JP2017214520A - 摩耗低減方法および高面圧摺動部材 - Google Patents

Abstract

【課題】摺動用成形品において、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を保ちつつ、相手材および自材の摩耗量の低減を図る。【解決手段】結晶性樹脂とガラス繊維を含む結晶性樹脂組成物を成形してなる摺動用成形品と、この摺動用成形品と摺動接触する相手材の摩耗を低減させる方法であって、ガラス繊維に平均繊維径がφ５〜８μｍを用い、結晶性樹脂組成物に対するガラス繊維の割合を１０〜６０質量％とする。【選択図】なし

Description

本発明は、摺動用成形品（自材）およびこの摺動用成形品と摺動接触する相手材の摩耗を低減させる方法、および結晶性樹脂組成物を成形してなる高面圧摺動部材に関するものである。

一般に射出成形で使用される樹脂は、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性等を改善するために無機充填材のガラス繊維を添加するが、ガラス繊維を結晶性樹脂に添加して成形した摺動用結晶性樹脂成形品（以下、単に摺動用成形品ともいう）の場合、添加したガラス繊維が相手材または自材を摩耗させ、摩耗により発生したガラス繊維を含む摩耗粉が摺動面に入ることにより異音やガタツキ等が発生し摺動用としては機能が低下してしまうという問題がある。一方、ガラス繊維が無添加の結晶性樹脂を摺動用に使用する場合は、強度、剛性が低いため、受圧面積を広くしたり、成形品肉厚を厚くするなどして対応しているが、大型化または重量が増加してしまうという問題がある。

特許文献１には後処理工程を実施し、結晶化度を上げることで結晶モルホロジーを制御して摩擦係数および比摩耗量を低下させる技術が記載されている。
一方、摺動用ではないが、特許文献２には、通常使用される一般的なガラス平均繊維径φ１０〜１３μｍに対して、ガラス平均繊維径φ７μｍ以下のガラス繊維を使用することにより、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性等を改善する技術が記載されている。

特開平１１−２０９６４０号公報 特開平０７−５３８６５号公報

しかし、特許文献１に記載された技術のように特別な後処理工程を行うことは、特別な設備を必要とすることから、生産効率の低下、コストアップ等が考えられる。また、製造効率改善やハンドリングの観点からの軽量化、少スペース化やデザイン面から薄型化のニーズにより、これまで以上に摺動用成形品が高面圧下環境で使用されるようになってきていることに鑑みれば、後処理工程はない方が好ましい。

一般に、樹脂に添加されるガラス繊維は、補強効果が高く、樹脂に対する添加量が多いほど、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性が向上するが、相手材または自材が摩耗してしまう。一方で、ガラス繊維の添加量が１〜１０質量％未満であると逆に異物となり、補強効果が得られない。すなわち、無機充填材のガラス繊維は、樹脂に対する添加量が多いほど機械特性や寸法安定性は向上するが、相手材または自材に対する摩耗量は増加するという二律背反の関係にある。引用文献２は摺動成形品ではないため、相手材および自材が摩耗する摩耗量についての検討は行われていない。

本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を保ちつつ、相手材および自材の摩耗量を少なくすることが可能な、摩耗低減方法を提供することを目的とするものである。また、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を保ちつつ、相手材および自材の摩耗量が少ない高面圧摺動部材を提供することを目的とするものである。

本発明者らが鋭意研究開発を重ねた結果、平均繊維径φ５〜８μｍのガラス繊維を使用するとともに、結晶性樹脂組成物に対するガラス繊維の割合を所定範囲にすることにより、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を保ちつつ、相手材および自材の摩耗量を低減するという相反する課題を解決し得ることを見出し、本発明をなすに至った。

すなわち、本発明は、結晶性樹脂とガラス繊維を含む結晶性樹脂組成物を成形してなる摺動用成形品と、この摺動用成形品と摺動接触する相手材の摩耗を低減させる方法であって、ガラス繊維に平均繊維径がφ５〜８μｍを用い、結晶性樹脂組成物に対するガラス繊維の割合を１０〜６０質量％とするものである。

結晶性樹脂にはポリアミド樹脂を用いることが好ましい。
結晶性樹脂にはポリアセタール樹脂を用いることが好ましい。
摺動用成形品中のガラス繊維の重量平均繊維長は１００〜４００μｍとすることが好ましい。

本発明の高面圧摺動部材は、結晶性樹脂とガラス繊維を含む結晶性樹脂組成物を成形してなる高面圧摺動部材であって、ガラス繊維の平均繊維径がφ５〜８μｍ、かつ高面圧摺動部材中のガラス繊維の重量平均繊維長が１００〜４００μｍであり、結晶性樹脂組成物に対するガラス繊維の割合が１０〜６０質量％である。

結晶性樹脂組成物に対するガラス繊維以外の無機充填材の割合は１〜４０質量％であることが好ましい。
結晶性樹脂はポリアミド樹脂であることが好ましい。
結晶性樹脂はポリアセタール樹脂であることが好ましい。

結晶性樹脂がポリアミド樹脂である場合、高面圧摺動部材は、ＥＰＳウォームホィール、エンジン用チェーンのテンションガイド、エンジン用チェーンのスラックガイドまたはディファレンシャルギア用ワッシャーであることが好ましい。

結晶性樹脂がポリアセタール樹脂である場合、高面圧摺動部材は、自動車ドアのキャリアプレート、ドアクローザーパーツ、車載ワイパー回り用ギア、車載ワイパー回り用ブラケットまたは車載エアコン用アクチュエーターギアであることが好ましい。

本発明の摩耗低減方法は、結晶性樹脂とガラス繊維を含む結晶性樹脂組成物を成形してなる摺動用成形品と、この摺動用成形品と摺動接触する相手材の摩耗を低減させる方法であって、ガラス繊維に平均繊維径がφ５〜８μｍを用い、結晶性樹脂組成物に対するガラス繊維の割合を１０〜６０質量％とするので、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を保ちつつ、相手材と摺動用成形品（自材）双方の摩耗量の低減を図ることができる。

また、本発明の高面圧摺動部材は、結晶性樹脂とガラス繊維を含む結晶性樹脂組成物を成形してなる高面圧摺動部材であって、ガラス繊維の平均繊維径がφ５〜８μｍ、かつ高面圧摺動部材中のガラス繊維の重量平均繊維長が１００〜４００μｍであり、結晶性樹脂組成物に対するガラス繊維の割合が１０〜６０質量％であるので、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を保ちつつ、高面圧下で使用される摺動部材において、相手材と自材双方の摩耗量の低減を図ることができる。

通常使用される一般的なガラス繊維と結晶性樹脂とのマトリックスの概念図である。 本発明に係るガラス繊維と結晶性樹脂とのマトリックスの概念図である。 実施例および比較例の評価で使用した高面圧下環境を想定した摩擦試験治具とスラスト試験片である。

以下、本発明の摩耗低減方法および高面圧摺動部材（以下の説明においては適宜、摺動用成形品ともいう）について詳細に説明する。
本発明に用いられる結晶性樹脂の種類としては、摺動性を考慮して、オイル、グリース等に対する耐薬品性に優れた結晶性樹脂が好ましい。かかる観点から結晶性樹脂の中でも、ポリエーテルケトン、ポリイミド、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ＰＡ（ポリアミド）樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレンや超高分子ポリエチレンこれらを一構成成分とするアロイ材料および共重合体等を好ましく使用することができる。

上記の中でも摺動特性の観点からすれば、超高分子ポリエチレン、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂が好ましい。また、生産性の観点からは成形しやすい樹脂が好ましく、これらのバランスを考慮するとポリアミド樹脂やポリアセタール樹脂が好ましい。ポリアミド樹脂としては、１単位の分子の中にベンゼン環、ナフタレン環、アントラセン環およびこれらの誘導体の環を２個もつ芳香族系ポリアミド樹脂、分子骨格の中にベンゼン環を含まない脂肪族ポリアミド樹脂、シクロパラフィン環、シクロオレフィン環、テルペン環、ステロイド環およびこれらの誘導体の環をもつ脂環族系ポリアミド樹脂等いずれであってもよい。

ポリアセタール樹脂は、公知のポリアセタール樹脂であってもよく、特に限定されるものではない。本発明で用いるポリアセタール樹脂としては、具体的には、例えば、ポリアセタールホモポリマーやポリアセタールコポリマーが挙げられる。
ポリアセタールホモポリマーとしては、特に限定されないが、例えば、ホルムアルデヒド単量体又はホルムアルデヒドの環状オリゴマーを単独重合して得られるポリアセタールホモポリマーが代表例として挙げられる。また、ポリアセタールホモポリマーとして、例えば、両末端又は片末端に水酸基等の官能基を有する化合物、例えばポリアルキレングリコールの存在下、ホルムアルデヒド単量体又はホルムアルデヒドの環状オリゴマーを重合して得られるブロック成分を有するポリアセタールホモポリマーも用いることができる。ここで、ホルムアルデヒドの環状オリゴマーとしては、特に限定されないが、例えば、ホルムアルデヒドの３量体（トリオキサン）や４量体（テトラオキサン）等が挙げられる。

ポリアセタールコポリマーとしては、特に限定されないが、例えば、ホルムアルデヒド単量体又はホルムアルデヒドの環状オリゴマーと、環状エーテル及び／又は環状ホルマールとを共重合させて得られるポリアセタールコポリマーが代表例として挙げられる。また、ポリアセタールコポリマーとして、例えば、同じく両末端又は片末端に水酸基等の官能基を有する化合物、例えば水素添加ポリブタジエングリコールの存在下、ホルムアルデヒド単量体又はホルムアルデヒドの環状オリゴマーと、環状エーテル及び／又は環状ホルマールとを共重合させて得られるブロック成分を有するポリアセタールコポリマーも用いることができる。さらに、ポリアセタールコポリマーとして、例えば、単官能グリシジルエーテルを共重合させて得られる分岐を有するポリアセタールコポリマーや、多官能グリシジルエーテルを共重合させて得られる架橋構造を有するポリアセタールコポリマーも用いることができる。ここで、環状エーテル及び環状ホルマールとしては、特に限定されないが、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、エピクロルヒドリン、１，３−ジオキソランや１，４−ブタンジオールホルマール等のグリコールやジグリコールの環状ホルマール等が挙げられる。
本発明においては、ポリアセタール樹脂はポリアセタールホモポリマー、ポリアセタールコポリマーのいずれを用いてもよく、これらのポリアセタール樹脂は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ガラス繊維は、平均繊維径φ（直径）が５〜８μｍであり、成形品中のガラス繊維の重量平均繊維長が１００〜４００μｍであることが好ましい。押出に用いるガラス繊維は、以下に限定されることはないが、例えば、平均繊維径φ５〜８μｍのチョップドストランドを用いることができる。また、以下に限定されないが、チョップドストランドを用いる場合、重量平均繊維長０．１〜６ｍｍの範囲で適宜選択すればよい。なお、ガラス繊維の平均繊維径φ及び重量平均繊維長は、摺動用成形品を電気炉に入れて、含まれる有機物を焼却処理し、残渣分から、無作為に抽出した２００本のガラス繊維を任意に選択し、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察して、これらのガラス繊維の繊維径を測定することにより平均繊維径を測定することができ、倍率１０００倍でのＳＥＭ写真を用いて繊維長を計測することにより重量平均繊維長を求めることができる。

ガラス繊維の含有量は結晶性樹脂組成物に対して１０〜６０質量％である。ガラス繊維の含有量は、好ましくは１１〜５５質量％であり、より好ましくは１５〜４５質量％である。ガラス繊維の含有量が結晶性樹脂組成物に対して１０質量％以上であることにより、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を確保することが可能となる。一方、６０質量％以下であることにより、相手材と自材の摩耗量の低減を図ることができる。

本発明における摺動用成形品は、平面平滑性の観点から、ガラス繊維以外の無機充填材を含んでいてもよい。ガラス繊維以外の無機充填材（無機フィラー）としては、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系やピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー、ワラステナイトなどの繊維状、ウィスカー状充填材、ガラスビーズ、ガラスバルーン、タルク、硫酸バリウムなどの充填材が挙げられる。
ガラス繊維以外の無機充填材は、結晶性樹脂組成物に対して１〜４０質量％含まれることが好ましく、より好ましくは３〜３０質量％であり、最も好ましくは５〜２０質量％である。

さらに、ガラス繊維や無機充填材は、その表面を、従来公知の集束剤やシラン系カップリング剤を付着させたものを好適に用いることもできる。集束剤やシラン系カップリング剤としては、例えば、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、及びγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランが挙げられるが、これらに限定されるものではない。

次に、図面を参照して、本発明の高面圧摺動部材について詳細に説明する。ここで、高面圧摺動部材とは高面圧環境下で用いられる摺動用成形品を意味する。なお、図中、同一の構成および要素には同一符号を付している。
図１は、現在使用されている一般的なガラス繊維（平均繊維径φ１０〜１３μｍ）と結晶性樹脂とのマトリックスの概念図、図２は、本発明に係るガラス繊維（平均繊維径φ５〜８μｍ）と結晶性樹脂とのマトリックスの概念図であり、ともに、結晶性樹脂１中にガラス繊維２が添加されている状態を示している。

図１および図２はともに、ガラス繊維の密度が同じになるように、ガラス繊維を計量して添加しているものである。ガラス繊維の密度が同一の場合、従来のマトリックスの概念図である図１に対して、本発明のマトリックスの概念図である図２では、ガラス平均繊維径が細いため、単位面積当たりのガラス繊維の本数が多くなる。一方、ガラス平均繊維が細いため、材料力学で定義される断面二次モーメントは小さくなり、１３μｍＧＦに対して７μｍＧＦは約０．０８倍になる。すなわち、７μｍＧＦは高面圧下の摺動面でガラス繊維が粉々に粉砕され、摺動面の摩耗抵抗にほとんどならない。このことにより、強度、剛性、疲労特性、寸法安定性を保ちながら、高面圧下で使用する摺動成形品において、相手材と自材の摩耗量の低減を図ることができる。

本発明の高面圧摺動部材は、通常の射出成形により形成することができ、表面粗度、ヒケ、ソリを考慮して、適宜ガラス繊維以外の無機充填材（無機フィラー）を含有した結晶性樹脂の射出成形により形成することもできる。

本発明の高面圧摺動部材は摺動特性に優れるため、輸送機器、建設機材、事務機、産業用物流機器、昇降機、ロボット、人体用義肢、モバイル機器などに好適に使用することができる。とりわけ、結晶性樹脂がポリアミド樹脂である場合、ＥＰＳウォームホィール、エンジン用チェーンのテンションガイド、エンジン用チェーンのスラックガイドまたはディファレンシャルギア用ワッシャーに好適に使用することができ、また、結晶性樹脂がポリアセタール樹脂である場合、自動車ドアのキャリアプレート、ドアクローザーパーツ、車載ワイパー回り用ギア、車載ワイパー回り用ブラケットまたは車載エアコン用アクチュエーターギアに好適に使用することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、実施例における各種の測定は、次の方法で行い、結果を表１に記載した。
[使用樹脂およびガラス繊維]
（ａ−１）ＰＡ６６樹脂 ＧＦ（ガラス繊維平均繊維径φ１０μｍ）＝３３％品 密度＝１３９０kg/m³ 旭化成ケミカルズ（株）製（商品名）レオナ １４Ｇ３３
（ａ−２）ＰＡ６６樹脂 摺動剤ＰＴＦＥ＝１５％、ＧＦ（ガラス繊維平均繊維径φ１３μｍ）＝３０％品 密度＝１４８０kg/m³ 旭化成ケミカルズ（株）製（商品名）レオナ １３３０Ｇ
（ａ−３）ＰＡ４６樹脂 ＧＦ（ガラス繊維平均繊維径φ１０μｍ）＝３０％品 密度＝１３９０kg/m³ ＤＳＭ（株）製（商品名）スタニール ＴＷ２４１ Ｆ６
（ａ−４）ＰＡ６６樹脂 ノンフィラー品 密度＝１１４０kg/m³ 旭化成ケミカルズ（株）製（商品名）レオナ １４０２Ｓ
（ｍ−１）ＰＯＭ樹脂 ノンフィラー品 コーポリマー 密度＝１４１０kg/m³ 旭化成ケミカルズ（株）製（商品名）テナック−Ｃ ４５２０

（ｂ−１）ガラス繊維 Ｅガラス チョップドストランド ガラス繊維平均繊維径φ１０μｍ 密度＝２５６０kg/m³ 旭ファイバーグラス（株）製（商品名）ＪＡＦＴ７５６
（ｂ−２）ガラス繊維 Ｅガラス チョップドストランド ガラス繊維平均繊維径φ７μｍ 密度＝２５６０kg/m³ 日東紡（株）製（商品名）ＣＳ−４５６Ｓ
なお、表１に示すガラス繊維平均繊維長は、実施例、比較例で使用するガラス繊維を、それぞれるつぼで焼き、得られた配分をエタノールに分散させる前処理をし、これを測定用資料とした。実態顕微鏡画像解析により、２００本のガラス繊維の繊維長を測定（４０μｍ以下の繊維は除外）し、平均値を算出した。

図３に示す摩擦試験治具を用いて、摩擦係数、母材摩耗量を求め、母材摩耗形態を観察した。図３に示す摩擦試験治具は高面圧下環境を想定したもので、回転している相手材４にスラスト試験片３（樹脂部分）を加圧するものである。相手材４の円柱部は当初摩耗していない場合、回転等駆動伝達に使用されるギアのように点接触でスラスト試験片３と接触する。この場合、スラスト試験片３の円環の肉厚または幅により、エッジ加重として加圧され、試験により摩耗が進むと点接触から面接触となり、面圧は低下する。本発明における高面圧環境下とは、ギアやブッシュと軸等初期小面積で荷重を受ける場合を示し、局部的初期面圧として１ＭＰａ以上の面圧を示す。

相手材４は円柱状であり、構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃをφ８ｍｍ、長さ２２ｍｍ、表面粗度５μｍに切削加工したものを用いた。スラスト試験片３は円環状のリングで、外径φ２５．７ｍｍ×内径φ２０ｍｍ×高さ１７ｍｍとした。スラスト試験片３および相手材４は、試験前にエタノールで試験面の脱脂を実施した。相手材４を冶具（図示せず）に十字に配置して、裏側から回転防止のためにピンで固定した。摩擦試験治具についているロードセルで荷重をかけ、エッジ加重として試験片３の幅で割り、初期面圧４３ＭＰａをかけた。周速度０．０５６ｍ／ｓｅｃで回転運動を与え、２４時間連続運転をした。２４時間経過後のトルクから摩擦係数、試験後の試験片重量から母材摩耗量を以下のように求めた。

[摩擦係数]
ＪＩＳ Ｋ７２１８：１９８６に準拠し、試験機でトルクを測定して、スラスト試験片の平均半径と加圧力で割り、摩擦係数を求めた。

[母材摩耗量]
試験開始前のスラスト試験片の重量Ａｇを測定し、試験終了の２４時間後の重量Ｂｇを測定して、Ａ−Ｂにより母材摩耗量を求めた。測定に使用した天秤は、メトラー製（商品名）Ｍｏｄｅｌ ＸＰ５０４ Ｖを使用した。

[母材摩耗形態]
試験終了の２４時間後、試験時具の上に散乱した摩耗粉の状態を肉眼で判断した。

（実施例１）
ＰＡ６６樹脂（ａ−４）にガラス平均繊維径φ７μｍのチョップドストランド（ｂ−２）を樹脂分に対し３０質量％になるように計量して、押出し機で練込みペレット状にカットした試作材料を押出した。通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラスト試験片を作製した。

（実施例２）
実施例１同様、ＰＡ６６樹脂（ａ−４）にガラス平均繊維径φ７μｍのチョップドストランド（ｂ−２）を樹脂分に対し１５質量％になるように計量して、押出し機で練込みペレット状にカットした試作材料を押出した。通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラスト試験片を作製した。

（実施例３）
実施例１同様、ＰＡ６６樹脂（ａ−４）にガラス平均繊維径φ７μｍのチョップドストランド（ｂ−２）を樹脂分に対し３０質量％になるように計量して、さらに摺動剤としてＰＴＦＥを樹脂分に対して５％になるように計量し、押出し機で練込みペレット状にカットした試作材料を押出した。通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラストリングを成形し試験片を作製した。

（実施例４）
ＰＯＭ樹脂（ｍ−１）にガラス平均繊維径φ７μｍのチョップドストランド（ｂ−２）を樹脂分に対し３５質量％になるように計量して、押出し機で練込みペレット状にカットした試作材料を押出した。通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度１９５℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラスト試験片を作製した。

（比較例１）
市販のＰＡ６６にガラス繊維と摺動剤が添加されている（商品名）レオナ １３３０Ｇ（ａ−２）を通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラストリングを成形し試験片を作製した。

（比較例２）
市販のＰＡ６６にガラス繊維が添加されている（商品名）レオナ １４Ｇ３３（ａ−１）を通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラストリングを成形し試験片を作製した。

（比較例３）
実施例１同様、ＰＡ６６樹脂（ａ−４）にガラス平均繊維径φ１０μｍのチョップドストランド（ｂ−１）を樹脂分に対し１５質量％になるように計量して、押出し機で練込みペレット状にカットした試作材料を押出した。通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラストリングを成形し試験片を作製した。

（比較例４）
市販のＰＡ４６にガラス繊維が添加されている（商品名）スタニール ＴＷ２４１ Ｆ６（ａ−３）を通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラストリングを成形し試験片を作製した。

（比較例５）
市販のＰＡ６６（ノンフィラー品）（商品名）レオナ １４０２Ｓ（ａ−４）を通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度２９０℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラストリングを成形し試験片を作製した。

（比較例６）
ＰＯＭ樹脂（ｍ−１）にガラス平均繊維径φ１０μｍのチョップドストランド（ｂ−１）を樹脂分に対し３５質量％になるように計量して、押出し機で練込みペレット状にカットした試作材料を押出した。通常の５０ｔｏｎ横型射出成形機を使用して、樹脂温度１９５℃で溶融させ、上記サイズの円柱状のスラストリングを成形し試験片を作製した。
上記記載した測定により求めた摩擦係数、母材摩耗量、および母材摩耗形態を表１に示した。

表１に示すように、実施例１は摺動剤を含む比較例１よりも摩擦係数が低く、実施例２はノンフィラーである比較例５よりも母材摩耗量が少なかった。また、ガラス平均繊維系が大きい比較例２、３および４は、ガラス繊維の含有量が同程度である実施例１、２や３に比べて、摩擦係数が高く母材摩耗量も大きかった。この傾向はＰＯＭ樹脂でも同様であった。また、実施例の母材摩耗形態は粉であるのに対し、比較例のそれは、概ね破片か破片を含むものであった。
以上、本発明について実施例を用いて説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではない。

１ 結晶性樹脂
２ ガラス繊維
３ スラスト試験片
４ 相手材

Claims (10)

1. 結晶性樹脂とガラス繊維を含む結晶性樹脂組成物を成形してなる摺動用成形品と、該摺動用成形品と摺動接触する相手材の摩耗を低減させる方法であって、
   前記ガラス繊維に平均繊維径がφ５〜８μｍを用い、前記結晶性樹脂組成物に対する前記ガラス繊維の割合を１０〜６０質量％とする摩耗を低減させる方法。
2. 前記結晶性樹脂にポリアミド樹脂を用いる請求項１記載の摩耗を低減させる方法。
3. 前記結晶性樹脂にポリアセタール樹脂を用いる請求項１記載の摩耗を低減させる方法。
4. 前記摺動用成形品中の前記ガラス繊維の重量平均繊維長を１００〜４００μｍとする請求項１、２または３記載の摩耗を低減させる方法。
5. 結晶性樹脂とガラス繊維を含む結晶性樹脂組成物を成形してなる高面圧摺動部材であって、
   前記ガラス繊維の平均繊維径がφ５〜８μｍ、かつ前記高面圧摺動部材中の前記ガラス繊維の重量平均繊維長が１００〜４００μｍであり、前記結晶性樹脂組成物に対する前記ガラス繊維の割合が１０〜６０質量％である高面圧摺動部材。
6. 前記結晶性樹脂組成物に対する前記ガラス繊維以外の無機充填材の割合が１〜４０質量％である請求項５記載の高面圧摺動部材。
7. 前記結晶性樹脂がポリアミド樹脂である請求項５または６記載の高面圧摺動部材。
8. 前記結晶性樹脂がポリアセタール樹脂である請求項５または６記載の高面圧摺動部材。
9. 高面圧摺動部材がＥＰＳウォームホィール、エンジン用チェーンのテンションガイド、エンジン用チェーンのスラックガイドまたはディファレンシャルギア用ワッシャーである請求項７記載の高面圧摺動部材。
10. 高面圧摺動部材が自動車ドアのキャリアプレート、ドアクローザーパーツ、車載ワイパー回り用ギア、車載ワイパー回り用ブラケットまたは車載エアコン用アクチュエーターギアである請求項８記載の高面圧摺動部材。