JP2875773B2 - 合成樹脂製オイルシールリング - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は合成樹脂製シールリン
グに関し、主としてトルクコンバータや油圧式クラッチ
などの自動変速機における作動油の密封に用いられる合
成樹脂製のオイルシールリングに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】このようなシールリングとして、従来か
ら鋳鉄製シールリングやＰＴＦＥ（四フッ化エチレン樹
脂）製シールリングなどが用いられ、最近は耐摩耗性、
オイルシール性の向上およびコスト低減のため射出成形
による合成樹脂製シールリングを用いることが検討され
ている。

【０００３】上記のシールリングは、回転軸とシリンダ
間に装着され、両者の相対回転に伴って回転すると共
に、両者の軸方向への相対的移動に伴って相手部材と摺
動する。この場合、回転軸及びシリンダの振れ（偏心）
や振動があっても十分なシール性を有することが要求さ
れる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記のごとき合成樹脂
製オイルシールリングにおいて、これを射出成形する場
合、特に外径の大きなシールリングは周長が長いため、
材料を注入するゲートの位置によっては均一な寸法及び
均一な材料特性を得ることが難しい。

【０００５】そこで、請求項１及び２に記載の発明は、
注入位置を工夫して、均一な寸法及び均一な材料特性を
有する合成樹脂製オイルシールリングを提供することを
目的とする。

【０００６】また、請求項３及び４に記載の発明は、上
記のごとき合成樹脂製オイルシールリングの射出成形金
型を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、一部
に相い対向した分離部を有し、射出成形された合成樹脂
製オイルシールリングにおいて、該シールリングの全長
のほぼ中央に材料の注入位置を有する構成としたもので
ある。

【０００８】上記構成のシールリングは、材料が注入位
置から両側に分かれて各切離し端に至る長さが実質的に
等しくなるので、全体的に均一な寸法及び均一な材料特
性を有する。

【０００９】請求項２の発明は、上記の注入位置が中央
部両側の約±３０°の位置に存在する構成としたもので
ある。この構成のシールリングは、分離部分を押し広げ
て相手部材のシール溝に組み付ける際、注入位置の部分
に応力が集中することを避けることができる。

【００１０】請求項３の発明は、一部に相い対向した分
離部を有する合成樹脂製オイルシールリングの射出成形
金型において、金型内に材料を注入するためのゲートを
シールリングキャビティの全長のほぼ中央に設けた構成
としたものであり、請求項１のシールリングを射出成形
することができる。

【００１１】請求項４の発明は、上記のゲートの位置
が、シールリングキャビティの中央部の両側の約±３０
°の範囲に存在する構成としたものであり、前記請求項
２のシールリングを射出成形することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を説
明する。

【００１３】前記シールリングの合い口部の開き量は、
合い口を閉じた状態より、１〜３０°、好ましくは１〜
１５°、特にステップカット形状のシールリングでは、
５〜３０°、好ましくは５〜１５°の範囲の量だけ開い
て射出成形すればよい。

【００１４】また、合成樹脂としては、結着性耐熱樹脂
として例えばポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰ
Ｓ）等のポリアリーレンサルファイド系樹脂（ＰＡ
Ｓ）、ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）、ポリアミド
イミド樹脂（ＰＡＩ）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＴＰ
Ｉ）等の熱可塑性ポリイミド系樹脂、全芳香族ポリエス
テル樹脂（ＯＢＰ，ＬＣＰ）等の芳香族系ポリエステル
樹脂、４−６ポリアミド樹脂（４６ＰＡ）等のポリアミ
ド系樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂（ＰＥＮ）等のポ
リシアノアリールエーテル系樹脂、そしてポリエーテル
エーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトン
樹脂（ＰＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン樹脂（ＰＥ
ＫＫ）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン樹脂
（ＰＥＫＥＫＫ）、ポリアリールエーテルケトン樹脂
（ＰＥＡＫ）等の芳香族ポリエーテルケトン系樹脂等が
挙げられ、熱処理により機械的強度、寸法安定性等を向
上できる結晶性の射出成形可能な熱可塑性樹脂が好まし
い。このような結着性樹脂は、例えばＪＩＳ Ｋ ７２
１０の測定法により、剪断速度が１０² 〜１０⁴ （ｓｅ
ｃ^-1）の時に溶融粘度が１０³ 〜１０⁵ となる結着性樹
脂が射出成形に優れる。前記結着性樹脂は、３０〜８８
重量％の、好ましくは５０〜８０重量％として、成形体
の全組成分中の５０重量％よりも下回らないようにする
ほうがよい。結着性合成樹脂成分が少なすぎると結着性
が低下して成形体として成立しにくく、多すぎると補強
繊維や固体潤滑材が減りすぎ、補強効果と潤滑特性に期
待できない。

【００１５】また、代表的な固体潤滑材であるフルオロ
カーボン系樹脂として、例えばテトラフルオロエチレン
系フルオロカーボン樹脂があり、これは上記のＰＴＦＥ
以外に、 ・テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキル（メ
チル，エチル，プロピル）ビニルエーテル共重合体（Ｐ
ＦＡ） ・テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン
共重合体（ＦＥＰ） ・テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン
−パーフルオロオレフィン（アルキル，プロピル）ビニ
ルエーテル三元共重合体（ＥＰＥ） ・エチレン−テトラフルオロエチレン交互共重合体（Ｅ
ＴＦＥ） 等が挙げられる。テトラフルオロエチレン系フルオロカ
ーボン樹脂は、骨格に（ＣＦ₂ −ＣＦ₂ ）（テトラフル
オロカーボン）を分子構造中に有するため、Ｃ−Ｆ間の
強固な結合により、耐熱性、低摩擦係数に優れる。これ
らの中でも、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ等のパーフルオ
ロ系テトラフルオロカーボン樹脂は、骨格である炭素原
子の周囲を全てフッ素原子、あるいは微量の酸素原子を
介して、取り囲まれＣ−Ｆ間の強固な結合と、炭素骨格
の周囲がフッ素で守られるので、より耐熱性、低摩擦係
数、潤滑性に優れ、また非粘着性、耐薬品性等の諸特性
にも優れるので、油中のコンタミ（ゴミ等）がシールリ
ング表面に付着しにくくなり、異物の付着による摺動面
の摩耗が少なくなることが期待でき、耐油性にも優れた
シールリングとなる。また、ＰＴＦＥは、溶融粘度が３
４０〜３８０℃でも１０¹¹〜１０¹²ポイズと高く、流動
しづらいので、高温油中で摺動するシールリング材の高
温用潤滑材として好適である。尚、フルオロカーボン系
樹脂の平均粒径は、１〜１００μｍ、好ましくは１０〜
７０μｍであればよい。平均粒径が小さすぎると凝集し
分散性に劣り、大きすぎると組成物中内でやはり均一な
分散性に期待できない。このようなフルオロカーボン径
樹脂は、２〜２５重量％、好ましくは、５〜２０重量％
であればよい。フルオロカーボン系樹脂が少なすぎると
低摩擦特性等の潤滑特性と射出金型から成形体を抜き取
る時の離型性に期待できず、多すぎると機械的強度特性
と射出成形性が低下する。

【００１６】カーボン系ファイバとしては、ピッチ系、
ポリアクリロニトリル系（ＰＡＮ系）、カーボン質等が
挙げられ、これらの平均繊維径は、好ましくは、５〜１
５μｍ平均繊維長１０〜１０００μｍ、好ましくは１０
〜５００μｍであればよい。平均繊維径、繊維長とも小
さすぎたり短すぎたり、また繊維配合量が少なすぎたり
すると、補強効果が期待できず、太すぎたり長すぎた
り、また、繊維配合量が多すぎたりするとピストン、シ
リンダ等の相手材を傷つけ、また射出成形性も低下す
る。カーボン系ファイバの配合量は、前記フルオロカー
ボン系樹脂と同程度配合すればよい。

【００１７】カーボン系ファイバのなかでも、ピッチ系
カーボンファイバは適度な強度、弾性率を有するので、
機械的補強効果を向上しつつ、また適度な硬度特性も備
えるので、ピストン、シリンダ等の相手材を傷つけにく
く、好ましい。

【００１８】なお、カーボン系ファイバと前記樹脂との
密着性を高めるため繊維表面をシラン系カップリング剤
等により表面処理を施してもよい。

【００１９】また、これら以外に、タルク、マイカ、炭
酸カルシウム等のカルシウム化合物、二硫化モリブデン
等のモリブデン化合物、二硫化タングステン等のタング
ステン化合物等の無機系潤滑剤等を１０〜４０重量％、
好ましくは、１０〜３０重量％配合してもよい。尚、こ
れらの潤滑剤の平均粒径は、前記フルオロカーボン系樹
脂と同等程度であればよい。

【００２０】無機系潤滑剤が少なすぎると、ピストン、
シリンダ等の相手材を摩耗させることも考えられ、多す
ぎると機械的強度が低下し、射出成形性も低下する。

【００２１】また、シールリングあるいは射出成形金型
のシールリングキャビティ部の少なくとも一方の表面部
分で、例えば、シールリングとピストン、シリンダ等の
摩擦するような回転摺動部分、具体的には、ピストンの
溝側面と互いに回転摺動するシールリングの側面、およ
びシリンダ内周面と互いに摺動するシールリングの円環
部外周面や、また、射出成形金型からのシールリングの
離型性のために、シールリングの円環部内・外周面の表
面形状、表面粗さは小さいほうがよい。

【００２２】このような表面形状、粗さは例えば、Ｒｍ
ａｘ（最大粗さ）、Ｒａ（算術平均粗さ）、Ｒｚ（十点
平均粗さ）等のＪＩＳで定義された評価法によって測定
され、３〜２５μｍ以下であり、１０μｍ以下が好まし
く、３．２μｍ以下がより好ましい。なぜなら表面粗さ
が前記値を越えると、摺動面に傷が多く付くようにな
り、これは摩耗の原因となると考えられる。また、射出
成形金型からシールリングの型離れ性が劣ることにもな
り、効率的でなく歩留りも低下する。表面形状、粗さの
下限値は、射出成形用金型のキャビティ面や、また、シ
ールリング面の精密切削加工時等の効率性も考慮して、
０．１μｍ以上、あるいは１μｍ以上であればよい。

【００２３】尚、射出金型表面の仕上げ加工などの工程
に長時間を要するので、効率的でないことや樹脂材の転
移膜の形成に影響される可能性もあるため、摩耗に影響
されないような仕様や条件であれば、３〜８μｍ程度の
範囲以下としても良いとも推定される。

【００２４】また、本発明のシールリングの相手材は仕
様により、ピストン、シリンダともＡＤＣ１２等のアル
ミニウム鋳物合金等の軟質材でも使用できるが、Ｓ４５
Ｃ、ＳＣＭ４２０Ｈ等の炭素鋼、ＦＣＤ４５等の球状黒
鉛鋳鉄等であってもよく、これらは、高周波焼入れ、浸
炭焼き入れ、窒化処理、軟質化処理等の表面効果処理を
施したものであってもよい。表面硬度は例えば、ロック
ウェル硬度によってＨ_R Ｃ４５〜６５の範囲のものであ
ればよく、表面処理によりＨ_R Ｃ５５〜６３やＨ_R Ｃ５
８〜６５のものに設定できる。これらの相手材は、加工
時の効率や、生産性、価格等で平均して総合的に優れる
鋳物系金属、その中でもＡＤＣ系金属等の軽量鋳物金属
系合金等が好ましい。

【００２５】そしてこれらの表面形状、粗さは、前述に
記載の程度とすれば、より好ましい摺動状態になると考
えられる。

【００２６】また、図１、図２のようなシールリング側
面に潤滑溝等の溝を省略して、シールリング側面が平面
である場合は、摺動面には、潤滑油による潤滑効果が期
待できないので、炭素量０．２〜１．２％含有の炭素含
有鋼や炭素含有鋳物として表面硬度を前記の表面処理法
によって、前記硬度の範囲内とすれば、本発明のシール
リング材の相手摺動材としてより適当な組み合わせとな
ることも考えられる。シールリングの相手材硬度が低す
ぎると、相手材の摩耗の原因となり、高すぎるとシール
リング成形体の摩耗の原因となることが考えられる。

【００２７】図１（ａ）、（ｂ）に示した第１実施例の
オイルシールリング１は、一部に相い対向した合口２、
２を有し、この部分で分離されている。この分離部分は
射出成形時には、若干開いた状態でシールリングが形成
され、射出成形後、各合口２、２を相互に噛み合わせて
熱固定され、相手部材のシール溝に組付けるときは、そ
の合口２、２を押し広げる。

【００２８】上記のシールリング１の全長のほぼ中央部
に材料を注入するための注入位置３が存在する。この注
入位置３は、通常射出成形時のゲート４の痕跡として残
るので、その位置を知ることができる。

【００２９】上記のシールリング１の外径はφ７０で、
全長は２２０ｍｍである。注入位置が「ほぼ中央」と
は、シールリング１の全長の中央部であって±３０°の
範囲内の位置をいう。

【００３０】以下にシールリングの製造方法と評価結果
を述べる。

【００３１】上記の合成樹脂製シールリング１を耐熱
性、機械的強度等に優れるポリエーテルケトン系樹脂の
一種のポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）を
主材料とし、５０重量％未満とならないようにし、平均
繊維径５〜２０μｍ、平均繊維長１０〜５００μｍで適
度な強度、弾性率、硬度を有するピッチ系カーボンファ
イバ（ＣＦ）５〜２５重量％、また、分散性をよくする
ため、摺動特性と離型性のよい平均粒径１〜１００μ
ｍ、好ましくは１０〜７０μｍのポリテトラフルオロエ
チレン（ＰＴＦＥ）やタルク、マイカ、炭酸カルシウ
ム、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等の、固体
潤滑材等５〜３５重量％を充填材料として配合した原材
料を、ミキサーを用いて乾式混合し、さらに押出機にて
溶融押出して造粒し、これを射出成形機にて射出圧力８
０〜１２０ＭＰａシリンダ温度３２０〜４２０℃、金型
温度１６０〜２００℃の条件で、縦断面が略矩形状とな
るよう、外径７０ｍｍ、幅２ｍｍ、肉厚２ｍｍにそれぞ
れ定めて射出成形し、その後、１８０〜２８０℃の熱処
理を施し、寸法測定及び曲げ強度テストを行った。尚、
射出成形時に際して、射出圧力は、２０〜２００ＭＰａ
や５０〜１５０ＭＰａに調整し、シリンダ温度は、２５
０〜４５０℃、ノズル付近は、３００〜５００℃、に温
調し、金型温度は、１００〜２００℃、キャビティ内は
平均して１２０〜２００℃、に温調して射出成形した。
射出圧力が低すぎると充分な機械的強度を有する成形体
を得づらく、ボイドとヒケの発生原因にもなり、高すぎ
ると射出成形機や成形体に負荷をかけすぎ、ソリや型離
れ不良の原因となる。シリンダ温度が低すぎると熱可塑
性樹脂が充分に溶融せず、ショートショットの原因にも
なり、高すぎると樹脂材が熱分解し、過度な熱覆歴をも
つ樹脂材となり、ヤケの原因にもなる。

【００３２】また、金型温度が低すぎるとショートショ
ットの原因にもなり、高すぎると冷却時の急冷によるヒ
ケや型離れ不良の原因となる。得られた結果を図４及び
図５に示す。

【００３３】また、実施例に使用した材料は以下のとお
りである。

【００３４】・ＰＥＥＫ（英国アイ・シー・アイ社製：
ＶＩＣＴＲＥＸ−ＰＥＥＫ１５０Ｐ）５０重量％ ・ＣＦ（呉羽化学社製：クレハＭ２０７Ｓ 平均繊維径
１４．５μｍ）２０重量％ ・ＰＴＦＥ（喜多村社製：３００Ｈ）１０重量％ ・タルク（松村産業社製：クラウンタルク 平均粒径１
１μｍ）２０重量％ 尚、合成樹脂としては、他にポリフェニレンサルファイ
ド樹脂（ＰＰＳ）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＴＰＩ）
等が挙げられる。

【００３５】また、実施例で使用のＰＥＥＫ材からなる
成形品の各物性値は以下のとおりであった。

【００３６】融点 ３３０〜３４０℃（ＡＳＴ
Ｍ Ｄ−２１１７，ＤＳＣ法） 熱変形温度 ２７０〜２９０℃（ＡＳＴＭ Ｄ−６４８
（１．８１ＭＰａ）） ガラス転移点 １４０〜１５０℃ 曲げ強度 １２０〜１３０ＭＰａ（ＡＳＴＭ Ｄ−
７９０） 曲げ弾性率 ９０００〜１００００ＭＰａ（ＡＳＴＭ
Ｄ−７９０） 硬度（ロックウェル硬度） Ｍ７５〜Ｍ８０（ＡＳＴＭ
Ｄ−７８５） 尚、（ ）内は好ましい試験方法を表わすが、この測定
法に上限定されるものではない。

【００３７】これらの組成物から成る成形体は、例えば
融点が２８０〜４８０℃、熱変形温度がＡＳＴＭ Ｄ−
６４８（１．８１ＭＰａ）の条件下で２３０〜４３０
℃、また曲げ強度がＡＳＴＭ Ｄ−７９０の条件下で１
００〜３００ＭＰａ、好ましくは１１０〜１４０ＭＰ
ａ、曲げ弾性率がＡＳＴＭ Ｄ−７９０の条件下で２０
００〜２００００ＭＰａ、好ましくは４０００〜２００
００ＭＰａ、硬度がＡＳＴＭ Ｄ−７８５（ロックウェ
ル硬度、Ｍスケール）にてＭ７０〜１２０の範囲の成形
体であることが好ましい。

【００３８】融点や熱変形温度が前記程度であれば、油
圧式クラッチの使用中で油温が例えば８０〜１８０℃の
高温となって、シールリングが油圧式クラッチ用のピス
トンやシリンダ等の相手材と摺動して加熱されても、充
分な耐熱性が期待できる。また、曲げ強度、曲げ弾性率
が、前記程度であれば、この発明の構成と相互いに関連
してシールリングの欠損等を防ぐことが期待できる。

【００３９】そして表面硬度が前記程度であれば、油圧
式クラッチの使用中で油圧が例えば０．５〜２．５ＭＰ
ａとなって、シールリングが油圧式クラッチ用のピスト
ンやシリンダの油圧によって押し付けられても充分な耐
クリープ特性等の機械的特性を長期にわたって維持でき
ると考えられる。

【００４０】アニール熱処理等の熱処理は、結着性耐熱
樹脂材のガラス転移点以上で成形体材料の融点未満の範
囲の温度で行うことが好ましく、具体的には、例えば本
実施例のように、ガラス転移点以上、熱変形温度よりも
５〜４０℃高い温度以下にて、好ましくは１０〜３０℃
高い温度以下にて、さらに好ましくは、１０〜２０℃高
い温度以下の範囲で行えばよい。熱処理温度がガラス転
移点未満の低温では、結晶化されず、あるいは結晶化の
進行に多大の時間を要して効率が悪く、成形体のわずか
な歪みを除くことも難しくなり、寸法安定性も得られに
くい。熱処理温度が、融点以上や前記温度を越える温度
では、結着性耐熱樹脂が、溶融、または、著しく軟化す
るので、シールリング形状の成形体として成立しなかっ
たり、寸法精度を維持することが困難となる。

【００４１】また、シールリングの摺動面およびその相
手金型面の表面形状、表面粗さは、最大粗さ（Ｒｍａ
ｘ）、算術平均粗さ（Ｒａ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）等
の評価法により、０．１〜２５μｍ、好ましくは、１〜
１０μｍ程度であれば摺動性と離型性に優れたものとな
る。

【００４２】図２に第２実施例を示す。この場合はシー
ルリング１の全長の中央から若干ずらせた（±１０°程
度）位置に材料注入位置３を有するものであり、材料の
組成、寸法形状は、第１実施例と同様である。

【００４３】この場合は相手部材のシール溝に組付ける
際の応力が全長の中央に集中し、その中央から若干ずれ
た位置にある注入位置３に集中することが避けられる。

【００４４】尚、応力集中をさけるため、シールリング
の全長のほぼ中央部両端の±１°の範囲をさけ、±１〜
±３０°、好ましくは±３〜±３０°、更に好ましくは
±１０〜±３０°の範囲に注入位置、またはゲート位置
を設けてもよい。また、注入位置、ゲート位置は、機械
的強度が弱くなるウエルド部分を無くすため、各図のよ
うに１ヶ所のみとすることが好ましい。

【００４５】

【比較例】第１実施例と同じ組成、寸法、形状で、図３
に示すように、注入位置３をシールリング１の一方の合
口２近傍に定めて射出成形し、第１実施例と同時に寸法
測定及び曲げ強度テストを行った。得られた結果を前記
の図４及び図５に併記した。

【００４６】この結果からわかるように、注入位置から
１５０ｍｍを越すと強度が低下し、シールリングの側面
間部の幅寸法が減少することが認められた。実施例、比
較例ともに該幅寸法が若干減少しているが、これは、シ
ールリングの両側面に精密切削加工を施すことにより、
精度の高い表面形状、表面粗さ形状とすることができ
る。

【００４７】なお、注入位置３において強度低下が認め
られるが、機能上問題のないレベルである。

【００４８】次に、図６は射出成形金型５の一部を示す
ものであり、前述のシールリング１を成形するためのキ
ャビティ６が形成され、その全長のほぼ中央にゲート４
を設けている。

【００４９】上記のゲート４の位置は全長の中央から±
３０°以内の範囲、好ましくは±１０°程度の位置に選
定され、この金型５により前記第１実施例又は第２実施
例のシールリングの射出成形が行われる。

【００５０】現在広く使われている各種色々な合い口形
状のなかで、ステップカット形状では、合い口部の油洩
れ量を少なくできるが、射出成形時の射出金型内の構造
は、図６のように、シール性を保つための互いに重なり
合う段付き部の突起部分のスペースを見込んだ量だけシ
ールリングの合い口部を開いた状態で射出成形する。そ
のため、その後の熱固定時での合い口を合わせる工程
や、ピストン、シリンダ等にシールリングを組み込む時
等のリング全長のほぼ中央部に繰り返してかかる応力集
中が注入位置にかかることをさけるためにも有用であ
る。またステップカット形状のような形状、特にもっと
複雑な形状、径方向、軸方向共に段状に切り欠かれた複
合ステップカット形状のような複雑な合い口形状のシー
ルリングは射出成形により容易に形成することができ
る。

【００５１】このようなシールリングはリング外径が２
５ｍｍ以上、好ましくは３０ｍｍ以上（上限値は特に限
定しないが２００ｍｍ以下、好ましくは１００ｍｍ以
下）でリング断面の肉厚、幅とも３ｍｍ以内、好ましく
は２．５ｍｍ以内、（下限値は特に限定しないが１ｍｍ
以上、好ましくは１．５ｍｍ以上）のような展開長さが
長く、肉厚、幅寸法とも小さい中径、大径のシールリン
グに好適である。前記の樹脂材料は例えばポリアセター
ルと異なり溶融粘度が高いので、このようなシールリン
グに本発明を適用することで、従来の問題を解決でき
る。

【００５２】

【発明の効果】請求項１のシールリングは、その全長に
わたり均一な寸法、均一な強度が得られ、油圧や回転力
が加わっても、欠損や異常摩耗等がなく、振動、振れ等
があっても十分なシール性が得られる。

【００５３】請求項２のシールリングは、相手材のリン
グ溝に組付けるべく合口を広げた際の応力はシールリン
グ全長の中央に集中し、注入位置の部分に集中すること
が避けられ、欠損等の問題を無くすることができる。

【００５４】請求項３及び４の発明は、それぞれ請求項
１及びのオイルシールリングを射出成形によって製作す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ） 第１実施例の平面図 （ｂ） 第２実施例の一部拡大正面図

【図２】第２実施例の平面図

【図３】比較例の平面図

【図４】曲げ強度変化に関する試験結果図

【図５】幅寸法変化に関する試験結果図

【図６】射出成形装置の実施例の一部を示す横断平面図

【符号の説明】 １ オイルシールリング ２ 合口 ３ 注入位置 ４ ゲート ５ 金型 ６ キャビティ

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一部に相い対向した分離部を有し、射出
   成形された合成樹脂製オイルシールリングにおいて、該
   シールリングの全長のほぼ中央に材料の注入位置を有す
   ることを特徴とする合成樹脂製オイルシールリング。
2. 【請求項２】 上記の注入位置が中央部両側の約±３０
   °の位置に存在することを特徴とする請求項１に記載の
   合成樹脂製オイルシールリング。
3. 【請求項３】 一部に相い対向した分離部を有する合成
   樹脂製オイルシールリングの射出成形金型において、金
   型内に材料を注入するためのゲートをシールリングキャ
   ビティの全長のほぼ中央に設けたことを特徴とする合成
   樹脂製オイルシールリングの射出成形金型。
4. 【請求項４】 上記のゲートの位置が、シールリングキ
   ャビティの中央部の両側の約±３０°の範囲に存在する
   ことを特徴とする請求項３に記載の合成樹脂オイルリン
   グの射出成形金型。