JP2018158866A - 連続結晶化ガラス成形体の製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】効率の良い連続結晶化ガラス成形体の製造方法および装置を得ること。【解決手段】溶融ガラスを連続して流下しながら、成形鋳型３０に流し込み、前記成形鋳型３０からガラス成形体Ａを連続して引き出し、前記引き出された連続ガラス成形体Ａを結晶化して、連続結晶化ガラス成形体Ｂを得、前記連続結晶化ガラス成形体Ｂを冷却する、連続結晶化ガラス成形体の製造方法。前記連続ガラス成形体の厚さが、７ｍｍ以上である請求項１に記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。【選択図】図１

Description

本発明は、溶融ガラスを連続して成形し、徐冷する過程で結晶化する方法および装置に関する。

通常溶融ガラスを板状あるいは棒状に連続して成形するには、溶融ガラスを成形ロール間に流してその周速度と同じ速度でガラス成形体を送り出す方法（複ロール法）や予め用意された成形鋳型の中に溶融ガラスを鋳込みガラスの鋳込み速度に合わせてガラス成形体を引き出す方法（引き出し成形法）などがとられている。前者の方法はガラス成形体がその幅に比較し厚さの薄い板状のものであるときに適し、後者の方法はガラス成形体がその幅に比較し厚さの厚い棒状のものであるときに適する。

従来、固定成形鋳型に溶融ガラスを流下させて鋳込み、成形鋳型の末端部からガラス成形体を連続して引き出す成形法では、高温のガラス成形体を徐冷（アニール）してガラス内に歪などが生じないようにして連続ガラス成形体を得ていた。一旦、冷却した連続ガラス成形体を適当な長さに切断してガラス成形体を得た後、必要に応じこのガラス成形体を結晶化用炉に入れて、熱処理して結晶化させて、結晶化ガラスを得ていた（例えば特許文献１の段落０００６，００４６，００６６）。

特開２００７−２６９５００号公報

しかしながら、従来の引き出し成形法では、一度ガラス成形体を得た後に、再度結晶化させて結晶化ガラス成形体を得ていたため、ガラス成形体製造用装置と、結晶化ガラス製造用装置を必要とし、ガラス成形体を製造するための時間と結晶化ガラスを製造するための時間を要し、さらに、ガラス成形体を切断し取り出して結晶化用炉に入れる手間がかかった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものである。本発明の目的は、効率の良い連続結晶化ガラス成形体の製造方法および装置を得ることにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意試験研究を重ねた結果、溶融した原料から直接結晶化することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下を提供する。

（構成１）
溶融ガラスを連続して流下しながら、成形鋳型に流し込み、
前記成形鋳型からガラス成形体を連続して引き出し、
前記引き出された連続ガラス成形体を結晶化して、連続結晶化ガラス成形体を得、
前記連続結晶化ガラス成形体を冷却する、連続結晶化ガラス成形体の製造方法。
（構成２）
前記連続ガラス成形体の厚さが、７ｍｍ以上である構成１に記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
（構成３）
前記連続ガラス成形体が、酸化物換算の重量％で、
ＳｉＯ_２成分を４０．０％〜７０．０％、
Ａｌ_２Ｏ_３成分を１１．０％〜２５．０％、
Ｎａ_２Ｏ成分を５．０％〜１９．０％、
Ｋ_２Ｏ成分を０．１％〜９．０％、
ＭｇＯ成分およびＺｎＯ成分からなる群から選択される１種以上を１．０％〜１８．０％、
ＣａＯ成分を０．０１％〜３．０％、
ＴｉＯ_２成分を０．５％〜１２．０％、
Ｓｂ_２Ｏ_３成分、ＳｎＯ_２成分およびＣｅＯ_２成分からなる群より選択される1種以上を０．０１％〜３．０％、
を含有し、
ＳｉＯ_２成分、Ａｌ_２Ｏ_３成分、Ｎａ_２Ｏ成分、Ｋ_２Ｏ成分、ＭｇＯ成分、ＺｎＯ成分、ＴｉＯ_２成分を合わせて９０％以上含有する構成１または２に記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
（構成４）
前記連続ガラス成形体が、酸化物換算の重量％で、
ＳｉＯ_２成分を６５．０％〜８０．０％、
Ｌｉ_２Ｏ成分を８．０％〜１２．０％、
Ｐ_２Ｏ_５成分を１．５％〜３．０％、
ＺｒＯ_２成分を２．０％〜９．０％、
Ａｌ_２Ｏ_３成分を１．０％〜１１．０％、
ＭｇＯ成分、ＺｎＯ成分、ＳｒＯ成分およびＢａＯ成分からなる群より選択される1種以上を０．８％〜５．０％、
Ｋ_２Ｏ成分を０．５％〜５．０％、
Ｎａ_２Ｏ成分を０．０％〜５．０％、
Ｓｂ_２Ｏ_３成分を０．０％〜２．０％
ＳｉＯ_２成分、Ｌｉ_２Ｏ成分、Ｐ_２Ｏ_５成分、ＺｒＯ_２成分、Ａｌ_２Ｏ_３成分、ＭｇＯ成分とＺｎＯ成分とＳｒＯ成分とＢａＯ成分からなる群より選択される1種以上、Ｋ_２Ｏ成分、Ｎａ_２Ｏ成分、Ｓｂ_２Ｏ_３成分を合わせて９０％以上含有する構成１または２に記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
（構成５）
前記連続ガラス成形体を、５００〜８５０℃で、３０〜６００分保持して、結晶化する構成１から４のいずれかに記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
（構成６）
ガラス原料を溶融する溶解装置と、
前記溶解装置から連続して溶融ガラスを受け成形する成形鋳型と、
前記成形鋳型で成形する連続ガラス成形体を、結晶化してその後徐冷する熱処理装置と、
前記連続ガラス成形体または連続結晶化ガラス成形体を、前記成形鋳型から、前記熱処理装置を通して運搬する運搬装置と、
を備える連続結晶化ガラス成形体の製造装置。

本発明によれば、効率の良い連続結晶化ガラス成形体の製造方法および装置を得ることができる。具体的には、１つの装置で、溶融ガラスから連続して結晶化ガラスを製造できるため、結晶化ガラスを製造するための時間を短縮でき、労力を軽減できる。

また、本発明では、厚さが厚い結晶化ガラスを得られるため、その後の加工がし易い。例えば、携帯電子機器の外枠部材の幅を厚さとする結晶化ガラスを得ることができる。この結晶化ガラスを外枠部材の厚さで切断すれば、容易に所望の幅と厚さを有する外枠部材用材料が得られる。

本発明の一実施形態に係る連続結晶化ガラス成形体の製造装置の概略断面図である。 図１の装置の成形鋳型の概略斜視図である。 熱処理装置内の通過時間に対する連続ガラス成形体または連続結晶化ガラス成形体の温度変化を示すグラフである。

１０ 連続結晶化ガラス成形体の製造装置
２０ 溶解装置
２１ 流出管
３０ 成形鋳型
３１ 成形鋳型の一端部
３３ 成形鋳型の他端部
４０ 熱処理装置
４１ 温度モニタ
４３ 加熱装置
５０ 運搬装置
６０ 切断装置
Ａ 連続ガラス成形体
Ｂ 連続結晶化ガラス成形体
Ｃ 結晶化ガラス成形体
ｈ 連続ガラス成形体の厚さ

以下、本発明の連続結晶化ガラス成形体の製造方法および装置の実施形態および実施例について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態および実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

図１および図２を用いて、本発明の一実施形態に係る結晶化ガラス成形体の製造方法および製造装置を説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る結晶化ガラス成形体の製造装置の概略断面図である。図２は、図１の装置の成形鋳型の概略斜視図である。

図１に示すように、本発明の一実施形態に係る連続結晶化ガラス成形体の製造装置１０は、ガラス原料を溶融する溶解装置２０と、溶解装置２０から溶融ガラスを受け成形して連続ガラス成形体Ａとする成形鋳型３０と、連続ガラス成形体Ａを結晶化して連続結晶化ガラス成形体Ｂとしてその後徐冷する熱処理装置４０と、成形鋳型３０から連続ガラス成形体Ａを載せて熱処理装置４０に運搬しさらに熱処理装置４０内を通って連続結晶化ガラス成形体Ｂを運搬する運搬装置５０とを備える。運搬装置５０は、さらに切断装置６０まで運搬するよう構成できる。

溶解装置２０は、ガラス原料を加熱により溶解し溶融ガラスを得る装置である。溶解装置２０は、ガラス原料を溶解するための加熱手段を有する炉として構成することができ、従来公知のガラス溶解炉を用いることができる。溶解装置２０は、溶融ガラスを成形鋳型３０に流し込む流出管２１を有する。この実施形態では、図２に示すように、流出管２１は成形鋳型３０の一端部３１に位置する。また、成形鋳型３０は、一端部３１と対向する他端部３３で、運搬装置５０と接続する。

成形鋳型３０は、所望の形状の連続ガラス成形体Ａが得られるような形状に設計できる。例えば、図２に示すように直方体の形状であれは、断面が矩形の連続ガラス成形体が得られる。断面は特に限定されず正方形、長方形、円形、楕円などでよい。溶解装置２０から受ける溶融ガラスの量と成形鋳型３０の高さにより成形体の厚さを調整でき、成形鋳型３０の幅を成形体の幅とできる。

熱処理装置４０には、熱処理装置４０内を通る運搬装置５０の移動方向に適当な間隔で、複数の加熱装置（バーナーや電熱体など）４３と温度モニタ４１が設けられている。

熱処理装置４０は、運搬装置５０に載った連続ガラス成形体Ａを熱処理して結晶化して連続結晶化ガラス成形体Ｂを得る装置である。熱処理装置４０は、連続ガラス成形体Ａが冷却していく過程で結晶化させる。即ち、溶融温度近傍から徐々に冷却していく第１の徐冷領域と、結晶化開始温度（以下結晶化温度ともいう）以上の温度に所定時間保持する結晶化領域と、この結晶化温度以上の温度から徐々に室温まで冷却していく第２の徐冷領域を有する。温度勾配は、緩やかなほど、成形体に波うちや変形、割れ、ひびが生じにくいが、生産速度の観点からは急なことが好ましい。第１の徐冷領域と結晶化領域は連続することが好ましい。しかし、第１の徐冷領域において結晶化領域の温度以下まで徐冷してしまったときは、第１の徐冷領域の後、結晶化領域まで温度を上げる昇温領域を設ける。ただし、製造効率の観点から、好ましくはガラス転移温度より５０℃以上低い温度、より好ましくはガラス転移温度より３０℃以上低い温度、さらに好ましくはガラス転移温度より１０℃以上低い温度、特に好ましくはガラス転移温度より低い温度まで徐冷しないようにする。通常結晶化領域と第２の徐冷領域は連続する。運搬装置５０による運搬速度は通常一定であり、結晶化時間や冷却時間は熱処理装置４０内での滞在時間、即ち熱処理装置４０の該当領域の長さで調整する。

成形体の運搬速度は、溶解装置２０などの処理量に応じて適宜選択することができる。運搬速度が遅い場合は、それに応じて熱処理装置４０の長さは長くなり、運搬速度が速い場合は、それに応じて熱処理装置４０の長さは短くなる。

運搬装置５０は、例えば複数のローラから構成され、成形体Ａ，Ｂを運搬する。運搬装置１５は、耐熱ベルトなどのコンベアベルトから構成されてもよい。

切断装置６０は公知のものを使用できる。例えはカッターなどである。

次に、この製造装置１０を用いた製造方法の一実施形態について説明する。
この実施形態の連続結晶化ガラス成形体の製造方法では、溶融ガラスを連続して流下しながら、成形鋳型３０に流し込み、成形鋳型３０からガラス成形体Ａを連続して引き出し、連続ガラス成形体Ａを結晶化して、連続結晶化ガラス成形体Ｂを得、連続結晶化ガラス成形体Ｂを冷却する。連続ガラス成形体Ａは、好ましくはガラス転移温度から５０℃以上低い温度まで冷却することなく、結晶化温度以上で結晶化する。

溶融ガラスは、溶解装置２０にてガラス原料を加熱により溶解して得ることかできる。加熱温度は、ガラス原料を溶解させる温度であればよく、特に制限されない。溶融ガラスは、溶解装置２０から流入管２１を通して成形鋳型３０の一端部３１に流入する。
溶融ガラスは成形鋳型３０の端部３３から連続ガラス成形体Ａとして、運搬装置５０に載って、連続して引き出され、熱処理装置４０の中へ入る。

尚、本実施形態の方法は、一組のローラ対の間を通して溶融ガラスを圧延加工するロールアウト成形法ではない。ロールアウト成形法では薄い帯状のガラス成形体しか得られない。本実施形態では、連続ガラス成形体Ａの厚さを例え例えば７ｍｍ以上とできる。好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１２ｍｍ以上、さらに好ましくは１５ｍｍ以上である。上限は限定されないが通常１５０ｍｍ以下、好ましくは１２０ｍｍ以下、より好ましくは１００ｍｍ以下である。ここで厚さとは、熱処理装置４０の直前で運搬装置５０に接する面から垂直に延びる高さｈをいう。

成形鋳型３０の他端部３３から引き出された連続ガラス成形体Ａは、熱処理温炉４０内で、結晶化温度以上で結晶化して、連続結晶化ガラス成形体Ｂとなる。従来では、連続ガラス成形体Ａを、熱処理装置４０内で移動させながらほぼ一定の降温速度で室温まで徐冷して歪の無いガラス成形体を得ていた。図３は、熱処理装置４０内の通過時間（時間）に対する連続ガラス／結晶化ガラス成形体の温度変化（℃）を示している。従来は、図３の温度曲線IVのように、連続ガラス成形体Ａは、溶融温度付近から徐々に室温まで冷却され、その過程で結晶化されることはなかった。得られた連続ガラス成形体は切断されて、再度結晶化のための熱処理装置へ投入された。本実施形態では、図３の温度曲線Ｉに示すように、連続ガラス成形体Ａが結晶化温度まで冷却したら、その温度近傍を所定時間保持して結晶化する。好ましくは、結晶化温度から、結晶化温度より３０℃高い温度までの範囲、より好ましくは、結晶化温度から１０〜３０℃高い温度で結晶化する。結晶化時間は通常０．５〜７時間程度である。結晶化が十分進行した後、温度を下げて連続結晶化ガラス成形体を得る。また、本実施形態では、図３の温度曲線IIに示すように、結晶化温度から低い温度まで冷却しても、その後結晶化温度に昇温して結晶化してもよい。さらに、本実施形態では、図３の温度曲線IIIに示すように、結晶化温度から低い温度まで冷却した後、核形成温度まで昇温して所定時間保持し、その後結晶成長温度に昇温して所定時間保持して結晶化してもよい。

温度勾配は、特に制限されず、製造効率を考慮して成形体のガラス組成や厚さに応じて選択する。温度勾配が緩やかなほど、残留歪みが少なくなり、連続結晶化ガラス成形体に波うち、変形、割れおよびひびが発生することを抑制することができる。

熱処理装置４０内の温度調節は、温度モニタ４１で温度を感知して、必要であれは加熱装置４３により加熱して実施する。

本実施形態では、結晶化のための保持時間を要するが、一度ガラス成形体を得た後、別途、結晶化する必要がないため、結晶化ガラスの製造を効率化できる。

最後に、連続結晶化ガラス成形体Ｂを、切断装置６０により適当な長さに切断して、結晶化ガラス成形体Ｃを得る。切断方法は公知の方法でよく、例えば、ダイヤモンド製のカッターによる切断法やウォータージェットによる切断法を適用できる。

結晶化のための温度と時間は、連続ガラス成形体を結晶化するときと同様である。
本実施形態の製造方法は、結晶化に長時間を要さない組成を有するガラスに特に適する。結晶化時間が短いと、成形体が熱処理装置に滞在する時間を短縮でき、熱処理装置の長さが長くなりすぎず、適当な長さにできるためである。

そのようなガラス組成として、以下を例示できる。しかしながら本発明は以下の組成のガラスに限定されない。
酸化物換算の重量％で、
ＳｉＯ_２成分を４０．０％〜７０．０％、
Ａｌ_２Ｏ_３成分を１１．０％〜２５．０％、
Ｎａ_２Ｏ成分を５．０％〜１９．０％、
Ｋ_２Ｏ成分を０．１％〜９．０％、
ＭｇＯ成分およびＺｎＯ成分からなる群から選択される１種以上を１．０％〜１８．０％、ＣａＯ成分を０．０１％〜３．０％、
ＴｉＯ_２成分を０．５％〜１２．０％、
Ｓｂ_２Ｏ_３成分、ＳｎＯ_２成分およびＣｅＯ_２成分からなる群より選択される1種以上を０．０１％〜３．０％

ＳｉＯ_２成分は、より好ましくは４５．０％〜６５．０％、さらに好ましくは５０．０％〜６０．０％含まれる。
Ａｌ_２Ｏ_３成分は、より好ましくは１３．０％〜２３．０％含まれる。
Ｎａ_２Ｏ成分は、より好ましくは８．０％〜１６．０％含まれる。
Ｋ_２Ｏ成分は、より好ましくは１．０％〜７．０％、さらに好ましくは１．０％〜５．０％含まれる。
ＭｇＯ成分およびＺｎ０成分からなる群から選択される１種以上は、より好ましくは２．０％〜１５．０％、さらに好ましくは３．０％〜１３．０％、特に好ましくは５．０％〜１１．０％含まれる。ＭｇＯおよびＺｎ０成分からなる群から選択される１種以上は、ＭｇＯが好ましい。
ＣａＯ成分は、より好ましくは０．１％〜２．０％含まれる。
ＴｉＯ_２成分は、より好ましくは１．０％〜１０．０％、さらに好ましくは２．０％〜８．０％含まれる。
Ｓｂ_２Ｏ_３成分、ＳｎＯ_２成分およびＣｅＯ_２成分からなる群より選択される1種以上は、より好ましくは０．１％〜２．０％、さらに好ましくは０．３％〜１．０％含まれる。
上記の配合量は適宜組み合わせることができる。

ＳｉＯ_２成分、Ａｌ_２Ｏ_３成分、Ｎａ_２Ｏ成分、Ｋ_２Ｏ成分、ＭｇＯ成分、ＺｎＯ成分、ＴｉＯ_２成分を合わせて９０％以上、好ましくは９５％以上、より好ましくは９８％以上、さらに好ましくは９９％以上とできる。

この組成は、ＺｒＯ_２成分をそれぞれ含んでもよいし、含まなくてもよい。配合量は、０〜５．０％、０〜３．０％または０〜２．０％とできる。
また、Ｂ_２Ｏ_３成分、Ｐ_２Ｏ_５成分、ＢａＯ成分、ＦｅＯ成分、Ｌｉ_２Ｏ成分、ＳｒＯ成分、Ｌａ_２Ｏ_３成分、Ｙ_２Ｏ_３成分、Ｎｂ_２Ｏ_５成分、Ｔａ_２Ｏ_５成分、ＷＯ_３成分、ＴｅＯ_２成分、Ｂｉ_２Ｏ_３成分をそれぞれ含んでもよいし、含まなくてもよい。配合量は、各々、０〜２．０％または０〜１．０％とできる。

また、好ましくは、酸化物換算のモル％で、
ＳｉＯ_２成分を４３．０モル％〜７３．０モル％、
Ａｌ_２Ｏ_３成分を４．０モル％〜１８．０モル％、
Ｎａ_２Ｏ成分を５．０モル％〜１９．０モル％、
Ｋ_２Ｏ成分を０．１モル％〜９．０モル％、
ＭｇＯ成分を２．０モル％〜２２．０モル％、
ＣａＯ成分を０．０１モル％〜３．０モル％、
ＴｉＯ_２成分を０．５モル％〜１１．０モル％、
Ｓｂ_２Ｏ_３成分、ＳｎＯ_２成分およびＣｅＯ_２成分からなる群より選択される1種以上を０．０１モル％〜３．０モル％、
を含有する。
ＳｉＯ_２成分、Ａｌ_２Ｏ_３成分、Ｎａ_２Ｏ成分、Ｋ_２Ｏ成分、ＭｇＯ成分、ＴｉＯ_２成分を合わせて９０モル％以上、好ましくは９５モル％以上、より好ましくは９８モル％以上、さらに好ましくは９９モル％以上とできる。

この組成は、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｗ、Ｌａ、Ｇｄ、Ｙ、ＹｂおよびＬｕを除く、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、ＡｇおよびＭｏ等の各遷移金属成分、Ｐｂ、Ｔｈ、Ｃｄ、Ｔｌ、Ｏｓ、ＢｅおよびＳｅの各成分は、実質的に含有しないことが好ましい。

結晶化のための熱処理は、１段階でもよく、２段階の温度で熱処理してもよい。
２段階熱処理では、まず第１の温度で熱処理することにより核形成工程を行い、この核形成工程の後に、核形成工程より高い第２の温度で熱処理することにより結晶成長工程を行う。
第１の温度は５００℃〜７００℃が好ましい。第１の温度での保持時間は３０分〜４２０分が好ましく、１８０分〜３００分が最も好ましい。
第２の温度は６２０℃〜８５０℃が好ましい。第２の温度での保持時間は３０分〜６００分が好ましく、６０分〜４２０分がさらに好ましく、１２０分〜３００分が最も好ましい。
図３の温度曲線IIIは２段階の熱処理である。

１段階熱処理では、１段階の温度で核形成工程と結晶成長工程を連続的に行う。通常、所定の熱処理温度で一定時間その温度を保持する。
図３の温度曲線Ｉ，IIは、１段階の熱処理である。
１段階の温度で熱処理する場合、熱処理の温度は６００℃〜８００℃が好ましく、６３０℃〜７７０℃がより好ましい。また、熱処理の温度での保持時間は、３０分〜５００分が好ましく、６０分〜３００分がより好ましい。

上述する２段階の熱処理に適する組成として、以下を例示できる。
酸化物換算の重量％で、
ＳｉＯ_２成分を６５．０％〜８０．０％、
Ｌｉ_２Ｏ成分を８．０％〜１２．０％、
Ｐ_２Ｏ_５成分を１．５％〜３．０％、
ＺｒＯ_２成分を１．５％〜９．０％、
Ａｌ_２Ｏ_３成分を１．０％〜１１．０％、
ＭｇＯ成分、ＺｎＯ成分、ＳｒＯ成分およびＢａＯ成分からなる群より選択される1種以上を０．８％〜５．０％、
Ｋ_２Ｏ成分を０．５％〜５．０％、
Ｎａ_２Ｏ成分を０．０％〜５．０％、
Ｓｂ_２Ｏ_３成分を０．０％〜２．０％

ＳｉＯ_２成分は、好ましくは７０．０％〜７７．５％含まれる。
Ｌｉ_２Ｏ成分は、好ましくは９．０％〜１１．０％含まれる。
ＺｒＯ_２成分は、好ましくは２．０％〜７．０％含まれる。
Ａｌ_２Ｏ_３成分は、好ましくは３．０％〜９．０％含まれる。
ＭｇＯ成分、ＺｎＯ成分、ＳｒＯ成分およびＢａＯ成分からなる群より選択される1種以上は、好ましくは１．０％〜４．０％含まれる。
Ｋ_２Ｏ成分は、好ましくは０．６％〜２．０％含まれる。
Ｎａ_２Ｏ成分は、好ましくは０．０％〜３．０％含まれる。
Ｓｂ_２Ｏ_３成分は、好ましくは０．０％〜１．０％含まれる。
上記の配合量は適宜組み合わせることができる。

ＳｉＯ_２成分、Ｌｉ_２Ｏ成分、Ｐ_２Ｏ_５成分、ＺｒＯ_２成分、Ａｌ_２Ｏ_３成分、ＭｇＯ成分とＺｎＯ成分とＳｒＯ成分とＢａＯ成分からなる群より選択される1種以上、Ｋ_２Ｏ成分、Ｎａ_２Ｏ成分、Ｓｂ_２Ｏ_３成分を合わせて９０％以上、好ましくは９５％以上、より好ましくは９８％以上、さらに好ましくは９９％以上とできる。

Ａｓ_２Ｏ_３成分とＰｂＯ成分は含まないことが好ましい。
また、Ｂ_２Ｏ_３成分、ＦｅＯ成分、ＳｎＯ_２成分、Ｌａ_２Ｏ_３成分、Ｙ_２Ｏ_３成分、Ｎｂ_２Ｏ_５成分、Ｔａ_２Ｏ_５成分、ＷＯ_３成分、ＴｅＯ_２成分、Ｂｉ_２Ｏ_３成分をそれぞれ含んでもよいし、含まなくてもよい。配合量は、各々、０．０〜２．０％または０．０〜１．０％とできる。

上記の組成の原料から連続結晶化ガラス成形体を得るためには、例えば、溶融原料を冷却する過程で、５００〜６００℃を１〜７時間保持して結晶核を形成し、続いて昇温して７００〜７８０℃を１〜７時間保持して結晶化して、その後冷却する。

上記のいずれの組成を有する結晶化ガラス成形体は、厚さ１０ｍｍにおける透過率（反射損失を含む）が８０％である波長が４００〜６６９ｎｍである透明なガラスとして得られる。

実施例１
結晶化ガラスの各成分の原料として各々相当する酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、弗化物、塩化物、水酸化物、メタ燐酸化合物等の原料を選定し、これらの原料を以下の組成の割合になるように秤量して均一に混合した。
（酸化物換算の重量％）
ＳｉＯ_２成分を５５％、Ａｌ_２Ｏ_３成分を１８％、Ｎａ_２Ｏ成分を１２％、Ｋ_２Ｏ成分を２％、ＭｇＯ成分を８％、ＣａＯ成分を１％、ＴｉＯ_２成分を５％、Ｓｂ_２Ｏ_３成分を０．１％

次に、混合した原料を白金坩堝に投入し溶融した。その後、ガラスを攪拌して均質化した後、約１３００℃の融液を金型の一端に鋳込んだ。金型の反対側の端から、連続ガラス成形体（幅１８０ｍｍ、厚さ９０ｍｍ）（インゴット）（ガラス転移温度：６４７℃）を、コンベアベルトに載せて引き出し、熱処理炉に入れた。熱処理炉内では、コンベアベルトで運搬しながら、約６００℃まで冷却した後、約６５０℃まで電熱対で加熱し、約５時間保持した。その後、室温まで冷却した（図３の温度曲線II）。透明な連続結晶化ガラス成形体が得られた。この連続結晶化ガラス成形体をカッターを用いて切断して、四角柱の結晶化ガラス成形体を得た。後述する比較例１より作業時間は半日以上短縮した。

上記方法により得たインゴットの透過率は、１０ｍｍ厚の５％透過波長が３４６ｎｍであり、８０％透過波長が５９５ｎｍであった。

比較例１
熱処理炉内で加熱することなく徐冷だけした（図３の温度曲線IV）他は、実施例１と同様にして成形体を得た。得られた透明な成形体（四角柱状）は結晶化してなかった。このガラス成形体を結晶化炉に入れて、約６５０℃で約５時間保持して結晶化した。その徐冷して、実施例１と同様の四角柱の透明な結晶化ガラス成形体を得た。

実施例２
結晶化ガラスの各成分の原料として各々相当する酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、弗化物、塩化物、水酸化物、メタ燐酸化合物等の原料を選定し、これらの原料を以下の組成の割合になるように秤量して均一に混合した。
（酸化物換算の重量％）
ＳｉＯ_２成分を７６．２％、Ｌｉ_２Ｏ成分を１０．０％、Ｐ_２Ｏ_５成分を２．０％、ＺｒＯ_２成分を２．３％、Ａｌ_２Ｏ_３成分を７．０％、ＭｇＯ成分を０．８％、ＺｎＯ成分を０．５％、Ｋ_２Ｏ成分を１．０％、Ｓｂ_２Ｏ_３成分を０．２％。

次に、混合した原料を白金坩堝に投入し溶融した。その後、ガラスを攪拌して均質化した後、約１２５０℃の融液を金型の一端に鋳込んだ。金型の反対側の端から、連続ガラス成形体（幅３３０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ）（インゴット）（ガラス転移温度：４９０℃）を、コンベアベルトに載せて引き出し、熱処理炉に入れた。熱処理炉内では、コンベアベルトで運搬しながら、約４５０℃まで冷却した後、約５５０℃まで電熱対で加熱し、約５時間保持した。続いて、約７４０℃まで電熱対で加熱し、約５時間保持した。その後、室温まで冷却した（図３の温度曲線III）。透明な連続結晶化ガラス成形体が得られた。この連続結晶化ガラス成形体をカッターを用いて切断して、四角柱の結晶化ガラス成形体を得た。

上記方法により得たインゴットの透過率は、１０ｍｍ厚の５％透過波長が２９８ｎｍであり、８０％透過波長が６０４ｎｍであった。

Claims (6)

1. 溶融ガラスを連続して流下しながら、成形鋳型に流し込み、
   前記成形鋳型からガラス成形体を連続して引き出し、
   前記引き出された連続ガラス成形体を結晶化して、連続結晶化ガラス成形体を得、
   前記連続結晶化ガラス成形体を冷却する、連続結晶化ガラス成形体の製造方法。
2. 前記連続ガラス成形体の厚さが、７ｍｍ以上である請求項１に記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
3. 前記連続ガラス成形体が、酸化物換算の重量％で、
   ＳｉＯ_２成分を４０．０％〜７０．０％、
   Ａｌ_２Ｏ_３成分を１１．０％〜２５．０％、
   Ｎａ_２Ｏ成分を５．０％〜１９．０％、
   Ｋ_２Ｏ成分を０．１％〜９．０％、
   ＭｇＯ成分およびＺｎＯ成分からなる群から選択される１種以上を１．０％〜１８．０％、
   ＣａＯ成分を０．０１％〜３．０％、
   ＴｉＯ_２成分を０．５％〜１２．０％、
   Ｓｂ_２Ｏ_３成分、ＳｎＯ_２成分およびＣｅＯ_２成分からなる群より選択される1種以上を０．０１％〜３．０％、
   を含有し、
   ＳｉＯ_２成分、Ａｌ_２Ｏ_３成分、Ｎａ_２Ｏ成分、Ｋ_２Ｏ成分、ＭｇＯ成分、ＺｎＯ成分、ＴｉＯ_２成分を合わせて９０％以上含有する請求項１または２に記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
4. 前記連続ガラス成形体が、酸化物換算の重量％で、
   ＳｉＯ_２成分を６５．０％〜８０．０％、
   Ｌｉ_２Ｏ成分を８．０％〜１２．０％、
   Ｐ_２Ｏ_５成分を１．５％〜３．０％、
   ＺｒＯ_２成分を１．５％〜９．０％、
   Ａｌ_２Ｏ_３成分を１．０％〜１１．０％、
   ＭｇＯ成分、ＺｎＯ成分、ＳｒＯ成分およびＢａＯ成分からなる群より選択される1種以上を０．８％〜５．０％、
   Ｋ_２Ｏ成分を０．５％〜５．０％、
   Ｎａ_２Ｏ成分を０．０％〜５．０％、
   Ｓｂ_２Ｏ_３成分を０．０％〜２．０％
   ＳｉＯ_２成分、Ｌｉ_２Ｏ成分、Ｐ_２Ｏ_５成分、ＺｒＯ_２成分、Ａｌ_２Ｏ_３成分、ＭｇＯ成分とＺｎＯ成分とＳｒＯ成分とＢａＯ成分からなる群より選択される1種以上、Ｋ_２Ｏ成分、Ｎａ_２Ｏ成分、Ｓｂ_２Ｏ_３成分を合わせて９０％以上含有する請求項１または２に記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
5. 前記連続ガラス成形体を、５００〜８５０℃で、３０〜６００分保持して、結晶化する請求項１から４のいずれかに記載の連続結晶化ガラス成形体の成形方法。
6. ガラス原料を溶融する溶解装置と、
   前記溶解装置から連続して溶融ガラスを受け成形する成形鋳型と、
   前記成形鋳型で成形する連続ガラス成形体を、結晶化してその後徐冷する熱処理装置と、
   前記連続ガラス成形体または連続結晶化ガラス成形体を、前記成形鋳型から、前記熱処理装置を通して運搬する運搬装置と、
   を備える連続結晶化ガラス成形体の製造装置。

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