JP7265431B2 - 構造体 - Google Patents

Description

本発明は、構造体に関する。

例えば、転がり軸受の用途として、転がり軸受の外輪で紙幣や切符などの搬送物を搬送することや、転がり軸受を移動体の車輪として接触物に沿って転がせることが知られている。この場合、例えば金属部材からなる外輪の外周面には搬送物や接触物との摩擦力を大きくしたり、外輪が転がり接触しながら動作する際の音（ノイズ）を低減したりするために、外輪にウレタンゴムを用いて被覆層を形成することがある。
ウレタンゴムは、耐摩耗性に優れ、さらに外輪に強固に接着固定できる。外輪にウレタンゴムを装着する製造工程は以下の通りである。

まず、転がり軸受の外輪の外周面をサンドブラスト処理により粗く加工し、粗く加工した外周面に接着剤を塗布する。次に、転がり軸受を金型内にセットし、ウレタン原料（液体）を外周面と金型との間に流し込み、金型に圧力をかけて成形する。次いで、金型内において高温で所定の時間（硬度によるが半日から１日程度）保持する。ウレタンゴムを高温で硬化させるとともに、接着剤に高温をかけてウレタンゴムを外周面に加硫接着する。加硫接着後に、ウレタンの外周面を研磨により所定の寸法、精度に仕上げる。これにより、転がり軸受の外輪の外周面にウレタンゴムが被覆される（例えば、特許文献１参照）。

実開平６－８７７１７号公報

しかしながら、従来の転がり軸受では以下のような課題がある。
すなわち、金型内でウレタンゴムを長時間にわたり硬化させる必要があり、外輪の外周面への接着剤の塗布に時間がかかり、ウレタンゴムの硬化後にウレタンの外周面を研磨により所定の寸法、精度に仕上げる必要がある。
よって、ウレタンゴムが外周面に被覆された転がり軸受を大量生産する場合には、ウレタンゴムを外周面に被覆するための設備を多数備える必要があり、設備費が嵩む。また、外輪の外周面をサンドブラストで粗く加工する工程や、粗く加工した外周面に接着剤を塗布する工程が必要である。このため、ウレタンゴムが被覆された転がり軸受を、安価で大量に製造することは難しい。

本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、安価に大量に製造でき、被覆層が金属部材に充分に固定され、信頼性が高い構造体を提供することである。

上記の課題を解決するために本発明の一態様にかかる構造体は、金属部材と、前記金属部材上に形成された被覆層とを備えた構造体であって、前記被覆層は、前記金属部材上に形成された第一の材料層と、前記第一の材料層上に形成された第二の材料層とを備え、前記第一の材料層は、非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーとを含み、前記第二の材料層は、熱可塑性エラストマーを含み、前記第二の材料層は、前記第一の材料層よりも軟らかい材料であることを特徴とする。
この構成によれば、第一の材料層に非晶性熱可塑性樹脂を含有させることで、第二の材料層との熱融着性が高まり、第二の材料層が第一の材料層に充分に固定される。また、第一の材料層に熱可塑性エラストマーを含有させることで、第一の材料層上に第二の材料層を成形する際の熱により、第一の材料層のウエルド部に割れやクラックが生じることを抑制できる。その結果、第一の材料層の抜き力が低下しにくくなり、第一の材料層が金属部材に充分に固定される。加えて、第一の材料層と第二の材料層とを一層良好に熱融着することができる。その結果、第二の材料層を第一の材料層に一層強固に固定でき、第二の材料層が金属部材から脱落することを一層確実に防止できる。よって、被覆層が金属部材に充分に固定され、信頼性が高い構造体が得られる。
また、第二の材料層に熱可塑性エラストマーを含有させることで、第一の材料層に第二の材料層を熱融着により強固に固定できる。よって、従来必要とされていた、サンドブラスト加工工程や、接着剤による塗布工程を不要にできる。これにより、構造体を安価で大量に製造することができる。
また、第二の材料層を第一の材料層よりも軟らかい材料とすることにより、第一の材料層に硬い材料を使用できる。軟らかい材料とは、曲げ弾性率、硬度（例えば、デュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ））が小さい材料をいう。硬い材料とは、曲げ弾性率、硬度（例えば、デュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ））が大きい材料をいう。
また、第二の材料層を第一の材料層よりも軟らかい材料とすることにより、第二の材料層を第一の材料層に熱融着により一層強固に固定できる。加えて、例えば構造体が軸受のとき、外輪で紙幣や切符などの搬送物を搬送する場合や、軸受を移動体の車輪として接触物に沿って転がせる場合に、第二の材料層で音（ノイズ）を低減できる。

また、前記第一の材料層は、無機繊維をさらに含むことが好ましい。
この構成によれば、第二の材料層が第一の材料層により強固に固定される。

また、前記第二の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーの融点をＴｍ、前記第一の材料層に含まれる非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたときに、下記式（１）を満たすことが好ましい。
Ｔｍ≧Ｔｇ－５ ・・・（１）
この構成によれば、第二の材料層が第一の材料層により強固に固定される。

また、前記第一の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーと、前記第二の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーとが同じ種類であることが好ましい。
この構成によれば、第二の材料層が第一の材料層により強固に固定される。

また、前記非晶性熱可塑性樹脂がポリカーボネート樹脂であることが好ましい。
この構成によれば、第一の材料層の抜き力がより低下しにくくなり、第一の材料層が金属部材により強固に固定される。

また、前記第一の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーの含有量が、前記第一の材料層の総質量に対して１～１４質量％であることが好ましい。
この構成によれば、第一の材料層のウエルド部に割れやクラックが生じることをより抑制できる。その結果、第一の材料層の抜き力がより低下しにくくなり、第一の材料層が金属部材により強固に固定される。加えて、成形時の収縮率が大きくなりにくく、精密な成形が容易となる。

本発明によれば、安価に大量に製造でき、被覆層が金属部材に充分に固定され、信頼性が高い構造体を提供できる。

本発明の第一実施形態に係る構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第一実施形態に係る軸受の変形例を示す側面図である。 本発明の第一実施形態に係る軸受を備えた移動体を示す側面図である。 本発明の第二実施形態に係る構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第三実施形態に係る構造体としての軸受を示す断面図である。 本発明の第四実施形態に係る構造体を示す断面図である。 （ａ）は第二の材料層の抜き力の測定方法を説明する断面図であり、（ｂ）は第一の材料層の抜き力の測定方法を説明する断面図である。 熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を含有させた状態の特性を示すグラフである。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照して説明する。第一実施形態～第三実施形態においては、構造体を軸受１０，１３０，１４０として説明する。

［第一実施形態］
図１は、第一実施形態に係る軸受１０の断面図である。
図１に示すように、軸受１０は、輪体１２、複数の転動体１４、リテーナ１６および被覆層１８を備える転がり軸受である。
輪体１２は、外輪２１および内輪２２を備える。外輪２１と内輪２２は、軸受１０の軸線Ｏと同軸上に配置されている。内輪２２は、外輪２１の径方向の内側に配置される。
複数の転動体１４は、輪体１２を構成する外輪２１と内輪２２との間において、環状に配置される。リテーナ１６は、複数の転動体１４を周方向に均等配列させた状態で転動自在に保持する。

外輪２１は、例えばステンレス、軸受鋼などの金属材料からなる金属部材である。外輪２１は、円筒状の部材であり、例えば鍛造や切削、研削等の機械加工などにより形成される。外輪２１は、外周面（すなわち、円形に形成された外面）２４、内周面２５、中央部２６、一対の外側部２７を有する。
外周面２４は、外輪２１の径方向外側に環状に形成されている。内周面２５は、外輪２１の径方向内側に環状に形成されている。中央部２６は、軸線Ｏ方向の中央に形成されている。中央部２６は、内周面２５のうち軸線Ｏ方向中央の部位２５ａが外輪２１の外周面２４から径方向内側に間隔Ｔ１をおいて形成されている。外周面２４のうち中央部２６に相当する部位には、周方向へ延びる溝部２８として凹部が形成されている。

溝部２８は、外周面２４より径方向内側に最深部位２８ａを有する。最深部位２８ａは、溝部２８のうち最も深い部位である。溝部２８は、断面形状において、外周面２４側から最深部位２８ａまで溝幅寸法Ｌ１が漸次小さくなるように形成されている。
一例として、溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央において断面形状が曲面に形成され、外輪２１の径方向外側に開口されている。溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。

一対の外側部２７は、中央部２６より軸線Ｏ方向外側で、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称に形成されている。一対の外側部２７は、内周面２５のうち軸線Ｏ方向外側の部位が外輪２１の外周面２４から径方向内側に間隔Ｔ２をおいて形成されている。中央部２６の間隔Ｔ１は、一対の外側部２７の間隔Ｔ２に比べて大きく設定されている。すなわち、中央部２６の肉厚寸法は、一対の外側部２７の肉厚寸法より大きい。

内周面２５のうち中央部２６の部位２５ａには、外輪転動面２９が形成されている。外輪転動面２９は、転動体１４の外表面に沿うように側面断面が円弧状に形成されている。外輪転動面２９の断面における曲率半径は、転動体１４の外表面の曲率半径と略同一か、若干大きくなるように形成される。外輪転動面２９は、外輪２１の内周面２５の全周にわたって形成されている。外輪転動面２９は、複数の転動体１４の外表面が当接可能である。
外輪転動面２９は、軸線Ｏ方向の中央に形成され、外周面２４の径方向において溝部２８と重なる位置に配置されている。

ところで、溝部２８は、軸線Ｏ方向の中央に形成され、外輪転動面２９と外周面２４の径方向において重なる位置に配置されている。一方、溝部２８は断面形状が曲面に形成されている。よって、外輪２１の変形や溝部２８による外輪２１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を抑制できる。
さらに、溝部２８の断面形状を曲面に形成することにより、溝部２８の底面に平坦部を有しない。これにより、溝部２８を刃具で加工する際に、刃具の切削抵抗を小さく抑えることができ、溝部２８の加工が容易になる。さらに、刃具の切削抵抗を小さく抑えることにより刃具の寿命を延ばすことができる。
加えて、溝部２８は、外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に対して対称の形状に形成されている。外輪２１の外周面２４中央に溝部２８がバランスよく形成されている。これにより、外輪２１の変形や溝部２８による外輪２１の剛性低下が外輪転動面２９に及ぼす影響を一層良好に抑制できる。

ここで、溝部２８が外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に設けられ、外輪転動面２９も外輪２１の軸線Ｏ方向の中央に設けられている。これにより、外輪２１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を少なく抑えることができる。特に、外輪２１は、中央部２６の肉厚寸法が一対の外側部２７の肉厚寸法より大きく形成されている。中央部２６の肉厚寸法が大きい部位に溝部２８が形成されている。これにより、溝部２８を形成する肉厚寸法を確保できる。
さらに、溝部２８は、断面形状が曲面に形成されている。一方、外輪転動面２９も断面形状が曲面に形成されている。すなわち、溝部２８は外輪転動面２９と同形状に形成されている。これにより、外輪２１の焼入れなどの熱処理による変形の影響を一層少なく抑えることができる。

なお、第一実施形態においては、溝部２８を断面曲面に形成した例について説明したが、これに限らないで、その他の例として、断面Ｖ字面、断面Ｕ字面などの形状に形成してもよい。溝部２８を断面Ｖ字面、断面Ｕ字面などに形成した場合も、第一実施形態と同様の効果が得られる。

内輪２２は、例えばステンレスなどの金属材料からなる金属部材である。内輪２２は、軸線Ｏ方向に所定の厚さ寸法を有する、略円筒状の部材であり、例えば鍛造や機械加工などにより形成されている。
内輪２２の外周面３２における軸線Ｏ方向の中間部には、内輪転動面３３が形成される。内輪転動面３３は、転動体１４の外表面に沿うように側面断面が円弧状に形成されている。内輪転動面３３の断面における曲率半径は、転動体１４の外表面の曲率半径と略同一か、若干大きくなるように形成される。内輪転動面３３は、内輪２２の外周面３２の全周にわたって形成されている。内輪転動面３３は、複数の転動体１４の外表面が当接可能である。

内輪２２が支持軸４１に固定されることにより、被覆層１８が外輪２１とともに回転する。被覆層１８を構成する第二の材料層４４の被覆外周面５２ｃは、例えば、紙幣や切符などを搬送する面、または接触物５（図３参照）を転がる面である。

転動体１４は、ステンレス、軸受鋼などの金属材料やジルコニヤなどのセラミック材料などにより球状に形成される。転動体１４は、外輪２１の外輪転動面２９および内輪２２の内輪転動面３３の間に複数個配置されて、外輪転動面２９および内輪転動面３３に沿って転動する。複数の転動体１４は、リテーナ１６によって、転動自在に周方向に沿って環状に均等配列される。軸受１０には潤滑用のグリースが封入されている。

外輪２１の外周面２４には被覆層１８が形成されている。被覆層１８は、第一の材料層４３と、第二の材料層４４とを備えている。第二の材料層４４は、被覆層１８の外周面層を形成する。

第一の材料層４３は、外輪２１の外周面２４のうち、軸線Ｏ方向の中央に形成されている。第一の材料層４３は、外輪２１の外周面２４のうち、軸線Ｏ方向の中央に射出成形によりインサート成形される。第一の材料層４３は、第１外周面４６、第１内周面４７、一対の側面４８，４９を有する。以下、一対の側面４８，４９のうち一方の第１側面を第１側面４８、他方の側面を第２側面４９という。

第１内周面４７は、外輪２１の外周面２４および溝部２８にインサート成形により固定されている。第１外周面４６は、外輪２１の外周面２４に対して所定の厚さ寸法となるように円弧状に形成されている。すなわち、第１外周面４６は、軸受１０の軸線Ｏ方向において、軸線Ｏと平行となるように直線状に形成されている。
第１側面４８は、第１外周面４６の一端と第１内周面４７の一端とを連結し、軸受１０の軸線Ｏ方向に対して交差するように形成された面である。第１側面４８は、外周面２４の第１端縁２４ａから軸線Ｏ方向において外周面２４の中央側に間隔Ｓ１をおいて形成されている。第２側面４９は、外周面２４の第２端縁２４ｂから軸線Ｏ方向において外周面２４の中央側に間隔Ｓ１をおいて形成されている。

第一の材料層４３は、非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーとを含む。
非晶性熱可塑性樹脂は熱可塑性エラストマーとの熱融着性に優れる。第一の材料層４３が非晶性熱可塑性樹脂を含むことで、後述する第二の材料層４４に含まれる熱可塑性エラストマーとの熱融着性が高まり、第一の材料層４３と第二の材料層４４とが熱融着され、第二の材料層４４が第一の材料層４３に充分に固定される。
また、第一の材料層４３が熱可塑性エラストマーを含むことで、第一の材料層上に第二の材料層を成形する際の熱により、第一の材料層のウエルド部に割れやクラックが生じることを抑制できる。その結果、第一の材料層の抜き力が低下しにくくなり、第一の材料層４３が外輪２１に充分に固定される。第一の材料層４３と第二の材料層４４とを一層良好に熱融着することができる。これにより、第二の材料層４４を第一の材料層４３に一層強固に固定でき、第二の材料層４４が外輪２１の外周面２４から脱落することを一層確実に防止できる。よって、被覆層１８が外輪２１に充分に固定され、信頼性が高い軸受１０が得られる。

非晶性熱可塑性樹脂とは、ガラス転移温度を有し、融点や融解熱を示さない熱可塑性樹脂（ただし、後述の熱可塑性エラストマーを除く。）をいう。なお、非晶性熱可塑性樹脂には、明確な融点や測定可能な融解熱を示さないが、ゆっくり冷却する場合には多少の結晶性を示すものを含むものとする。非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度、融点および融解熱は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができ、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される融解熱が、１ｃａｌ／ｇ未満のものを非晶性熱可塑性樹脂と定義する。

非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、耐熱性の観点から５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、１３０℃以上がさらに好ましい。一方、成形性の観点からは、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度は２５０℃以下が好ましく、２００℃以下がより好ましく、１７０℃以下がさらに好ましい。

非晶性熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、芳香族ポリスルホン樹脂、芳香族ポリエーテルスルホン樹脂、芳香族非晶性ポリアミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等が挙げられる。これらの中でも第一の材料層４３の抜き力がより低下しにくくなり、第一の材料層４３が外輪２１により強固に固定される観点から、ポリカーボネート樹脂が好ましい。
ポリカーボネート樹脂の種類には特に制限なく、公知のものを用いることができる。また、ポリカーボネート樹脂は、慣用の方法（例えば、ホスゲン法、エステル交換法など）により製造することができる。なお、本明細書においてポリカーボネート樹脂とは、下記一般式（ｉ）で表される構造単位を有する基本構造の重合体を意味する。

式（ｉ）中、Ｘ^１は２価の炭化水素基であり、ｎは１以上の数である。２価の炭化水素基は、種々の特性を付与する目的で、その鎖中にヘテロ原子やヘテロ結合が導入されていてもよい。

ポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート樹脂（芳香族ジヒドロキシ化合物を重合成分とするポリカーボネート樹脂）、脂肪族ポリカーボネート樹脂（脂肪族ジヒドロキシ化合物を重合成分とするポリカーボネート樹脂）に分類されるが、耐熱性、機械的物性、電気的特性等の観点から、芳香族ポリカーボネート樹脂が好ましい。
ポリカーボネート樹脂は１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の組み合わせおよび任意の比率で併用してもよい。さらに、ポリカーボネート樹脂は、本発明の優れた特性を損なわない範囲において、他の樹脂と混合しアロイ化して得られる樹脂として用いてもよい。アロイ化する際に用いる他の樹脂としては、例えば、アクリロニトリル－スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。

非晶性熱可塑性樹脂のメルトフローレート（以下「ＭＦＲ」と略記する。）値は、例えば、非晶性熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂を用いた場合、成形性の観点から、２８０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定したＭＦＲ値が０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、１５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、３０ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましい。一方、熱可塑性エラストマーとの相溶性の観点から、２８０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定したＭＦＲ値が１３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、１００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、８０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが更に好ましく、６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが特に好ましい。
非晶性熱可塑性樹脂のＭＦＲ値は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して測定される値である。

熱可塑性エラストマーとは、常温（２０℃）ではゴム状弾性を有し、加熱すると可塑性を示すエラストマーである。すなわち、分子中に、弾性をもつゴム成分（ソフトセグメント）と塑性変形を防止するための分子拘束成分（ハードセグメント）との両性分を有している。
熱可塑性エラストマーとしては、ソフトセグメントおよびハードセグメントの種類により、例えばスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＰＰＶＣ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）などが挙げられる。機械的強度、耐摩耗性の観点からＴＰＵ、ＴＰＥＥ、ＴＰＳが好ましく、ＴＰＥＥがより好ましい。
ＴＰＵは、耐摩耗性に最も優れるが成形性に問題があり、吸湿性が高く充分な乾燥が必要である。さらに、アニール処理も必要であり、製造に時間がかかるとともに成形精度にも問題がある。また、ＴＰＵは、機械的強度や耐摩耗性が熱可塑性エラストマー中で最も優れている。このため、ＴＰＵは、被覆層１８に機械的強度や耐摩耗性の特性が必要な場合に使用される。
ＴＰＥＥは、ＴＰＵ以外の熱可塑性エラストマーの中では耐摩耗性、機械的強度が最も優れるとともに、非晶性熱可塑性樹脂との熱融着性にも優れている。また、ＴＰＥＥは、吸湿性も低く、成形性も良好なため被覆層１８の材料として最適である。

熱可塑性エラストマーは、ソフトセグメントに基づく柔軟性を有するが、この柔軟性は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠して測定したデュロ硬度Ａ（タイプＡデュロメータ硬度）として表すことができる。前記デュロ硬度Ａは、１０以上であることが好ましく、３０以上であることがより好ましく、４５以上であることがさらに好ましく、５５以上であることが特に好ましく、９５以下であることが好ましく、８５以下であることがより好ましい。

熱可塑性エラストマーのＭＦＲ値は、例えば、熱可塑性エラストマーとしてＴＰＥＥを用いた場合、成形性の観点から、２８０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定したＭＦＲ値が０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、１５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、３０ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましい。一方、非晶性熱可塑性樹脂との相溶性の観点から、２８０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定したＭＦＲ値が１００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、８５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが更に好ましい。
熱可塑性エラストマーのＭＦＲ値は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して測定することができる。

熱可塑性エラストマーは、融点が観測されるものが好ましい。熱可塑性エラストマーの融点は、耐熱性が向上する観点から、１００℃以上が好ましく、１１０℃以上がより好ましく、１２０℃以上がさらに好ましい。一方、成形性の観点からは、熱可塑性エラストマーの融点は２１０℃以下が好ましく、１８０℃以下がより好ましく、１６０℃以下がさらに好ましい。
ここで、熱可塑性エラストマーが、２種以上のハードセグメントが存在するなどで融点が２つ以上存在する場合、熱可塑性エラストマーを充分に溶融させて第一の材料層４３を成形するという観点から、最も温度の高い融点を熱可塑性エラストマーの融点として取り扱うこととする。
熱可塑性エラストマーの融点は、ＤＳＣを用いて測定される値である。

熱可塑性エラストマーは、上記構造、特性等を満たすものであれば２種以上を組み合わせて用いることもできる。

第一の材料層４３に含まれる熱可塑性エラストマーの含有量は、第一の材料層４３の総質量（すなわち、第一の材料層４３に含まれる全ての成分の総質量）に対して１～１４質量％が好ましく、２～１２質量％がより好ましい。熱可塑性エラストマーの含有量が１質量％以上であれば、第一の材料層４３のウエルド部に割れやクラックが生じることをより抑制できる。その結果、第一の材料層４３の抜き力がより低下しにくくなり、第一の材料層４３が外輪２１により強固に固定される。熱可塑性エラストマーの含有量が１４質量％以下であれば、成形時の収縮率が大きくなりにくく、精密な成形が容易となる。

非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーの質量比は、非晶性熱可塑性樹脂：熱可塑性エラストマー＝７０：３０～９９：１が好ましく、８５：１５～９５：５がより好ましい。非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーの質量比が上記範囲内であれば、第一の材料層４３の外輪２１に対する固定力と、第二の材料層４４に対する固定力とのバランスに優れる。

第一の材料層４３は、無機繊維をさらに含むことが好ましい。第一の材料層４３が無機繊維をさらに含むことで、第二の材料層４４が第一の材料層４３により強固に固定される。加えて、第一の材料層４３の摩耗量を減らすことができる。
無機繊維としては、繊維状粒子から構成される粉末であることが好ましく、平均繊維長が１～３００μｍであり、かつ平均アスペクト比が３～２００であるものがより好ましい。無機繊維の平均繊維長は、１～２００μｍがより好ましく、３～１００μｍがさらに好ましく、５～５０μｍが特に好ましい。無機繊維の平均アスペクト比は、３～１００がより好ましく、５～５０がさらに好ましく、８～４０が特に好ましい。上記範囲の平均繊維長および平均アスペクト比を有する無機繊維を用いることにより、第二の材料層４４が第一の材料層４３により強固に固定される。
無機繊維の平均繊維長および平均繊維径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の観察により測定することができ、平均アスペクト比（平均繊維長／平均繊維径）は平均繊維長および平均繊維径より算出することできる。例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により、複数の無機繊維を撮影し、その観察像から無機繊維を任意に３００個選択し、それらの繊維長および繊維径を測定し、繊維径の全てを積算して個数で除したものを平均繊維長とし、繊維径の全てを積算し個数で除したものを平均繊維径とすることができる。

無機繊維の具体例としては、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウム繊維、ワラストナイト繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ホウ酸マグネシウム繊維、ゾノトライト繊維、酸化亜鉛繊維、塩基性硫酸マグネシウム繊維等が挙げられる。これらの中でも、得られる成形体の摺動時の相手材への攻撃性、成形機の摩耗、機械的特性の観点から、チタン酸カリウム繊維、ワラストナイト繊維が好ましい。

チタン酸カリウム繊維としては、従来公知のものを広く使用でき、４チタン酸カリウム、６チタン酸カリウム、８チタン酸カリウム等が挙げられる。
チタン酸カリウムの寸法は、上述の無機繊維の寸法の範囲であれば特に制限はないが、通常、平均繊維径は０．０１～１μｍが好ましく、０．０５～０．８μｍがより好ましく、０．１～０．７μｍがさらに好ましい。平均繊維長は１～５０μｍが好ましく、３～３０μｍがより好ましく、１０～２０μｍがさらに好ましい。平均アスペクト比は１０以上好ましく、１０～１００がより好ましく、１５～３５がさらに好ましい。

ワラストナイト繊維は、メタ珪酸カルシウムからなる無機繊維である。
ワラストナイトの寸法は、上述の無機繊維の寸法の範囲であれば特に制限はないが、通常、平均繊維径は０．１～１５μｍが好ましく、１～１０μｍがより好ましく、２～７μｍがさらに好ましい。平均繊維長は３～１８０μｍが好ましく、１０～１００μｍがより好ましく、２０～４０μｍがさらに好ましい。平均アスペクト比は３以上が好ましく、３～３０がより好ましく、５～１５がさらに好ましい。

無機繊維は１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の組み合わせおよび任意の比率で併用してもよい。
第一の材料層４３に含まれる無機繊維の含有量は、軸受１０の用途に対応させて適宜決定すればよいが、例えば、第一の材料層４３の総質量に対して、１～５０質量％が好ましく、１０～４０質量％がより好ましく、２０～３５質量％がさらに好ましい。

第一の材料層４３は、外輪２１の外周面２４および溝部２８に射出成形により形成される。第一の材料層４３が冷却される際に、外周面２４に対して外輪２１の中心に向かって（径方向に）密着するように力が加わるため、第一の材料層４３が外輪２１の外周面２４および溝部２８に固定される。
第一の材料層４３は、外周面２４に沿って非晶性熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーを含む材料で環状に形成されている。よって、第一の材料層４３が冷却されて硬化する際の収縮により、第一の材料層４３が外周面２４に強固に取り付けられる。
第一の材料層４３が溝部２８に充填される。外周面２４の溝部２８に第一の材料層４３の突部４３ａが充填されることにより、外周面２４の溝部２８と第一の材料層４３の突部４３ａとを凹凸状に係合させることができる。

ここで、第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４および溝部２８にインサート成形する際には、軸受１０が成形型の内部に収められ、外輪２１のうち、少なくとも軸線Ｏ方向の端面２１ａ，２１ｂが成形型に接触して支えられる。このように、端面２１ａ，２１ｂが成形型で支えられることにより、第一の材料層４３が外輪２１の外周面２４および溝部２８にインサート成形される。また、外輪２１の単体に対して第一の材料層４３をインサート成形しても構わない。

加えて、溝部２８に第一の材料層４３の突部４３ａが充填されることにより、溝部２８に充填された突部４３ａがアンカーの役割を果たす。これにより、外輪２１と第一の材料層４３とが物理的に係合し、第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４および溝部２８に一層強固に固定できる。
第一の材料層４３が外輪２１の外周面２４に設けられた状態において、外周面２４のうち、第一の材料層４３の軸線Ｏ方向の両側部に位置する第１側部２４ｃおよび第２側部２４ｄが外部に露出されている。

第二の材料層４４は、第一の材料層４３と、外周面２４の第１側部２４ｃ、第２側部２４ｄとに形成されている。第二の材料層４４は、外周面層５２と、一対の側面層５３，５４とを有する。以下、一対の側面層５３，５４のうち一方の第１側面層を第１側面層５３、他方の側面層を第２側面層５４という。
外周面層５２は、第一の材料層４３の第１外周面４６を覆う層である。第１側面層５３は、外周面層５２の一端部５２ａに連結され、第一の材料層４３の第１側面４８を覆う層である。第１側面層５３は、外輪２１の外周面２４の第１側部２４ｃに接触されている。
第２側面層５４は、外周面層５２の他端部５２ｂに連結され、第一の材料層４３の第２側面４９を覆う層である。第２側面層５４は、外輪２１の外周面２４の第２側部２４ｄに接触されている。
すなわち、第二の材料層４４の第１側面層５３および第２側面層５４で第一の材料層４３の両側面（第１側面４８、第２側面４９）が挟み込まれている。

第二の材料層４４は、熱可塑性エラストマーを含む。
第二の材料層４４が熱可塑性エラストマーを含むことで、第一の材料層４３に含まれる非晶性熱可塑性樹脂との熱融着性が高まり、第一の材料層４３と第二の材料層４４とが熱融着され、第二の材料層４４が第一の材料層４３に充分に固定される。
熱可塑性エラストマーとしては、第一の材料層４３の説明において先に例示した熱可塑性エラストマーが挙げられる。中でも、ＴＰＵ、ＴＰＥＥ、ＴＰＳが好ましい。特に、ＴＰＥＥは、吸湿性も低く、成形性も良好なため軸受１０の第二の材料層４４の材料として最適である。

ここで、本明細書において、「熱融着」とは、例えば、第二の材料層４４の熱可塑性エラストマーが加熱により溶融して非晶性熱可塑性樹脂を含む第一の材料層４３に付着することをいう。
熱融着は、２色成形時に特に効果を発揮する。

音（ノイズ）を抑えるという観点から、第二の材料層４４のデュロ硬度Ａは７５～９５が望ましい。第二の材料層４４のデュロ硬度Ａが７５以上であれば、音（ノイズ）を良好に抑えつつ、かつ、第二の材料層４４の機械的強度や耐摩耗性を良好に確保できる。
デュロ硬度Ａは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したタイプＡデュロメータを用い測定される値である。

第二の材料層４４は、第一の材料層４３よりも軟らかい材料である。第二の材料層を第一の材料層よりも軟らかい材料とすることにより、第一の材料層に硬い材料を使用できる。よって、外輪２１の外周面２４に第一の材料層４３を溶融状態で射出成形し、射出成形後に溶融状態の第一の材料層４３が冷却、凝固することにより、環状の第一の材料層４３が収縮する。よって、第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４強固に固定できる。
ここで、本発明において、「軟らかい材料」とは、第二の材料層４４の曲げ弾性率および硬度（例えば、デュロ硬度Ａ（デュロメータ硬さＡ））の少なくとも一方が、第一の材料層４３よりも小さいことを意味する。
曲げ弾性率や硬度は、熱可塑性エラストマーや無機繊維の種類や含有量などにより調整できる。

また、第二の材料層４４が第一の材料層４３により強固に固定される観点から、第二の材料層４４に含まれる熱可塑性エラストマーの融点をＴｍ、第一の材料層４３に含まれる非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたときに、下記式（１）を満たすことが好ましい。
Ｔｍ≧Ｔｇ－５ ・・・（１）

また、第二の材料層４４が第一の材料層４３により強固に固定される観点から、第一の材料層４３に含まれる熱可塑性エラストマーと、第二の材料層４４に含まれる熱可塑性エラストマーとが同じ種類であることが好ましい。例えば、第一の材料層４３に含まれる熱可塑性エラストマーがＴＰＥＥである場合、第二の材料層４４に含まれる熱可塑性エラストマーもＴＰＥＥであることが好ましい。

また、第二の材料層４４は、必要に応じて、無機繊維、非晶性熱可塑性樹脂、これら以外の添加剤（その他の添加剤）を含んでいてもよい。
無機繊維としては、第一の材料層４３の説明において先に例示した無機繊維が挙げられる。
非晶性熱可塑性樹脂としては、第一の材料層４３の説明において先に例示した非晶性熱可塑性樹脂が挙げられる。
その他の添加剤としては、例えばグラファイト、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、ボロンナイトライド（ＢＮ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレン樹脂、シリコーン樹脂等の摺動性改良剤；カーボンブラック、酸化チタン等の顔料、および染料等の着色剤；離型剤；熱伝導剤；帯電防止剤；造核剤；老化防止剤（酸化防止剤）；紫外線吸収剤；難燃剤などが挙げられる。これらその他の添加剤は、１種類を用いてもよく、２種類以上を任意の組み合わせおよび任意の比率で併用してもよい。

以上説明した第一実施形態の軸受１０によれば、第一の材料層４３が非晶性熱可塑性樹脂を含むので、第二の材料層４４との熱融着性が高まり、第二の材料層４４が第一の材料層４３に充分に固定される。また、第一の材料層４３に熱可塑性エラストマーを含有させることで、第一の材料層４３上に第二の材料層４４を成形する際の熱により、第一の材料層４３のウエルド部に割れやクラックが生じることを抑制できる。その結果、第一の材料層４３の抜き力が低下しにくくなり、第一の材料層４３が外輪２１に充分に固定される。加えて、第一の材料層４３と第二の材料層４４とを一層良好に熱融着することができる。その結果、第二の材料層４４を第一の材料層４３に一層強固に固定でき、第二の材料層４４が外輪２１から脱落することを一層確実に防止できる。

しかも、第一実施形態の軸受１０では、外輪２１の外周面２４に溝部２８を設けることにより、第一の材料層４３を溝部２８に充填できる。外周面２４の溝部２８に第一の材料層４３の突部４３ａが充填されることにより、外周面２４の溝部２８と第一の材料層４３の突部４３ａとを凹凸状に係合させることができる。よって、第一の材料層４３に力が加わった際に、外周面２４と第一の材料層４３との凹凸で第一の材料層４３が外輪２１から外れないようにできる。

ここで、第二の材料層４４は、第一の材料層４３に沿って環状に形成され、第一の材料層４３よりも軟らかい材料である。よって、第二の材料層４４を第一の材料層４３に射出成形（例えば２色成形）により強固に熱融着できる。
また、第二の材料層４４の第１側面層５３および第２側面層５４で第一の材料層４３の両側面（第１側面４８、第２側面４９）が挟み込まれている。よって、第二の材料層４４が射出成形後に冷却して収縮することにより、第一の材料層４３の第１側面４８および第２側面４９を、第二の材料層４４の第１側面層５３および第２側面層５４で挟持できる。これにより、第二の材料層４４を第一の材料層４３に一層強固に係合させることができる。

さらに、第二の材料層４４の第１側面層５３の内周面５３ａは、外輪２１の外周面２４の第１側部２４ｃに固定されている。第二の材料層４４の第２側面層５４の内周面５４ａは、外輪２１の外周面２４の第２側部２４ｄに固定されている。すなわち、第１側面層５３および第２側面層５４の高さ寸法Ｈ１が大きく確保されている。
よって、第１側面４８に対する第１側面層５３の接触面積が大きく確保されている。第２側面４９に対する第２側面層５４の接触面積が大きく確保されている。これにより、第二の材料層４４が冷却して収縮することにより、第１側面４８および第２側面４９の全域を第１側面層５３および第２側面層５４で挟持できる。この結果、第二の材料層４４を第一の材料層４３に一層強固に係合させることができる。よって、第二の材料層４４に軸線Ｏ方向の力や、外輪２１の外周面２４からめくられる方向の力がかかった場合でも、第二の材料層４４が外輪２１の外周面２４から剥がれ難くできる。

このように、外輪２１の外周面２４と第二の材料層４４との間に、第二の材料層４４よりも硬い材料である第一の材料層４３を介在させることにより、第二の材料層４４を第一の材料層４３を介して外輪２１の外周面２４に一層強固に係合させることができる。これにより、第一の材料層４３および第二の材料層４４が外輪２１の外周面２４から脱落することを防止できる。

さらに、第二の材料層４４を第一の材料層４３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることにより、従来必要とされていた、サンドブラスト加工工程や、接着剤による塗布工程を不要にできる。
また、第一の材料層４３および第二の材料層４４を、例えば２色成形で射出成形する際に、第一の材料層４３に含まれる非晶性熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーと、第二の材料層４４に含まれる熱可塑性エラストマーを、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる必要がない。すなわち、第一の材料層４３および第二の材料層４４を射出成形する際に、ウレタンゴムのように金型内で長時間にわたり硬化させる工程を不要にできる。
これにより、外輪２１の外周面２４に被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）が形成された軸受１０を安価に大量に製造できる。

前述したように、被覆層１８の第一の材料層４３および第二の材料層４４は、例えば２色成形で形成される。具体的には、外輪２１の外周面２４に第一の材料層４３が非晶性熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーの射出成形によりインサート成形される。第一の材料層４３がインサート成形された後、第二の材料層４４が熱可塑性エラストマーの射出成形によりインサート成形される。
第一の材料層４３や第二の材料層４４を射出成形するために金型が用いられる。特に、第二の材料層４４を射出成形する金型は、例えばゲートＧ１が第二の材料層４４の第１側面層５３に相当する位置に配置される。溶融された熱可塑性エラストマーがゲートＧ１から金型の内部（キャビティ）に充填されることにより、第一の材料層４３および外周面２４の第１側部２４ｃおよび第２側部２４ｄに第二の材料層４４がインサート成形される。
金型のゲートＧ１を第１側面層５３に相当する位置に設けることにより、熱可塑性エラストマーの充填個所を外周面層５２の被覆外周面５２ｃからずらすことができる。

また、金型のパーティングラインＰＬは、例えば軸受１０の軸線Ｏ方向において第１側面層５３の外側面５３ｂに位置させる。第１側面層５３の外側面５３ｂは、外周面層５２の被覆外周面５２ｃに対して被覆外周面５２ｃの一端５２ｄにおいて凹部に形成されている。パーティングラインＰＬは、外周面層５２の被覆外周面５２ｃからずらした位置に配置されている。
このように、ゲートＧ１やパーティングラインＰＬを外周面層５２の被覆外周面５２ｃからずらすことにより、熱可塑性エラストマーをゲートＧ１から金型内に充填させる際に生じるバリや、パーティングラインＰＬにより生じるバリなどが外周面層５２の被覆外周面５２ｃに生じさせないようにできる。これにより、外周面層５２の被覆外周面５２ｃからバリを除去する後加工を不要にできる。
ここで、第１側面層５３の外側面５３ｂと第２側面層５４の内周面５４ａとの間の間隔が被覆層１８の幅寸法となる。被覆層１８の幅寸法は、輪体１２の幅寸法と同一に設定されている。

ところで、非晶性熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを射出成形する際の金型温度は１５０℃以下（好ましくは１００℃以下）と低く抑えられる。また、溶融された非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーがゲートＧ１から金型内に充填されると、非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーは瞬時に固まる。よって、溶融された非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーの熱が軸受１０に封入されたグリースまで伝わらないようにできる。これにより、溶融された非晶性プラスチックや熱可塑性エラストマーの高温で、汎用的なグリース（増ちょう剤にリチュウム石鹸等の石鹸系を用いたもの）を用いた場合であってもグリースを劣化させるおそれはない。

ここで、被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）を外周面２４に固定することにより、被覆層１８を外周面２４に接着剤で接着する必要がない。被覆層１８と外周面２４との間に接着剤を介在させないことにより次の効果が得られる。
すなわち、小型の軸受の場合、例えば、被覆層を外周面に接着剤で接着すると接着剤の塗布ムラにより、接着剤を外周面に均一の厚さ寸法に塗布できないおそれがある。一方、小型の軸受の場合、被覆層の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなることが考えらえる。この状態において、接着剤が外周面に均一の厚さ寸法に塗布されていない場合、被覆層の硬度が不均一になることが考えられる。
このため、被覆層が被覆された小型の軸受で搬送物を搬送する場合や、被覆層を接触物に沿って転がり動作させる場合に、音（ノイズ）が発生したり、トルクムラの原因となったりするおそれがある。

これに対して、被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）を外周面２４に固定することにより、接着剤を不要にできる。これにより、軸受１０が小型で被覆層１８の厚さ寸法が１．０ｍｍより小さくなった場合でも、被覆層１８の硬度を全周において均一に保つことが可能になる。
これにより、軸受１０を小型に形成した場合でも、搬送物を軸受１０で搬送する場合や、接触物に沿って軸受１０を転がり動作させる際に、音（ノイズ）の発生や、トルクムラの原因を抑えることができる。

なお、第１実施形態では、被覆層１８（第一の材料層４３、第二の材料層４４）を外周面２４に固定のみで設ける例について説明するが、軸受１０の用途に応じて、例えば被覆層１８の外周面２４への固定に接着剤を併用し被覆層１８を外周面２４に設けてもよい。

また、被覆層１８の形成方法は上述した方法（２色成形）に限定されず、例えば以下のようにして被覆層１８を形成してもよい。まず、第一の材料層４３を環状などの所望の形状に予め成形しておく。この第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４に嵌め込むなどして取り付ける。その後、第一の材料層４３の第１外周面４６、第１側面４８、第２側面４９を覆うように、第二の材料層４４をインサート成形する。
また、以下のようにして被覆層１８を形成してもよい。まず、第一の材料層４３を環状などの所望の形状に予め成形しておく。この第一の材料層４３の第１外周面４６、第１側面４８、第２側面４９を覆うように、第二の材料層４４をインサート成形する。第二の材料層４４が形成された第一の材料層４３を外輪２１の外周面２４に嵌め込むなどして取り付ける。

（変形例）
次に、第一実施形態の軸受１０の変形例について説明する。
図２は、第一実施形態に係る軸受の変形例を示す側面図である。
図２に示すように、第二の材料層４４の被覆外周面に、歯車用の複数の歯５７を形成することも可能である。これにより、軸受１０を歯車５５として用いることが可能になる。歯車５５は、例えば、遊星歯車機構の内部の小さなプラネタリギア（遊星歯車）として用いることが可能である。
歯車５５は、複数の歯５７が熱可塑性エラストマーで形成されている。これにより、歯車５５が噛み合う際に発生する駆動音を低減することが可能である。
また、複数の歯５７を形成する第二の材料層４４は、歯車５５の耐摩耗性、機械的強度などを考慮してデュロ硬度Ａが９５を超えた熱可塑性エラストマーの使用も可能である。

次に、第一実施形態の軸受１０の用途の例を図３に基づいて説明する。図３は、第一実施形態に係る軸受１０を備えた移動体１を示す側面図である。
図３に示すように、例えば、軸受１０は移動体（駆動モジュール）１に取り付けられて車輪として用いられる。移動体１は、本体部２と、本体部２の両側に取り付けられた複数の軸受１０とを備えている。複数の軸受１０は、内輪２２が支持軸４１に取り付けられることにより固定されている。
支持軸４１は本体部２に取り付けられている。内輪２２が支持軸４１に固定されることにより、外輪２１および被覆層１８が支持軸４１に回転自在に支持されている。すなわち、複数の軸受１０は車輪として用いられる。

移動体１は、複数の軸受１０の被覆層１８（具体的には、第二の材料層４４）が接触物５に接触された状態で配置されている。第二の材料層４４は、熱可塑性エラストマーを含む材料で形成されている。軸受１０の外輪２１および被覆層１８が接触物５を転がることにより、移動体１を接触物５に沿って移動させることができる。
外輪２１に被覆層１８が形成されているので、軸受１０が接触物５を転がりながら移動する際に、被覆層１８（特に、第二の材料層４４）により音（ノイズ）を低減させることができる。また、外輪２１の外周面２４に被覆層１８が強固に係合されているので、外輪２１の外周面２４から被覆層１８が脱落することを防止できる。
このように、移動体１に複数の軸受１０を備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの移動体１を得ることができる。

図３においては、軸受１０の被覆層１８を接触物５に接触させた状態で回転させ、移動体１を接触物５に沿って移動させる例について説明したが、これに限らない。その他の例として、移動体１を固定状態に保持し、被覆層１８を接触物５に接触させて被覆層１８の回転により接触物５を移動させてもよい。この場合、机の引き出しにおいて引き出しを接触物５とする場合がこれに相当する。この状態においても、被覆層１８により音（ノイズ）を低減させることができる。
また、その他の例として、軸受１０を走行方向が旋回する自在車に適用してもよい。軸受１０を自在車に適用することにより、移動体１の走行方向に対応させて軸受１０を旋回させることができる。

さらに、他の用途の例として、軸受１０は紙幣や切符などの搬送装置（駆動モジュール）に用いられる。すなわち、搬送装置は、一対の軸受１０の内輪２２が支持軸３に取り付けられて、外輪２１および被覆層１８が支持軸に回転自在に支持される。一対の被覆層１８は隣接して配置されている。この状態において、外輪２１および被覆層１８が回転することにより、一対の被覆層１８間に紙幣や切符などが挟み込まれて搬送される。

外輪２１に被覆層１８が形成されているので、軸受１０の被覆層１８間に紙幣や切符などを挟み込みながら搬送する際に、被覆層１８により音（ノイズ）を低減させることができる。また、外輪２１の外周面２４に被覆層１８が強固に係合されているので、外輪２１の外周面２４から被覆層１８が脱落することを防止できる。
このように、搬送装置に軸受１０を備えることにより、耐久性を確保できるとともに低コストの搬送装置を得ることができる。

次に、第二実施形態および第三実施形態の軸受と、第四実施形態の構造体を図４～図６に基づいて説明する。なお、第二実施形態および第三実施形態の軸受において、第一実施形態の軸受１０と同一、類似部材については同じ符号を付して詳しい説明を省略する。

［第二実施形態］
図４は、第二実施形態に係る軸受１３０の断面図である。
図４に示すように、軸受１３０は、第一実施形態の被覆層１８を被覆層１３２に代えたもので、その他の構成は第一実施形態の軸受１０と同様である。
被覆層１３２は、第一実施形態の第一の材料層４３を第一の材料層１１３に代え、第二の材料層４４を第二の材料層１３４に代えたものである。

第一の材料層１１３は、第１外周面１１６、第１内周面１１７、第１側面１１８および第２側面１１９を有する。第１外周面１１６は、第一の材料層４３の第１外周面４６と同様で、かつ、外輪２１の外周面２４と同一幅に形成されている。第１内周面１１７は、第一の材料層４３の第１内周面４７と同様で、かつ、外輪２１の外周面２４と同一幅に形成されている。第１内周面１１７は、外輪２１の外周面２４に接触する面積が大きく確保される。よって、第一の材料層１１３は、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。

第二の材料層１３４は、被覆層１３２の外周面層を形成する。第二の材料層１３４は、第１層側面１３６と、第２層側面１３７とを有する。
第１層側面１３６は、外輪２１の外周面２４の第１端縁２４ａと面一に形成されている。第２層側面１３７は、外輪２１の外周面２４の第２端縁２４ｂと面一に形成されている。すなわち、第二の材料層１３４は、外輪２１の外周面２４や、第一の材料層１１３と同じ幅寸法Ｗ２に形成されている。
第二の材料層１３４は、第一の材料層１１３の第１外周面１１６に強固に熱融着により係合されている。

第二実施形態に係る軸受１３０によれば、第一実施形態の軸受１０と同様に、第一の材料層１１３が非晶性熱可塑性樹脂を含むので、第二の材料層１３４との熱融着性が高まり、第二の材料層１３４が第一の材料層１１３に充分に固定される。また、第一の材料層１１３に熱可塑性エラストマーを含有させることで、第一の材料層１１３の抜き力が低下しにくくなり、第一の材料層１１３が外輪２１に充分に固定される。加えて、第二の材料層１３４を第一の材料層１１３に一層強固に固定でき、第二の材料層１３４が外輪２１から脱落することを一層確実に防止できる。

しかも、第一の材料層１１３は、射出成形後に冷却して収縮することにより外輪２１の外周面２４に強固に固定される。また、第二の材料層１３４が第一の材料層１１３に強固に係合されている。
これにより、第５実施形態の軸受１３０によれば、第二の材料層１３４を第一の材料層１１３を介して外輪２１の外周面２４に強固に係合させることができる。

［第三実施形態］
図５は、第三実施形態に係る軸受１４０の断面図である。
図５に示すように、軸受１４０は、第一実施形態の輪体１２を輪体１５２に代え、第一実施形態の被覆層１８を被覆層１４２に代えたもので、その他の構成は第一実施形態の軸受１０と同様である。
輪体１５２は、第一実施形態の外輪２１を外輪１５４に代えたものである。
被覆層１４２は、第一実施形態の第一の材料層４３を第一の材料層１４３に代え、第二の材料層４４を第二の材料層１４４に代えたものである。

外輪１５４は、第一実施形態の外輪２１の溝部２８を有していない以外は、第一実施形態の外輪２１と同様である。

第一の材料層１４３は、外輪１５４の外周面２４に形成されている。第一の材料層１４３は、外輪１５４の外周面２４に射出成形によりインサート成形される。第一の材料層１４３は、外周面層３１と、一対の側面層３１ａ，３１ｂとを有する。外周面層３１は、外輪１５４の外周面２４を覆っている。一対の側面層３１ａ，３１ｂは、外周面層３１の軸線Ｏ方向の両側に連結されている。一対の側面層３１ａ，３１ｂは、外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂを全周にわたって覆っている。

第一の材料層１４３の材質は、第一実施形態の第一の材料層４３と同様である。
第一の材料層１４３は、外周面２４に沿って非晶性熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーを含む材料で環状に形成されている。よって、第一の材料層１４３が冷却されて硬化する際の収縮により、第一の材料層１４３が外周面２４に強固に取り付けられる。

ここで、第一の材料層１４３は、外輪１５４の外周面２４を覆う外周面層３１に加え、第一の材料層１４３の外周面層３１における軸線Ｏ方向の両側に連結されて外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂを覆う一対の側面層３１ａ，３１ｂを有する。これにより、第一の材料層１４３は、冷却して収縮することにより、外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂを一対の側面層３１ａ，３１ｂで挟み込み挟持できる。よって、外輪１５４と第一の材料層１４３とが物理的に係合し、第一の材料層１４３は、外輪１５４に対して強固に固定される。

第一の材料層１４３を外輪１５４の外周面２４にインサート成形する際には、軸受１０が成形型の内部に収められ、外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂが成形型に接触して支えられる。このように、端面２１ａ，２１ｂが成形型で支えられることにより、第一の材料層１４３が外輪１５４の外周面２４にインサート成形される。また、外輪１５４の単体に対して第一の材料層１４３をインサート成形しても構わない。

第二の材料層１４４は、第一の材料層１４３の外周面３４（外面）に形成されている。第二の材料層１４４は、被覆層１４２の外周面３５を形成している外周面層である。
第二の材料層１４４の材質は、第一実施形態の第二の材料層４４と同様である。

このように第三実施形態の軸受１４０は、金属部材である外輪１５４の外周面２４に形成された被覆層１４２を備える。被覆層１４２は、外輪１５４の外周面２４に形成された、非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーとを含む第一の材料層１４３と、第一の材料層１４３の外周面３４に熱可塑性エラストマーが熱融着されることにより被覆層１４２の外周面３５を形成する外周面層としての第二の材料層１４４とを備える。第二の材料層１４４は、第一の材料層１４３よりも軟らかい材料であり、第一の材料層１４３は、外輪１５４の外周面２４を覆う外周面層３１と、外周面層３１の軸線Ｏ方向の両側に連結されて外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂを覆う一対の側面層３１ａ，３１ｂと、を有する。

第三実施形態の軸受１４０によれば、第一実施形態の軸受１０と同様に、第一の材料層１４３が非晶性熱可塑性樹脂を含むので、第二の材料層１４４との熱融着性が高まり、第二の材料層１４４が第一の材料層１４３に充分に固定される。また、第一の材料層１４３に熱可塑性エラストマーを含有させることで、第一の材料層１４３の抜き力が低下しにくくなり、第一の材料層１４３が外輪１５４に充分に固定される。加えて、第二の材料層１４４を第一の材料層１４３に一層強固に固定でき、第二の材料層１４４が外輪１５４から脱落することを一層確実に防止できる。

しかも、第三実施形態の軸受１４０では、熱可塑性エラストマーを熱融着して外周面３５を形成することにより、外周面層としての第二の材料層１４４を熱融着により強固に固定できる。よって、従来必要とされていた、サンドブラスト加工工程や、接着剤による塗布工程を不要にできる。これにより、熱可塑性エラストマーによる被覆層１４２を備えた軸受１４０を、安価で大量に製造することができる。
また、第二の材料層１４４を第一の材料層１４３よりも軟らかい材料とすることにより、第一の材料層１４３に硬い材料を使用できる。
また、第一の材料層１４３が外輪１５４の外周面２４に形成されることにより、第一の材料層１４３が環状に形成される。よって、第一の材料層１４３が冷却されて硬化する際の収縮により、第一の材料層１４３が外輪１５４の外周面２４に強固に取り付けられる。
また、第二の材料層１４４を第一の材料層１４３よりも軟らかい材料とすることにより、軸受１４０の外輪で紙幣や切符などの搬送物を搬送する場合や、軸受１４０を移動体の車輪として接触物に沿って転がせる場合に、第二の材料層１４４で音（ノイズ）を低減できる。

さらに、第一の材料層１４３は、外輪１５４の外周面２４を覆う外周面層３１と、外周面層３１の軸線Ｏ方向の両側に連結されて外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂを覆う一対の側面層３１ａ，３１ｂと、を有する。第一の材料層１４３の一対の側面層３１ａ，３１ｂは、外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂを全周にわたって覆っているので、第一の材料層１４３が冷却して収縮することにより、外輪１５４の端面２１ａ，２１ｂを全周にわたって一対の側面層３１ａ，３１ｂで挟み込み挟持できる。よって、第三実施形態の軸受１４０は、第一の材料層１４３を外輪１５４に一層強固に固定させることができ、第一の材料層１４３が外輪１５４から脱落することを防止できる。

［第四実施形態］
図６は、第四実施形態に係る構造体１６０の断面図である。
図６に示すように、構造体１６０は、平坦部材１６２の外面１６３に被覆層１６４が形成されている。平坦部材１６２は、例えばステンレスなどの金属材料からなる金属部材である。
被覆層１６４は、平坦部材１６２の外面１６３に形成された第一の材料層１６５と、第一の材料層１６５の外面１６５ａに形成された第二の材料層１６６とを備えている。

平坦部材１６２は、例えば外面１６３に突起部１７１を有する。突起部１７１は、外面１６３に対して交差する方向に突出された脚部１７２と、脚部１７２の先端１７２ａに形成された延長部１７３とを有する。突起部１７１は、脚部１７２と延長部１７３とでＴ字状に形成されている。すなわち、平坦部材１６２の外面１６３は、凹凸を有する平坦な外面である。
突起部１７１は、平坦部材１６２の外面１６３に形成された第一の材料層１６５で覆われる。第一の材料層１６５は、第１実施形態の第一の材料層４３（図１参照）と同じ材料であり、具体的には非晶性熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーを含む材料で形成されている。第一の材料層１６５は、突起部１７１に係止されることにより、平坦部材１６２の外面１６３に強固に係止されている。

第一の材料層１６５の外面１６５ａに第二の材料層１６６が形成されている。第二の材料層１６６は、被覆層１６４の外周面層を形成する。第二の材料層１６６は、第１実施形態の第二の材料層４４（図１参照）と同じ材料であり、具体的には熱可塑性エラストマーを含む材料で形成されている。
第二の材料層１６６は、外周面層１７５、第１側面層１７６および第２側面層１７７を有する。第二の材料層１６６の第１側面層１７６および第２側面層１７７で第一の材料層１６５の両側面（第１側面１６５ｂ、第２側面１６５ｃ）が挟み込まれている。よって、第二の材料層１６６が冷却して収縮することにより、第一の材料層１６５の第１側面１６５ｂおよび第２側面１６５ｃを第二の材料層１６６（第１側面層１７６、第２側面層１７７）で挟持できる。これにより、第二の材料層１６６を第一の材料層１６５に強固に係合させることができる。

第四実施形態の構造体１６０によれば、第一実施形態の軸受１０と同様に、第一の材料層１６５が非晶性熱可塑性樹脂を含むので、第二の材料層１６６との熱融着性が高まり、第二の材料層１６６が第一の材料層１６５に充分に固定される。また、第一の材料層１６５に熱可塑性エラストマーを含有させることで、第一の材料層１６５の抜き力が低下しにくくなり、第一の材料層１６５が平坦部材１６２に充分に固定される。加えて、第二の材料層１６６を第一の材料層１６５に一層強固に固定でき、第二の材料層１６６が平坦部材１６２から脱落することを一層確実に防止できる。

しかも、第四実施形態の構造体１６０によれば、第一実施形態の軸受１０と同様に、第一の材料層１６５および第二の材料層１６６を平坦部材１６２の外面１６３に強固に係合させることができる。これにより、被覆層１６４が平坦部材１６２の外面１６３から脱落することを防止できる。
また、第四実施形態の構造体１６０によれば、第一実施形態の軸受１０と同様に、平坦部材１６２の外面１６３に被覆層１６４が形成された構造体１６０を大量に、かつ安価に製造することができる。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例および比較例における各種測定・評価方法と、使用した材料は以下の通りである。

［測定・評価方法］
＜ＭＦＲ値の測定＞
ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠し、測定温度２８０℃、測定荷重２．１６ｋｇの条件にてＭＦＲ値を測定した。

＜ガラス転移温度、融点および融解熱の測定＞
示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、測定試料を予想される融点以上の温度まで加熱した。次いで、降温速度１０℃／ｍｉｎで、測定試料を０℃まで冷却し、そのまま１分間放置した。その後、再び昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱昇温したときの融解ピークを測定し、これを融点とした。また、融解ピークと同時に融解熱およびガラス転移温度を測定した。

＜引張り強さおよび破断伸びの測定＞
ＩＳＯ ５２７－４に準拠して、引張り強さおよび破断伸びを測定した。

＜成形収縮率の測定＞
ＪＩＳ Ｋ ７１６１－２に記載の引張り特性の試験に使用するダンベル形状の試験片を、金型を用いて作製した。マイクロメータを用いて試験片の流れ方向の寸法（全長）を測定した。同様に金型の寸法（全長）を測定し、下記式より流れ方向の成形収縮率を求めた。
成形収縮率＝｛（金型寸法－試験片の寸法）／金型寸法｝×１００

＜抜き力の測定＞
図７に示す万能試験機２００を用意した。万能試験機２００は、中空状の抜き打ち治具２１０と台座２２０とを備える。
図７（ａ）に示すように、軸受１３０を抜き打ち治具２１０と台座２２０との間にセットし、軸受１３０の軸線方向に抜き打ち治具２１０を押し込み、第一の材料層１１３と第二の材料層１３４との融着面が剥離する際の最大荷重を求め、これを第二の材料層１３４の抜き力とした。
次いで、図７（ｂ）に示すように、第二の材料層が剥離された軸受１３１を抜き打ち治具２１０と台座２２０との間にセットし、軸受１３１の軸線方向に抜き打ち治具２１０を押し込み、外輪と第一の材料層１１３との融着面が剥離する際の最大荷重を求め、これを第一の材料層１１３の抜き力とした。
３つの軸受１３０について測定を行い、第一の材料層１１３および第二の材料層１３４の抜き力の平均値と標準偏差を求めた。
なお、図７においては、軸受１３０の構成部材のうち第一の材料層１１３および第二の材料層１３４のみを図示し、第一の材料層１１３および第二の材料層１３４以外の構成部材は省略する。

＜外観評価＞
第一の材料層の外観を目視にて観察し、割れの有無を確認した。

＜曲げ強さおよび曲げ弾性率の測定＞
ＪＩＳ Ｋ ７１７１に準拠して、曲げ強さおよび曲げ弾性率を測定した。

＜アイゾットノッチの測定＞
ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠し、試験片（１／８インチ、ノッチ付き）のアイゾット衝撃強度を測定した。

＜デュロ硬度Ａの測定＞
ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したタイプＡデュロメータを用いて、デュロ硬度Ａを測定した。

＜摩耗量の測定＞
移動テーブルに試験片を設置し、接触相手材としてガラスプレートを用い、荷重０．７ｋｇ、速度０．１６ｍ／ｓで２０分間往復摺動試験を行ったときの、試験片の摩耗量を測定した。

［材料］
＜非晶性熱可塑性樹脂＞
非晶性熱可塑性樹脂として、芳香族ポリカーボネート樹脂（ＭＦＲ値：４４ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度：１４７℃）またはＡＢＳ樹脂（ＭＦＲ値：１２７ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度：１０２℃）を用いた。

＜熱可塑性エラストマー＞
熱可塑性エラストマーとして、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ値：４４ｇ／１０ｍｉｎ、融点：１４２℃、デュロ硬度Ａ：５８）を用いた。

＜無機繊維＞
無機繊維として、チタン酸カリウム繊維（６チタン酸カリウム、平均繊維長：１５μｍ、平均繊維径：０．５μｍ）を用いた。

＜その他の添加剤＞
その他の添加剤として、シリコーン樹脂を用いた。

［実施例１～５、比較例１～３］
表１に示す配合組成に基づき、被覆層の第一の材料層および第二の材料層を２色成形により形成し、図４に示す軸受１３０を製造した。具体的には、表１に示す成形温度にて、外輪２１の外周面２４に第一の材料層１１３を射出成形によりインサート成形した後、第二の材料層１３４を射出成形によりインサート成形して、軸受１３０を得た。
第一の材料層１１３と同じ組成で試験片を作製し、引張り強さ、破断伸び、曲げ弾性率および成形収縮率を測定した。同様に、第二の材料層１３４と同じ組成で試験片を作製し、引張り強さ、破断伸び、デュロ硬度Ａおよび曲げ弾性率を測定した。各試験片を作製する際の成形温度は、表１に示す成形温度とした。これらの結果を表１に示す。
また、第一の材料層１１３および第二の材料層１３４の抜き力を測定した。さらに、第一の材料層１１３の外観評価を行った。これらの結果を表１に示す。
なお、第一の材料層における非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーの質量比（非晶性熱可塑性樹脂：熱可塑性エラストマー）は、実施例１では９７．１：２．９であり、実施例２では９３．９：６．１であり、実施例３では８７．９：１２．１であり、実施例４では８２．９：１７．１であり、実施例５では９７．１：２．９であり、比較例１～３では１００：０であった。
表１中の「ＰＣ」は芳香族ポリカーボネート樹脂の略号であり、「ＡＢＳ」はＡＢＳ樹脂の略号である。

［参考例６］
表１に示す第一の材料層の配合組成に基づき、試験片を作製して成形収縮率を測定した。試験片を作製する際の成形温度は、２４０℃とした。結果を表１に示す。
なお、第一の材料層における非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーの質量比（非晶性熱可塑性樹脂：熱可塑性エラストマー）は、７８．６：２１．４であった。

表１から明らかなように、実施例１～５で得られた軸受は、第一の材料層および第二の材料層の抜き力が大きく、被覆層が外輪に充分に固定されていた。また、実施例１～５の場合、第一の材料層の抜き力の標準偏差が小さく、抜き力のバラつきが小さいことから、信頼性が高いことも示された。これは以下のように考察される。
すなわち、第一の材料層の抜き力を測定している際には、必ずウエルド部が径方向に向かって完全に割れて（割れによってできた空間が）周方向に広がることで、溝部から第一の材料層が外れて抜ける。この動作中に第一の材料層に掛かった最大の力が抜き力として測定されるが、特に比較例１、２の第一の材料層には初めからウエルド部に割れが生じており、この割れの大きさ（深さ）も各サンプルでバラつきがある。
従って、比較例１、２の場合小さな抜き力しか得られず、また抜き力の値には大きなバラつきが生じているものと考えられる。これに対し、実施例１～５の場合にはウエルド部に割れを生じていないため大きな抜き力が得られると共に、そのバラつきも小さい。

また、実施例１～５で得られた軸受は、比較例１、２よりも成形温度が高いにもかかわらず、第一の材料層のウエルド部に割れが認められなかった。ただし、実施例１、２の場合は、僅かなウエルドラインが現れていた。
さらに、実施例１～５の場合、第一の材料層の成形収縮率は０．４４％以下であった。なお、芳香族ポリカーボネート樹脂を５５質量％と、ポリエステル系熱可塑性エラストマーを１５質量％と、チタン酸カリウム繊維を３０質量％用いた場合（参考例６）の成形収縮率は０．４８％であった。これらの結果より、熱可塑性エラストマーの含有量が少なくなるほど成形時の収縮率が大きくなりにくく、精密な成形が容易となることが示された。

一方、比較例１、２で得られた軸受は、第一の材料層および第二の材料層の抜き力が小さく、特に第一の材料層の抜き力はバラつきが大きかった。また、第一の材料層のウエルド部に割れが認められた。
比較例３で得られた軸受は、実施例１～５に比べて第一の材料層の抜き力が小さかった。

［実験例１～４］
以下、実験例について説明する。
実験例１～４では、熱可塑性エラストマーに無機繊維を配合することで第一の材料層や第二の材料層の摩耗量の軽減抑制効果が得られることを確認するために、ポリエステル系熱可塑性エラストマーへのチタン酸カリウム繊維の配合量を変化させた場合の、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの物性（引張り強さ、曲げ強さ、曲げ弾性率、アイゾットノッチおよびデュロ硬度Ａ）と摩耗量を測定した。結果を表２、図８に示す。
表２、図８において、チタン酸カリウム繊維を含有しないポリエステル系熱可塑性エラストマーを「エラストマー（単体）」として示す。また、チタン酸カリウム繊維を１０質量％含有したポリエステル系熱可塑性エラストマーを「エラストマー（１０ｗｔ％）」として示す。チタン酸カリウム繊維を２０質量％含有したポリエステル系熱可塑性エラストマーを「エラストマー（２０ｗｔ％）」として示す。チタン酸カリウム繊維を３０質量％含有したポリエステル系熱可塑性エラストマーを「エラストマー（３０ｗｔ％）」として示す。

表２、図８から明らかなように、ポリエステル系熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０質量％、２０質量％、３０質量％含有させることにより、引張り強さを１２Ｍｐａから１３ＭＰａ，１８ＭＰａ，２３ＭＰａと高くできた。また、曲げ強さを４ＭＰａから７ＭＰａ，９ＭＰａ，１６ＭＰａと高くできた。さらに、曲げ弾性率を０．０５ＧＰａから０．１３ＧＰａ，０．２１ＧＰａ，０．４４ＧＰａと高くできた。
また、ポリエステル系熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０質量％、２０質量％、３０質量％含有させた状態において、ポリエステル系熱可塑性エラストマーのデュロ硬度Ａを９４から９６，９７，９８と略同様に確保できた。
さらに、ポリエステル系熱可塑性エラストマーにチタン酸カリウム繊維を１０質量％、２０質量％、３０質量％含有させた状態において、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの摩耗量を１２．５×１０^－３ｃｍ^３から１０．１×１０^－３ｃｍ^３，７．０×１０^－３ｃｍ^３，３．８×１０^－３ｃｍ^３と減少させることができた。

１０，１３０，１４０ 軸受（構造体）
１８，１３２，１４２，１６４ 被覆層
２１，１５４ 外輪（金属部材）
４３，１１３，１４３，１６５ 第一の材料層
４４，１３４，１４４，１６６ 第二の材料層
１６０ 構造体
１６２ 平坦部材（金属部材）

Claims (8)

1. 金属部材と、前記金属部材上に形成された被覆層とを備えた構造体であって、
   前記被覆層は、前記金属部材上に形成された第一の材料層と、前記第一の材料層上に形成された第二の材料層とを備え、
   前記第一の材料層は、非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーとを含み、前記第一の材料層の総質量に対して、前記第一の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーの含有量が２～１２質量％であり、前記第一の材料層に含まれる非晶性熱可塑性樹脂の含有量が５８～６８質量％であり、
   前記第二の材料層は、熱可塑性エラストマーを含み、
   前記第二の材料層は、前記第一の材料層よりも軟らかい材料である、構造体。
2. 金属部材と、前記金属部材上に形成された被覆層とを備えた構造体であって、
   前記被覆層は、前記金属部材上に形成された第一の材料層と、前記第一の材料層上に形成された第二の材料層とを備え、
   前記第一の材料層は、非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーとを含み、前記第一の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーの含有量が、前記第一の材料層の総質量に対して２～１２質量％であり、前記第一の材料層に含まれる非晶性熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーの質量比（非晶性熱可塑性樹脂：熱可塑性エラストマー）が８５：１５～９５：５であり、
   前記第二の材料層は、熱可塑性エラストマーを含み、
   前記第二の材料層は、前記第一の材料層よりも軟らかい材料である、構造体。
3. 金属部材と、前記金属部材上に形成された被覆層とを備えた構造体であって、
   前記被覆層は、前記金属部材上に形成された第一の材料層と、前記第一の材料層上に形成された第二の材料層とを備え、
   前記第一の材料層は、非晶性熱可塑性樹脂と熱可塑性エラストマーとを含み、
   前記第二の材料層は、熱可塑性エラストマーを含み、
   前記第二の材料層は、前記第一の材料層よりも軟らかい材料であり、
   前記第二の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーの融点をＴｍ、前記第一の材料層に含まれる非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたときに、Ｔｇ≧Ｔｍ≧Ｔｇ－５を満たす、構造体。
4. 前記第二の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーの融点をＴｍ、前記第一の材料層に含まれる非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたときに、下記式（１）を満たす、請求項１または２に記載の構造体。
   Ｔｍ≧Ｔｇ－５ ・・・（１）
5. 前記第一の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーの含有量が、前記第一の材料層の総
   質量に対して２～１２質量％である、請求項３に記載の構造体。
6. 前記第一の材料層は、無機繊維をさらに含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の構造体。
7. 前記第一の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーと、前記第二の材料層に含まれる熱可塑性エラストマーとが同じ種類である、請求項１～６のいずれか一項に記載の構造体。
8. 前記非晶性熱可塑性樹脂がポリカーボネート樹脂である、請求項１～７のいずれか一項に記載の構造体。

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