JP2018118701A

JP2018118701A - 自動車用フロアーマット

Info

Publication number: JP2018118701A
Application number: JP2017013304A
Authority: JP
Inventors: 正樹丹羽; Masaki Niwa; 和弘新居; Kazuhiro Arai
Original assignee: Eidai Kako KK
Current assignee: Eidai Kako KK
Priority date: 2017-01-27
Filing date: 2017-01-27
Publication date: 2018-08-02

Abstract

【課題】ニードルパンチ不織布等の不織布などからなる敷設下地面に対して優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難い自動車用フロアーマットを提供する。【解決手段】マット本体８の下面に多数個の防滑用突起２が相互に間隔をあけて設けられ、防滑用突起２は、その周側面に段を有しないものであり、防滑用突起２は、高さＨが０．６ｍｍ〜１．４ｍｍであり、径Ｄが０．８ｍｍ〜１．６ｍｍであり、防滑用突起２の配置密度は、平面視において１００ｃｍ2当たり５００個〜１５００個の範囲である構成とする。【選択図】図２

Description

本発明は、自動車室内における例えば運転者や同乗者の足元に敷いて用いられる自動車用フロアーマットに関する。

自動車室内のフロアーには予めパイルカーペット等の表皮材が貼り付け施工されているが、この表皮材の汚れを防止すること等を目的として、この表皮材の上に更に取り外し可能なフロアーマットを載置することが広く行われている。このフロアーマットに、足で踏む、蹴る等の外力が加わると、フロアーマットは位置ずれを生じやすい。このような位置ずれが生じた場合、使用者が滑ったりすることが懸念されるのみならず、位置ずれによってフロアーマットがアクセル、ブレーキ、クラッチの上に覆いかぶさるようなことがあると、安全運転を行う上で支障を来すことから、この自動車用フロアーマットには位置ずれを生じ難いものであることが強く求められている。

このような位置ずれを防止するものとして、ゴム又は熱可塑性エラストマーからなるマット本体の裏面に、多数個の防滑用突起が互いに間隔を置いて、一体的に設けられてなる自動車用フロアーマットにおいて、前記防滑用突起が、盤状台座部と、該台座部の下面に垂下状に一体的に突設された複数個のスパイク状小突起とからなることを特徴とする自動車用フロアーマットが公知である（特許文献１参照）。このような構成の防滑用突起を裏面側に設けることで、足で踏む、蹴る等の外力が加わった際の位置ずれを防止することができる。

特開２００１−２１３２１４号公報

しかしながら、上記従来の自動車用フロアーマットでは、自動車のフロアーに予め貼り付け施工されている表皮材がパイルカーペットである場合には、防滑効果が得られるものの、予め貼り付け施工されている表皮材がニードルパンチ不織布等の不織布である場合には、ずれ移動を生じやすかった。

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、ニードルパンチ不織布等の不織布などからなる敷設下地面に対して優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難い自動車用フロアーマットを提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］マット本体の下面に直接に多数個の防滑用突起が相互に間隔をあけて設けられてなる自動車用フロアーマットであって、
前記防滑用突起は、その周側面に段を有しないものであり、
前記防滑用突起は、高さが０．６ｍｍ〜１．４ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．６ｍｍであり、前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり５００個〜１５００個の範囲であることを特徴とする自動車用フロアーマット。

［２］前記防滑用突起は、高さが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．４ｍｍである前項１に記載の自動車用フロアーマット。

［３］前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり６００個〜８５０個の範囲である前項１または２に記載の自動車用フロアーマット。

［４］前記マット本体の少なくとも下面側部及び前記防滑用突起が、熱可塑性エラストマーで形成されている前項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーマット。

［５］前記熱可塑性エラストマーがＳＢＳエラストマーである前項４に記載の自動車用フロアーマット。

［１］の発明では、マット本体の下面に直接に、周側面に段を有しない防滑用突起（高さ：０．６ｍｍ〜１．４ｍｍ、径：０．８ｍｍ〜１．６ｍｍ）が突設され、かつ防滑用突起の配置密度が平面視において１００ｃｍ²当たり５００個〜１５００個の範囲に設定されているので、特にニードルパンチ不織布等の不織布等からなる敷設下地面に対して優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難い。

［２］の発明では、ニードルパンチ不織布等の不織布等からなる敷設下地面に対してより優れた防滑性を確保できる。

［３］の発明では、ニードルパンチ不織布等の不織布等からなる敷設下地面に対してより一層優れた防滑性を確保できる。

［４］の発明では、さらに優れた防滑性を確保できる。

［５］の発明では、十分に優れた防滑性を確保できる。

本発明の一実施形態に係る自動車用フロアーマットを裏面側から見た平面図である。図１におけるＸ−Ｘ線の断面図である。本発明に係る自動車用フロアーマットの他の実施形態を示す断面図である。

本発明の一実施形態に係る自動車用フロアーマット１を図１、２に示す。この自動車用フロアーマット１は、表材１０の下面側に裏側樹脂層９が積層一体化されてなるマット本体８と、前記マット本体８の下面８ａ（裏側樹脂層９の下面）に直接に、水平方向に相互に間隔をあけて設けられた多数個の防滑用突起２と、を備えている。前記防滑用突起は、その周側面に段を有しないものである（図２参照）。このように、本発明では、周側面に段を有しない防滑用突起２が、マット本体８の下面８ａ（裏側樹脂層９の下面）に直接に設けられている（突設されている）構成であり、従来の防滑用突起のような台座部と呼称される段部は備えていない（防滑用突起が２段構成等の複数段構成になったものは含まない）。本実施形態では、前記防滑用突起２は、略円柱形状に形成されている（図１、２参照）。また、本実施形態では、前記防滑用突起２の周側面は、マット本体８の下面８ａに対して垂直に交差する態様で下方に向けて突設されている（図２参照）。

本発明では、前記防滑用突起２の高さＨが０．６ｍｍ〜１．４ｍｍに設定され、前記防滑用突起２の径Ｄが０．８ｍｍ〜１．６ｍｍに設定され、前記防滑用突起２の配置密度が、平面視において１００ｃｍ²（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ）当たり５００個〜１５００個の範囲に設定される。このような構成を採用することにより、特に不織布（ニードルパンチ不織布等）からなる敷設下地面に対して優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難いという効果が得られる。

本発明において、前記防滑用突起２の高さＨが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲であるのが好ましく、中でも０．９ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲であるのが特に好ましい。また、前記防滑用突起２の径Ｄが０．８ｍｍ〜１．４ｍｍの範囲であるのが好ましく、中でも０．９ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲であるのが特に好ましい。なお、前記防滑用突起２の高さＨは、前記マット本体８の下面８ａから前記防滑用突起２の先端までの距離（長さ）である（図２参照）。

また、前記防滑用突起２の配置密度は、平面視（図１参照）において１００ｃｍ²当たり５００個〜１５００個の範囲に設定されているのが好ましく、中でも平面視において１００ｃｍ²当たり６００個〜８５０個の範囲に設定されているのが特に好ましい。

本発明において、前記マット本体８の少なくとも下面側部（裏側樹脂層９等）及び前記防滑用突起２は、通常、熱可塑性エラストマー等の樹脂、ゴム等で構成される。中でも、マット本体８の少なくとも下面側部（裏側樹脂層９等）及び防滑用突起２は、熱可塑性エラストマー（熱可塑性エラストマーの発泡体を含む）で形成されるのが好ましい。前記熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）エラストマー、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）エラストマー等のスチレン系エラストマー、アタクチックポリプロピレン、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）等のオレフィン系エラストマー等が挙げられる。これらの中でもスチレン系エラストマーを用いるのが好ましく、さらにはＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）エラストマーを用いるのが特に好ましい。

なお、熱可塑性エラストマー発泡体を用いる場合には、独立気泡構造のものを用いて形成するのがよい。前記発泡のための発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、熱膨張マイクロカプセル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）等が挙げられる。

前記裏側樹脂層９及び防滑用突起２には、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、色剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて含有せしめても良い。

前記防滑用突起２の形状としては、特に限定されるものではないが、例えば、略円柱形状、略多角柱形状等が挙げられる。前記略多角柱形状としては、特に限定されるものではないが、例えば、略三角柱形状、略四角柱形状、略五角柱形状、略六角柱形状、略七角柱形状、略八角柱形状、略九角柱形状、略十角柱形状、略十一角柱形状、略十二角柱形状等が挙げられる。

前記表材１０としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエステル、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン等の合成繊維あるいは天然繊維等の繊維からなるカーペット原反等が挙げられ、その種類は限定されず例えばタフトカーペット、ニードルパンチカーペット等が挙げられ、そのパイル形状も限定されずループパイル、カットパイル等が挙げられる。

なお、上記実施形態では、マット本体８としては、表層に表材１０を有する構成を採用しているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図３に示すような表材１０を設けない構成（即ちマット本体８が樹脂層９のみからなる構成）を採用することもできる。

次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。

＜実施例１＞
ＳＢＳエラストマー５０質量部、炭酸カルシウム３０質量部を混合せしめた樹脂組成物を口径１３５ｍｍの押出機で溶融状態でシート状に押出成形しながら、これの上に、タフトカーペット原反（表材）１０をそのパイル面を上にして重ね合わせ、次いで加圧ロールを用いて両者を圧接させて一体化して、図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。なお、加圧ロールの樹脂組成物接触面には、防滑用突起２成型用の凹面加工が施されており、ロール部通過後に裏側樹脂層９の下面（裏面）に防滑用突起２が多数個突設形成される。

前記タフトカーペット原反（表材）１０は、目付１２０ｇ／ｍ²のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維製スパンボンド不織布からなるカーペット基材にナイロンＢＣＦ糸からなるパイルが目付６１０ｇ／ｍ²でタフトされてなるタフトカーペット原反である。

なお、得られた自動車用フロアーマット１において、裏側樹脂層９の厚さは１．７ｍｍ、防滑用突起２の高さＨは１．０ｍｍ、防滑用突起２の直径Ｄは１．０ｍｍ、防滑用突起２の配置密度は平面視で１００ｃｍ²当たり７０８個であった。

＜実施例２＞
防滑用突起２の高さＨを０．８ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例３＞
防滑用突起２の高さＨを１．２ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例４＞
防滑用突起２の直径Ｄを０．９ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例５＞
防滑用突起２の直径Ｄを１．４ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例６＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり６０８個に設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例７＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり１０５０個に設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜実施例８＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり１３０８個に設定した以外は、実施例１と同様にして図１、２に示す構成の自動車用フロアーマット１を得た。

＜比較例１＞
防滑用突起２の高さＨを０．４ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマット１を得た。

＜比較例２＞
防滑用突起２の高さＨを１．６ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例３＞
防滑用突起２の直径Ｄを０．６ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例４＞
防滑用突起２の直径Ｄを１．９ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例５＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり４００個に設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

＜比較例６＞
防滑用突起２の配置密度を平面視で１００ｃｍ²当たり１６８４個に設定した以外は、実施例１と同様にして、自動車用フロアーマットを得た。

上記のようにして得られた各自動車用フロアーマットに対して下記評価法により性能評価を行った。その結果を表１に示す。

＜防滑性（滑り防止性）評価法＞
各フロアーマットを切り出して縦３０ｃｍ×横３０ｃｍの大きさの試験片とし、試験台の上面に固定された厚さ３．５ｍｍのニードルパンチ不織布（繊維太さ：４デシテックス〜２０デシテックス、目付：３２５ｇ／ｍ²）の上面に、裏面（防滑用突起２）側を下側にした前記試験片（フロアーマット）を荷重なし（自重のみ）で載置した後、この載置した試験片の端部を手で持って水平方向に手の力で引っ張った。その際の載置試験片の滑り移動の有無等の状態を調べて下記判定基準に基づいて防滑性を評価した。
（判定基準）
「○」…試験片は載置位置から全く移動しなかった（滑り移動が全くなかった）。
「△」…試験片は載置位置から抵抗がありながらも少しづつ移動した。
「×」…試験片は載置位置から容易に移動して停止しなかった（防滑性がなかった）。

表１から明らかなように、実施例１〜８の自動車用フロアーマットは、不織布からなる下地面に対して優れた防滑性を発揮して位置ずれを全く生じなかった。

これに対し、本発明の範囲を逸脱する比較例１〜６の自動車用フロアーマットでは、不織布からなる下地面に対して防滑性がなかった。

本発明の自動車用フロアーマットは、例えば、自動車室内における運転者や同乗者の足元に敷いて用いられるフロアーマットとして、あるいは自動車の荷台マットや荷室マット等として用いられる。本発明の自動車用フロアーマットは、特にニードルパンチ不織布等の不織布からなる敷設下地面に対して優れた防滑性を発揮して位置ずれを生じ難いので、不織布からなる敷設下地面用の自動車用フロアーマットとして好適である。

１…自動車用フロアーマット
２…防滑用突起
８…マット本体
８ａ…マット本体の下面
９…裏側樹脂層（マット本体の下面側部）
１０…表材
Ｈ…防滑用突起の高さ
Ｄ…防滑用突起の径

Claims

マット本体の下面に直接に多数個の防滑用突起が相互に間隔をあけて設けられてなる自動車用フロアーマットであって、
前記防滑用突起は、その周側面に段を有しないものであり、
前記防滑用突起は、高さが０．６ｍｍ〜１．４ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．６ｍｍであり、前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり５００個〜１５００個の範囲であることを特徴とする自動車用フロアーマット。
前記防滑用突起は、高さが０．８ｍｍ〜１．２ｍｍであり、径が０．８ｍｍ〜１．４ｍｍである請求項１に記載の自動車用フロアーマット。
前記防滑用突起の配置密度は、平面視において１００ｃｍ²当たり６００個〜８５０個の範囲である請求項１または２に記載の自動車用フロアーマット。
前記マット本体の少なくとも下面側部及び前記防滑用突起が、熱可塑性エラストマーで形成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の自動車用フロアーマット。
前記熱可塑性エラストマーがＳＢＳエラストマーである請求項４に記載の自動車用フロアーマット。