JP2018165042A - 印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】種々の幅のインクリボンに対して、より低コストに対応することができる印刷装置を提供する。
【解決手段】印刷装置１は、インクリボン９を加熱しインクを転写するサーマルヘッド３を揺動可能に支持するヘッド支持機構３１と、サーマルヘッドを進退させるヘッド進退機構３２と、サーマルヘッドの揺動角度を検出する揺動センサと、サーマルヘッドがインクリボン９に当接した引き出し量を検出する第１磁気センサ４４及び速度センサ５２Ａと、揺動角度と引き出し量との少なくとも一方に応じインクリボンの幅方向寸法を決定するリボン幅決定部と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、印刷装置に関する。

例えば、特許文献１には、インクリボン（インクシートともいう。）を加熱して印刷を行う熱転写型の印刷装置が開示されている。印刷装置では、サーマルプリンタに用いられる感熱性のインクリボンが供給ロールに巻回されており、そのインクリボンが巻取ロールで巻き取られることによって、インクリボンが搬送される。巻取ロールはモータによって駆動される。このような印刷装置では、巻取ロールを駆動するモータが、インクリボンに適正な張力を作用させることが望まれる。

特開２０１３−２１５９４４号公報

印刷装置においては、受像体の種類に応じて、種々の幅のインクリボンが使い分けられる。その際、インクリボンの幅方向寸法の大小によって、搬送負荷に基づく搬送制御（例えばトルク制御）の態様が異なることがあり、またサーマルヘッドによる印字制御（例えば印字幅制御）の態様が異なることがある。したがって、適切な搬送制御・印字制御を行うためには、インクリボンの幅方向寸法を正しく検出することが望ましい。しかしながら、上記インクリボンの幅方向寸法を検出するための幅検出センサを別途設けると、製造時のコストアップの要因となる。

本発明の目的は、種々の幅のインクリボンに対して、より低コストに対応可能な印刷装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本願発明は、インクリボンを供給するリボン供給ロールと、上記リボン供給ロールから繰り出されて搬送される上記インクリボンを加熱して、受像体にインクを転写するサーマルヘッドと、上記インクの転写後の上記インクリボンを巻き取るリボン巻取ロールと、を有する印刷装置であって、上記サーマルヘッドを、上記搬送されるインクリボンの幅方向中心線に沿う基準軸まわりに揺動可能に支持するヘッド支持手段と、上記サーマルヘッドを、上記搬送されるインクリボンに対して進退させるヘッド進退手段と、上記ヘッド支持手段により支持される上記サーマルヘッドの揺動角度を検出する角度検出手段と、上記ヘッド進退手段により上記サーマルヘッドがインクリボン側へ前進し上記インクリボンに当接したときの、上記リボン供給ロール及び上記リボン巻取ロールからの上記インクリボンの引き出し量を検出する引き出し量検出手段と、上記角度検出手段により検出された上記揺動角度と上記引き出し量検出手段により検出された上記引き出し量とのうち、少なくとも一方に応じて、上記インクリボンの上記幅方向の寸法を決定するリボン幅決定手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、種々の幅のインクリボンに対して、より低コストに対応することができる。

本発明の一実施形態による印刷装置及びリボンアッセンブリの概要を示す図である。 印刷装置の電気的構成を示すブロック図である。 印刷装置の第１センサアッセンブリ及び第２センサアッセンブリの動作を示す図である。 印刷装置による印刷動作の概要を示す図である。 印刷装置による印刷態様の概要を示す図である。 印刷装置によるインクリボン幅検出の概要を示す図である。 印刷装置によるインクリボン幅検出の概要を示す図である。 印刷装置によるヘッド揺動角最大値に応じたインクリボン幅決定の概要を示す図である。 印刷装置によるヘッド移動量に応じたインクリボン幅決定の概要を示す図である。 印刷装置によるインクリボンの引き出し量検出の概要を示す図である。 制御部により実行される制御手順を表すフローチャートである。

＜関連技術の説明＞
本発明の実施の形態（以下「本実施形態」という。）に係る印刷装置について詳細に説明する前に、印刷装置におけるインクリボンの幅について簡単に説明する。

印刷装置は、インクリボンに適正な張力を発生させながらインクリボンを搬送するために、適正なトルクでモータを駆動させる。また、印刷装置において、インクリボンが所定速度で搬送される状態（「搬送状態」という。）と搬送が停止された状態（「停止状態」という。）とを、交互に切り換えながら印刷が行われる場合がある。

具体例として、（１）サーマルヘッドによるインクリボンの加熱が、インクリボンが搬送状態の時に実行される場合（所謂、連続印字）、及び、（２）インクリボンが停止状態において、サーマルヘッドをインクリボンの長手方向に沿って移動しながらサーマルヘッドによるインクリボンの加熱が実行される場合（所謂、間欠印字）がある。

（１）の連続印字の場合、インクリボンが加熱されない間は印字が行われない。このため、インクリボンの消費量を削減するために、インクリボンが加熱されない間、インクリボンは停止状態とされるのが望ましい。また、（２）の間欠印字の場合、通常、サーマルヘッドが移動する間インクリボンは停止状態とされる。何れの場合も、１の印刷が完了してから次の印刷を開始するまでの時間（「サイクル時間」という。）を短縮するために、停止状態と搬送状態との間の遷移に要する時間（「遷移時間」という）は短い方が好ましい。

また、モータが発生すべき適正なトルクは、巻回されたインクリボン（以下、「リボンロール」という。）の質量によって異なるが、印刷装置においては、幅の異なる複数のインクリボンが使用される場合がある。

リボンロールの径を共通とした場合でも、それぞれのインクリボンの幅に応じてリボンロールの質量は変化する。更に、モータが脱調せずにインクリボンを駆動可能なトルク（「適正トルク」という。）で駆動される場合に許容される加速度の上限は、リボンロールの質量が大きい程小さくなる。つまり、適正トルクでモータが駆動される場合、インクリボンの幅が小さくなる程モータの加速度を大きくできる。なお、モータの加速度が大きい程、遷移時間を短縮できる。

しかし、使用されるインクリボンの幅が未定の場合、幅に関わらずモータが脱調せずにインクリボンを駆動可能なように、モータの加速度は常に幅の最も大きいインクリボンを想定して設定される必要がある。この場合、実際にはモータの加速度を大きくして遷移時間を短縮できるにも関わらず、小さい加速度でモータが駆動され、サイクル時間を短縮することが難しい場合がある。

なお、インクリボンの幅を検出可能な場合、検出された幅に応じた適切な加速度でモータを駆動することも考えられる。しかし、インクリボンの幅を検出するための幅検出センサを別途設けると、製造時のコストアップの要因となる。

これに対して、本実施形態に係る印刷装置は、サーマルヘッドがインクリボンを押圧するときの挙動に応じて、インクリボンの幅方向寸法を決定（推定）することができる。したがって、種々の幅のインクリボンに対して、より低コストに対応することができる。

以下に添付図面を参照して、本実施形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面では、実質的に同一の機能を有する構成要素は、原則として同一の符号で表す。そして、これらの構成要素についての重複説明は、適宜省略する。

＜印刷装置の全体構成＞
まず、図１及び図２を参照して、本実施形態に係る印刷装置１（以下単に「印刷装置１」）の主な構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態による印刷装置及びリボンアッセンブリの概要を示す図である。図２は、印刷装置の電気的構成を示すブロック図である。

ここで、図の説明の理解を助けるため、印刷装置１の上側、下側、左側、右側、前側、及び、後側を定義する。印刷装置１の上側、下側、左側、右側、前側、及び、後側は、図１の上側、下側、左側、右側、手前側、及び、奥側にそれぞれ対応する。基板１０Ａの表面は前側を向き、基板１０Ａの裏面は後側を向く。ただし、この定義は、説明の理解のためのものであり、印刷装置１の配置や向き等を物理的に限定するものではない。

図１に示すように、印刷装置１は、筐体１０と、基板１０Ａと、リボン装着部２と、サーマルヘッド３と、第１センサアッセンブリ４と、第２センサアッセンブリ５と、ガイド軸６１〜６３と、位置決め部ＰＯと、を有する。更に、図２に示すように、印刷装置１は、制御部７と、揺動センサ７０と、記憶部７１と、通信インターフェース（通信Ｉ／Ｆ）７２と、第１モータ８１と、第２モータ８２と、第３モータ８３と、を有する。ガイド軸６１〜６３を総称して「ガイド軸６０」ともいう。また、第１モータ８１〜第３モータ８３を総称して「モータ８０」ともいう。

筐体１０は、箱状に形成され、他の構成を内部に収容する。また、筐体１０の内部に収容された他の構成であるリボン装着部２と、サーマルヘッド３と、第１センサアッセンブリ４と、第２センサアッセンブリ５と、ガイド軸６０と、位置決め部ＰＯと、制御部７と、揺動センサ７０と、記憶部７１と、通信Ｉ／Ｆ７２と、モータ８０とは、基板１０Ａに設けられてもよい。

印刷装置１は、熱転写型の印刷装置である。つまり、印刷装置１は、箱状の筐体１０を有し、筐体１０の内部に収容されるリボンアッセンブリ９０のインクリボン９をサーマルヘッド３で加熱することによって、印刷媒体Ｐに印刷を行う。

＜リボンアッセンブリ＞
リボンアッセンブリ９０は、図１に示すように、芯軸９０Ａ、９０Ｂ、及び、インクリボン９を有する。芯軸９０Ａ、９０Ｂは、それぞれ円筒状である。

インクリボン９は帯状のフィルムであり、例えばポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）などの基材の表面にインク層が塗布されている。インク層は、例えば、カーボンなどの色素成分と、ワックス及び／又はレジンなどのバインダー成分とを含む。インクは加熱により溶融し、印刷媒体Ｐに転写される。インクリボン９は、必要に応じて、バックコート層、剥離層、接着層などの機能層を有してもよい。インクリボン９は、一端部が芯軸９０Ａの側面に接続され、他端部が芯軸９０Ｂの側面に接続される。

リボンアッセンブリ９０は、芯軸９０Ａにインクリボン９が巻回された状態で、印刷装置１のリボン装着部２（後述）に装着される。芯軸９０Ａに巻回されたインクリボン９を、「供給ロール９Ａ」（リボン供給ロールに相当）という。インクリボン９は、サーマルヘッド３による印刷の過程で、芯軸９０Ａの供給ロール９Ａから繰り出され、後述する第１センサアッセンブリ４、サーマルヘッド３、及び、ガイド軸６０によって案内され、芯軸９０Ｂに巻き取られる。芯軸９０Ｂに巻回されたインクリボン９を、「巻取ロール９Ｂ」（リボン巻取ロールに相当）という。インクリボン９が供給ロール９Ａから繰り出されて巻取ロール９Ｂに巻き取られる場合の、芯軸９０Ａ及び芯軸９０Ｂのそれぞれの回転方向を、「正転方向」という。なお、インクリボン９は、芯軸９０Ａ及び芯軸９０Ｂがそれぞれ正転方向と反対方向（以下、「反転方向」という。）に回転することによって、巻取ロール９Ｂから繰り出されて供給ロール９Ａに巻き取られる場合もある。

＜リボン装着部＞
リボン装着部２は、図１に示すように、第１スプール２１及び第２スプール２２を有する。第１スプール２１及び第２スプール２２は、それぞれ、前後方向に延びる回転軸を中心として回転可能である。

第１スプール２１は、基板１０Ａの上下方向略中央、且つ、左右方向中央よりも右側に設けられる。第２スプール２２は、基板１０Ａの上下方向略中央、且つ、左右方向中央よりも左側に設けられる。第１スプール２１には、リボンアッセンブリ９０の芯軸９０Ａに巻回された供給ロール９Ａが装着される。第２スプール２２には、リボンアッセンブリ９０の芯軸９０Ｂに巻回された巻取ロール９Ｂが装着される。

第１スプール２１は、第１モータ８１（図２参照、後述）に直結し、第１モータ８１によって回転する。第１スプール２１の回転軸と第１モータ８１とが一致するので、第１モータ８１の回転量は、第１スプール２１の回転量に等しい。第２スプール２２は、第２モータ８２（図２参照、後述）に直結し、第２モータ８２によって回転する。第２スプール２２の回転軸と第２モータ８２とが一致するので、第２モータ８２の回転量は、第２スプール２２の回転量に等しい。第１スプール２１及び第２スプール２２は、それぞれ異なるモータ８０によって回転するので、それぞれ異なる回転速度で回転可能である。

図１に示すように、第１スプール２１及び第２スプール２２が、印刷装置１を前側から見た状態で反時計回りに回転するとき、芯軸９０Ａ、９０Ｂは正転方向に回転する。このとき、インクリボン９は、供給ロール９Ａから繰り出され、巻取ロール９Ｂに巻き取られる。第１スプール２１及び第２スプール２２が、印刷装置１を前側から見た状態で時計回りに回転するとき、芯軸９０Ａ、９０Ｂは反転方向に回転する。インクリボン９は、巻取ロール９Ｂから繰り出され、供給ロール９Ａに巻き取られる。なお、芯軸９０Ａ、９０Ｂの正転方向は、時計回り方向に限定されない。例えば、インクリボン９の巻回状態に応じて、供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂの正転方向は、少なくとも一方が時計回り方向であってもよい。

第１スプール２１と第２スプール２２の回転に応じ、供給ロール９Ａと巻取ロール９Ｂとの間に張り渡されるインクリボン９は、筐体１０内で搬送される。インクリボン９は、後述する第１センサアッセンブリ４、第２センサアッセンブリ５、及び、ガイド軸６０と接触することによって案内される。

後述するサーマルヘッド３は、供給ロール９Ａと巻取ロール９Ｂとの間に張り渡されるインクリボン９に隣接して配置される。サーマルヘッド３、第１センサアッセンブリ４、第２センサアッセンブリ５、及び、ガイド軸６０に沿ってインクリボン９が搬送されるときに通過する経路を、「搬送経路Ｒ」という。つまり、後述するサーマルヘッド３は、供給ロール９Ａと巻取ロール９Ｂとが、第１スプール２１及び第２スプール２２に装着されているか否かに関わらず、常に搬送経路Ｒに隣接しているといえる。

また、搬送経路Ｒに隣接してか、又は、搬送経路Ｒを通過するインクリボン９に当接して、位置決め部ＰＯ（位置決め手段に相当）が配置される。位置決め部ＰＯは、ロール位置決めガイドとも呼ばれ、サーマルヘッド３近傍を通過するインクリボン９を、幅方向一方側に寄せて位置決めする。つまり、位置決め部ＰＯは、例えば、インクリボン９を前側及び後側のどちらか一方に付勢することで、インクリボン９の幅方向の一方側の端部が前側及び後側のどちらか一方を通るようにガイドする。

なお、位置決め部ＰＯとしては、例えばインクリボン９の幅方向他方側の端部から、一方側に物理的又は電気的、磁気的な力により付勢する機構と、付勢されたインクリボン９の一方側端部を一定位置で受け止める機構となどで構成可能である。ただし、この位置決め部ＰＯの構成方法は、この例に限定されるものではない。また、本実施形態では図１に示すように、位置決め部ＰＯが第1スプール２１及び第２スプール２２に配置されて供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂを前側又は後側に付勢する例を示しているが、位置決め部ＰＯの配置位置は、搬送経路Ｒを搬送されるインクリボン９を、サーマルヘッド３近傍を通過する位置において、上記の位置決めが可能な位置であればどこに配置されてもよい。また、例えば、ガイド軸６０に別途の機構が備えられるなどにより、インクリボン９の位置が、幅方向一方側によっている状態でインクリボン９が搬送される場合には、この位置決め部ＰＯは省略されてもよい。ただし、位置決め部ＰＯがあることに、インクリボン９を確実に一方側に寄せて揃えられた位置決めが可能である。

＜第１センサアッセンブリ＞
第１センサアッセンブリ４は、基板１０Ａの右上の隅近傍に設けられる。第１センサアッセンブリ４は、インクリボン９の搬送経路Ｒの長さを変えることでインクリボン９の張力を維持するテンションアームとしての機能と、テンションアームの位置を検知する位置センサとしての機能とを有する。なお、テンションアームとは、所定の支点を中心に回動する構成だけで無く、図１に示すように、直線的に動く構成も含むものとする。

図３は、印刷装置の第１センサアッセンブリの動作を示す図である。ここで、図１及び図３を参照して、第１センサアッセンブリ４が有するテンションアームの構成の例と、位置センサの構成の例と説明する。ただし、テンションアーム及び位置センサの各機能を実現する構成は、この例に限定されるものではない。

図３に示すように、第１センサアッセンブリ４は、第１規制部４０（図１参照）、第１支持部４１、第１ガイド軸４２、第１磁石４３、第１磁気センサ４４、及び、第１ばね４５を備える。

第１規制部４０、第１支持部４１、第１ガイド軸４２、第１ばね４５によってテンションアーム４Ａが構成され、第１磁石４３及び第１磁気センサ４４によって位置センサ４Ｂが構成される。

第１支持部４１は、基板１０Ａの後側に、上下方向に移動可能に支持される。第１ガイド軸４２は円柱状であり、後述する第１規制部４０を通過して第１支持部４１の前面から前側に向けて延びる。第１ガイド軸４２は、基板１０Ａの前面よりも前側に突出する。第１ガイド軸４２は、前後方向に延びる回転軸を中心として回転可能である。図１に示すように、第１規制部４０は、第１ガイド軸４２の左右方向の移動を禁止し、第１ガイド軸４２の上下方向の移動を所定範囲内に規制する。第１規制部４０は、例えば、基板１０Ａに設けられた上下方向に延びる長孔である。図３に示すように、第１ガイド軸４２は、第１支持部４１が上下方向に移動することに応じ、上端の基準位置Ｏ（１）から、下端の最大位置Ｌｍ（１）までの間を上下方向に移動可能である。基準位置Ｏ（１）から下側にＬｓ（１）離隔した位置を、参照位置Ｌｓ（１）と定義する。

第１磁石４３は、第１支持部４１の後面から後側に向けて延びる。第１磁石４３は永久磁石である。第１ガイド軸４２及び第１磁石４３は、第１支持部４１の移動に応じて上下方向に移動可能である。

第１磁気センサ４４は、基板１０Ａの後面から後側に延びる基板１０Ｂに設けられる。第１磁気センサ４４は、第１磁石４３の下側に対向する。第１磁気センサ４４は、第１磁石４３の磁力を検出するためのもので、例えばホール素子によって構成される。第１磁気センサ４４によって検出される磁力の大きさは、第１磁石４３が上下方向に移動することに応じて変化する。第１ばね４５はコイルばねである。第１ばね４５の一端部は、第１支持部４１の上面に接続される。第１ばね４５の他端部は、基板１０Ａの後面から後側に延びる基板１０Ｃに接続される。第１ばね４５は、第１支持部４１、第１ガイド軸４２、及び、第１磁石４３を上側に付勢する引張ばねである。第１ばね４５のばね定数を、「ｋ」と表記する。

図１に示すように、第１ガイド軸４２の周面の一部にインクリボン９が接触する。インクリボン９の搬送経路Ｒは、第１スプール２１に装着された供給ロール９Ａから右斜め上側に向けて延び、第１ガイド軸４２に接触して方向を変え、後述するガイド軸６１まで下側に延びる。

第１ガイド軸４２には、インクリボン９の張力に応じた下向きの力が作用する。より詳細には、第１ガイド軸４２には、第１ガイド軸４２から供給ロール９Ａに向けて延びるインクリボン９の張力の下方向の成分と、第１ガイド軸４２からガイド軸６１に向けて延びるインクリボン９の張力との合力が、下方向に作用する。第１ガイド軸４２は、張力と第１ばね４５の付勢力とが釣り合う状態で停止する。図３に示すように、インクリボン９の張力に応じて第１ガイド軸４２に作用する下向きの力Ｆが小さい程、第１ガイド軸４２は第１ばね４５の付勢力によって上側に移動する。インクリボン９の張力に応じて第１ガイド軸４２に作用する下向きの力Ｆが大きい程、第１ガイド軸４２及び第１磁石４３は第１ばね４５の付勢力に逆らって下側に移動する。

つまり、インクリボン９の搬送経路Ｒの長さは、インクリボン９に作用する張力の大きさに応じて変化する。第１磁気センサ４４は、第１磁石４３の上下方向の位置に応じて変化する磁力を検出する。つまり、第１磁気センサ４４によって検出される磁力は、搬送経路Ｒの長さに応じて変化する。したがって、第１磁気センサ４４は、搬送経路Ｒに設けられ、搬送されるインクリボン９の張力を検出する張力センサとして機能する。第１センサアッセンブリ４は、第１磁気センサ４４によって検出される磁力に応じた値を示す信号を、制御部７（図２参照）に出力する。制御部７は、出力された信号に基づき、第１ガイド軸４２の基準位置Ｏ（１）を基準とした場合の上下方向の位置を特定できる。

＜ガイド軸＞
図１に示すように、ガイド軸６１は、基板１０Ａの右下の隅近傍に設けられる。ガイド軸６１は円柱状であり、基板１０Ａの前面から前側に向けて延びる。ガイド軸６１は、例えば、前後方向に延びる回転軸を中心として回転可能なローラである。ガイド軸６１の周面の一部にインクリボン９が接触する。インクリボン９の搬送経路Ｒは、第１センサアッセンブリ４の第１ガイド軸４２から下側に向けて延び、ガイド軸６１に接触して方向を変え、後述するサーマルヘッド３まで左側に向けて延びる。

＜サーマルヘッド＞
サーマルヘッド３は、前後方向において基板１０Ａの前面よりも前側に設けられる。又、サーマルヘッド３は、基板１０Ａの左右方向略中央、且つ、第１スプール２１及び第２スプール２２よりも下側に設けられる。

サーマルヘッド３は、前後方向に直線状に並んだ複数の発熱素子を有し、当該発熱素子は、インクリボン９を加熱する。サーマルヘッド３は、搬送経路Ｒに隣接する。そのため、サーマルヘッド３、第１センサアッセンブリ４、第２センサアッセンブリ５、及び、ガイド軸６０に沿ってインクリボン９が搬送される場合、サーマルヘッド３は、インクリボン９に隣接する。

印刷装置１を用いて印刷を行う場合、サーマルヘッド３は、印刷位置３Ａと印刷待機位置３Ｂとの間を上下方向に移動可能である。印刷位置３Ａは、サーマルヘッド３の下端部がプラテンローラＱ（後述）に接する位置である。印刷待機位置３Ｂは、サーマルヘッド３の下端部がプラテンローラＱから離隔し、左右方向に延びるインクリボン９に接触又は近接する位置である。印刷位置３Ａと印刷待機位置３Ｂとの間を移動するサーマルヘッド３は、サーマルヘッド３が印刷待機位置３Ｂに配置された時のインクリボン９の搬送経路Ｒと交差する。即ち、サーマルヘッド３が搬送経路Ｒに隣接するとは、印刷位置３Ａと印刷待機位置３Ｂとの間を移動するサーマルヘッド３の移動経路と、搬送経路Ｒとが交わることを意味する。

また、サーマルヘッド３は、ヘッド支持機構３１（ヘッド支持手段に相当）により、インクリボン９の幅方向中心線（図示省略）に沿う基準軸ｋまわりに揺動可能に支持されている。このときのサーマルヘッド３の揺動角度は、ヘッド支持機構３１に設けた公知の手法の揺動センサ７０（角度検出手段に相当。図２参照）によって検出される。ただし、サーマルヘッド３は、ストッパＥ（図６参照）により最大の揺動角度が所定の許容値以下に制限される。上記ヘッド支持機構３１は、第３モータ８３（図２参照）によって駆動されるヘッド進退機構３２（ヘッド進退手段に相当）により、インクリボン９の上記搬送経路Ｒに対して進退する。結果として、第３モータ８３は、上記ヘッド進退機構３２を介しサーマルヘッド３を上下方向に移動させることになる。なお、供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂを印刷装置１に着脱する場合、サーマルヘッド３は、印刷待機位置３Ｂよりも上側の非図示の退避位置に移動される。サーマルヘッド３の進退に伴うヘッド支持機構３１によるサーマルヘッド３の揺動と、揺動センサ７０が検出する揺動角度については、図６（ａ）〜（ｄ）を参照して詳しく後述する。

サーマルヘッド３が印刷位置３Ａに配置された場合、インクリボン９の搬送経路Ｒは、ガイド軸６１から左側に向けて延び、サーマルヘッド３の下端部に接触して方向を変え、後述するガイド軸６２に向けて左斜め上側に延びる。第１スプール２１及び第２スプール２２が回転することに応じ、インクリボン９は、ガイド軸６１とサーマルヘッド３との間を左右方向に移動する。

＜ガイド軸＞
ガイド軸６２、６３は、それぞれ円柱状であり、基板１０Ａの前面から前側に向けて延びる。ガイド軸６２、６３は、それぞれ、例えば、前後方向に延びる回転軸を中心として回転可能なローラである。ガイド軸６２は、基板１０Ａのうち、印刷待機位置３Ｂに配置されたサーマルヘッド３の下端部に対して左斜め上側、言い換えれば、退避位置に配置されたサーマルヘッド３の下端部に対して左斜め下側の位置に設けられる。ガイド軸６３は、基板１０Ａの左下の隅近傍に設けられる。ガイド軸６２、６３のそれぞれの周面の一部にインクリボン９が接触する。インクリボン９の搬送経路Ｒは、印刷位置３Ａに配置されたサーマルヘッド３の下端部から左斜め上側に向けて延び、ガイド軸６２に接触して方向を変え、ガイド軸６３に向けて左斜め上側に延びる。インクリボン９の搬送経路Ｒは更に、ガイド軸６３に接触して方向を変え、後述する第２センサアッセンブリ５の第２ガイド軸５２に向けて上側に延びる。

＜第２センサアッセンブリ＞
第２センサアッセンブリ５は、基板１０Ａの左上の隅近傍に設けられる。第２アッセンブリ５は、第２ガイド軸５２とその回転を検出する速度センサ５２Ａを有する。ここで説明する構成は一例であり、限定されるものではない。

図１に示すように、第２ガイド軸５２の周面の一部にインクリボン９が接触する。インクリボン９の搬送経路Ｒは、ガイド軸６３から上側に向けて延び、第２ガイド軸５２に接触して方向を変え、巻取ロール９Ｂまで右斜め下側に延びる。

第２ガイド軸５２には、第２ガイド軸５２の回転速度を検出可能な速度センサ５２Ａ（回転センサに相当。図２参照）が設けられる。

＜印刷装置の電気的構成＞
次に、図２を参照して、印刷装置１の電気的構成について説明する。図２は、印刷装置１の電気的構成を示すブロック図である。

印刷装置１は、電気的構成として、既に説明した第１センサアッセンブリ４及び第２センサアッセンブリ５に加えて、制御部７と、揺動センサ７０と、記憶部７１と、通信Ｉ／Ｆ７２と、第１モータ８１と、第２モータ８２と、第３モータ８３と、を備える。

＜制御部及び記憶部＞
制御部７は、印刷装置１を制御するＣＰＵと、ＣＰＵの指示に応じて動作する各種の駆動回路とを含む。各種の駆動回路は、例えば、モータ８０（第１モータ８１、第２モータ８２、第３モータ８３）に信号（例えば、駆動電流）を供給するための回路、サーマルヘッド３に信号（例えば、駆動電流）を供給するための回路、第１センサアッセンブリ４、第２センサアッセンブリ５、及び、速度センサ５２Ａを駆動すると共に受信した出力信号のＡ／Ｄ変換を行うための回路などを含む。制御部７は、記憶部７１、サーマルヘッド３、第１センサアッセンブリ４、第２センサアッセンブリ５、モータ８０（第１モータ８１、第２モータ８２、第３モータ８３）、速度センサ５２Ａ、及び、通信Ｉ／Ｆ７２と、非図示のインターフェース回路を介して電気的に接続する。

また、制御部７は、インクリボン９の幅を決定する構成として、図２に示すように、最大値決定部７６と、引き出し開始決定部７７と、移動量検出部７８と、リボン幅決定部７９とを有する。これらの構成については詳しく後述する。

記憶部７１は、ＲＯＭ、ＲＡＭ、フラッシュメモリ等の各種記憶媒体を含む。記憶部７１には、制御部７が実行する処理のプログラムが記憶される。記憶部７１には、印刷データ、幅情報、印刷設定情報、規定回数、リボンアッセンブリ９０のインクリボン９の全長、供給初期直径、巻取初期直径、及び、媒体速度Ｖが記憶される。更に、記憶部７１には、後述する第１相関関係及び第２相関関係が記憶され、その他、制御部７が各処理を行う際のデータ等も記憶される。未使用状態のリボンアッセンブリ９０が使用される場合、供給初期直径として、未使用状態における供給ロール９Ａの直径が設定され、巻取初期直径として、芯軸９０Ｂの直径が設定される。未使用状態における供給ロール９Ａの直径、及び、芯軸９０Ｂの直径は、印刷装置１の操作部（非図示）を介して受け付けたユーザ入力によって設定されてもよい。あるいは、速度センサ５２Ａによって検出された回転速度と、第１モータ８１及び第２モータ８２の回転速度との比較から、未使用状態における供給ロール９Ａの直径、及び、芯軸９０Ｂの直径が計算されてもよい。供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂのそれぞれの直径が算出された場合、算出された直径によって、供給初期直径及び巻取初期直径が更新される。

媒体速度Ｖは、例えば、通信Ｉ／Ｆ７２を介して、外部機器１００から一定間隔で受信される。制御部７は、受信した媒体速度Ｖを、記憶部７１に記憶する。或いは、印刷装置１が印刷媒体Ｐの速度を計測する速度センサ（非図示）を備え、その速度センサからの出力に基づいて媒体速度Ｖが決定され、記憶部７１に記憶されてもよい。記憶部７１に記憶される印刷データは、外部機器１００から通信Ｉ／Ｆ７２を介して受信されてもよい。制御部７は、受信された印刷データを記憶部７１に記憶してもよい。

＜その他の電気的構成＞
サーマルヘッド３は、例えば、一列に整列した複数の発熱素子を有するラインサーマルヘッドである。複数の発熱素子のそれぞれは、制御部７から出力される信号に応じて選択的に発熱する。

モータ８０は、パルス信号に同期して回転するステッピングモータである。第１モータ８１及び第２モータ８２として、共通する仕様のモータが使用される。第１モータ８１は、制御部７から出力されるパルス信号に応じて、第１スプール２１を回転させる。第２モータ８２は、制御部７から出力されるパルス信号に応じて、第２スプール２２を回転させる。第３モータ８３は、制御部７から出力されるパルス信号に応じて回転して、ヘッド進退機構３２を進退させることで、サーマルヘッド３を、印刷位置３Ａ（図１参照）、印刷待機位置３Ｂ（図１参照）、及び、非図示の退避位置の間で移動させる。

第１センサアッセンブリ４は、第１ガイド軸４２（図１参照）の位置に応じた値を示す信号を制御部７に出力する。第２センサアッセンブリ５は、第２ガイド軸５２（図１参照）の位置に応じた信号を制御部７に出力する。

速度センサ５２Ａは、例えば、第２ガイド軸５２の回転量を示す信号を制御部７に出力する回転センサである。具体的に、第２ガイド軸５２は、第２ガイド軸５２とインクリボン９との間に働く摩擦力によって、インクリボン９の搬送に追随して回転可能に構成される。速度センサ５２Ａは、例えば、第２ガイド軸５２と一体に回転する永久磁石と、基板１０Ａに設けられたホール素子などの磁気センサとで構成される。磁気センサが検出する永久磁石からの磁力に基づいて、第２ガイド軸５２の回転量が検知される。回転量を時間で割ることで、回転速度が特定される。第２ガイド軸５２の径は既知のため、第２ガイド軸５２の回転量又は回転速度から、インクリボン９の回転量又は回転速度が特定される。

揺動センサ７０は、基準軸ｋ周りのサーマルヘッド３の揺動角度を検出し、その検出角度に応じた信号を制御部７に出力する。揺動センサ７は、例えば、速度センサ５２Ａと同様な構成により、サーマルヘッド３の回転量（回転角度）を検出することで、揺動角度を検出してもよい。

通信Ｉ／Ｆ７２は、印刷装置１に接続される外部機器１００との間で通信を行なうためのインターフェース素子である。外部機器１００は、ユーザが印刷装置１に対して様々な指示を行うために使用される端末機器である。

制御部７によって実行されるプログラムは、例えば、外部機器１００から通信Ｉ／Ｆ７２を介してダウンロードされてもよい。制御部７は、通信Ｉ／Ｆ７２を介して外部機器１００から取得したプログラムを、記憶部７１に記憶してもよい。記憶部７１に記憶される各種情報は、外部機器１００を介して変更可能としてもよい。

＜印刷装置による印刷動作＞
図１に示すように、印刷媒体Ｐは、所定の搬送速度（以下、「媒体速度Ｖ」という。）で所定の方向Ｄに搬送される。印刷装置１は、印刷媒体Ｐの印刷面（図１における上側の面）に印刷装置１の下端が対向する位置、且つ、印刷装置１の右側から左側に向かう方向が方向Ｄと一致する向きで、印刷媒体Ｐに近接して配置される。印刷媒体Ｐに対して印刷装置１と反対側に、プラテンローラＱが配置される。

印刷装置１による印刷動作が開始される。第１モータ８１及び第２モータ８２が駆動し、第１スプール２１及び第２スプール２２が回転する。リボンアッセンブリ９０の芯軸９０Ａ、芯軸９０Ｂは、それぞれ正転方向に回転する。インクリボン９は、第１スプール２１の供給ロール９Ａから繰り出され、第２スプール２２の巻取ロール９Ｂに巻き取られる。インクリボン９のうち印刷媒体Ｐと接触する部分は、左側に搬送される。

インクリボン９の搬送速度（以下、「リボン速度ｖ」という。）が所定速度まで上昇した場合、サーマルヘッド３は、印刷待機位置３Ｂから印刷位置３Ａに移動する。サーマルヘッド３は、インクリボン９及び印刷媒体Ｐを介してプラテンローラＱに上側から接する。インクリボン９は、サーマルヘッド３の移動に応じて印刷媒体Ｐの印刷面に押しつけられる。プラテンローラＱは、印刷媒体Ｐのうち印刷面と反対側の面に接触し、インクリボン９及び印刷媒体Ｐをサーマルヘッド３に押しつける。なお、上記の所定速度として、印刷媒体Ｐの媒体速度Ｖと同一速度、又は、媒体速度Ｖよりも僅かに小さい速度が設定される。

記憶部７１に記憶された印刷データに基づいて、サーマルヘッド３が加熱される。図４は、印刷装置による印刷動作の概要を示す図である。図４（ａ）に示すように、インクリボン９の所定領域９１のインクは、印刷データに応じて印刷媒体Ｐの印刷面に転写される。以上によって、１ブロック分の印刷イメージＧ１が印刷媒体Ｐに形成される。なお、印刷イメージＧの印刷中において、印刷媒体Ｐ及びインクリボン９は継続して搬送される。なお、理解を容易とするため、図４では、インクリボン９及び印刷媒体Ｐが直線状に示され、且つ、それぞれが互いに離隔する。しかし実際には、インクリボン９及び印刷媒体Ｐは曲折する場合がある。又、インクリボン９及び印刷媒体Ｐは、少なくともサーマルヘッド３がインクリボン９に接触する位置で、互いに接触する。

印刷イメージＧ１が形成された後、サーマルヘッド３の加熱は停止される。図４（ｂ）に示すように、サーマルヘッド３は、印刷位置３Ａから印刷待機位置３Ｂ（図１参照）に移動する。第１モータ８１及び第２モータ８２の駆動は停止し、インクリボン９の搬送は停止される。以上によって、印刷イメージＧ１の印刷動作が完了する。なお、印刷媒体Ｐは、媒体速度Ｖで継続して搬送される。

印刷媒体Ｐが所定距離Ｌ搬送された後、次の１ブロック分の印刷動作が開始される。図４（ｃ）に示すように、第１スプール２１及び第２スプール２２が駆動し、インクリボン９は搬送される。サーマルヘッド３は、印刷待機位置３Ｂから印刷位置３Ａに移動する。サーマルヘッド３は、印刷位置３Ａに移動した後加熱され、インクリボン９の所定領域９２のインクが印刷媒体Ｐの印刷面に転写される。以上によって、印刷イメージＧ２が印刷媒体Ｐに形成される。印刷イメージＧ２が形成された後、サーマルヘッド３の加熱は停止される。図４（ｄ）に示すように、サーマルヘッド３は、印刷位置３Ａから印刷待機位置３Ｂ（図１参照）に移動する。インクリボン９の搬送は停止される。以上によって、印刷イメージＧ２の印刷動作が完了する。次の１ブロック分（印刷イメージＧ３）の印刷（図４（ｅ）参照）の説明は省略する。

印刷装置１は、上記の１ブロック分ずつの印刷動作を、記憶部７１に記憶された規定回数繰り返す。これによって、印刷イメージＧ１、Ｇ２、Ｇ３・・・が印刷媒体Ｐに形成される。

＜印刷装置による印刷態様＞
図５を参照し、印刷装置１の印刷態様の具体例について説明する。図５は、印刷装置による印刷態様の概要を示す図である。

図５において、インクリボン９が搬送される方向を「搬送方向」といい、搬送方向と直交する方向を「幅方向」という。搬送方向は、インクリボン９の延びる方向と一致し、副走査方向に対応する。幅方向は、インクリボン９の幅に沿った方向と一致し、主走査方向に対応する。なお、サーマルヘッド３の複数の発熱素子の整列方向は、主走査方向と一致する。

図５は、１ブロック分の印刷イメージとして文字列「賞味期限：２０１６．０９．１５」を印刷する場合を例示する。インクリボン９の複数の所定領域９６は、文字列を印刷するために１つずつサーマルヘッド３によって順番に加熱される。サーマルヘッド３による加熱後、印刷媒体Ｐは搬送方向の一方側に所定距離Ｌ搬送される。これらの処理が繰り返されることによって、印刷媒体Ｐには、印刷イメージＧ１、Ｇ２、Ｇ３が搬送方向に所定距離Ｌを空けてそれぞれ印刷される。印刷イメージＧ１、Ｇ２、Ｇ３のそれぞれの搬送方向の位置は相違する。

インクリボン９の複数の所定領域９６は、インクリボン９の搬送方向に沿って１列に配列される。つまり、複数の所定領域９６は、それぞれ、インクリボン９に対して幅方向に１つのみ配置し、幅方向に複数並列して配置しない。所定領域９６の幅方向の長さを、「印刷幅」といい、「ｗａ」（ｍｍ）と表記する。サーマルヘッド３の幅方向の長さを、「ヘッド幅」といい、「ｗｂ」（ｍｍ）と表記する。使用されるリボンアッセンブリ９０のインクリボン９のリボンアッセンブリ９０のインクリボン９の幅方向の長さを、「リボン幅」といい、「ｗ」（ｍｍ）と表記する。

＜印刷装置による第１モータと第２モータの駆動＞
制御部７は、インクリボン９に適正な張力を発生させながらインクリボン９を搬送するために、適正なトルクで第１モータ８１と第２モータ８２とを駆動させる。第１モータ８１及び第２モータ８２が発生すべき適正なトルクは、インクリボン９の質量によって異なる。そこで、制御部７は、リボン幅ｗに応じて適正トルクを算出して、第１モータ８１と第２モータ８２とを駆動させる。

この際、幅の異なる複数種類のインクリボン９が印刷装置１には使用され得るが、本実施形態に係る印刷装置１は、制御部７及び関連の構成において、サーマルヘッド３の揺動により、低コストかつ簡便な構成で、リボン幅ｗを検出することができる。

以上の基本構成において、本実施形態の要部は、このリボン幅ｗを検出する構成にある。以下、その詳細について順を追って説明する。

＜インクリボン幅検出の概要＞
図６〜図９を参照して、印刷装置１によるインクリボン９のリボン幅ｗ検出の概要として、ヘッド支持機構３１の動作原理と、リボン幅ｗによりヘッド支持機構３１によるサーマルヘッド３の揺動角度の変化（首振り態様）との一例について説明する。図６及び図７は、印刷装置によるインクリボン幅検出の概要を示す図である。図８は、印刷装置によるヘッド揺動角最大値に応じたインクリボン幅決定の概要を示す図である。図９は、印刷装置によるヘッド移動量に応じたインクリボン幅決定の概要を示す図である。

なお、図６は、サーマルヘッド３及びインクリボン９等を、図１の矢印ａ方向から見た場合を示す（ただし、印刷媒体Ｐは省略している）。図６（ａ）〜（ｄ）のそれぞれは、リボン幅ｗが、サーマルヘッド３のヘッド幅ｗｂの半分であるＡよりも大きいｗ１の場合、ｗ１よりも小さくＡよりも大きいｗ２の場合、Ａよりも小さいｗ３の場合、ｗ３よりも更に小さいｗ４の場合を示す。つまり、Ａ＝ｗｂ／２であり、ｗ１＞ｗ２＞Ａ＞ｗ３＞ｗ４となる。また、図６（ａ）〜（ｄ）のそれぞれにおける状態Ｉ〜Ｘは、サーマルヘッド３がインクリボン９に当接した状態Ｉから、更に前進しプラテンローラＱに対してインクリボン９を押圧した状態Ｘを段階的に示している。したがって、図６（ａ）〜（ｄ）を跨いだ同一の状態（例えば状態ＩＩＩなど）では、ヘッド進退機構３２によるサーマルヘッド３のヘッドの移動量は同じ量となっている。なお、本図６において、説明の便宜上、基準軸ｋを中心として、紙面左側を左といい、紙面右側を右ということにする。

図６（ａ）〜（ｄ）に示すとおり、インクリボン９は、位置決め部ＰＯの作用により、サーマルヘッド３の中心より右方側に寄せられている。また、インクリボン９は、適切な第１モータ８１及び第２モータ８２及びテンションアーム等により適度な張力が維持されている。その結果、サーマルヘッド３が前進するに従って、サーマルヘッド３の右方にインクリボン９の張力を受け、サーマルヘッド３は、基準軸ｋを中心に紙面上反時計回りに回転して、揺動角度を増加させる（状態Ｉ→状態ＶＩＩＩ）。

一方、サーマルヘッド３が状態ＶＩＩＩまで前進すると、サーマルヘッド３の左端部がプラテンローラＱに接触する。その結果、更にサーマルヘッド３が前進すると、サーマルヘッド３は、その左端部の移動が規制されるので、逆回転を行い、揺動角度を減少させる。状態Ｘでサーマルヘッド３に押圧されたインクリボン９がプラテンローラＱに対して面で接触する。

ここで、図６（ａ）、（ｂ）において、例えば、状態ＩＩＩや状態∨に示すように、インクリボン９のリボン幅ｗがサーマルヘッド３のヘッド幅ｗｂの半分Ａ大きい場合、リボン幅が大きいほど同一状態におけるサーマルヘッド３の揺動角度は小さくなる。一方で、リボン幅ｗがＡよりも小さい場合、図６（ｃ）、（ｄ）において、例えば、状態ＩＩＩや状態∨に示すように、リボン幅が大きいほど同一状態におけるサーマルヘッド３の揺動角度は大きくなる。

したがって、図６（ａ）〜（ｄ）において、リボン幅ｗがｗ１、ｗ２の場合は、揺動角度は、サーマルヘッド３がストッパＥに当接するまで増えることなく減少に転じ、それぞれ状態ＶＩＩＩ、状態ＶＩＩにおいて、サーマルヘッド３の左端部がプラテンロールＱに当接する。一方で、リボン幅ｗがｗ３，ｗ４の場合は、それぞれ状態ＩＩＩ、状態∨において、サーマルヘッド３がストッパＥに当接して、揺動角度は増加が規制された後減少に転じ、かつ、それぞれ状態ＶＩ、状態∨において、サーマルヘッド３の左端部がプラテンロールＱに当接する。図７（ａ）〜（ｄ）に、図６（ａ）〜（ｄ）の各リボン幅ｗ（ｗ１〜ｗ４）に対応する状態Ｉ〜Ｘ（ヘッド移動量に相当）と、ヘッド揺動角度との関係を示す。

また、図６（ａ）、（ｂ）及び図７（ａ）、（ｂ）に示すように、リボン幅ｗがＡよりも大きい場合、リボン幅ｗの大きさにより揺動角度は異なるものの、リボン幅ｗとは関係なく、供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂからのインクリボン９の引出量（「リボン引出量」ともいう。）は、サーマルヘッド３のプラテンロールＱ側への移動量（「ヘッド移動量」ともいう。）によって決まる。これは、リボン幅ｗが、サーマルヘッド３の回転軸である基準軸ｋを左右に跨ぐためである。一方で、図６（ｃ）、（ｄ）及び図７（ｃ）、（ｄ）に示すように、リボン幅ｗがＡよりも小さい場合、サーマルヘッド３の揺動の影響が大きくなる。その結果、リボン幅ｗが小さいほど、インクリボン９が引き出し開始される際（「引き出し開始タイミング」ともいう。）のヘッド移動量が多くなる。

図８には、インクリボン９のリボン幅ｗとヘッドの揺動角度の最大値との関係を示している。上述の通り、リボン幅ｗがＡよりも小さい場合、サーマルヘッド３がストッパＥと当接する結果、揺動角度の最大値は、リボン幅ｗによらずストッパＥに当接する角度で一定である。しかし、リボン幅ｗがＡよりも大きい場合、リボン幅ｗが大きければ大きいほど、揺動角度の最大値は小さくなる。図８に示すリボン幅ｗと揺動角度の最大値との相関を、ここでは第１相関関係という。

図９には、インクリボン９のリボン幅ｗと、サーマルヘッド３の前進に伴ってインクリボン９が引き出し開始される際のヘッド移動量との関係を示している。上述の通り、リボン幅ｗがＡよりも大きい場合、リボン幅ｗによらず、インクリボン９が引き出し開始される際のヘッド移動量は一定である。しかし、リボン幅ｗがＡよりも小さい場合、リボン幅ｗが小さければ小さいほど、インクリボン９が引き出し開始される際のヘッド移動量は大きくなる。図９に示すリボン幅ｗとインクリボン９が引き出し開始される際のヘッド移動量との相関を、ここでは第２相関関係という。

これらの第１相関関係及び第２相関関係を表すデータは、予め測定され記憶部７１に記録される。そして、印刷装置１は、これらの相関関係と、インクリボン９が引き出し開始される際のヘッド移動量及び揺動角度の最大値に基づいて、リボン幅ｗを決定することができる。以下、このリボン幅ｗの決定を行う具体的な構成について説明する。

＜インクリボン幅決定に係る構成＞
印刷装置１が有する制御部７は、インクリボン９のリボン幅ｗを決定する構成として、図２に示すように、最大値決定部７６と、引き出し開始決定部７７と、移動量検出部７８と、リボン幅決定部７９とを有する。これらの各構成について説明する。

＜引き出し量検出手段の一例＞
印刷装置１は、インクリボン９が引き出し開始される際のヘッド移動量を利用してインク幅ｗを決定する。そこで、印刷装置１は、インクリボン９が引き出し開始されるタイミングを把握するために、引き出し量検出手段を有する。引き出し量検出手段は、ヘッド進退機構３２によりサーマルヘッド３がインクリボン９側へ前進しインクリボン９に当接したときの、供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂからのインクリボン９の引き出し量を検出する。

図１０を参照して、引き出し量検出手段の本実施形態における具体例を説明する。図１０は、印刷装置によるインクリボンの引き出し量検出の概要を示す図である。

本実施形態において、図１０に示すように、引き出し量検出手段は、張力センサ及び回転センサの少なくとも一方として構成されてもよい。

本実施形態に係る印刷装置１は、張力センサの例として、第１磁気センサ４４を有する。また、本実施形態に係る印刷装置１は、図３で説明したとおり、回転センサの例として、速度センサ５２Ａを有する。なお、ここでは説明の便宜上、張力センサとして、第１磁気センサ４４が使用される場合を説明する。引き出し量検出手段は、張力センサ及び回転センサのこれらの例に限定されるものではない。

張力センサとしての第１磁気センサ４４は、インクリボン９の搬送経路Ｒに設けられた、搬送されるインクリボン９の張力を検出する。つまり、図１０（ａ）に示す状態から、図１０（ｂ）に示すように、ヘッド進退機構３２によりサーマルヘッド３が前進して、インクリボン９をプラテンロールＱに向けて押圧されると、インクリボン９がプラテンロールＱ方向に引っ張られる。その結果、第１磁気センサ４４は、インクリボン９の引き出し量の増加を、張力の増加として検出する。

一方、回転センサとしての速度センサ５２Ａは、インクリボン９の搬送経路Ｒに設けられた、搬送方向に沿ったインクリボン９の移動とともに回転する回転子（例えば、回転ローラ）を有し、当該回転子の回転を検出する。つまり、図１０（ａ）に示す状態から、図１０（ｃ）に示すように、ヘッド進退機構３２によりサーマルヘッド３が前進して、インクリボン９をプラテンロールＱに向けて押圧されると、インクリボン９がプラテンロールＱ方向に引っ張られ、巻取ローラ９Ｂに巻き取られたインクリボン９が繰り出される。その結果、速度センサ５２Ａは、インクリボン９の引き出し量の増加を、インクリボン９の巻取ローラ９Ｂ等からの繰り出し（移動）として検出する。なお、ここでは、引き出し量の増加に伴うインクリボン９の繰り出しが、巻取ローラ９Ｂから行われる場合を示しているが、供給ローラ９Ａから行われてもよいことは言うまでもない。供給ローラ９Ａからインクリボン９の繰り出しが行われる場合、インクリボン９の移動を第２センサアッセンブリ５の速度センサ５２Ａで検出することも可能であるが、第１センサアッセンブリ４に速度センサ５２Ａと同様の速度センサを取り付けることも可能である。

これらの引き出し量検出手段は、上述の通り、インクリボン９が引き出し開始されるタイミングを把握するために使用される。したがって、ここで言う「供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂからのインクリボン９の引き出し量」は、必ずしも、実際に供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂから引き出される必要はなく、テンションアームにおける第１ガイド軸４２の降下量（移動量）を引き出し量として第１磁気センサ４４等で検出することも可能である。つまり、引き出し量は、サーマルヘッド３が印刷待機位置３Ｂにある状態においけるインクリボン９の搬送経路から、サーマルヘッド３がプラテンローラＱ方向に降下してインクリボン９が押圧された際に、インクリボン９がプラテンローラＱ方向に突出する突出量に対応した量であるといってもよい。

また、インクリボン９が引き出し開始されるタイミングを検出する上で、第１磁気センサ４４及び速度センサ５２Ａの少なくとも一方を使用する事が可能であるが、両方を使用することで、より検出精度を向上させることもできる。

＜最大値決定部＞
最大値決定部７６は、最大値決定手段の一例であって、揺動センサ７０の検出結果における、ヘッド進退機構３２によりサーマルヘッド３がインクリボン９側へ順次前進し、インクリボン９を挟んでサーマルヘッド３と反対側に対向して設けられたプラテンローラＱに対しインクリボン９が当接するまでの、揺動角度の最大値を決定する。より具体的には、最大値決定部７６は、ヘッド進退機構３２がサーマルヘッド３を前進させて、プラテンローラＱにサーマルヘッド３が当接して停止するまでの間、揺動センサ７０から揺動角度を順次取得する。そして、最大値決定部７６は、取得した揺動角度のうち、最も大きかった値を、揺動角度の最大値として決定する。なお、この際、最大値決定部７６は、取得した揺動角度の値を保存しておき、その中から最大値を決定してもよく、単に保存した揺動角度と新たに取得した揺動角度を比較して大きい方を保持することで最大値を決定してもよい。

＜引き出し開始決定部＞
引き出し開始決定部７７は、引き出し開始決定手段の一例であって、引き出し量検出手段としての第１磁気センサ４４又は速度センサ５２Ａにより検出される引き出し量に基づき、ヘッド進退機構３２により順次前進するサーマルヘッド３の当接によりインクリボン９が引き出し開始される引き出し開始タイミングを決定する。この際、引き出し開始決定部７７は、例えば、第１磁気センサ４４又は速度センサ５２Ａにより検出される引き出し量が０の状態から所定のしきい値以上となったときのタイミングを、引き出し開始タイミングと決定してもよい。また、引き出し量に対してしきい値を設定する場合に限らず、引き出し開始決定部７７は、例えば、引き出し量の変化量や変化速度が、所定のしきい値以上となったタイミングを、引き出し開始タイミングと決定してもよい。なお、しきい値は、第１磁気センサ４４又は速度センサ５２Ａによる検出精度と引き出し量との関係などから適切な値に設定されてもよい。また、この引き出し開始決定部７７は、例えば、第１モータ８１及び／又は第２モータ８２の駆動量や制御信号を取得して、インクリボン９の供給及び／又は巻取の速度と、速度センサ５２Ａが検出する速度との偏差を引き出し量として使用することも可能である。

＜移動量検出部＞
移動量検出部７８は、移動量検出手段の一例であって、ヘッド進退機構３２により進退するサーマルヘッド３の進退方向におけるヘッド移動量（「ヘッド作動量」ともいう。）を検出する。この際、移動量検出部７８は、例えば、ヘッド進退機構３２又は第３モータ８３に備えられた回転量検出手段からの信号に基づいて、移動量を検出する。また、移動量検出部７８は、引き出し開始決定部７７から引き出し開始タイミングを取得した場合、そのタイミングにおけるヘッド移動量を、引き出し開始タイミングにおけるヘッド移動量として記憶する。

＜リボン幅決定部＞
リボン幅決定部７９は、リボン幅決定手段の一例であって、揺動センサ７０により検出された揺動角度と、引き出し量検出手段としての第１磁気センサ４４及び／又は速度センサ５２Ａにより検出された引き出し量とのうち、少なくとも一方に応じて、インクリボンの幅方向の寸法であるリボン幅ｗを決定する。

揺動角度を使用するか、引き出し量を使用するかの選択は、揺動角度の最大値がストッパＥにより制限される許容値に達したか否かにより行われる。つまり、リボン幅決定手段７９は、揺動センサ７０により検出される揺動角度がストッパＥにより制限される許容値未満である場合に、揺動角度に基づき、リボン幅ｗを決定し、揺動センサ７０により検出される揺動角度がストッパＥにより制限される許容値に達していた場合に、引き出し量に基づき、リボン幅ｗを決定する。

揺動角度からリボン幅ｗ決定する場合、リボン幅決定部７９は、より具体的には、最大値決定部７６により決定された揺動角度の最大値に基づき、リボン幅ｗを決定する。この際、リボン幅決定部７９は、揺動角度の最大値とリボン幅ｗとの関係を表しす第１相関関係（図８参照）を、予め記録している記憶部７１から取得し、揺動角度の最大値と当該第１相関関係とに基づいて、リボン幅ｗを決定する。

一方、引き出し量からリボン幅ｗを決定する場合、リボン幅決定部７９は、より具体的には、引き出し開始決定部７７により引き出し量から決定された引き出し開始タイミングにおける、移動量検出部７８により検出されたヘッド移動量に基づき、リボン幅ｗを決定する。この際、リボン幅決定部７９は、引き出し開始タイミングにおけるヘッド移動量とリボン幅ｗとの関係を表しす第２相関関係（図９参照）を、予め記録している記憶部７１から取得し、ヘッド移動量と当該第２相関関係とに基づいて、リボン幅ｗを決定する。

＜インクリボン幅決定に係る動作＞
以上、インクリボン幅決定に係る構成について説明した。次に、インクリボン幅決定に係る動作として、上記の手法を実現するために制御部７により実行される制御手順の例を、図１１のフローにより説明する。図１１は、制御部により実行される制御手順を表すフローチャートである。

図１１に示すように、動作を開始すると、ステップＳ１１０が処理され、ステップＳ１１０では、制御部７が、後続の制御コントロールのためのフラグＦを初期化するために、０が代入される。なお、このフラグＦは説明の便宜上設定しているが、必ずしも必要ではなく、後続の処理が同様に制御される様々な方法が採用されてもよい。

次に、ステップＳ２１０が処理される。ステップＳ２１０では、制御部７は、ヘッド進退機構３２を駆動し、サーマルヘッド３を、図１に示す印刷待機位置３Ｂから、印刷位置３Ａに向けて前進を開始させる。

次に、ステップＳ２２０が処理される。ステップＳ２２０では、最大値決定部７６は、揺動センサ７０が検出した揺動角度を取得する。

次に、ステップＳ２３０が処理される。ステップＳ２３０（移動量検出手段の処理に相当）では、移動量検出部７８が、ヘッド進退機構３２によるサーマルヘッド３の移動量を検出する。

次に、ステップＳ２４０が処理される。ステップＳ２４０では、引き出し量検出手段としての第１磁気センサ４４及び／又は速度センサ５２Ａが、引き出し量を検出し、引き出し開始決定部７７は、この検出された引き出し量を取得する。

次に、ステップＳ２５０が処理される。ステップＳ２５０では、制御部７は、フラグＦが１に変更されているか否かを確認し、フラグＦが１に変更されている場合、後続のステップＳ２６０〜Ｓ２８０を省略し、ステップＳ２９０を処理するが、フラグＦが１に変更されていない場合、ステップＳ２６０に進む。

ステップＳ２６０（引き出し開始決定手段の処理に相当）に進んだ場合、引き出し開始決定部７７は、引き出し量に基づいて、サーマルヘッド３の進行によりインクリボン９が引き出されたか否かを判定する。インクリボン９が引き出されたと判定された場合、引き出し開始決定部７７は、当該タイミングを引き出し開始タイミングに設定し、当該引き出し開始タイミングを、移動量検出部７８に出力する。

引き出し開始タイミングを受け取った移動量検出部７８は、ステップＳ２７０を処理し、その際に取得しているヘッド移動量を、引き出し開始タイミングにおけるヘッド移動量として記録する。そして、ステップＳ２８０が処理され、制御部７は、フラグＦを１に変更する。

一方、ステップＳ２６０において、未だインクリボン９が引き出されていないと判定された場合、後続のステップＳ２７０、Ｓ２８０を省略し、ステップＳ２９０が処理される。

ステップＳ２９０では、制御部７が、ヘッド進退機構３２の信号等により、サーマルヘッド３がプラテンローラＱに対してインクリボン９を押し当てた位置まで到達したか否かが判定される。プラテンローラＱに到達した場合、ステップＳ３１０に進むが、到達していない場合、ステップＳ２１０以降の処理が繰り返される。

ステップＳ３１０に進んだ場合、このステップＳ３１０では、制御部７により、ヘッド進退機構３２によるサーマルヘッド３の前進が停止される。

次に、ステップＳ３２０（最大値決定手段の処理に相当）が処理される。ステップＳ３２０では、最大値決定部７６が、ステップＳ１１０〜ステップＳ３１０に至るまでの間で、取得した揺動角度から最大値を、揺動角度の最大値として決定する。

次に、ステップＳ３３０が処理される。ステップＳ３３０では、リボン幅決定部７９が、揺動角度の最大値を取得し、当該最大値からサーマルヘッド３の揺動がストッパＥにより制限をうける許容値に達したか否かを判定する。この際リボン幅決定部３３０は、予め記憶された許容値と最大値とを比較することにより、この判定を行ってもよい。リボン幅決定部７９は、最大値が許容値に達していない場合、ステップＳ３４０に進み、最大値が許容値に達している場合、ステップＳ３５０に進む。

ステップＳ３４０（リボン幅決定手段の処理に相当）に進んだ場合、リボン幅決定部７９は、サーマルヘッド３の揺動角度の最大値と第１相関関係とに基づいて、リボン幅ｗを決定する。一方、ステップＳ３５０（リボン幅決定手段の処理に相当）に進んだ場合、リボン幅決定部７９は、引き出し量に基づいて記憶した、引き出し開始タイミングにおけるヘッド移動量と第２相関関係とに基づいて、リボン幅ｗを決定する。そして、リボン幅ｗの決定動作を終了する。

リボン幅の決定動作の終了後、制御部７は、決定されたリボン幅ｗに基づいて、第１モータ８１、第２モータ８２等が適切なトルクを発生させるように駆動するなど、リボン幅ｗに応じて適切な制御を行う。

＜実施形態の効果＞
以上説明したように、本実施形態に係る印刷装置１はでは、サーマルヘッド３がインクリボン９を押圧するときの挙動に応じて、インクリボン９の幅方向寸法であるリボン幅ｗを決定（推定）する。つまり、サーマルヘッド３は、ヘッド支持機構３１によって基準軸ｋ（幅方向中心線に沿う）まわりに揺動可能に支持されつつ、ヘッド進退機構３２によってインクリボン９側へと前進可能でかつその逆向きに後退可能に構成されている。

そして、前進したサーマルヘッド３が供給ロール９Ａから繰り出されたインクリボン９に対し当接すると、（前述のようにサーマルヘッド３は揺動可能に支持されていることから）サーマルヘッド３の幅方向全領域のうちそのインクリボンに当接された側（例えば幅方向一方側）はインクリボン９の張力によって反力を受ける。この結果、サーマルヘッド３は、幅方向一方側が上記反力の作用方向に移動しつつ幅方向他方側が上記反力作用方向とは反対側に移動するように、揺動する。種々のリボン幅ｗを備えたインクリボン９が用いられるとき、上記揺動時の揺動角度の最大値は、インクリボン９のリボン幅ｗが小さいほど、大きくなる。したがって、このような関係（第１相関関係）を利用することで、上記揺動角度の推移に基づき、インクリボン９のリボン幅ｗを推定することが可能である。

一方、供給ロール９Ａから繰り出された後、所定の搬送経路Ｒを通って巻取ロール９Ｂまで掛け渡されたインクリボン９に対し、上述のようにサーマルヘッド３が当接すると、（上記揺動が生じつつも）サーマルヘッド３からインクリボン９への押圧力が作用することで、上記供給ロール９Ａや上記巻取ロール９Ｂから、インクリボン９が引き出される。このときの引き出しが開始されるタイミングは、インクリボン９のリボン幅ｗが大きいほど、早くなる。したがって、このような関係（第２相関関係）を利用することで、上記引き出し量の推移に基づき、インクリボンのリボン幅ｗを推定することが可能である。

以上に対応して、本実施形態に係る印刷装置１においては、リボン幅決定部７９が、上記揺動センサ７０により検出された揺動角度、若しくは、上記引き出し量検出手段の例である第１磁気センサ４４及び／又は速度センサ５２Ａにより検出された引き出し量、若しくは、それら検出された揺動角度及び引き出し量の両方、に応じて、インクリボン９のリボン幅ｗを決定（推定）する。これにより、上記幅検出センサ新設によるコストアップを招くことなく、インクリボン９のリボン幅ｗを正しく検出することができる。

なお、本実施形態に係る印刷装置１によれば、図６（ｃ）（ｄ）のようにリボン幅ｗがｗ３，ｗ４である場合、つまり、サーマルヘッド３の全幅の１／２の寸法Ａ（図６（ａ）参照）以下の場合は、特に上述のサーマルヘッド３の引き出し量と揺動角度との第２相関関係で表される挙動がより明確に出ることから、特に高い精度でリボン幅ｗを特定可能である。また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、図６（ａ）（ｂ）のようにリボン幅ｗがｗ１，ｗ２である場合においても、幅をより大きなサーマルヘッド３を使用することで、サーマルヘッド３の全幅の１／２の寸法Ａ（図６（ａ）参照）以下とするとこで、第２相関関係を使用して、より高い精度でリボン幅ｗを特定してもよい。

このように、本実施形態に係る印刷装置１によれば、例えば、純正品でない第三者製造のインクリボンが装着された場合であったとしても、リボン幅ｗを正しく検出して、適性に動作できる。更に、印刷装置１は、ヘッド進退機構３２によるサーマルヘッド３の前進時に、インクリボン９への当接直前に移動速度を低下させてゆっくり近づけて当接させることで、リボン幅ｗの検出をより安定的に行ってもよく、この場合、リボン幅ｗの検出精度をさらに向上できる。

また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、インクリボン９のリボン幅ｗが小さいほどサーマルヘッド３の揺動角度の最大値が大きくなることに対応し、リボン幅決定部７９が、最大値決定部７６により決定された揺動角度の最大値に基づき、インクリボン９のリボン幅ｗであるリボン幅ｗを決定する。これにより、上記幅検出センサを設けることなく、インクリボン９のリボン幅ｗを確実に検出することができる。

また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、リボン幅ｗが大きいほどインクリボンの引き出しが開始されるタイミング（引き出し開始タイミング）が早くなることに対応し、リボン幅決定部７９が、引き出し開始決定部７７により決定された引き出し開始タイミングにおける、移動量検出手段により検出された移動量に基づき、インクリボンのリボン幅ｗを決定する。これにより、上記幅検出センサを設けることなく、インクリボン９のリボン幅ｗを確実に検出することができる。

また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、インクリボン９のリボン幅ｗが小さいほどサーマルヘッド３の揺動角度の最大値が大きくなるとともに、インクリボン９のリボン幅ｗが大きいほどインクリボン９の引き出しが開始されるタイミング（引き出し開始タイミング）が早くなることに対応し、リボン幅決定部７９は、最大値決定部７６により決定された揺動角度の最大値に基づき、インクリボン９のリボン幅ｗを決定するか、若しくは、引き出し開始決定手段により決定された引き出し開始タイミングにおける、移動量検出部７８により検出された移動量に基づき、インクリボン９のリボン幅ｗを決定する。これにより、上記幅検出センサを設けることなく、インクリボン９のリボン幅ｗを確実に高精度に検出することができる。

また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、上記のようなサーマルヘッド３の揺動において、過度な揺動による周囲構造への干渉・破損等を防止するためにストッパＥが設けられ、揺動角度の最大値が所定の許容値以下に制限される。このようなストッパＥが設けられる場合は、上記第１相関関係、つまり「インクリボン９のリボン幅ｗが小さいほどサーマルヘッド３の揺動角度の最大値が大きくなる」相関関係は、サーマルヘッド３の実際の揺動角度が上記許容値未満である場合（ストッパＥの制限機能が働いていない場合）にのみ成り立ち、サーマルヘッド３の実際の揺動角度が上記許容値に達した場合（ストッパＥの制限機能が働いている場合）には成り立たない。

そこで、印刷装置１によれば、上記に対応し、リボン幅決定部７９は、上記揺動角度が上記許容値未満である場合にのみ、上記揺動角度の最大値に基づき、インクリボンのリボン幅ｗを決定する。これにより、上記周囲構造への干渉・破損等の防止を図りつつ、インクリボンのリボン幅ｗを確実に検出することができる。）

更に、印刷装置１によれば、上記に対応し、リボン幅決定部７９は、上記揺動角度が上記許容値に達していた場合には、上記引き出し開始タイミングにおける上記サーマルヘッド３の移動量に基づき、インクリボン９のリボン幅ｗを決定する。これにより、上記周囲構造への干渉・破損等の防止を図りつつ、インクリボンのリボン幅ｗを確実に検出することができる。

また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、位置決め部ＰＯにより、インクロビン９を幅方向一方側に寄せて位置決めする。これにより、第１相関関係や、上記第２相関関係、つまり「インクリボンのリボン幅ｗが大きいほどインクリボン９の引き出しタイミングが早くなる」相関関係を確実に成り立たせ、これらを利用してインクリボン９のリボン幅ｗを確実に検出することができる。

また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、引き出し量検出手段の一例として、搬送されるインクリボン９の張力を検出する第１磁気センサ４４が用いられる。これにより、インクリボン９の張力が増大するのに従って、対応するリボン引き出し量の増加を確実に検出することができる。

また、本実施形態に係る印刷装置１によれば、引き出し量検出手段の一例として、インクリボン９の移動とともに回転子が回転する速度センサ５２Ａが用いられる。これにより、インクリボン９の移動とともに回転子が回転するのに従って、対応するリボン引き出し量の増加を確実に検出することができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の実施の形態について詳細に説明した。しかしながら、本発明の技術的思想の範囲は、ここで説明した実施の形態に限定されないことは言うまでもない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された本発明の技術的思想の範囲内において、様々な変更や修正、組み合わせなどを行うことに想到できることは明らかである。従って、これらの変更や修正、組み合わせなどの後の技術も、当然に本発明の技術的思想の範囲に属するものである。

なお、以上の説明において、「垂直」「平行」「平面」等の記載がある場合には、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「垂直」「平行」「平面」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に垂直」「実質的に平行」「実質的に平面」という意味である。

また、以上の説明において、外観上の寸法や大きさが「同一」「等しい」「異なる」等の記載がある場合は、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「同一」「等しい」「異なる」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に同一」「実質的に等しい」「実質的に異なる」という意味である。
但し、例えばしきい値や基準値等、所定の判定基準となる値あるいは区切りとなる値の記載がある場合は、それらに対しての「同一」「等しい」「異なる」等は、上記とは異なり、厳密な意味である。

なお、以上において、図２等の各図中に示す矢印は信号の流れの一例を示すものであり、信号の流れ方向を限定するものではない。

また、図１１等に示すフローチャートは本発明を上記フローに示す手順に限定するものではなく、発明の趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用してもよい。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ 印刷装置
３ サーマルヘッド（サーマルヘッドの一例）
４ 第１センサアッセンブリ
４Ａ テンションアーム
５ 第２センサアッセンブリ
５Ａ テンションアーム
７ 制御部
９ インクリボン
９Ａ 供給ロール（リボン供給ロールの一例）
９Ｂ 巻取ロール（リボン巻取ロールの一例）
２１ 第１スプール
２２ 第２スプール
３１ ヘッド支持機構（ヘッド支持手段の一例）
３２ ヘッド進退機構（ヘッド進退手段の一例）
４４ 第１磁気センサ（引き出し量検出手段、回転センサの一例）
５２Ａ 速度センサ（引き出し量検出手段、回転センサの一例）
７ 制御部
７０ 揺動センサ（角度検出手段の一例）
７１ 記憶部
７６ 最大値決定部（最大値決定手段の一例）
７７ 引き出し開始決定部（引き出し開始決定手段の一例）
７８ 移動量検出部（移動量検出手段の一例）
７９ リボン幅決定部（リボン幅決定手段の一例）
８１ 第１モータ
８２ 第２モータ
９０ リボンアッセンブリ
Ｅ ストッパ（ストッパ手段の一例）
Ｋ 揺動基準軸
Ｐ 印刷媒体（受像体の一例）
ＰＯ 位置決め部（位置決め手段の一例)
Ｑ プラテンローラ
Ｖ 媒体速度
Ｗ リボン速度

Claims (9)

1. インクリボンを供給するリボン供給ロールと、
   前記リボン供給ロールから繰り出されて搬送される前記インクリボンを加熱して、受像体にインクを転写するサーマルヘッドと、
   前記インクの転写後の前記インクリボンを巻き取るリボン巻取ロールと、
   を有する印刷装置であって、
   前記サーマルヘッドを、前記搬送されるインクリボンの幅方向中心線に沿う基準軸まわりに揺動可能に支持するヘッド支持手段と、
   前記サーマルヘッドを、前記搬送されるインクリボンに対して進退させるヘッド進退手段と、
   前記ヘッド支持手段により支持される前記サーマルヘッドの揺動角度を検出する角度検出手段と、
   前記ヘッド進退手段により前記サーマルヘッドがインクリボン側へ前進し前記インクリボンに当接したときの、前記リボン供給ロール及び前記リボン巻取ロールからの前記インクリボンの引き出し量を検出する引き出し量検出手段と、
   前記角度検出手段により検出された前記揺動角度と前記引き出し量検出手段により検出された前記引き出し量とのうち、少なくとも一方に応じて、前記インクリボンの前記幅方向の寸法を決定するリボン幅決定手段と、
   を有することを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１記載の印刷装置において、
   前記角度検出手段の検出結果における、前記ヘッド進退手段により前記サーマルヘッドが前記インクリボン側へ順次前進し、前記インクリボンを挟んで前記サーマルヘッドと反対側に対向して設けられたプラテンに対し前記インクリボンが当接するまでの、前記揺動角度の最大値を決定する最大値決定手段をさらに有し、
   前記リボン幅決定手段は、
   前記最大値決定手段により決定された前記揺動角度の前記最大値に基づき、前記インクリボンの前記幅方向寸法を決定する
   ことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１記載の印刷装置において、
   前記ヘッド進退手段により進退する前記サーマルヘッドの進退方向における移動量を検出する移動量検出手段と、
   前記引き出し量検出手段により検出される前記引き出し量に基づき、前記ヘッド進退手段により順次前進する前記サーマルヘッドの当接により前記インクリボンが引き出し開始される引き出し開始タイミングを決定する引き出し開始決定手段と、
   をさらに有し、
   前記リボン幅決定手段は、
   前記引き出し開始決定手段により決定された前記引き出し開始タイミングにおける、前記移動量検出手段により検出された前記移動量に基づき、前記インクリボンの前記幅方向寸法を決定する
   ことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１記載の印刷装置において、
   前記角度検出手段の検出結果における、前記ヘッド進退手段により前記サーマルヘッドが前記インクリボン側へ順次前進し、前記インクリボンを挟んで前記サーマルヘッドと反対側に対向して設けられたプラテンに対し前記インクリボンが当接するまでの、前記揺動角度の最大値を決定する最大値決定手段と、
   前記ヘッド進退手段により進退する前記サーマルヘッドの進退方向における移動量を検出する移動量検出手段と、
   前記引き出し量検出手段により検出される前記引き出し量に基づき、前記ヘッド進退手段により順次前進する前記サーマルヘッドの当接により前記インクリボンが引き出し開始される引き出し開始タイミングを決定する引き出し開始決定手段と、
   をさらに有し、
   前記リボン幅決定手段は、
   前記最大値決定手段により決定された前記揺動角度の前記最大値に基づき、前記インクリボンの前記幅方向寸法を決定するか、
   若しくは、
   前記引き出し開始決定手段により決定された前記引き出し開始タイミングにおける、前記移動量検出手段により検出された前記移動量に基づき、前記インクリボンの前記幅方向寸法を決定する
   ことを特徴とする印刷装置。
5. 請求項２又は請求項４記載の印刷装置において、
   前記ヘッド進退手段により前記サーマルヘッドが前記インクリボン側へ順次前進するときの前記揺動角度の最大値を所定の許容値以下に制限するストッパ手段をさらに有し、
   前記リボン幅決定手段は、
   前記角度検出手段により検出される前記揺動角度が前記ストッパ手段により制限される前記許容値未満である場合に、前記最大値決定手段により決定された前記揺動角度の前記最大値に基づき、前記インクリボンの前記幅方向寸法を決定する
   ことを特徴とする印刷装置。
6. 請求項３又は請求項４記載の印刷装置において、
   前記ヘッド進退手段により前記サーマルヘッドが前記インクリボン側へ順次前進するときの前記揺動角度の最大値を所定の許容値以下に制限するストッパ手段をさらに有し、
   前記リボン幅決定手段は、
   前記角度検出手段により検出される前記揺動角度が前記ストッパ手段により制限される前記許容値に達していた場合に、前記引き出し開始決定手段により決定された前記引き出し開始タイミングにおける、前記移動量検出手段により検出された前記移動量に基づき、前記インクリボンの前記幅方向寸法を決定する
   ことを特徴とする印刷装置。
7. 請求項１乃至請求項６のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記リボン供給ロールから繰り出され前記サーマルヘッドを経て前記リボン巻取ロールに至るリボン搬送経路を搬送される前記インクリボンを、幅方向一方側に寄せて位置決めするための、位置決め手段をさらに有する
   ことを特徴とする印刷装置。
8. 請求項１乃至請求項７のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記引き出し量検出手段は、
   前記リボン搬送経路に設けられ、搬送される前記インクリボンの張力を検出する張力センサである
   ことを特徴とする印刷装置。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか１項記載の印刷装置において、
   前記引き出し量検出手段は、
   前記リボン搬送経路に設けられ、搬送方向に沿った前記インクリボンの移動とともに回転子が回転する回転センサである
   ことを特徴とする印刷装置。

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