JP2018177020A - 自動車用フロアーマット - Google Patents

Abstract

【課題】不織布からなる敷設下地面およびパイル布帛からなる敷設下地面のいずれに対しても優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難い自動車用フロアーマットを提供する。
【解決手段】マット本体８の下面に多数個の防滑用突起２が設けられ、防滑用突起２は、マット本体８の下面に設けられた円錐台又は角錐台形状の台座部３と、該台座部の下面に突設された１個の小突起４とを備え、台座部３の上面３ａの面積は、該台座部の下面３ｃの面積よりも大きく、台座部の周側面３ｂと、マット本体の下面８ａとがなす角度αが60°以上90°未満であり、小突起４は、高さＮが0.6mm〜1.4mmであり、径Ｇが0.8mm〜1.6mmであり、台座部３は、高さＭが1.0mm〜4.0mmであり、上面の径Ｅが2.0mm〜4.0mmであり、下面の径Ｆが1.0mm〜3.0mmであり、防滑用突起２の配置密度は平面視において100cm²当たり500個〜1500個である構成とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車室内における例えば運転者や同乗者の足元に敷いて用いられる自動車用フロアーマットに関する。

自動車室内のフロアーには予めパイルカーペット等の表皮材が貼り付け施工されているが、この表皮材の汚れを防止すること等を目的として、この表皮材の上に更に取り外し可能なフロアーマットを載置することが広く行われている。このフロアーマットに、足で踏む、蹴る等の外力が加わると、フロアーマットは位置ずれを生じやすい。このような位置ずれが生じた場合、使用者が滑ったりすることが懸念されるのみならず、位置ずれによってフロアーマットがアクセル、ブレーキ、クラッチの上に覆いかぶさるようなことがあると、安全運転を行う上で支障を来すことから、この自動車用フロアーマットには位置ずれを生じ難いものであることが強く求められている。

このような位置ずれを防止するものとして、ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるマット本体の裏面に、多数個の防滑用突起が互いに間隔を置いて、一体的に設けられてなる自動車用フロアーマットにおいて、前記防滑用突起が、盤状台座部と、該台座部の下面に垂下状に一体的に突設された複数個のスパイク状小突起とからなることを特徴とする自動車用フロアーマットが公知である（特許文献１参照）。このような構成の防滑用突起を裏面側に設けることで、足で踏む、蹴る等の外力が加わった際の位置ずれを防止することができる。

特開２００１−２１３２１４号公報

しかしながら、上記従来の自動車用フロアーマットでは、自動車のフロアーに予め貼り付け施工されている表皮材がパイルカーペットである場合には、防滑効果が得られるものの、予め貼り付け施工されている表皮材がニードルパンチ不織布等の不織布である場合には、ずれ移動を生じやすかった。

一方で、不織布からなる表皮材に対して防滑性が得られる従来の自動車用フロアーマットは、パイルカーペット製表皮材に対しては殆ど防滑効果が得られなかった。

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、不織布からなる敷設下地面およびパイル布帛からなる敷設下地面のいずれに対しても優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難い自動車用フロアーマットを提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］マット本体の下面に直接に多数個の防滑用突起が相互に間隔をあけて設けられてなる自動車用フロアーマットであって、
前記防滑用突起は、前記マット本体の下面に設けられた円錐台形状又は略角錐台形状の台座部と、該台座部の下面に突設された１個の小突起とを備え、
前記小突起は、その周側面に段を有しないものであり、
前記台座部の上面の面積は、前記台座部の下面の面積よりも大きく、
前記台座部の周側面と、前記マット本体の下面とがなす角度（鋭角）が６０°以上９０°未満の範囲であり、
前記小突起は、高さが０．６ｍｍ〜１．４ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．６ｍｍであり、
前記台座部は、高さが１．０ｍｍ〜４．０ｍｍであり、上面の径が２．０ｍｍ〜４．０ｍｍであり、下面の径が１．０ｍｍ〜３．０ｍｍであり、
前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり５００個〜１５００個の範囲であることを特徴とする自動車用フロアーマット。

［２］前記小突起は、高さが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．４ｍｍである前項１に記載の自動車用フロアーマット。

［３］前記台座部の周側面と、前記マット本体の下面とがなす角度（鋭角）が７０°〜８５°の範囲であり、
前記台座部は、高さが１．５ｍｍ〜３．５ｍｍであり、上面の径が２．３ｍｍ〜３．５ｍｍであり、下面の径が１．５ｍｍ〜２．８ｍｍである前項１または２に記載の自動車用フロアーマット。

［４］前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり６００個〜８５０個の範囲である前項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーマット。

［５］前記マット本体の少なくとも下面側部及び前記防滑用突起が、熱可塑性エラストマーで形成されている前項１〜４のいずれか１項に記載の自動車用フロアーマット。

［６］前記熱可塑性エラストマーがＳＢＳエラストマーである前項５に記載の自動車用フロアーマット。

［１］の発明では、不織布からなる敷設下地面およびパイル布帛からなる敷設下地面のいずれに対しても優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難い。

［２］の発明では、より優れた防滑性を発揮する自動車用フロアーマットが提供される。

［３］の発明では、不織布からなる敷設下地面およびパイル布帛からなる敷設下地面のいずれに対してもより優れた防滑性を発揮する自動車用フロアーマットが提供される。

［４］の発明では、自動車用フロアーマット防滑性をさらに向上させることができる。

［５］の発明では、さらに優れた防滑性を確保できる。

［６］の発明では、より十分に優れた防滑性を確保できる。

本発明の一実施形態に係る自動車用フロアーマットを裏面側から見た平面図である。 図１におけるＸ−Ｘ線の断面図である。 本発明に係る自動車用フロアーマットの他の実施形態を示す断面図である。

本発明の一実施形態に係る自動車用フロアーマット１を図１、２に示す。この自動車用フロアーマット１は、表材１０の下面側に裏側樹脂層９が積層一体化されてなるマット本体８と、前記マット本体８の下面８ａ（裏側樹脂層９の下面）に直接に設けられた多数個の防滑用突起２と、を備えている。前記多数個の防滑用突起２は、水平方向に相互に間隔をあけて配置されている（図１、２参照）。

前記防滑用突起２は、前記マット本体８の下面８ａに設けられた円錐台形状の台座部３と、該台座部３の下面に下方に向けて突設された１個の小突起４とを備える（図２参照）。前記小突起４は、その周側面に段を有しないものである（図２参照）。

前記台座部３を構成する円錐台の上面３ａの面積は、該円錐台の下面３ｃの面積よりも大きい構成になっている（図２参照）。また、前記台座部３の周側面３ｂと、前記マット本体８の下面８ａとがなす角度（鋭角）αが６０°以上９０°未満の範囲である。

前記小突起４は、高さＮが０．６ｍｍ〜１．４ｍｍであり、径Ｇが０．８ｍｍ〜１．６ｍｍである。また、前記台座部３は、高さＭが１．０ｍｍ〜４．０ｍｍであり、上面３ａの径Ｅが２．０ｍｍ〜４．０ｍｍであり、下面の径Ｆが１．０ｍｍ〜３．０ｍｍである（図２参照）。また、前記防滑用突起２の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり５００個〜１５００個の範囲に設定されている（図１参照）。

而して、上記構成に係る本発明の自動車用フロアーマット１は、「不織布からなる敷設下地面」および「パイル布帛からなる敷設下地面」のいずれに対しても優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難いという格別な効果が得られる。

なお、本実施形態では、前記台座部３は、円錐台形状であるが、これに代えて略角錐台形状（正角錐台形状を含む）であってもよく、同様の効果が得られる。

また、上記実施形態では、マット本体８としては、表層に表材１０を有する構成を採用しているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図３に示すような表材１０を設けない構成（即ちマット本体８が樹脂層９のみからなる構成）を採用することもできる。

上記実施形態では、前記小突起４は、略円柱形状に形成されている（図１、２参照）。また上記実施形態では、前記小突起４の周側面は、マット本体８の下面８ａに対して垂直に交差する態様で下方に向けて突設されている（図２参照）。

本発明では、台座部３を構成する円錐台又は角錐台の上面３ａの面積は、該台座部３の下面３ｃの面積よりも大きい構成になっている必要がある（図２参照）。前記上面３ａの面積が、下面３ｃの面積よりも小さい又は同じ面積である構成では、不織布からなる敷設下地面およびパイル布帛からなる敷設下地面のいずれに対しても防滑性が得られ難いものとなる。

また、本発明では、前記台座部３の周側面３ｂと、前記マット本体８の下面８ａ（台座部３の上面３ａ）とがなす角度（鋭角）αが６０°以上９０°未満の範囲に設定される必要がある（図２、３参照）。αが６０°より小さくなると、不織布からなる敷設下地面およびパイル布帛からなる敷設下地面に対する防滑性が得られ難くなる。またαが９０°ではこのような形状の台座部３の成形が困難になる。中でも、台座部３の周側面３ｂと、マット本体８の下面８ｂとがなす角度（鋭角）αは、６５°〜８７°の範囲であるのが好ましく、さらに７０°〜８５°の範囲であるのがより好ましい（図２、３参照）。

本発明において、前記小突起４の高さＮが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲であるのが好ましく、中でも０．９ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲であるのが特に好ましい（図２、３参照）。また、前記小突起４の径Ｇが０．８ｍｍ〜１．４ｍｍの範囲であるのが好ましく、中でも０．９ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲であるのが特に好ましい（図２、３参照）。

前記台座部３の高さＭは、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍであるのが好ましい。また、台座部３の上面３ａの径Ｅが２．３ｍｍ〜３．５ｍｍであるのが好ましい。また、台座部３の下面３ｃの径Ｆは１．５ｍｍ〜２．８ｍｍであるのが好ましい（図２、３参照）。なお、本明細書において、前記台座部３の上面３ａの径Ｅは、台座部３が円錐台形状である場合には台座部３の上面３ａの直径であり、台座部３が角錐台形状である場合には台座部３の上面３ａの最大径を意味する。同様に、前記台座部３の下面３ｃの径Ｆは、台座部３が円錐台形状である場合には台座部３の下面３ｃの直径であり、台座部３が角錐台形状である場合には台座部３の下面３ｃの最大径を意味する。

前記防滑用突起２の配置密度は、平面視（図１参照）において１００ｃｍ²当たり６００個〜８５０個の範囲に設定されているのが好ましい。

前記小突起４の形状としては、特に限定されるものではないが、例えば、略円柱形状、略多角柱形状等が挙げられる。前記略多角柱形状としては、特に限定されるものではないが、例えば、略三角柱形状、略四角柱形状、略五角柱形状、略六角柱形状、略七角柱形状、略八角柱形状、略九角柱形状、略十角柱形状、略十一角柱形状、略十二角柱形状等が挙げられる。

また、前記台座部３の形状として略角錐台形状を採用する場合において、該略角錐台形状としては、特に限定されるものではないが、例えば、略三角錘台形状、略四角錘台形状、略五角錘台形状、略六角錘台形状、略七角錘台形状、略八角錘台形状、略九角錘台形状、略十角錘台形状、略十一角錘台形状、略十二角錘台形状等の略多角錘台形状（正多角錘台形状を含む）が挙げられる。

本発明において、前記マット本体８の少なくとも下面側部（裏側樹脂層９等）及び前記防滑用突起２は、通常、熱可塑性エラストマー等の樹脂、ゴム等で構成される。中でも、マット本体８の少なくとも下面側部（裏側樹脂層９等）及び防滑用突起２は、熱可塑性エラストマー（熱可塑性エラストマーの発泡体を含む）で形成されるのが好ましい。前記熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）エラストマー、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）エラストマー等のスチレン系エラストマー、アタクチックポリプロピレン、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）等のオレフィン系エラストマー等が挙げられる。これらの中でもスチレン系エラストマーを用いるのが好ましく、さらにはＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）エラストマーを用いるのが特に好ましい。

なお、熱可塑性エラストマー発泡体を用いる場合には、独立気泡構造のものを用いて形成するのがよい。前記発泡のための発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）等が挙げられる。

前記裏側樹脂層９及び防滑用突起２には、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、色剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて含有せしめても良い。

前記表材１０としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエステル、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン等の合成繊維あるいは天然繊維等の繊維からなるカーペット原反等が挙げられ、その種類は限定されず例えばタフトカーペット、ニードルパンチカーペット等が挙げられ、そのパイル形状も限定されずループパイル、カットパイル等が挙げられる。

次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。

＜実施例１＞
ＳＢＳエラストマー５０質量部、炭酸カルシウム３０質量部を混合せしめた樹脂組成物を口径１３５ｍｍの押出機で溶融状態でシート状に押出成形しながら、これの上に、タフトカーペット原反（表材）１０をそのパイル面を上にして重ね合わせ、次いで加圧ロールを用いて両者を圧接させて一体化して、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。なお、加圧ロールの樹脂組成物接触面には、防滑用突起２成型用の凹面加工が施されており、ロール部通過後に裏側樹脂層９の下面（裏面）に、円錐台形状の台座部３および略円柱形状の小突起４からなる防滑用突起２が多数個突設形成される（図１、２参照）。

前記タフトカーペット原反（表材）１０は、目付１２０ｇ／ｍ²のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなるカーペット基材にナイロンＢＣＦ糸からなるパイルが目付６１０ｇ／ｍ²でタフトされてなるタフトカーペット原反である。

なお、得られた自動車用フロアーマット１において、パイルの高さは５．０ｍｍ、裏側樹脂層９の厚さは１．７ｍｍ、台座部３の高さＭは２．０ｍｍ、台座部３の上面の直径Ｅは２．５ｍｍ、台座部３の下面の直径Ｆは１．７ｍｍ、小突起４の高さＮは１．０ｍｍ、小突起４の直径Ｇは１．０ｍｍ、台座部３の周側面３ｂとマット本体８の下面８ａとがなす角度（鋭角）が７９°、防滑用突起２の高さＨは３．０ｍｍ、防滑用突起２の配置密度は平面視で１００ｃｍ²当たり７０８個であった。

＜実施例２＞
小突起４の高さＮを０．８ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例３＞
小突起４の高さＮを１．２ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例４＞
小突起４の直径Ｇを０．９ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例５＞
小突起４の直径Ｇを１．４ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例６＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり６０８個に設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例７＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり１０５０個に設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例８＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり１３０８個に設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例９＞
台座部３の高さＭを１．５ｍｍに設定し、台座部３の下面の直径Ｆを１．９ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例１０＞
台座部３の高さＭを２．５ｍｍに設定し、台座部３の下面の直径Ｆを１．５ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例１１＞
台座部３の高さＭを３．５ｍｍに設定し、台座部３の下面の直径Ｆを１．１ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例１２＞
台座部３の上面３ａの径Ｅを２．０ｍｍに設定し、台座部３の下面３ｃの径Ｆを１．２ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例１３＞
台座部３の上面３ａの径Ｅを３．０ｍｍに設定し、台座部３の下面３ｃの径Ｆを２．２ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例１４＞
台座部３の周側面と、マット本体の下面とがなす角度（鋭角）αを６３°に設定し、台座部３の上面３ａの径Ｅを３．５ｍｍに設定し、台座部３の下面３ｃの径Ｆを１．５ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例１５＞
台座部３の周側面と、マット本体の下面とがなす角度（鋭角）αを８６°に設定し、台座部３の上面３ａの径Ｅを２．５ｍｍに設定し、台座部３の下面３ｃの径Ｆを２．２ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜比較例１＞
小突起４の高さＮを０．４ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例２＞
小突起４の高さＮを１．６ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例３＞
小突起４の直径Ｇを０．６ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例４＞
小突起４の直径Ｇを１．９ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例５＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり４００個に設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例６＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり１６８４個に設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例７＞
台座部３の高さＭを０．８ｍｍに設定し、台座部３の上面の径Ｅを２．３ｍｍに設定し、台座部３の下面の径Ｆを２．０ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例８＞
台座部３の高さＭを５．０ｍｍに設定し、台座部３の上面の径Ｅを３．５ｍｍに設定し、台座部３の下面の径Ｆを１．５ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例９＞
台座部３の上面の径Ｅを１．４ｍｍに設定し、台座部３の下面の径Ｆを０．６ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例１０＞
台座部３の上面の径Ｅを６．０ｍｍに設定し、台座部３の下面の径Ｆを５．２ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例１１＞
台座部３の周側面と、マット本体の下面とがなす角度（鋭角）αを４０°に設定し、台座部３の上面の径Ｅを６．３ｍｍに設定し、台座部３の下面の径Ｆを１．５ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

上記のようにして得られた各自動車用フロアーマットに対して下記評価法により性能評価を行った。その結果を表１、２に示す。

＜不織布に対する防滑性（滑り防止性）評価法＞
各フロアーマットを切り出して縦３０ｃｍ×横３０ｃｍの大きさの試験片とし、試験台の上面に固定された厚さ３．５ｍｍのニードルパンチ不織布（車両カーペット）（繊維太さ：４デシテックス〜２０デシテックス、目付：３２５ｇ／ｍ²）の上面に、裏面（防滑用突起２）側を下側にした前記試験片（フロアーマット）を荷重なし（自重のみ）で載置した後、この載置した試験片の端部を手で持って水平方向に手の力で引っ張った。その際の載置試験片の滑り移動の有無等の状態を調べて下記判定基準に基づいて防滑性を評価した。
（判定基準）
「○」…試験片は載置位置から全く移動しなかった（滑り移動が全くなかった）。
「△」…試験片は載置位置から抵抗がありながらも少しづつ移動した。
「×」…試験片は載置位置から容易に移動して停止しなかった（防滑性がなかった）。

＜パイル布帛に対する防滑性（滑り防止性）評価法＞
各フロアーマットを切り出して縦３０ｃｍ×横３０ｃｍの大きさの試験片とし、試験台の上面に固定されたパイル布帛（オプションマット）（ループパイルの高さ：５ｍｍ）の上面に、裏面（防滑用突起２）側を下側にした前記試験片（フロアーマット）を荷重なし（自重のみ）で載置した後、この載置した試験片の端部を手で持って水平方向に手の力で引っ張った。その際の載置試験片の滑り移動の有無等の状態を調べて、下記判定基準に基づいて防滑性を評価した。
（判定基準）
「○」…試験片は載置位置から全く移動しなかった（滑り移動が全くなかった）。
「△」…試験片は載置位置から抵抗がありながらも少しづつ移動した。
「×」…試験片は載置位置から容易に移動して停止しなかった（防滑性がなかった）。

表１から明らかなように、実施例１〜１５の自動車用フロアーマットは、「不織布からなる敷設下地面」および「パイル布帛からなる敷設下地面」のいずれに対しても優れた防滑性を発揮して位置ずれを全く生じなかった。

これに対し、表２から明らかなように、本発明の範囲を逸脱する比較例１〜１１の自動車用フロアーマットでは、「不織布からなる敷設下地面」と「パイル布帛からなる敷設下地面」のうちの少なくともいずれかに対して防滑性がなかったか又は少しづつ移動してしまい防滑性に劣っていた。

本発明の自動車用フロアーマットは、例えば、自動車室内における運転者や同乗者の足元に敷いて用いられるフロアーマットとして、あるいは自動車の荷台マットや荷室マット等として用いられる。

１…自動車用フロアーマット
２…防滑用突起
３…台座部
３ａ…台座部の上面
３ｂ…台座部の周側面
３ｃ…台座部の下面
４…小突起
８…マット本体
８ａ…マット本体の下面
９…裏側樹脂層（マット本体の下面側部）
１０…表材
Ｅ…台座部の上面の径
Ｆ…台座部の下面の径
Ｇ…小突起の径
Ｈ…防滑用突起の高さ
Ｍ…台座部の高さ
Ｎ…小突起の高さ
α…台座部の周側面と、マット本体の下面とがなす角度（鋭角）

Claims (6)

1. マット本体の下面に直接に多数個の防滑用突起が相互に間隔をあけて設けられてなる自動車用フロアーマットであって、
   前記防滑用突起は、前記マット本体の下面に設けられた円錐台形状又は略角錐台形状の台座部と、該台座部の下面に突設された１個の小突起とを備え、
   前記小突起は、その周側面に段を有しないものであり、
   前記台座部の上面の面積は、前記台座部の下面の面積よりも大きく、
   前記台座部の周側面と、前記マット本体の下面とがなす角度（鋭角）が６０°以上９０°未満の範囲であり、
   前記小突起は、高さが０．６ｍｍ〜１．４ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．６ｍｍであり、
   前記台座部は、高さが１．０ｍｍ〜４．０ｍｍであり、上面の径が２．０ｍｍ〜４．０ｍｍであり、下面の径が１．０ｍｍ〜３．０ｍｍであり、
   前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり５００個〜１５００個の範囲であることを特徴とする自動車用フロアーマット。
2. 前記小突起は、高さが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．４ｍｍである請求項１に記載の自動車用フロアーマット。
3. 前記台座部の周側面と、前記マット本体の下面とがなす角度（鋭角）が７０°〜８５°の範囲であり、
   前記台座部は、高さが１．５ｍｍ〜３．５ｍｍであり、上面の径が２．３ｍｍ〜３．５ｍｍであり、下面の径が１．５ｍｍ〜２．８ｍｍである請求項１または２に記載の自動車用フロアーマット。
4. 前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり６００個〜８５０個の範囲である請求項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーマット。
5. 前記マット本体の少なくとも下面側部及び前記防滑用突起が、熱可塑性エラストマーで形成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の自動車用フロアーマット。
6. 前記熱可塑性エラストマーがＳＢＳエラストマーである請求項５に記載の自動車用フロアーマット。

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