の材料層４４（図１参照）と同じ熱可塑性エラストマーで形成されている。
第７実施形態の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１５０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、第一の材料層１５５および第二の材料層１５６を円筒部材１５２の外周面１５３に強固に係合させることができる。これにより、被覆層１５４が円筒部材１５２の外周面１５３から脱落することを防止できる。
また、第７実施形態の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１５０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、円筒部材１５２の外周面１５３に被覆層１５４が形成された熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１５０を大量に、かつ安価に製造することができる。

円筒部材１５２は、第１実施形態の軸受１０と同様に、外周面１５３に溝部が形成されてもよい。溝部は、外周面１５３の周方向に環状に形成される。また、溝部を外周面１５３の軸線方向に間隔をおいて複数形成することも可能である。

第７実施形態では、円筒部材１５２に被覆層１５４として第一の材料層１５５および第二の材料層１５６を形成した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、円柱部材に被覆層１５４として第一の材料層１５５、第二の材料層１５６を形成してもよい。

（第８実施形態）
図１１は、第８実施形態に係る熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１６０の断面図である。
図１１に示すように、熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１６０は、平坦部材１６２の外面１６３に被覆層１６４が形成されている。平坦部材１６２は、例えばステンレスなどの金属材料からなる。
被覆層１６４は、外面１６３に形成された第一の材料層１６５と、第一の材料層１６５の外面１６３に形成された第二の材料層１６６とを備えている。

平坦部材１６２は、例えば外面１６３に突起部１７１を有する。突起部１７１は、外面１６３に対して交差する方向に突出された脚部１７２と、脚部１７２の先端１７２ａに形成された延長部１７３とを有する。突起部１７１は、脚部１７２と延長部１７３とでＴ字状に形成されている。すなわち、平坦部材１６２の外面１６３は、凹凸を有する平坦な外面である。
突起部１７１は、平坦部材１６２の外面１６３に形成された第一の材料層１６５で覆われる。第一の材料層１６５は、第１実施形態の第一の材料層４３（図１参照）と同じ非晶性プラスチックで形成されている。第一の材料層１６５は、突起部１７１に係止されることにより、平坦部材１６２の外面１６３に強固に係止されている。

第一の材料層１６５の外面１６５ａに第二の材料層１６６が形成されている。第二の材料層１６６は、被覆層１６４の外周面層を形成する。第二の材料層１６６は、第１実施形態の第二の材料層４４（図１参照）と同じ熱可塑性エラストマーで形成されている。
第二の材料層１６６は、外周面層１７５、第１側面層１７６および第２側面層１７７を有する。第二の材料層１６６の第１側面層１７６および第２側面層１７７で第一の材料層１６５の両側面（第１側面１６５ｂ、第２側面１６５ｃ）が挟み込まれている。よって、第二の材料層１６６が冷却して収縮することにより、第一の材料層１６５の第１側面１６５ｂおよび第２側面１６５ｃを第二の材料層１６６（第１側面層１７６、第２側面層１７７）で挟持できる。これにより、第二の材料層１６６を第一の材料層１６５に強固に係合させることができる。

第８実施形態の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１６０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、第一の材料層１６５および第二の材料層１６６を平坦部材１６２の外面１６３に強固に係合させることができる。これにより、被覆層１６４が平坦部材１６２の外面１６３から脱落することを防止できる。
また、第８実施形態の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１６０によれば、第１実施形態の軸受１０と同様に、平坦部材１６２の外面１６３に被覆層１６４が形成された熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体１６０を大量に、かつ安価に製造することができる。

ここで、前記第１実施形態〜前記第６実施形態の変形例について説明する。すなわち、前記第１実施形態〜前記第６実施形態では、軸受１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０の外輪２１を金属材料で形成した例について説明したが、これに限らない。前記第１実施形態〜前記第６実施形態の変形例の軸受として、例えば、軸受１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０の外輪２１を硬質プラスチック（非晶性プラスチック）で形成してもよい。
外輪２１を非晶性プラスチックで形成することにより、非晶性プラスチック製の外輪２１に第二の材料層（外周面層）４４，７４，９４，１１４，１３４，１４４，１５６，１６６を直接形成できる。これにより、第一の材料層４３，７３，９３，１１３，１５５，１６５を除去でき、構成の簡素化が図れる。
また、外輪２１と、第一の材料層４３，７３，９３，１１３，１５５，１６５とを硬質プラスチック（非晶性プラスチック）で一体に形成してもよい。これにより、第１実施形態〜前記第６実施形態と同様の効果が得られる。

また、前記第７実施形態〜前記第８実施形態の変形例について説明する。すなわち、前記第７実施形態〜前記第８実施形態では、円筒部材１５２、平坦部材１６２を金属材料で形成した例について説明したが、これに限らない。前記第７実施形態〜前記第８実施形態の変形例として、例えば、円筒部材１５２、平坦部材１６２を硬質プラスチック（非晶性プラスチック）で形成してもよい。
円筒部材１５２、平坦部材１６２を非晶性プラスチックで形成することにより、非晶性プラスチック製の円筒部材１５２、平坦部材１６２に第二の材料層１５６，１６６を直接形成できる。これにより、第一の材料層１５５，１６５を除去でき、構成の簡素化が図れる。
また、円筒部材１５２や平坦部材１６２と、第一の材料層１５５，１６５とを硬質プラスチック（非晶性プラスチック）で一体に形成してもよい。これにより、第７実施形態〜前記第８６実施形態と同様の効果が得られる。

（変形例）
図１２は、本発明の変形例に係る軸受の断面図である。
図１２に示すように、ゲート径Ｄ１が大きいゲートＧ２から充填する熱可塑性エラストマーで軸受１０の第二の材料層４４を成形することも可能である。
ゲートＧ２は、第二の材料層４４の肉厚寸法Ｔ３よりゲート径Ｄ１が大きく開口されている。さらに、ゲートＧ２は、第一の材料層４３と第二の材料層４４との両方に軸線方向で重なるように配置されている。
ゲートＧ２から金型の内部（キャビティ）に熱可塑性エラストマーが充填されることにより、第一の材料層４３および外周面２４の第１側部２４ｃおよび第２側部２４ｄに第二の材料層４４がインサート成形される。

ゲートＧ２のゲート径Ｄ１が大きく形成され、ゲートＧ２が、第一の材料層４３と第二の材料層４４との両方に重なるように配置されることにより、第二の材料層４４の肉厚寸法Ｔ３を小さくした場合でも、第二の材料層４４を良好に成形できる。
さらに、第一の材料層４３（具体的には、第１側面層５３）の外側面５３ｂに大きな圧力で熱可塑性エラストマーを充填することができる。これにより、第一の材料層４３と第二の材料層４４との両層の密着力を高めることができる。

変形例においては、ゲート径Ｄ１が大きいゲートＧ２で軸受１０の第二の材料層４４を成形する例について説明したが、これに限らない。その他の例として、ゲート径Ｄ１が大きいゲートＧ２で、例えば、軸受７０，９０，１１０，１４０の第二の材料層７４，９４，１１４，１４４を成形してもよい。

なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
前記第１実施形態〜第７実施形態では、軸受１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０の被覆層１８，７２，９２，１１２，１３２，１４２，１５４，１６４を回転摺動とする用途について説明したが、これに限らない。その他の例として、他の部材と軸受１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０とを固定する部材（Ｏリング代替）や、電食を防止するための絶縁部材としても適用可能である。

また、前記第１実施形態〜前記第７実施形態では、外輪２１の外周面２４に被覆層１８，７２，９２，１１２，１３２，１４２，１５４，１６４を設けた例について説明したが、これに限らない。その他の例として、内輪２２の内周面に被覆層を設けてもよい。

さらに、前記第１実施形態〜前記第６実施形態では、軸受１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０の外輪２１に第一の材料層および第二の材料層を形成した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、外輪２１に第一の材料層、第二の材料層、および第三の材料層を順次形成してもよい。加えて、第二の材料層を、第一の材料層よりも軟らかい材料とする。また、第三の材料層を、第二の材料層よりも硬い材料とする。
これにより、軸受を駆動する際の音（ノイズ）の低減を図り、さらに、軸受の耐摩耗性、耐久性に優れた軸受が実現できる。

また、前記第１実施形態〜前記第７実施形態では、被覆層１８，７２，９２，１１２，１３２，１４２の幅寸法を輪体１２の幅寸法と同一に設定した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、被覆層１８，７２，９２，１１２，１３２，１４２の幅寸法を輪体１２より小さく設定してもよい。以下、被覆層１８，７２，９２，１１２，１３２，１４２を「被覆層１８…」と略記する。
被覆層１８…の幅寸法を小さくすることにより、被覆層１８…を成形する材料の使用量を削減でき、被覆層１８…の第二の材料層（すなわち、外周面層）の接触面積を減らすことにより音（ノイズ）の低減を図ることができる。

また、前記第１実施形態〜前記第７実施形態において、第一の材料層４３，７３，９３，１１３，１５５，１６５の第１外周面４６，７６，９６，１１６，１５５ａ，１６５ａに溝部またはしぼ部を形成してもよい。溝部は、例えば、軸受の軸方向に延びるように形成されている。第１外周面４６，７６，９６，１１６，１５５ａ，１６５ａに溝部やしぼ部を形成することにより、第一の材料層の第１外周面への第二の材料層の接合強度を高めることができる。

１０，７０，９０，１１０，１３０，１４０…軸受（熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体）
１８，７２，９２，１１２，１３２，１４２，１５４，１６４…被覆層
２１………外輪
２４，１５３…外周面（円形に形成された外面）
２８………溝部
４３，７３，９３，１１３，１５５，１６５…第一の材料層
４４，７４，９４，１１４，１３４，１４４，１５６，１６６…第二の材料層（外周面層）
４６，７６，９６，１１６，１５５ａ…第１外周面（第一の材料層の外面）
５２，８２，１２２，１４６，１７５…外周面層
５３，５４，８３，８４，１２３，１２４，１７６，１７７…第１、第２の側面層（一対の側面層）
１６３……外面
１６５ａ…第一の材料層の外面（第一の材料層の外面）
１７１……突起部

Claims (11)

1. 円形に形成された外面および凹凸を有する平坦な外面の一方に形成される被覆層を備え、
   前記被覆層は、熱可塑性エラストマーが熱融着されることにより形成される外周面層を有することを特徴とする熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
2. 前記被覆層は、
   前記一方の外面に第一の材料層と、
   前記第一の材料層の外面に前記熱可塑性エラストマーが熱融着されることにより前記被覆層の外周面を形成する前記外周面層としての第二の材料層と、を備え、
   前記第二の材料層は、前記第一の材料層よりも軟らかい材料であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
3. 前記円形に形成された外面は、軸受に備えた外輪の外周面であることを特徴とする請求項２に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
4. 前記外輪の前記外周面には周方向に延びる溝部が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
5. 前記第二の材料層は、
   前記第一の材料層の外面を覆う外周面層と、
   前記外周面層に連結されて、前記第一の材料層の軸線方向両側面を覆う一対の側面層と、を有することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
6. 前記第二の材料層の一対の側面層は、前記外輪の外周面に接触していることを特徴とする請求項５に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
7. 前記第一の材料層は、前記外周面から径方向外側に向けて幅寸法が漸次大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
8. 前記第一の材料層は、熱可塑性エラストマーで形成されていることを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
9. 前記円形に形成された外面は、軸受に備えた外輪の外周面であり、
   前記外輪は非晶性プラスチックで形成され、
   前記被覆層は、前記外輪の外周面に熱可塑性エラストマーが熱融着されることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
10. 前記第二の材料層は、ゲートから充填される熱可塑性エラストマーで形成され、
    前記ゲートは、第二の材料層の肉厚寸法より大きな開口に形成され、第一の材料層と第二の材料層との両方に軸線方向で重なるように配置されることを特徴とする請求項２〜８のいずれか１項に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体。
11. 請求項３〜７のいずれか１項に記載の熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体を備えたことを特徴とする駆動モジュール。

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