JP3393976B2 - エスカレータ又は動く歩道用のステップローラ - Google Patents
エスカレータ又は動く歩道用のステップローラInfo
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- JP3393976B2 JP3393976B2 JP09674797A JP9674797A JP3393976B2 JP 3393976 B2 JP3393976 B2 JP 3393976B2 JP 09674797 A JP09674797 A JP 09674797A JP 9674797 A JP9674797 A JP 9674797A JP 3393976 B2 JP3393976 B2 JP 3393976B2
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- thermoplastic
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- Escalators And Moving Walkways (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エスカレータ又は
動く歩道の踏み面（ステップ）走行用のステップローラ
に関するものである。
動く歩道の踏み面（ステップ）走行用のステップローラ
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のエスカレータ又は動く歩道用のス
テップローラは、通常、以下のような工程を経て製造さ
れている。即ち、ダイキャスト等により作られたアルミ
芯金金具の外周部に熱硬化性樹脂を注型してタイヤを作
製した後、ローラの形状を整えたり、ローラの走行を安
定化させるために、前記タイヤの外周を研磨し、その
後、前記芯金金具の内部にベアリングを挿入し、該ベア
リングの脱落を防止するための止め具を取付けて、完成
品とされるのである。
テップローラは、通常、以下のような工程を経て製造さ
れている。即ち、ダイキャスト等により作られたアルミ
芯金金具の外周部に熱硬化性樹脂を注型してタイヤを作
製した後、ローラの形状を整えたり、ローラの走行を安
定化させるために、前記タイヤの外周を研磨し、その
後、前記芯金金具の内部にベアリングを挿入し、該ベア
リングの脱落を防止するための止め具を取付けて、完成
品とされるのである。
【０００３】上述したような熱硬化性樹脂を用いた従来
の手法により作製されたローラは、芯金金具を用いるた
めに、部品点数が増えると共に、ローラ作製後にベアリ
ングの取付けやベアリング脱落防止のためのストップリ
ングの挿入作業など、ローラの製造工程が長くなり、し
かも、タイヤの外周研磨工程を必要とするので、コスト
高にならざるを得なかった。
の手法により作製されたローラは、芯金金具を用いるた
めに、部品点数が増えると共に、ローラ作製後にベアリ
ングの取付けやベアリング脱落防止のためのストップリ
ングの挿入作業など、ローラの製造工程が長くなり、し
かも、タイヤの外周研磨工程を必要とするので、コスト
高にならざるを得なかった。
【０００４】更に、熱硬化性樹脂としては、通常、２液
性の材料が用いられているため、樹脂の混合不良など材
料管理不備に起因する製品不良が発生する場合があるの
で、信頼性の高いローラを製造するには、細心の注意を
払う必要があった。
性の材料が用いられているため、樹脂の混合不良など材
料管理不備に起因する製品不良が発生する場合があるの
で、信頼性の高いローラを製造するには、細心の注意を
払う必要があった。
【０００５】上記のような熱硬化性樹脂に起因する問題
を解決する手段として、予め、タイヤ部を熱可塑性樹脂
の射出成形によりベアリングの外形より小さく成形した
後、該タイヤを加熱しながらベアリングを挿入する工程
を経て製造する方法がある。しかし、この方法では、ベ
アリング挿入のために加熱を行わなければならないの
で、その後に室温に冷却されると、熱可塑性樹脂に収縮
が起こり、この収縮による締付け力によって材料の歪等
が発生する。そのため、乗り心地の優れたローラを形成
するには、タイヤの外周を切削等の手法により研磨し
て、円芯度の高いローラを製造する必要があり、工程が
長くなるという問題があった。
を解決する手段として、予め、タイヤ部を熱可塑性樹脂
の射出成形によりベアリングの外形より小さく成形した
後、該タイヤを加熱しながらベアリングを挿入する工程
を経て製造する方法がある。しかし、この方法では、ベ
アリング挿入のために加熱を行わなければならないの
で、その後に室温に冷却されると、熱可塑性樹脂に収縮
が起こり、この収縮による締付け力によって材料の歪等
が発生する。そのため、乗り心地の優れたローラを形成
するには、タイヤの外周を切削等の手法により研磨し
て、円芯度の高いローラを製造する必要があり、工程が
長くなるという問題があった。
【０００６】一方、熱可塑性樹脂を用いた他のローラ製
造方法として、ベアリングに直接熱可塑性樹脂を成形加
工してローラを製造する方法がある。この方法において
は、走行時の乗り心地等を考慮して、通常、低硬度の熱
可塑性樹脂が用いられる。しかしながら、この場合にお
いても、成形時の歪が大きく出るので、走行面の乗り心
地確保のために、切削等の工程が必要となるし、更に、
低硬度の樹脂を使用するために、ベアリングを保持する
強度が低くなり、ローラ走行中にベアリングの脱離が起
こるおそれもある。
造方法として、ベアリングに直接熱可塑性樹脂を成形加
工してローラを製造する方法がある。この方法において
は、走行時の乗り心地等を考慮して、通常、低硬度の熱
可塑性樹脂が用いられる。しかしながら、この場合にお
いても、成形時の歪が大きく出るので、走行面の乗り心
地確保のために、切削等の工程が必要となるし、更に、
低硬度の樹脂を使用するために、ベアリングを保持する
強度が低くなり、ローラ走行中にベアリングの脱離が起
こるおそれもある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上述のような
従来技術に鑑み、エスカレータ又は動く歩道用のステッ
プローラとして使用できる高性能なローラであって、し
かも、製造工程を簡略化できて低コストに製造できるロ
ーラを提供することを、その課題とするものである。
従来技術に鑑み、エスカレータ又は動く歩道用のステッ
プローラとして使用できる高性能なローラであって、し
かも、製造工程を簡略化できて低コストに製造できるロ
ーラを提供することを、その課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
を目的としてなされた本発明ローラの構成は、ベアリン
グの外周に直接熱可塑性エラストマによりタイヤ部を成
形したローラにおいて、前記タイヤ部を、硬度の異なる
二種の熱可塑性エラストマを用いて内層タイヤと外層タ
イヤに成形すると共に、内層タイヤの熱可塑性エラスト
マの硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度より
高くし、かつ、前記熱可塑性エラストマを、その冷却に
よる引けを考慮した値で形状，寸法を設計した射出成形
金型により成形することにより、無切削でローラのタイ
ヤ部の外周寸法を所望の寸法の±0.1％以内に形成する
と共に、タイヤ部表面の表面粗さ（ＲZ：10点平均粗
さ）を10μm以下にしたことを特徴とするものである。
を目的としてなされた本発明ローラの構成は、ベアリン
グの外周に直接熱可塑性エラストマによりタイヤ部を成
形したローラにおいて、前記タイヤ部を、硬度の異なる
二種の熱可塑性エラストマを用いて内層タイヤと外層タ
イヤに成形すると共に、内層タイヤの熱可塑性エラスト
マの硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度より
高くし、かつ、前記熱可塑性エラストマを、その冷却に
よる引けを考慮した値で形状，寸法を設計した射出成形
金型により成形することにより、無切削でローラのタイ
ヤ部の外周寸法を所望の寸法の±0.1％以内に形成する
と共に、タイヤ部表面の表面粗さ（ＲZ：10点平均粗
さ）を10μm以下にしたことを特徴とするものである。
【０００９】即ち、本発明においては、射出成形金型の
形状，寸法を、樹脂の冷却による引けを考慮した値で設
計し、この金型を用いてタイヤ部を作製することによ
り、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を、所望の寸
法と表面粗さに収めることができる。この結果、エスカ
レータ用又は動く歩道用のステップローラとして、必要
な走行面の精度を射出成形のみで確保できるため、切削
等の複雑な後加工は不必要となって、工程の簡略化を実
現でき、低コストのローラを提供することができる。
形状，寸法を、樹脂の冷却による引けを考慮した値で設
計し、この金型を用いてタイヤ部を作製することによ
り、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を、所望の寸
法と表面粗さに収めることができる。この結果、エスカ
レータ用又は動く歩道用のステップローラとして、必要
な走行面の精度を射出成形のみで確保できるため、切削
等の複雑な後加工は不必要となって、工程の簡略化を実
現でき、低コストのローラを提供することができる。
【００１０】また、本発明においては、ローラのタイヤ
部を、硬度の異なる二種類の熱可塑性エラストマから成
る二層構造に構成し、内層タイヤの熱可塑性エラストマ
の硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマのそれより高
くしてベアリングの回りに硬 度の高い材料を直接射出成
形するため、芯金を必要とせずにベアリングを一体化で
き、ベアリングを保持するための強度を確保できるばか
りでなく、外層のタイヤを硬度の低い材料により形成す
るため、エスカレータ又は動く歩道の利用者の乗り心地
を充分に満足させることができる。
部を、硬度の異なる二種類の熱可塑性エラストマから成
る二層構造に構成し、内層タイヤの熱可塑性エラストマ
の硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマのそれより高
くしてベアリングの回りに硬 度の高い材料を直接射出成
形するため、芯金を必要とせずにベアリングを一体化で
き、ベアリングを保持するための強度を確保できるばか
りでなく、外層のタイヤを硬度の低い材料により形成す
るため、エスカレータ又は動く歩道の利用者の乗り心地
を充分に満足させることができる。
【００１１】更に、ローラのタイヤ部を、硬度の異なる
二種類の熱可塑性エラストマから成る二層構造に構成す
るに際し、内層のタイヤの熱可塑性エラストマと外層の
タイヤの熱可塑性エラストマの界面を規則的に凹凸状態
で係合，接合されるように加工すれば、高負荷時や連続
運転等の過酷な条件下で使用されるときの各エラストマ
間での剥離や回転を防止することができ、ローラとして
の信頼性を一層向上させることができる。
二種類の熱可塑性エラストマから成る二層構造に構成す
るに際し、内層のタイヤの熱可塑性エラストマと外層の
タイヤの熱可塑性エラストマの界面を規則的に凹凸状態
で係合，接合されるように加工すれば、高負荷時や連続
運転等の過酷な条件下で使用されるときの各エラストマ
間での剥離や回転を防止することができ、ローラとして
の信頼性を一層向上させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】次ぎに、本発明の実施の形態例を
図により説明する。図１は本発明の一例のローラのベア
リングの構造を省略した縦断側面図、図２は図１のロー
ラのＡ−Ａ矢視断面図である。
図により説明する。図１は本発明の一例のローラのベア
リングの構造を省略した縦断側面図、図２は図１のロー
ラのＡ−Ａ矢視断面図である。
【００１３】図において、１はベアリング、２は該ベア
リング１の外周に芯金を介することなく高硬度の熱可塑
性エラストマを射出成形により形成した内層タイヤ、３
は該内層タイヤ２の外周に低硬度の熱可塑性エラストマ
を射出成形により形成した外層タイヤであり、以上によ
り本発明の一例のローラが構成されるのであるが、本発
明は次のように射出成形時に使用する金型に工夫を凝ら
してある。
リング１の外周に芯金を介することなく高硬度の熱可塑
性エラストマを射出成形により形成した内層タイヤ、３
は該内層タイヤ２の外周に低硬度の熱可塑性エラストマ
を射出成形により形成した外層タイヤであり、以上によ
り本発明の一例のローラが構成されるのであるが、本発
明は次のように射出成形時に使用する金型に工夫を凝ら
してある。
【００１４】即ち、本発明のローラは、射出成形金型の
形状，寸法を、樹脂の冷却により生じる引けを考慮した
値で設計し、この設計値に従って作製した金型を用いて
成形するものであって、こうすることにより、タイヤ部
の外周を所望の寸法にし、その走行面の表面粗さを高度
に制御することができる。
形状，寸法を、樹脂の冷却により生じる引けを考慮した
値で設計し、この設計値に従って作製した金型を用いて
成形するものであって、こうすることにより、タイヤ部
の外周を所望の寸法にし、その走行面の表面粗さを高度
に制御することができる。
【００１５】而して、前記成形による寸法裕度は所望の
寸法の±0.1％の範囲内、好ましくは±0.06％の範囲内
にすることが必要であり、また、ローラ走行面の表面粗
さはＲZ：10点平均粗さで10μm以下、好ましくは５μm
以下にする必要がある。その理由は、寸法裕度が±0.1
％以上、走行面の表面粗さが10μm以上に製作された場
合は、エスカレータ又は動く歩道のステップローラに用
いた場合、乗り心地が悪くなる上に、騒音の原因となる
などの問題が発生するおそれがあるからである。
寸法の±0.1％の範囲内、好ましくは±0.06％の範囲内
にすることが必要であり、また、ローラ走行面の表面粗
さはＲZ：10点平均粗さで10μm以下、好ましくは５μm
以下にする必要がある。その理由は、寸法裕度が±0.1
％以上、走行面の表面粗さが10μm以上に製作された場
合は、エスカレータ又は動く歩道のステップローラに用
いた場合、乗り心地が悪くなる上に、騒音の原因となる
などの問題が発生するおそれがあるからである。
【００１６】上記の金型を設計する際に必要となる樹脂
冷却による引けの割合は、成形される樹脂の種類，射出
量，ローラの径，成形温度，金型温度，金型からの脱型
時間などの諸条件に影響されるので、予め、最適条件を
選択した後に、それらの条件下での引け量を求め、それ
に基づいて金型の設計を行うことが必要である。
冷却による引けの割合は、成形される樹脂の種類，射出
量，ローラの径，成形温度，金型温度，金型からの脱型
時間などの諸条件に影響されるので、予め、最適条件を
選択した後に、それらの条件下での引け量を求め、それ
に基づいて金型の設計を行うことが必要である。
【００１７】本発明では、前述したように、ベアリング
の外周に芯金を介することなく、熱可塑性エラストマに
よりタイヤを成形し、ベアリングを保持するようにして
いるが、この場合、硬度の異なる熱可塑性エラストマに
よりタイヤを二層構造に構成し、しかも、内層タイヤの
熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤのそれより高く
することが重要である。
の外周に芯金を介することなく、熱可塑性エラストマに
よりタイヤを成形し、ベアリングを保持するようにして
いるが、この場合、硬度の異なる熱可塑性エラストマに
よりタイヤを二層構造に構成し、しかも、内層タイヤの
熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤのそれより高く
することが重要である。
【００１８】内層タイヤを構成する熱可塑性エラストマ
材料の硬度は、ＪＩＳショアＤの50〜90°の範囲内、好
ましくは60〜80°の範囲内で選択し、一方、外層タイヤ
を構成する熱可塑性エラストマ材料の硬度は、ＪＩＳシ
ョアＡの70〜99°の範囲内、好ましくは80〜98°の範囲
内で選択する。これにより、最大の効果が得られ、エス
カレータ又は動く歩道用のステップローラとして有用さ
れる。
材料の硬度は、ＪＩＳショアＤの50〜90°の範囲内、好
ましくは60〜80°の範囲内で選択し、一方、外層タイヤ
を構成する熱可塑性エラストマ材料の硬度は、ＪＩＳシ
ョアＡの70〜99°の範囲内、好ましくは80〜98°の範囲
内で選択する。これにより、最大の効果が得られ、エス
カレータ又は動く歩道用のステップローラとして有用さ
れる。
【００１９】上記範囲以外の硬度のものを組み合わせた
場合、或いは、内層タイヤと外層タイヤの樹脂の硬度を
逆転させ、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外
層タイヤのそれより低くした場合には、装置の運転中、
特に高負荷がかかった場合などに、ベアリングの脱落や
ローラの破壊が起こったり、走行中の乗り心地が悪くな
ったりする。
場合、或いは、内層タイヤと外層タイヤの樹脂の硬度を
逆転させ、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外
層タイヤのそれより低くした場合には、装置の運転中、
特に高負荷がかかった場合などに、ベアリングの脱落や
ローラの破壊が起こったり、走行中の乗り心地が悪くな
ったりする。
【００２０】二層構造で構成したタイヤにおいて、信頼
性を確保するには、内層タイヤの熱可塑性エラストマと
外層タイヤの熱可塑性エラストマの界面での接合が強固
でなければならない。外層タイヤと内層タイヤとが同一
系統の材料である場合には充分な接着力が得られ、破壊
等の問題は起こらないが、異質の材料系で構成させた場
合には、運転中、特に高負荷時に空転し、さらには破壊
に至ることもある。これを防止するには、内層タイヤと
外層タイヤとの接合界面を規則的に凹凸状に加工して噛
み合わせるようにすればよい。
性を確保するには、内層タイヤの熱可塑性エラストマと
外層タイヤの熱可塑性エラストマの界面での接合が強固
でなければならない。外層タイヤと内層タイヤとが同一
系統の材料である場合には充分な接着力が得られ、破壊
等の問題は起こらないが、異質の材料系で構成させた場
合には、運転中、特に高負荷時に空転し、さらには破壊
に至ることもある。これを防止するには、内層タイヤと
外層タイヤとの接合界面を規則的に凹凸状に加工して噛
み合わせるようにすればよい。
【００２１】上記の凹凸の形状は、いずれのものでも使
用可能であるが、例えば、矩形状，三角形状，台形状な
どの形状を挙げることができる。この場合、凹凸の高低
差と凹凸の数とが重要になる。即ち、凹凸の高低差は、
タイヤの外層部の肉厚（Ｄ：外層タイヤの直径Ｒoから
内層タイヤの直径Ｒiを引いた値の半分）の５〜25％の
範囲で設計することが必要である。５％以下では噛み合
わせの効果が得られず、25％以上の厚さになった場合に
は、回転時の歪が大きくなって、タイヤの破壊が起こり
易くなる。
用可能であるが、例えば、矩形状，三角形状，台形状な
どの形状を挙げることができる。この場合、凹凸の高低
差と凹凸の数とが重要になる。即ち、凹凸の高低差は、
タイヤの外層部の肉厚（Ｄ：外層タイヤの直径Ｒoから
内層タイヤの直径Ｒiを引いた値の半分）の５〜25％の
範囲で設計することが必要である。５％以下では噛み合
わせの効果が得られず、25％以上の厚さになった場合に
は、回転時の歪が大きくなって、タイヤの破壊が起こり
易くなる。
【００２２】さらに、凹凸の１単位の長さは凹凸の高低
差の５〜９倍の範囲内に選択した場合に、最も効果が得
られる。凹凸の数は、 内層タイヤの外周／凹凸の１単位の長さ で表すことができるため、高低差Ｈと内層タイヤの直径
Ｒ1に依存する。従って、凹凸の数は、12.5（Ｒi／Ｄ）
〜1.4（Ｒo／Ｄ）の範囲が好ましい。この範囲を超えた
場合、ローラが回転中にタイヤ接合部の界面で応力の不
均衡が生じて、短時間で破壊に至るなどの問題がある。
差の５〜９倍の範囲内に選択した場合に、最も効果が得
られる。凹凸の数は、 内層タイヤの外周／凹凸の１単位の長さ で表すことができるため、高低差Ｈと内層タイヤの直径
Ｒ1に依存する。従って、凹凸の数は、12.5（Ｒi／Ｄ）
〜1.4（Ｒo／Ｄ）の範囲が好ましい。この範囲を超えた
場合、ローラが回転中にタイヤ接合部の界面で応力の不
均衡が生じて、短時間で破壊に至るなどの問題がある。
【００２３】この凹凸の形状は、内層タイヤを形成する
際に、所定の形状に加工した金型を用いて射出成形する
ことにより形成できる。また、金型を加工しない場合に
は、旋盤等を用いて内層タイヤに直接機械加工して形成
することもできる。
際に、所定の形状に加工した金型を用いて射出成形する
ことにより形成できる。また、金型を加工しない場合に
は、旋盤等を用いて内層タイヤに直接機械加工して形成
することもできる。
【００２４】本発明においては、二種類の硬度の異なる
熱可塑性エラストマを用いるが、特許請求の範囲第１項
に記載した条件下であれば、どのような熱可塑性エラス
トマでも使用することができる。熱可塑性エラストマと
しては、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマ，オレ
フィン系熱可塑性エラストマ，ウレタン系熱可塑性エラ
ストマ，アミド系熱可塑性エラストマなどを挙げること
ができる。内層タイヤと外層タイヤの材料として、これ
らの材料の単独系でも併用系でも用いることができる
が、ローラとしての耐摩耗性や強度の点から、ウレタン
系熱可塑性エラストマで内層タイヤ及び外層タイヤを成
形するのが最も好ましい。この場合、エステル系ウレタ
ン及びエーテル系ウレタンいずれのものも使用すること
ができる。
熱可塑性エラストマを用いるが、特許請求の範囲第１項
に記載した条件下であれば、どのような熱可塑性エラス
トマでも使用することができる。熱可塑性エラストマと
しては、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマ，オレ
フィン系熱可塑性エラストマ，ウレタン系熱可塑性エラ
ストマ，アミド系熱可塑性エラストマなどを挙げること
ができる。内層タイヤと外層タイヤの材料として、これ
らの材料の単独系でも併用系でも用いることができる
が、ローラとしての耐摩耗性や強度の点から、ウレタン
系熱可塑性エラストマで内層タイヤ及び外層タイヤを成
形するのが最も好ましい。この場合、エステル系ウレタ
ン及びエーテル系ウレタンいずれのものも使用すること
ができる。
【００２５】本発明ローラの製造に際しては、ベアリン
グを金型に設置した後、内層タイヤの熱可塑性エラスト
マを射出成形するのであるが、通常、ベアリングは錆止
めのためにグリース等が塗布されているので、ベアリン
グと内層タイヤの熱可塑性エラストマとの接着性を確保
するため、ベアリングの外周に付着している油分を除い
た後に熱可塑性エラストマを成形する。また、ベアリン
グと内層タイヤの熱可塑性エラストマの接着力を高める
ために、予め、ベアリングのエラストマと接する面を研
磨しておくと効果的である。この場合、ブラシ等を回転
させながら研磨したり、微粉末を高速で吹き付けて研磨
したり、その他いくつかの方法を用いることができる。
さらに、密着性を高めるために、研磨後のベアリングに
接着剤等を塗布し、硬化させた後に熱可塑性エラストマ
を射出成形により装着することができる。
グを金型に設置した後、内層タイヤの熱可塑性エラスト
マを射出成形するのであるが、通常、ベアリングは錆止
めのためにグリース等が塗布されているので、ベアリン
グと内層タイヤの熱可塑性エラストマとの接着性を確保
するため、ベアリングの外周に付着している油分を除い
た後に熱可塑性エラストマを成形する。また、ベアリン
グと内層タイヤの熱可塑性エラストマの接着力を高める
ために、予め、ベアリングのエラストマと接する面を研
磨しておくと効果的である。この場合、ブラシ等を回転
させながら研磨したり、微粉末を高速で吹き付けて研磨
したり、その他いくつかの方法を用いることができる。
さらに、密着性を高めるために、研磨後のベアリングに
接着剤等を塗布し、硬化させた後に熱可塑性エラストマ
を射出成形により装着することができる。
【００２６】なお、本発明ローラは、使用時の荷重の程
度により、ベアリングを１個又は２個以上使用して作製
することができる。
度により、ベアリングを１個又は２個以上使用して作製
することができる。
【００２７】
【発明の効果】本発明は上述のとおりであって、射出成
形金型の形状，寸法を材料樹脂の冷却による引けを考慮
した値で設計し、この金型を用いて作製したから、無切
削，無研磨のままでタイヤ部分の外周寸法を所望の寸法
に形成すると共に、ローラの走行面を10μm以下の表面
粗さに作製することができるので、製造工程の大巾な削
減が可能となり、騒音，振動の極めて少ないローラを従
来より低コストで提供することができる。
形金型の形状，寸法を材料樹脂の冷却による引けを考慮
した値で設計し、この金型を用いて作製したから、無切
削，無研磨のままでタイヤ部分の外周寸法を所望の寸法
に形成すると共に、ローラの走行面を10μm以下の表面
粗さに作製することができるので、製造工程の大巾な削
減が可能となり、騒音，振動の極めて少ないローラを従
来より低コストで提供することができる。
【００２８】また、内層タイヤに高硬度の熱可塑性エラ
ストマを用い、外層タイヤに低硬度の熱可塑性エラスト
マを用いて二層構造のタイヤを構成させることにより、
高硬度の熱可塑性エラストマによってベアリングを充分
な強度で保持できると共に、低硬度の熱可塑性エラスト
マによって優れた乗り心地のローラに形成でき、しか
も、全体として、ローラ成形時の歪が小さく、運転時に
ローラ破壊等の発生を防止し、製品の長寿命化を実現で
きる。
ストマを用い、外層タイヤに低硬度の熱可塑性エラスト
マを用いて二層構造のタイヤを構成させることにより、
高硬度の熱可塑性エラストマによってベアリングを充分
な強度で保持できると共に、低硬度の熱可塑性エラスト
マによって優れた乗り心地のローラに形成でき、しか
も、全体として、ローラ成形時の歪が小さく、運転時に
ローラ破壊等の発生を防止し、製品の長寿命化を実現で
きる。
【００２９】更に、本発明においては、内層タイヤと外
層タイヤの接合面を凹凸状の係合形状に形成したから、
内層タイヤと外層タイヤの接合部は、射出成形時の熱融
着に加えて機械的な効果が付加され、接合強度は極めて
大きくなって、両者の剥離を防止できるので、ローラの
耐久性が向上し、長寿命化を期待できる。
層タイヤの接合面を凹凸状の係合形状に形成したから、
内層タイヤと外層タイヤの接合部は、射出成形時の熱融
着に加えて機械的な効果が付加され、接合強度は極めて
大きくなって、両者の剥離を防止できるので、ローラの
耐久性が向上し、長寿命化を期待できる。
【図１】本発明の一例のローラのベアリングの構造を省
略した縦断側面図。
略した縦断側面図。
【図２】図１のローラのＡ−Ａ矢視断面図。
１ ベアリング
２ 内層タイヤ
３ 外層タイヤ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 村 上 治
兵庫県尼崎市塚口本町８丁目１−１ 三
菱電機株式会社先端技術総合研究所内
(56)参考文献 特開 平６−129420（ＪＰ，Ａ)
実開 平３−33879（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭56−45617（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭59−120774（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B66B 23/14
Claims (3)
- 【請求項１】 ベアリングの外周に直接熱可塑性エラス
トマによりタイヤ部を成形したローラにおいて、前記タ
イヤ部を、硬度の異なる二種の熱可塑性エラストマを用
いて内層タイヤと外層タイヤに成形すると共に、内層タ
イヤの熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤの熱可塑
性エラストマの硬度より高くし、かつ、前記熱可塑性エ
ラストマを、その冷却による引けを考慮した値で形状，
寸法を設計した射出成形金型により成形することによ
り、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を所望の寸法
の±0.1％以内に形成すると共に、タイヤ部表面の表面
粗さ（ＲZ：10点平均粗さ）を10μm以下にしたことを特
徴とするエスカレータ又は動く歩道用のステップロー
ラ。 - 【請求項２】 内層タイヤの熱可塑性エラストマと外層
タイヤの熱可塑性エラストマの界面を規則的な凹凸状の
係合形状に形成したことを特徴とする請求項１に記載の
エスカレータ又は動く歩道用のステップローラ。 - 【請求項３】 二種の硬度の異なる熱可塑性エラストマ
が、共に熱可塑性ウレタンエラストマであることを特徴
とする請求項１又は２に記載のエスカレータ又は動く歩
道用のステップローラ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09674797A JP3393976B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | エスカレータ又は動く歩道用のステップローラ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09674797A JP3393976B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | エスカレータ又は動く歩道用のステップローラ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10279244A JPH10279244A (ja) | 1998-10-20 |
| JP3393976B2 true JP3393976B2 (ja) | 2003-04-07 |
Family
ID=14173278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09674797A Ceased JP3393976B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | エスカレータ又は動く歩道用のステップローラ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3393976B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006193295A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Toshiba Elevator Co Ltd | 乗客コンベアの手摺駆動装置 |
| PL3041385T3 (pl) | 2013-09-03 | 2019-11-29 | Fulterer Ag & Co Kg | Rolka toczna |
| JP2015055329A (ja) * | 2013-09-13 | 2015-03-23 | 三菱電機株式会社 | 樹脂ローラ、およびその製造方法 |
| JP2023001187A (ja) * | 2017-04-19 | 2023-01-04 | セイコーインスツル株式会社 | 熱可塑性エラストマー被覆層付き構造体、移動体および搬送装置 |
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| JP7383082B1 (ja) * | 2022-06-13 | 2023-11-17 | 三菱電機株式会社 | 乗客コンベアの踏段ローラー |
-
1997
- 1997-03-31 JP JP09674797A patent/JP3393976B2/ja not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10279244A (ja) | 1998-10-20 |
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