JP2018176490A - スクリーン印刷版及びスクリーン印刷版の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像形成の安定性に優れたスクリーン印刷版を提供する。【解決手段】スクリーン印刷版は、枠体２とスクリーンメッシュ４からなる印刷枠７と、フィルム８と支持体９からなるスクリーンマスター５を有する。スクリーンマスターの支持体を製版枠１５のスクリーンメッシュ４に貼り付け（図３）、フィルムを製版し（図４）、フィルムに接着剤１１を塗布し（図５）、印刷枠７にフィルムを接着剤で接着し、製版枠から印刷枠にスクリーンマスターを移行させ（図６）、スクリーンマスターの製版画像の穿孔１０を清掃する（図７）。スクリーンメッシュとフィルムは接着強度が高く剥離せず、画像形成の安定性は良好である。フィルムは支持体に覆われ耐刷性も高い。【選択図】図１

Description

本発明は、枠体に張設されたスクリーンメッシュにスクリーンマスターを貼り合わせてなる二重構造のスクリーン印刷版及びその製造方法に係り、特に従来に比べて画像形成の安定性が高く、耐刷性も改良されたスクリーン印刷版及びその製造方法に関するものである。

下記特許文献１には、スクリーンと孔版原紙の二重張り技術によるスクリーン枠の発明が開示されている。このスクリーン枠１は、枠体３と、枠体３の下面に貼られたスクリーン４と、スクリーン４の下面に設ける孔版原紙５の周囲を目止めするマスキングテープ６を備えている。マスキングテープ６は、スクリーン４を目止めし、孔版原紙５をスクリーン４の下面に固定する。スクリーン枠１をスクリーン印刷装置に設け、スクリーン枠１の下面を印刷用紙の上面に密着させ、上面からインクをスキージすると、インクはスクリーン４と孔版原紙５を通過して印刷用紙に転移し、印刷用紙に画像が形成される。孔版原紙５の周囲のスクリーン４はマスキングテープ６に覆われているため、この部分からインクが漏れることはない。印刷画像を変える場合には、マスキングテープ６を剥がして孔版原紙を除去し、別の孔版原紙を取り付ければよいので、手間がかからず、印刷コストが安くなる。

下記特許文献２には、前記二重張り技術を改良したスクリーン印刷枠の発明が開示されている。このスクリーン印刷枠は、所定の枠体に所定の張力で張設されたスクリーンメッシュと、スクリーンメッシュのいずれか一方の面に配置された製版済みのスクリーンマスターとから構成されており、スクリーンメッシュを張設する際のテンション強度を、スクリーンマスターを配置する際のテンション強度よりも高くしたことにより、大判印刷の際にも強度を十分に保ち、印刷用スクリーンに過度なテンションを付与しなくても精度が確保できるようになった。

特開平１０−１６６５４６号公報 特開２０１１−１９４８６６号公報

上記特許文献１及び上記特許文献２に開示されたスクリーン枠又はスクリーン印刷枠の発明は、いずれも、枠体に固定したスクリーンメッシュの一方の面に対し、感熱性のフィルムと支持体からなるスクリーンマスターの支持体側を接着した構造となっている。すなわち、スクリーンメッシュと支持体という繊維構造の２つの層が接着されて連続した繊維層が構成されている。印刷時には、スクリーンマスターのフィルムを被印刷体に対面させ、スクリーンメッシュの他方の面からインクをスキージする。スキージされたインクは、当該繊維層を通過してフィルムの製版画像から被印刷体に転移し、印刷画像が形成される。

このように、繊維構造のスクリーンメッシュと支持体が面で接する構造では、繊維構造を構成する繊維と繊維の点接触によってスクリーンメッシュと支持体が接着している。このため、例えばスクリーンマスターにおけるフィルムと支持体の接着面などに比べれば、スクリーンメッシュと支持体が接する実面積は少なく、その接着強度は強くはない。

前記スクリーン枠又はスクリーン印刷枠による印刷時、スクリーンマスターのフィルムを被印刷体の印刷面に対面させ、スクリーンメッシュの他方の面からインクをスキージすると、スキージされたインクは、接着されているスクリーンメッシュと支持体の二層分の厚さの繊維層を充填するとともに、スキージにより被印刷体との間で圧力が上昇し、この圧力上昇を受けて前記繊維層は膨張する。このため、前記繊維層をインクが通過する際の抵抗が上昇して被印刷物にインクが転移しにくい状態になるとともに、接着強度が強くはないスクリーンメッシュと支持体の接着面が前記繊維層の膨張によりずれるため、支持体と一体であるフィルムの平坦性が劣化し、製版画像に忠実に印刷画像を形成する画像形成の安定性が低下してしまう。

さらにまた、前記スクリーン枠又はスクリーン印刷枠によれば、印刷時には、スクリーンマスターのフィルムを被印刷体に対面させ、スクリーンメッシュの他方の面からインクをスキージするため、フィルムは被印刷体に押し付けられて強い力が加わる。このため、特に被印刷体が衣料品等のように凹凸の多い繊維等である場合には、フィルムは大きなストレスを受けがちとなり、耐刷性に限界があるという問題もあった。

本発明は、以上のような従来の課題に鑑みてなされたものであり、枠体に張設したスクリーンメッシュにスクリーンマスターを貼り付けた二重スクリーン構造のスクリーン印刷版において、スクリーンメッシュとスクリーンマスターの一体性が良好であるため画像形成の安定性に優れており、スクリーンマスターの耐刷性も改善されたスクリーン印刷版と、係る機能を実現するための構造を備えたスクリーン印刷版を製造できる製造方法を提供することを目的としている。

請求項１に記載されたスクリーン印刷版は、
枠体と、
前記枠体に張設されたスクリーンメッシュと、
インクが通過可能である穿孔により構成された製版画像が形成され、前記穿孔の周囲において前記スクリーンメッシュに接着剤で貼り付けられた熱可塑性のフィルムと、
前記フィルムに一体に設けられたメッシュ構造の支持体と、
を有することを特徴としている。

請求項２に記載されたスクリーン印刷版の製造方法は、
熱可塑性のフィルムとメッシュ構造の支持体で構成されるスクリーンマスターの前記フィルムに製版画像を形成する工程と、
枠体に張設したスクリーンメッシュに前記スクリーンマスターの前記フィルムを接着剤で接着する工程と、
前記スクリーンマスターの前記製版画像を清掃する工程と、
を有することを特徴としている。

請求項３に記載されたスクリーン印刷版の製造方法は、
熱可塑性のフィルムとメッシュ構造の支持体で構成されるスクリーンマスターの前記支持体を、製版用支持体に貼り付ける工程と、
穿孔により構成された製版画像を前記フィルムに形成する工程と、
前記フィルムに接着剤を塗布する工程と、
枠体に張設したスクリーンメッシュと前記フィルムを前記接着剤で接着することにより、前記製版用支持体から前記枠体の前記スクリーンメッシュに前記スクリーンマスターを移行させる工程と、
前記スクリーンマスターの前記製版画像を清掃する工程と、
を有することを特徴としている。

請求項１に記載されたスクリーン印刷版を用いて印刷を行う場合には、支持体を被印刷体に対面させ、フィルムが接着されている側とは反対側であるスクリーンメッシュの他方の面からインクをスキージする。スクリーンメッシュとフィルムは接触面積が大きく、一体性が良好で接着強度が高いので、スキージの圧力で剥離することはなく、印刷時にフィルムが歪むおそれは少ない。スクリーンメッシュにスキージされたインクは歪みの少ないフィルムの製版画像を直ちに通過し、被印刷体に転移して画像を形成するため、画像形成の安定性は良好である。

また、前記印刷時のスキージにより、フィルムと支持体は被印刷体に押し付けられて強い力を与えられるが、製版画像が形成されたフィルムは支持体に覆われており、被印刷体に直接押し付けられることがない。このため、被印刷体が、凹凸の多い繊維で構成された衣料品等であったとしても、感熱フィルムがスキージによって直接的に大きなストレスを受けることはなく、フィルムと被印刷体が接する従来のスクリーン印刷版に比べ、耐刷性は改善されている。

請求項２及び３に記載されたスクリーン印刷版の製造方法によれば、枠体に張設されたスクリーンメッシュに、スクリーンマスターのフィルムが接着剤で貼り付けられた構造のスクリーン印刷版を製造できる。このような製法によれば、スクリーンマスターとスクリーンメッシュの接着強度が強く、印刷時のスキージによるインクの圧力上昇等により、スクリーンマスターとスクリーンメッシュの接着面がずれて感熱フィルムの平坦性が劣化することはなく、画像形成において高い安定性が得られる。

また、このような製法によれば、製版画像が形成されたフィルムは、スクリーンメッシュに接着剤で貼り付けられているとともに、このスクリーンメッシュと支持体の間に挟まれた位置にあるにもかかわらず、製版画像の穿孔内には、製版時に生成されたフィルムの残滓も、スクリーンメッシュとの接着に使用された接着剤も、印刷に影響がない程度に除去されている。従って、印刷時におけるインクの通過には何ら支障がなく、画像形成における所定の高精細度が確保される。

また、特に請求項３に記載されたスクリーン印刷版の製造方法によれば、スクリーンマスターの製版作業と、製版済みのスクリーンマスターを枠体のスクリーンメッシュに接着する作業を、製版用支持体を用いて連続的に行うことができるため、シート状のスクリーンマスターの取り扱いが容易となり、作業上の利便性が高いという効果がある。

本発明の実施形態に係るスクリーン印刷版の分解斜視図である。 本発明の実施形態に係るスクリーン印刷版の製造工程（１）を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るスクリーン印刷版の製造工程（２）を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るスクリーン印刷版の製造工程（３）を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るスクリーン印刷版の製造工程（４）を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るスクリーン印刷版の製造工程（５）を示す断面図である。 本発明の実施形態に係るスクリーン印刷版の製造工程（６）を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図１〜図７を参照して実施形態のスクリーン印刷版及びその製造方法について説明する。ただし、図面は模式的又は簡略化したものであり、寸法、形状、各部の比率等が現実のものとは必ずしも同一ではなく、特徴を示すために模式的に示す場合もあることに留意すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が必ずしも同一でない場合があることはもちろんである。

また、以下に示す実施形態は、この発明の技術的思想を具体化するための装置等を例示するものであって、この発明の技術的思想における構成要件を下記のもののみに限定する趣旨で示したものではない。本願の特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想は、本願の明細書及び図面に開示された範囲及び本願出願時点における公知技術の範囲内において、種々の組合せ、変更を加えることができる。

まず、図１及び図７を参照して本実施形態のスクリーン印刷版１の構造を説明する。
図１は、本実施形態に係るスクリーン印刷版１の分解斜視図であり、図２は、このスクリーン印刷版１の製造工程図（図２〜図７）の最後の図であって、スクリーン印刷版１の短辺に平行な切断面における断面図である。

図１及び図７に示すように、本発明のスクリーン印刷版１は、枠体２と、枠体２に接着剤３（図７では不図示）で取り付けられたスクリーンメッシュ４と、スクリーンメッシュ４の枠体２とは反対側の面（表面）に接着剤で貼り付けられたスクリーンマスター５と、スクリーンマスター５の外周を覆ってスクリーンメッシュ４に貼り付けられた接着テープ６を有している。なお、枠体２と、枠体２に貼り付けたスクリーンメッシュ４から構成される部分を、スクリーンマスター５を用いた印刷に使用する部分であるとの意味で、特にスクリーン印刷枠７と称する。

図１及び図７に示すように、枠体２は、例えば、外周が６１０ｍｍ×７１０ｍｍの長方形状であり、枠体２の開口は５５０ｍｍ×６５０ｍｍとなっており、Ａ３サイズのスクリーンマスター５（３２０ｍｍ×４８０ｍｍ）に十分対応できる大きさとなっている。また、枠体２はスクリーンメッシュ４を緊張させるだけの役割を持っており、強度を確保できればアルミニウム以外の素材であっても良い。

図１及び図７に示すように、枠体２の一方の面には、その全周に渡って、スクリーンメッシュ４の裏面が接着剤３（図７では不図示）によって接着され、所定の張力が与えられた緊張状態で張設されている。スクリーンメッシュ４は、ナイロンやポリエステルを含んだ線材及び金属材であり、５０〜２００メッシュ程度の網目状に平織りされたものを長方形状にカットしたものである。

図１及び図７に示すように、スクリーンメッシュ４の表面には、製版されたスクリーンマスター５が載置され、固定されている。スクリーンマスター５は、図７に示すように、熱可塑性のフィルム８と、ポリエチレンテレフタレート製のメッシュ構造である支持体９を一体に張り合わせて構成されている。このスクリーンマスター５には、理想科学工業株式会社製ＧＯＣＣＯＰＲＯ（登録商標）ＱＳ２００等の製版機によって、予め所望の製版画像が形成されている。図７に模式的に示すように、スクリーンマスター５の製版画像は、多数の穿孔１０によって構成されている。なお、支持体９はポリエチレンテレフタレートに限らず、多孔性のものであれば天然繊維、化学繊維、合成繊維、もしくはこれらの混合したものでも良い。

図７に示すように、スクリーンマスター５は、フィルム８の側においてスクリーンメッシュ４の表面に接着剤１１で貼られており、支持体９が表側に露出している。フィルム８は、前述した通り製版されているが、製版画像を構成する穿孔１０からは、接着剤１１や製版時に発生したフィルム８の残滓は除去されており、インクが通過可能な状態に貫通して印刷には支障がない状態である。しかしながら、フィルム８は、穿孔１０の周囲においては前記スクリーンメッシュ４に接着剤１１で確実に貼り付けられて高い接着強度で一体化している。また、枠体２に対してスクリーンメッシュ４が緊張状態で取り付けられているため、スクリーンメッシュ４に貼り付けたスクリーンマスター５もスクリーンメッシュ４に近い緊張状態で固定されている。

なお、スクリーンメッシュ４にスクリーンマスター５のフィルム８が接着されて表面には支持体９が露出し、フィルム８の製版画像の穿孔１０が清浄な状態で貫通しており、製版画像の穿孔１０の周囲が接着剤１１でスクリーンメッシュ４に確実に接着された構造は、後述するスクリーン印刷版１の製造方法によって実現される。

図１及び図７に示すように、スクリーンメッシュ４に貼り付けられたスクリーンマスター５の外周は、枠状の接着テープ６でスクリーンメッシュ４に固定されている。スクリーンマスター５の周囲をスクリーンメッシュ４に接着テープ６で固定することにより、印刷の途中でスクリーンマスター５の周辺が剥離する事故を防ぐことが出来る。

以上説明したように、本実施形態のスクリーン印刷版１によれば、スクリーンメッシュ４とフィルム８は接触面積が大きく、一体性が良好で接着強度が高いので、スキージの圧力で剥離することはなく、印刷時にフィルム８が歪むおそれは少ない。スクリーンメッシュ４にスキージされたインクは歪みの少ないフィルム８の製版画像を直ちに通過し、被印刷体に転移して画像を形成するため、このスクリーン印刷版１による画像形成の安定性は良好である。

また、本実施形態のスクリーン印刷版１によれば、印刷時のスキージにより、フィルム８と支持体９は被印刷体に押し付けられて強い力を与えられるが、製版画像が形成されたフィルム８は支持体９に覆われており、被印刷体に直接押し付けられることがない。このため、被印刷体が、凹凸の大きい繊維で構成された衣料品等であったとしても、感熱フィルム８がスキージによって直接的に大きなストレスを受けることはない。さらに、スクリーンメッシュ４と支持体９の間にフィルム８があるため、印刷時のスキージによる圧力はスクリーンメッシュ４が受け止め、スクリーンマスター５の支持体９がスキージのストレスを受けて延びることによりフィルム８にピンホールや画像の壊れが生じることはなく、この点においても耐刷性の向上が期待できる。総じて、本実施形態によれば、フィルム８と被印刷体が接する従来のスクリーン印刷版１に比べ、耐刷性は改善されている。

具体的な耐刷性能の数値例として、印刷可能な限界枚数を示す。枠体２に張設したスクリーンメッシュ４に乳剤を用いて版を形成したスクリーン版の耐刷性能が１００枚であるとすると、「背景技術」の項で例示したような従来の二重のスクリーン印刷版では、耐刷性能が同程度の１００枚程度であるが、実施形態のスクリーン印刷版１では、約１２０枚以上と改善されている。

また、本実施形態のスクリーン印刷版１によれば、被印刷体と接触する印刷面がスクリーンマスター５の支持体９であり、被印刷体に対して繊維構造で接するため、インクが付着した印刷後の被印刷体からの版離れが良好である。また、被印刷体の画像が乾かなくとも、重ね印刷を行うことができる。

次に、図２〜図７を参照して本実施形態のスクリーン印刷版１の製造方法を説明する。
［製造工程（１）］（図２参照）
分図（ａ）に示すように、熱可塑性のフィルム８とメッシュ構造の支持体９で構成されるスクリーンマスター５を準備する。スクリーンマスター５の大きさは、先に構造の説明で例示したように、枠体２の開口よりも小さい程度とする。また、分図（ｂ）に示すように、スクリーン製版枠１５を用意する。スクリーン製版枠１５は、シート状のスクリーンマスター５をサーマルヘッドで製版する際の支えとなる製版用支持体であり、製版用の枠体２にスクリーンメッシュ４を貼り付けた部材である。スクリーン製版枠１５は、先に構造を説明した本実施形態のスクリーン印刷版１の一部であるスクリーン印刷枠７と同一である。なお、この工程で、スクリーン印刷枠７も用意しておくとよい。

［製造工程（２）］（図３参照）
スクリーンマスター５の支持体９の側を、スクリーン製版枠１５のスクリーンメッシュ４に貼り付ける。この貼り付けは、スクリーン製版枠１５上に配置したスクリーンマスター５に対して、サーマルヘッドで製版が行える程度の仮固定状態でよい。例えば、スクリーンマスター５の数カ所に塗布した図示しない接着剤でスクリーンメッシュ４に仮止めする手法が考えられる。このような場合、仮止めする位置としては、例えば、サーマルヘッドでスクリーンマスター５を走査する方向を考慮し、スクリーンマスター５が製版中にずれにくくなるような固定効果を得られる位置が好ましい。例えば、スクリーンマスター５において、サーマルヘッドの移動方向について最も上流側の位置であって、スクリーンマスター５の幅方向に設定した数カ所の位置や、矩形のスクリーンマスター５の４辺ごとに設定した数カ所の位置等が考えられる。仮止め用の接着剤の塗布はスプレー糊の散布で行うことができる。スクリーンメッシュ４に対するスクリーンマスター５の取り付けは上述のように仮止めであるから、製版後にはスクリーンマスター５をスクリーンメッシュ４から容易に剥がすことができる。

［製造工程（３）］（図４参照）
スクリーン製版枠１５上のスクリーンマスター５をサーマルヘッドで製版する。製版には、構成の説明で例示した製版機を用いることができる。先に構造の説明で明らかなように、図７で示したスクリーン印刷版１では、スクリーンメッシュ４の表面にスクリーンマスター５のフィルム８が貼り付けられ、被印刷体はスクリーンマスター５の支持体９に接し、インクはスクリーンメッシュ４の裏面（図７中の下面）からスキージする。従って、スクリーン製版枠１５上にあるスクリーンマスター５を製版する段階では、製版画像は正像で製版する。図４では、フィルム８に数個の穿孔１０が形成されている状態が模式的に示されているが、実際には、製版画像は多数の穿孔１０によって構成されている。

［製造工程（４）］（図５参照）
スクリーン製版枠１５の上に仮固定された製版済みのスクリーンマスター５のフィルム８に接着剤１１を塗布する。接着剤１１の塗布はスプレー糊の散布で行うことができる。製版されたフィルム８に対する接着剤１１の塗布は、製版済みのスクリーンマスター５を後述するスクリーン印刷枠７に移行させて固定するためである。従って、接着剤１１の塗布は、スクリーンマスター５のフィルム８の全面に行う。この工程において、フィルム８に形成してある製版画像の穿孔１０に接着剤１１が入ったとしても、後の工程で除去することができる。

［製造工程（５）］（図６及び図７参照）
製造工程（１）で用意しておいたスクリーン印刷枠７を、スクリーンメッシュ４の表面を下に向けた姿勢で、スクリーン製版枠１５上のスクリーンマスター５になるべく平行な状態で同じ位置で対面させ、そのまま接触させる。スクリーン印刷枠７側又はスクリーン製版枠１５側から、適当な摺擦具で軽く擦ることにより、スクリーンマスター５のフィルム８をスクリーン印刷枠７のスクリーンメッシュ４に接着剤１１で接着する。接着後、スクリーン印刷枠７をスクリーン製版枠１５から遠ざければ、スクリーンマスター５はスクリーン製版枠１５から剥離し、スクリーン印刷枠７に移行する。移行後のスクリーン印刷枠７の状態を示したのが図７である（接着テープ６を除く。）。

本実施形態では、スクリーン製版枠１５とスクリーン印刷枠７を同一形状、構造としたので、スクリーン製版枠１５におけるスクリーンマスター５の位置と、スクリーン印刷枠７におけるスクリーンマスター５の位置を同じにできる。すなわち、スクリーン製版枠１５に対してスクリーンマスター５を所望の位置に設定しておき、スクリーン製版枠１５とスクリーン印刷枠７を同じ位置で合せ、製版されたスクリーンマスター５をスクリーン印刷枠７に移行させれば、スクリーン製版枠１５について設定したスクリーンマスター５の位置を、スクリーン印刷枠７において自動的に再現することができる。

［製造工程（６）］（図７参照）
図７に示すように、スクリーン印刷枠７におけるスクリーンメッシュ４の表面、すなわちスクリーンメッシュ４の枠体２とは反対側の面に、スクリーンマスター５のフィルム８が接着剤１１で接着された。ここで、スクリーンマスター５の製版画像を清掃する作業を行う。なぜなら、スクリーンマスター５の製版工程（製造工程（３）、図４）においてフィルム８の残渣が発生し、これが製版画像を構成する穿孔１０に残っている可能性があるからである。また、スクリーンマスター５のフィルム８に接着剤１１を塗布する工程（製造工程（４）、図５）、又はスクリーン製版枠１５上のスクリーンマスター５にスクリーン印刷枠７を接着する工程（製造工程（５）、図６）において、接着剤１１が製版画像を構成する穿孔１０に入り込んでいる可能性があるからである。

図７において、スクリーンマスター５の支持体９の側から、清掃用溶剤を少量含ませたスポンジ等の柔らかい清掃具で製版画像に清掃用溶剤をしみ込ませ、清掃具で拭き取る。穿孔１０に接着剤１１や残渣があったとしても、これらは溶剤に融解し、又は溶剤に洗い流されて清掃具で穿孔１０から印刷に影響がない程度に除去される。この清掃作業は、スクリーンマスター５の支持体９の側から行うだけでなく、スクリーンメッシュ４の裏面側から追加的に行ってもよい。但し、スクリーン印刷枠７のスクリーンメッシュ４とフィルム８の接着力を弱めない範囲で行うものとする。

以上説明したように、本実施形態のスクリーン印刷版１の製造方法によれば、枠体２に張設されたスクリーンメッシュ４に、スクリーンマスター５のフィルム８が接着剤１１で貼り付けられた接着強度の高い構造となっている。従って、印刷時のスキージの圧力によってスクリーンメッシュ４とスクリーンマスター５の接着面がずれて感熱フィルム８の平坦性が劣化することはなく、画像形成は従来に比べて安定している。

また、このような製法によれば、製版画像が形成されたフィルム８は、スクリーンメッシュ４に接着剤１１で貼り付けられており、スクリーンメッシュ４と支持体９の間に挟まれた位置にあるが、製版画像の穿孔１０内には、製版時に生成されたフィルム８の残滓も、スクリーンメッシュ４との接着に使用された接着剤１１も、印刷に影響がない程度に除去され、インクの通過には何ら支障がない状態となっており、印刷時における画像の高精細度が確保されている。

また、このような製法によれば、スクリーン製版枠に設けたスクリーンマスターを製版し、これに接着剤を塗布し、さらにスクリーン製版枠をスクリーン印刷枠に対面させてスクリーンマスターをスクリーンメッシュに転写していた。このように、スクリーンマスターの製版から転写までの作業を、スクリーン製版枠を用いて連続的に行うことにしたので、シート状のスクリーンマスターの取り扱いが容易となり、作業上の利便性が高いという効果がある。

以上説明した実施形態では、スクリーンマスター５を製版するための製版用支持体として、製版用の枠体２にスクリーンメッシュ４を貼り付けたスクリーン製版枠１５を用いた。しかしながら、製版用支持体としては必ずしもスクリーン製版枠１５を用いる必要はなく、スクリーンマスター５をサーマルヘッドで製版する際に、サーマルヘッドの押圧力及びスクリーンマスター５を、サーマルヘッドと反対の側から支えうる部材であればよい。例えば、スクリーンマスター５よりも外形が大きく、ゴム等の弾性材料で構成されたプラテンボードのような支持板でもよい。

以上説明した実施形態では、スクリーン製版枠１５の枠体２と反対側にスクリーンマスター５を仮接着して製版し、スクリーン印刷枠７の枠体２と反対側にスクリーンマスター５を転写した。しかしながら、スクリーン製版枠１５の枠体２の側（スクリーンメッシュ４の裏側）にスクリーンマスター５を仮接着し、スクリーン印刷枠７の枠体２と反対側にスクリーンマスター５を転写するようにしてもよい。

なお、以上説明した実施形態では、スクリーンマスターの製版、接着剤の塗布、スクリーンメッシュへの転写に製版用支持体を利用して作業上の利便性を向上させていたが、製版用支持体の利用は必ずしも必須ではない。スクリーンマスターに正像を製版し、製版画像を下にしてスクリーンメッシュに接着し、製版画像を清掃すれば、実施形態のスクリーン印刷版と同様の構造及びこれに起因する同様の効果を得ることができる。

１…スクリーン印刷版
２…枠体
３…接着剤
４…スクリーンメッシュ
５…スクリーンマスター
６…接着テープ
７…スクリーン印刷枠
８…フィルム
９…支持体
１０…穿孔
１１…接着剤
１５…スクリーン製版枠

Claims (3)

1. 枠体と、
   前記枠体に張設されたスクリーンメッシュと、
   インクが通過可能である穿孔により構成された製版画像が形成され、前記穿孔の周囲において前記スクリーンメッシュに接着剤で貼り付けられた熱可塑性のフィルムと、
   前記フィルムに一体に設けられたメッシュ構造の支持体と、
   を有することを特徴とするスクリーン印刷版。
2. 熱可塑性のフィルムとメッシュ構造の支持体で構成されるスクリーンマスターの前記フィルムに製版画像を形成する工程と、
   枠体に張設したスクリーンメッシュに前記スクリーンマスターの前記フィルムを接着剤で接着する工程と、
   前記スクリーンマスターの前記製版画像を清掃する工程と、
   を有することを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。
3. 熱可塑性のフィルムとメッシュ構造の支持体で構成されるスクリーンマスターの前記支持体を、製版用支持体に貼り付ける工程と、
   穿孔により構成された製版画像を前記フィルムに形成する工程と、
   前記フィルムに接着剤を塗布する工程と、
   枠体に張設したスクリーンメッシュと前記フィルムを前記接着剤で接着することにより、前記製版用支持体から前記枠体の前記スクリーンメッシュに前記スクリーンマスターを移行させる工程と、
   前記スクリーンマスターの前記製版画像を清掃する工程と、
   を有することを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。