WO2022038976A1 - ガラス板の製造方法 - Google Patents

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WO2022038976A1
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cooling
glass
glass plate
slow cooling
heat treatment
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PCT/JP2021/027705
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French (fr)
Inventor
敦己 斉藤
尚利 稲山
俊介 宮田
Original Assignee
日本電気硝子株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B25/00—Annealing glass products
    • C03B25/04—Annealing glass products in a continuous way
    • C03B25/10—Annealing glass products in a continuous way with vertical displacement of the glass products
    • C03B25/12—Annealing glass products in a continuous way with vertical displacement of the glass products of glass sheets

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass plate.
  • Examples of the method of reducing the heat shrinkage of the glass plate include increasing the strain point of the glass by adjusting the composition and reducing the cooling rate of the glass after the molding process.
  • Patent Document 1 describes a molding step of forming molten glass into a glass ribbon (sheet glass) by a downdraw method, a cooling step of cooling the glass ribbon, and a cutting step of forming a glass plate by cutting the glass ribbon.
  • a method for manufacturing a glass plate comprising the above is disclosed. In this manufacturing method, the heat shrinkage rate of the glass plate is reduced by controlling the cooling rate of the glass ribbon in the cooling step.
  • the heat shrinkage rate of the glass plate is not sufficient, and it is required to further reduce the heat shrinkage rate of the glass plate in order to cope with further improvement in the definition of the display panel.
  • the present invention has a technical problem of reducing the heat shrinkage rate of the glass plate.
  • the present invention is for solving the above-mentioned problems, and is a preparatory step for preparing molten glass, a molding step for forming a glass ribbon from the molten glass, and a slow cooling step for slowly cooling while transporting the glass ribbon.
  • the effect on the heat shrinkage rate is large.
  • the staying time of the glass ribbon in the temperature range from the cold point to 600 ° C. becomes long, and the staying time of the glass ribbon in the other temperature range becomes short. This makes it possible to reduce the heat shrinkage rate of the glass plate as much as possible without increasing the time required for the heat treatment.
  • the cooling time from the slow cooling point to 600 ° C. may be 31 seconds or longer. Thereby, the heat shrinkage rate of the glass plate can be further improved.
  • the average cooling rate from the slow cooling point to 500 ° C. may be smaller than the average cooling rate from (the slow cooling point + 100 ° C.) to 200 ° C. Thereby, the heat shrinkage rate can be improved regardless of the heat treatment temperature in the heat shrinkage rate measurement.
  • the cooling time from the slow cooling point to 500 ° C. may be 52 seconds or longer. Thereby, the heat shrinkage rate of the glass plate can be further improved.
  • the average cooling rate from the slow cooling point to the heat shrinkage measurement temperature may be smaller than the average cooling rate from (the slow cooling point + 100 ° C.) to 200 ° C. Thereby, the heat shrinkage rate of the glass plate measured by using the heat shrinkage rate measurement temperature can be efficiently improved.
  • the cooling time from the slow cooling point to the heat shrinkage measurement temperature may be 52 seconds or longer. Thereby, the heat shrinkage rate of the glass plate can be further improved.
  • the heat treatment step includes a heat removal step of cooling while conveying the glass ribbon as a pre-step of the slow cooling step, and in the heat removal step, the temperature adjusting member provided with a cooler is opposed to the glass ribbon.
  • the glass ribbon may be cooled by the temperature adjusting member in the state of being arranged in.
  • the present method may include an end cooling step of transporting the glass ribbon while sandwiching both ends of the glass ribbon by a roller having a cooling mechanism between the molding step and the heat removal step. This makes it possible to suppress the shrinkage of the glass ribbon in the width direction.
  • the molten glass may be prepared so that the water content ( ⁇ -OH) of the glass ribbon is 0.30 / mm or less. Thereby, the heat shrinkage rate of the glass plate can be further improved.
  • the heat shrinkage rate of the glass plate can be reduced.
  • FIG. 1 to 3 show the first embodiment of the method for manufacturing a glass plate according to the present invention.
  • FIG. 1 illustrates an apparatus for manufacturing a glass plate used in this method.
  • the manufacturing apparatus 1 is an apparatus for manufacturing the glass plate G by the overflow downdraw method.
  • the manufacturing apparatus 1 mainly includes a molding furnace 2, a slow cooling furnace 3, a cooling chamber 4, and a cutting chamber 5.
  • the molten glass GM produced in a glass melting furnace (not shown) is supplied to the molding furnace 2.
  • the glass melting furnace is composed of, for example, a completely electric melting furnace, but is not limited to this configuration.
  • the completely electric melting furnace means a melting furnace in which the glass raw material is melted by energization heating only by the heating electrode without heating by the combustion flame of the burner. When starting up the fully electric melting furnace, heating by the combustion flame of the burner may be used.
  • a molded body 6 having a substantially wedge-shaped cross section and a roller pair 7 are arranged inside the molding furnace 2.
  • the molten glass GM supplied to the molding furnace 2 overflows from both sides of the molded body 6 and joins at the lower end portion of the molded body 6. As a result, the glass ribbon GR is formed.
  • the roller pair 7 is arranged below the molded body 6 and has a cooling mechanism.
  • the roller pair 7 is configured to sandwich both ends of the glass ribbon GR in the width direction.
  • the roller pair 7 conveys the glass ribbon GR while cooling both ends of the glass ribbon GR.
  • the thickness of the glass ribbon GR is preferably 0.1 mm to 1.5 mm, but is not limited to this range.
  • the width of the glass ribbon GR is preferably 500 mm or more, but is not limited to this range.
  • the slow cooling point Ta of the glass ribbon GR is preferably higher than 600 ° C. From the viewpoint of reducing the heat shrinkage rate, the slow cooling point Ta is more preferably 650 ° C. or higher, further preferably 700 ° C. or higher, and most preferably 750 ° C. The upper limit of the slow cooling point Ta is preferably 1000 ° C. Further, the viscosity (liquid phase viscosity) of the molten glass GM at the liquid phase temperature is preferably 104.5 dPa ⁇ s or more.
  • the type of glass is preferably non-alkali glass.
  • the specific composition of the glass is, in mol%, SiO 2 60 to 75%, Al 2 O 35 to 20%, B 2 O 30 to 15%, Li 2 O + Na 2 O + K 2 O (Li 2 O, Total amount of Na 2 O and K 2 O) 0 to less than 1%, MgO 0 to 10%, CaO 0 to 15%, SrO 0 to 10%, BaO 0 to 10%, among them.
  • the following glass composition examples are particularly preferable.
  • Examples of the first glass composition are mol%, SiO 2 60-70%, Al 2 O 3 9.5-17% (especially 11-15%), B 2 O 30-9 % (especially 5). ⁇ 7%), Li 2 O + Na 2 O + K 2 O 0 ⁇ 1% (especially 0 ⁇ 0.5%), MgO 0 ⁇ 8% (especially 2 ⁇ 6%), CaO 2 ⁇ 15% (especially 6 ⁇ 11) %), SrO 0 to 10% (particularly 0.1 to 3%), and BaO 0.1 to 5% are preferably contained. By doing so, the liquidus viscosity and Young's modulus can be increased. As a result, it becomes easy to manufacture a thin glass plate G, and further, it becomes easy to reduce the amount of bending of the glass plate G.
  • Examples of the second glass composition are in mol%, SiO 2 62-72%, Al 2 O 3 9.5-16% (especially 11-15%), B 2 O 3 1-8% (especially 2). ⁇ 4%), Li 2 O + Na 2 O + K 2 O 0 ⁇ 1% (especially 0 ⁇ 0.5%), MgO 1 ⁇ 9% (especially 4 ⁇ 8%), CaO 2 ⁇ 10% (especially 3 ⁇ 8) %), SrO 0.1 to 5% (particularly 1 to 3%), and BaO 0.1 to 5% (particularly 1 to 3%). By doing so, the liquidus viscosity and Young's modulus can be increased. As a result, it becomes easy to manufacture a thin glass plate G, and further, it becomes easy to reduce the amount of bending of the glass plate G.
  • the third glass composition in mol%, SiO 2 67 to 77%, Al 2 O 39 to 14%, B 2 O 30 to 3% (particularly less than 0 to 1%), Li 2 O + Na. 2 O + K 2 O 0 to less than 1% (especially 0 to 0.5%), MgO 0 to 5% (especially 2 to 5%), CaO 0 to 10% (especially 6 to 9%), SrO 0 to 5% , BaO 0 to 7% (particularly 3 to 6%) is preferably contained. By doing so, it becomes easy to raise the strain point to 730 ° C. or higher.
  • the slow cooling furnace 3 is arranged below the molding furnace 2.
  • the slow cooling furnace 3 includes a plurality of heaters 8 and a plurality of roller pairs 9.
  • the heater 8 is for controlling the temperature in the slow cooling furnace 3.
  • the temperature of the plurality of heaters 8 is set so that the one located on the upstream side (upper side) has a higher temperature and the one located on the downstream side (lower side) has a lower temperature. By gradually lowering the set temperature of the heater 8 from the upstream side to the downstream side, a temperature gradient is formed in the slow cooling furnace 3.
  • the plurality of roller pairs 9 are configured to sandwich the widthwise end portion of the glass ribbon GR.
  • the glass ribbon GR is conveyed by the roller pair 9.
  • the cooling chamber 4 is arranged below the slow cooling furnace 3.
  • the glass ribbon GR slowly cooled in the slow cooling furnace 3 is cooled to near room temperature by natural cooling in the cooling chamber 4.
  • the cutting chamber 5 is arranged below the cooling chamber 4.
  • the glass plate G having a predetermined size is cut out by cutting the glass ribbon GR along the width direction.
  • the cutting method of the glass ribbon GR is not particularly limited, and various known cutting methods are adopted.
  • the method for manufacturing the glass plate G includes a preparation step S1, a molding step S2, a heat treatment step S3, and a cutting step S4.
  • the preparation step S1 includes a melting step of producing molten glass GM by heating the glass raw material in a glass melting furnace.
  • the preparation step S1 may further include a clarification step, a stirring step, and a state adjusting step.
  • the molten glass GM is supplied to the molding furnace 2 through the glass supply path.
  • the water content ⁇ -OH is more preferably 0.25 / mm or less, and even more preferably 0.18 / mm or less.
  • the water content ⁇ -OH of the glass ribbon GR (glass plate G) is reduced to 0.30 / mm or less by producing molten glass GM using a fully electric melting furnace or a glass raw material with a small amount of water brought in. be able to.
  • ⁇ -OH refers to a value obtained by measuring the transmittance of glass using a Fourier transform infrared spectrophotometer (FT-IR) and using the following formula (1).
  • FT-IR Fourier transform infrared spectrophotometer
  • the molten glass GM is supplied to the molding furnace 2, and the glass ribbon GR is molded from the molten glass GM by the molded body 6.
  • the molded glass ribbon GR is continuously conveyed from the molding furnace 2 to the slow cooling furnace 3 in a vertical position.
  • the heat treatment step S3 includes a first cooling step of cooling the glass ribbon GR in the molding furnace 2, a second cooling step (slow cooling step) of slowly cooling the glass ribbon GR in the slow cooling furnace 3, and a glass ribbon GR in the cooling chamber 4. Includes a third cooling step for cooling.
  • the heat treatment step S3 includes an end cooling step of transporting the glass ribbon GR while sandwiching both ends in the width direction by a roller pair 7 having a cooling mechanism. The end cooling step is performed before the first cooling step, during the first cooling step, or after the first cooling step. In this embodiment, an example of executing the end cooling step in the middle of the first cooling step is shown.
  • the glass ribbon GR descending toward the slow cooling furnace 3 is cooled in the molding furnace 2.
  • both ends of the glass ribbon GR in the width direction are cooled by the roller pair 7 located below the molded body 6.
  • the glass ribbon GR descending toward the cooling chamber 4 is slowly cooled in the slow cooling furnace 3.
  • the glass ribbon GR descending toward the cutting chamber 5 is naturally cooled in the cooling chamber 4.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the temperature (° C.) and the cooling time (s) of the glass ribbon GR in the heat treatment step S3.
  • the average cooling rate (hereinafter referred to as “first average cooling rate”) from the (slow cooling point Ta + 100 ° C.) to the slow cooling point Ta (from time t1 to time t2). ),
  • the average cooling rate (hereinafter referred to as "third average cooling rate”) up to (from time t3 to time t4) is different.
  • the "average cooling rate" is the time required for the central portion of the glass ribbon GR in the width direction to pass through the predetermined temperature region, and the time required for passing through the temperature difference within the predetermined temperature region. It is the speed obtained by dividing.
  • the heat shrinkage measurement temperature Tx is the heat treatment temperature of the glass plate G in the measurement of the heat shrinkage.
  • the heat shrinkage measurement temperature Tx in this embodiment is, for example, 500 ° C. or 600 ° C.
  • the ratio (average cooling rate ratio: CR2 / CR0) between the second average cooling rate CR2 and the average cooling rate CR0 from (slow cooling point Ta + 100 ° C.) to 200 ° C. is preferably less than 1, more preferably. It is 0.9 or less, and most preferably 0.86 or less. On the other hand, the lower limit of this ratio can be, for example, 0.3 or more.
  • the second average cooling rate CR2 is set to the average cooling rate from the slow cooling point Ta to 600 ° C
  • the third average cooling rate CR3 is set to the average from 600 ° C to 200 ° C. It may be a cooling rate.
  • the second average cooling rate CR2 is set to the average cooling rate from the slow cooling point Ta to 500 ° C
  • the third average cooling rate CR3 is set to the average from 500 ° C to 200 ° C. It may be a cooling rate.
  • the second average cooling rate CR2 is set to the average cooling rate from the slow cooling point Ta to the heat shrinkage measurement temperature Tx.
  • the third average cooling rate CR3 is an average cooling rate from the heat shrinkage measurement temperature Tx to 200 ° C.
  • the second average cooling rate CR2 is set as the average cooling rate from the slow cooling point Ta to 600 ° C.
  • the third average cooling rate CR3 is set as the average cooling rate from 600 ° C. to 200 ° C. to satisfy the above relationship.
  • the heat shrinkage measured by using the heat shrinkage measurement temperature Tx at 600 ° C. can be efficiently improved. It is preferable to set the heat shrinkage measurement temperature Tx based on the heat treatment temperature in the display panel manufacturing process because defects in the display panel manufacturing process can be efficiently improved.
  • the second average cooling rate is used from the viewpoint of improving the heat shrinkage rate measured by using the heat shrinkage measurement temperature Tx of 500 ° C. to 600 ° C. It is preferable that CR2 is an average cooling rate from the slow cooling point Ta to 500 ° C. and the third average cooling rate CR3 is an average cooling rate from 500 ° C. to 200 ° C.
  • the cooling time from the slow cooling point Ta to 600 ° C. is preferably 31 seconds or longer, more preferably 40 seconds or longer, and most preferably 51 seconds or longer.
  • the upper limit of this cooling time can be, for example, 500 seconds or less.
  • the cooling time from 600 ° C. to 200 ° C. is preferably 90 seconds or less, more preferably 80 seconds or less.
  • the lower limit of this cooling time can be, for example, 10 seconds or more.
  • the cooling time from the slow cooling point Ta to 500 ° C. is preferably 52 seconds or longer, more preferably 60 seconds or longer, and most preferably 76 seconds or longer.
  • the upper limit of this cooling time can be, for example, 500 seconds or less.
  • the cooling time from 500 ° C. to 200 ° C. is preferably 70 seconds or less, more preferably 60 seconds or less.
  • the lower limit of this cooling time can be, for example, 10 seconds or more.
  • the cooling time from the (slow cooling point Ta + 100 ° C.) to the slow cooling point Ta is preferably 100 seconds or less, more preferably 70 seconds or less.
  • the lower limit of this cooling time can be, for example, 5 seconds or more.
  • the middle portion of the glass ribbon GR introduced into the cutting chamber 5 via the cooling chamber 4 is cut. As a result, a glass plate G having a predetermined size is formed.
  • FIG. 4 and 5 show a second embodiment of the present invention.
  • the molding furnace 2 of the manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment includes a molded body 6 and a temperature adjusting member 10 arranged so as to face the glass ribbon GR. Further, in the manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment, the roller pair 7 having a cooling mechanism is provided between the molded body 6 and the temperature adjusting member 10.
  • the roller pair 7 includes two pairs of left and right rollers so as to sandwich the respective ends GRa and GRb of the glass ribbon GR in the width direction W (see FIG. 5).
  • the temperature adjusting member 10 is located between the molded body 6 and the slow cooling furnace 3.
  • the temperature adjusting member 10 includes a pair of temperature adjusting members arranged at intervals in the thickness direction of the glass ribbon GR. Of the pair of temperature adjusting members 10, one temperature adjusting member 10 faces one main surface of the glass ribbon GR, and the other temperature adjusting member 10 faces the other main surface of the glass ribbon GR. In this embodiment, a pair of temperature adjusting members 10 is used, but a plurality of pairs of temperature adjusting members 10 arranged side by side in the transport direction of the glass ribbon GR may be used.
  • the temperature adjusting member 10 can be made of a material having thermal conductivity, for example, a metal such as stainless steel, but it is preferably made of a ceramic containing silicon carbide (SiC). Silicon carbide has high hardness, excellent heat resistance (decomposition temperature 2545 ° C.), high thermal conductivity (about 270 W / m ⁇ K in the case of a sintered body), and a low coefficient of thermal expansion (at 40 to 400 ° C.). It has features such as 2.0 to 6.0 ⁇ 10-6 / ° C.).
  • each temperature adjusting member 10 includes an upper wall portion 11, a lower wall portion 12, and a side wall portion 13 connecting the upper wall portion 11 and the lower wall portion 12. Further, the temperature adjusting member 10 includes a cooler 14 provided inside the temperature adjusting member 10 and a refractory (support) 15 that supports the cooler 14.
  • the tip of the cooler 14 is arranged at a position separated from the inner surface of the side wall portion 13.
  • the refractory material 15 supports the cooler 14 with the tip of the cooler 14 exposed.
  • the cooler 14 can be composed of, for example, a cooling pipe through which a refrigerant (cooling gas or a cooling liquid) flows inside, and a supply / discharge system for supplying / discharging the refrigerant to the cooling pipe.
  • the first cooling step of the heat treatment step includes a heat removal step of cooling by the temperature adjusting member 10 while transporting the glass ribbon GR as a pre-step of the slow cooling step.
  • the heat removal step the glass ribbon GR conveyed downward is rapidly cooled by passing between the pair of temperature adjusting members 10.
  • the average cooling rate from (slow cooling point Ta + 500 ° C.) to (slow cooling point Ta + 100 ° C.) is 1 ° C./sec or more, and 3 ° C./sec. It is more desirable to do the above. From the viewpoint of ensuring the dimensional accuracy of the glass plate, it is desirable that the average cooling rate from (slow cooling point Ta + 500 ° C.) to (slow cooling point Ta + 100 ° C.) is 20 ° C./sec or less.
  • both ends GRa and GRb of the glass ribbon GR in the width direction W are sandwiched by a roller pair 7 having a cooling mechanism between the molding step and the heat removal step. It is provided with an end cooling process for transportation. In the end cooling step, both ends GRa and GRb of the glass ribbon GR that have passed between the pair of temperature adjusting members 10 are cooled by the roller pair 7.
  • the present invention is not limited to the configuration of the above embodiment, and is not limited to the above-mentioned action and effect.
  • the present invention can be modified in various ways without departing from the gist of the present invention.
  • a glass roll may be formed by winding the glass ribbon GR into a roll. After that, the glass plate may be manufactured by pulling out the glass ribbon from the glass roll and cutting it.
  • the present inventors conducted a measurement test of the heat shrinkage rate in order to confirm the effect of the present invention.
  • a plurality of glass plates according to Examples 1 to 9 and Comparative Example 1 were prepared.
  • As the glass plate OA-31 (thickness: 0.5 mm, slow cooling point Ta: 810 ° C.) manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd. was used.
  • each glass plate was heated and held at a temperature of 950 ° C. for 30 minutes to cancel the heat history, and then each glass plate was cooled under different cooling conditions (temperature gradient).
  • the heat shrinkage of each glass plate was measured as follows. First, as shown in FIG. 6A, two linear marks M1 and M2 were formed at predetermined portions of the glass plate G at intervals l0 .
  • the glass plate G was divided in the direction perpendicular to the marks M1 and M2 to obtain a glass plate piece Ga and a glass plate piece Gb. Then, the glass plate piece Ga was raised from room temperature to a heat shrinkage measurement temperature (heat treatment temperature) of 500 ° C., maintained at this temperature for 1 hour, and then cooled to room temperature. Further, another glass plate piece Ga was heated to a heat shrinkage rate measurement temperature (heat treatment temperature) of 600 ° C., maintained at this temperature for 1 hour, and then cooled to room temperature.
  • a heat shrinkage measurement temperature heat treatment temperature
  • the heat-treated glass plate pieces Ga and the non-heat-treated glass plate pieces Gb were arranged side by side and fixed with adhesive tape, and the marks M1 and M2 of the glass plate pieces Ga were added.
  • the deviation amounts ⁇ l 1 and ⁇ l 2 of the glass plate pieces Gb from the marks M1 and M2 were measured, and the heat shrinkage rate S was calculated based on the following equation (2).
  • the average cooling rate (second average cooling rate CR2) from the slow cooling point Ta to the heat shrinkage measurement temperature Tx (500 ° C., 600 ° C.) was determined.
  • the average cooling rate (CR0) from (slow cooling point Ta + 100 ° C.) to 200 ° C. (CR2 ⁇ CR0) the heat shrinkage rate S can be lowered as compared with Comparative Example 1 (CR2> CR0). rice field.
  • the cooling time from the slow cooling point Ta to 600 ° C. is preferably 31 seconds or more.
  • the cooling time from the slow cooling point Ta to 500 ° C. is preferably 52 seconds or longer.
  • the ratio (average cooling rate ratio: CR2 / CR0) is preferably less than 1.
  • Temperature control member 14 Cooler Average cooling speed from CR0 (slow cooling point + 100 ° C) to 200 ° C CR2 Average cooling speed from slow cooling point to heat shrinkage measurement temperature G glass plate GM molten glass GR glass ribbon GRa End of glass ribbon GRb End of glass ribbon S1 Preparation process S2 Molding process S3 Heat treatment process Ta Slow cooling point Tx Heat shrinkage measurement temperature W Width direction of glass ribbon

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Abstract

ガラス板の製造方法は、溶融ガラスＧＭを準備する準備工程Ｓ１と、溶融ガラスＧＭからガラスリボンＧＲを成形する成形工程Ｓ２と、ガラスリボンＧＲを搬送しながら徐冷する徐冷工程を含む熱処理工程Ｓ３と、を備える。熱処理工程Ｓ３では、徐冷点から６００℃までの平均冷却速度ＣＲ２が、（徐冷点＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度ＣＲ０よりも小さい。

Description

ガラス板の製造方法
　本発明は、ガラス板を製造する方法に関する。
　近年、ディスプレイパネルの分野では、画質の向上のために画素の高精細化が進展している。これに伴い、ディスプレイパネルに用いられるガラス板（ガラス基板）においても高い寸法精度が求められる。このため、ディスプレイパネルの製造工程中に、高温で熱処理されても寸法が変化しにくい、すなわち熱収縮率の小さなガラス板が必要となる。
　ガラス板の熱収縮率を小さくする方法としては、組成を調整することでガラスの歪点を高くすることや、成形工程後のガラスの冷却速度を低減することなどが挙げられる。
　例えば特許文献１には、ダウンドロー法によって溶融ガラスをガラスリボン（シートガラス）に成形する成形工程と、ガラスリボンを冷却する冷却工程と、ガラスリボンを切断することによりガラス板を形成する切断工程と、を備えるガラス板の製造方法が開示されている。この製造方法では、冷却工程におけるガラスリボンの冷却速度を制御することにより、ガラス板の熱収縮率を低減させている。
国際公開第２０１４／１５７６４９号
　しかしながら、ガラス板の熱収縮率は十分でなく、ディスプレイパネルの更なる高精細化に対応すべく、ガラス板の熱収縮率をより一層低下させることが求められている。
　そこで本発明は、ガラス板の熱収縮率を低下させることを技術的課題とする。
　本発明は上記の課題を解決するためのものであり、溶融ガラスを準備する準備工程と、前記溶融ガラスからガラスリボンを成形する成形工程と、前記ガラスリボンを搬送しながら徐冷する徐冷工程を含む熱処理工程と、を備えるガラス板の製造方法において、前記熱処理工程では、徐冷点から６００℃までの平均冷却速度が、（前記徐冷点＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度よりも小さいことを特徴とする。
　上記のように熱処理工程における徐冷点から６００℃までの平均冷却速度を（徐冷点＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度よりも小さくすることで、熱収縮率への影響が大きい徐冷点から６００℃までの温度範囲におけるガラスリボンの滞在時間が長くなると共に、それ以外の温度範囲におけるガラスリボンの滞在時間が短くなる。これにより、熱処理に要する時間を増大させることなく、ガラス板の熱収縮率を可及的に低下させることが可能となる。
　前記熱処理工程では、前記徐冷点から６００℃までの冷却時間が３１秒以上であってもよい。これにより、ガラス板の熱収縮率をさらに改善することができる。
　前記熱処理工程では、前記徐冷点から５００℃までの平均冷却速度が、（前記徐冷点＋１００℃）から２００℃までの前記平均冷却速度よりも小さくてもよい。これにより、熱収縮率測定における熱処理温度にかかわらず、熱収縮率を改善することができる。
　前記熱処理工程では、前記徐冷点から５００℃までの冷却時間が５２秒以上であってもよい。これにより、ガラス板の熱収縮率をさらに改善することができる。
　前記熱処理工程では、前記徐冷点から熱収縮率測定温度までの前記平均冷却速度が、（前記徐冷点＋１００℃）から２００℃までの前記平均冷却速度よりも小さくてもよい。これにより、熱収縮率測定温度を用いて測定されるガラス板の熱収縮率を効率良く改善することができる。
　前記熱処理工程では、前記徐冷点から前記熱収縮率測定温度までの冷却時間が５２秒以上であってもよい。これにより、ガラス板の熱収縮率をさらに改善することができる。
　前記熱処理工程は、前記徐冷工程の前工程として、前記ガラスリボンを搬送しながら冷却する抜熱工程を含み、前記抜熱工程では、冷却器を備える温度調整部材を前記ガラスリボンに対向するように配置した状態で、前記温度調整部材によってガラスリボンを冷却してもよい。
　かかる構成によれば、徐冷点を上回る温度域において、冷却速度を小さくしても熱収縮率への寄与が小さいが、上記の抜熱工程により、徐冷点を上回る温度域において積極的にガラスリボンを冷却することで、熱収縮率を維持しながら、ガラスリボンの製造効率を向上させることができる。
　また、本方法は、前記成形工程と前記抜熱工程の間に、冷却機構を有するローラによって前記ガラスリボンの両端部を挟持しながら搬送する端部冷却工程を備えてもよい。これにより、ガラスリボンの幅方向の収縮を抑制できる。
　前記準備工程では、前記ガラスリボンの水分含有量（β―ＯＨ）が０．３０／ｍｍ以下となるように、前記溶融ガラスを準備してもよい。これにより、ガラス板の熱収縮率をさらに改善することができる。
　本発明によれば、ガラス板の熱収縮率を低下させることができる。
第一実施形態に係るガラス板の製造装置を示す概略図である。 ガラス板の製造方法を示すフローチャートである。 熱処理工程におけるガラスリボンの温度と冷却時間の関係を示すグラフである。 第二実施形態に係るガラス板の製造装置を示す縦断側面図である。 ガラス板の製造装置の縦断正面図である。 熱収縮率の測定方法を示す図である。 熱収縮率の測定方法を示す図である。 熱収縮率の測定方法を示す図である。
［第一実施形態］
　以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図３は、本発明に係るガラス板の製造方法の第一実施形態を示す。
　図１は、本方法に使用される、ガラス板の製造装置を例示する。製造装置１は、オーバーフローダウンドロー法によってガラス板Ｇを製造するための装置である。製造装置１は、成形炉２と、徐冷炉３と、冷却室４と、切断室５と、を主に備えている。
　成形炉２には、図示しないガラス溶融炉において生成された溶融ガラスＧＭが供給される。ガラス溶融炉は、例えば完全電気溶融炉により構成されるが、この構成に限定されるものではない。完全電気溶融炉とは、バーナの燃焼炎による加熱を行わずに、加熱電極のみによる通電加熱でガラス原料を溶融させる溶融炉をいう。なお、完全電気溶融炉の立ち上げ時には、バーナの燃焼炎による加熱を用いてもよい。
　成形炉２の内部には、横断面が略楔状の成形体６と、ローラ対７とが配置されている。成形炉２に供給された溶融ガラスＧＭは、成形体６の両側から溢れ出し、成形体６の下端部において合流する。これにより、ガラスリボンＧＲが成形される。
　ローラ対７は、成形体６の下方に配置され、冷却機構を有している。ローラ対７は、ガラスリボンＧＲの幅方向の両端部を挟持するように構成される。このローラ対７は、ガラスリボンＧＲの両端部を冷却しながら、ガラスリボンＧＲを搬送する。
　ガラスリボンＧＲの厚みは、０．１ｍｍ～１．５ｍｍとされることが好ましいが、この範囲に限定されない。ガラスリボンＧＲの幅は、５００ｍｍ以上であることが好ましいが、この範囲に限定されない。
　ガラスリボンＧＲの徐冷点Ｔａは、６００℃よりも高温であることが好ましい。熱収縮率を低下させる観点から、徐冷点Ｔａは、６５０℃以上であることがより好ましく、７００℃以上であることがさらにより好ましく、７５０℃であることが最も好ましい。徐冷点Ｔａの上限は、１０００℃であることが好ましい。また、溶融ガラスＧＭの液相温度における粘度（液相粘度）は、１０４．５ｄＰａ・ｓ以上であることが好ましい。
　ディスプレイのガラス基板に好適なガラス板を得る観点から、ガラスの種類は、無アルカリガラスであることが好ましい。具体的なガラスの組成としては、モル％で、ＳｉＯ2　６０～７５％、Ａｌ2Ｏ3　５～２０％、Ｂ2Ｏ3　０～１５％、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（Ｌｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏの合量）　０～１％未満、ＭｇＯ　０～１０％、ＣａＯ　０～１５％、ＳｒＯ　０～１０％、ＢａＯ　０～１０％を含有することが好ましく、その中でも、以下のガラス組成例が特に好ましい。
　第一のガラス組成の例としては、モル％で、ＳｉＯ2　６０～７０％、Ａｌ2Ｏ3　９．５～１７％（特に１１～１５％）、Ｂ2Ｏ3　０～９％（特に５～７％）、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ　０～１％未満（特に０～０．５％）、ＭｇＯ　０～８％（特に２～６％）、ＣａＯ　２～１５％（特に６～１１％）、ＳｒＯ　０～１０％（特に０．１～３％）、ＢａＯ　０．１～５％を含有することが好ましい。このようにすれば、液相粘度とヤング率を高めることができる。結果として、薄肉のガラス板Ｇを作製し易くなり、更にそのガラス板Ｇの撓み量を低減し易くなる。
　第二のガラス組成の例としては、モル％で、ＳｉＯ2　６２～７２％、Ａｌ2Ｏ3　９．５～１６％（特に１１～１５％）、Ｂ2Ｏ3　１～８％（特に２～４％）、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ　０～１％未満（特に０～０．５％）、ＭｇＯ　１～９％（特に４～８％）、ＣａＯ　２～１０％（特に３～８％）、ＳｒＯ　０．１～５％（特に１～３％）、ＢａＯ　０．１～５％（特に１～３％）を含有することが好ましい。このようにすれば、液相粘度とヤング率を高めることができる。結果として、薄肉のガラス板Ｇを作製し易くなり、更にそのガラス板Ｇの撓み量を低減し易くなる。
　第三のガラス組成の例としては、モル％で、ＳｉＯ2　６７～７７％、Ａｌ2Ｏ3　９～１４％、Ｂ2Ｏ3　０～３％（特に０～１％未満）、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ　０～１％未満（特に０～０．５％）、ＭｇＯ　０～５％（特に２～５％）、ＣａＯ　０～１０％（特に６～９％）、ＳｒＯ　０～５％、ＢａＯ　０～７％（特に３～６％）を含有することが好ましい。このようにすれば、歪点を７３０℃以上に高め易くなる。
　徐冷炉３は、成形炉２の下方に配置されている。徐冷炉３は、複数のヒータ８と、複数のローラ対９とを備える。
　ヒータ８は、徐冷炉３内の温度を制御するためのものである。複数のヒータ８は、上流側（上側）に位置するものほど温度が高く、下流側（下方）に位置するものほど温度が低くなるように設定されている。上流側から下流側に向かって、ヒータ８の設定温度を徐々に低くしていくことにより、徐冷炉３内に温度勾配が形成される。
　複数のローラ対９は、ガラスリボンＧＲにおける幅方向の端部を挟持するように構成される。このローラ対９によって、ガラスリボンＧＲが搬送される。
　冷却室４は、徐冷炉３の下方に配置されている。徐冷炉３において徐冷されたガラスリボンＧＲは、この冷却室４において、自然冷却によって室温近くまで冷却される。
　切断室５は、冷却室４の下方に配置されている。この切断室５において、ガラスリボンＧＲを幅方向に沿って切断することにより、所定寸法のガラス板Ｇが切り出される。なお、ガラスリボンＧＲの切断方法は特に限定されず、公知の各種の切断方法が採用される。
　以下、上記構成の製造装置１を使用することにより、ガラス板Ｇを製造する方法について説明する。図２に示すように、ガラス板Ｇの製造方法は、準備工程Ｓ１と、成形工程Ｓ２と、熱処理工程Ｓ３と、切断工程Ｓ４とを備える。
　準備工程Ｓ１では、ガラス溶融炉によってガラス原料を加熱することにより溶融ガラスＧＭを生成する溶解工程を含む。準備工程Ｓ１は、清澄工程、撹拌工程、状態調整工程をさらに含んでもよい。溶融ガラスＧＭは、ガラス供給路を通じて成形炉２に供給される。準備工程Ｓ１では、ガラスリボンＧＲ（ガラス板Ｇ）の水分含有量β―ＯＨが０．３０／ｍｍ以下となるように、溶融ガラスＧＭを生成することが望ましい。水分含有量β―ＯＨは０．２５／ｍｍ以下とすることがより望ましく、０．１８／ｍｍ以下とすることがさらにより望ましい。例えば、全電気溶融炉や水分の持ち込みの少ないガラス原料を用いて溶融ガラスＧＭを生成することで、ガラスリボンＧＲ（ガラス板Ｇ）の水分含有量β―ＯＨを０．３０／ｍｍ以下にすることができる。
　ここで、「β―ＯＨ」は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ―ＩＲ）を用いてガラスの透過率を測定し、下記の式（１）を用いて求めた値を指す。
β―ＯＨ＝（１／Ｘ）ｌｏｇ10（Ｔ1／Ｔ2）　・・・（１）
Ｘ：ガラス板の厚み（ｍｍ）
Ｔ1：参照波長３８４６ｃｍ-1における透過率（％）
Ｔ2：水酸基吸収波長３６００ｃｍ-1付近における最小透過率（％）
　成形工程Ｓ２では、成形炉２に溶融ガラスＧＭを供給し、成形体６によって溶融ガラスＧＭからガラスリボンＧＲを成形する。成形されたガラスリボンＧＲは、縦姿勢で成形炉２から徐冷炉３へと連続的に搬送される。
　熱処理工程Ｓ３は、成形炉２においてガラスリボンＧＲを冷却する第一冷却工程と、徐冷炉３においてガラスリボンＧＲを徐冷する第二冷却工程（徐冷工程）と、冷却室４においてガラスリボンＧＲを冷却する第三冷却工程と、を含む。この他、熱処理工程Ｓ３は、冷却機構を有するローラ対７によってガラスリボンＧＲの幅方向の両端部を挟持しながら搬送する端部冷却工程を含む。端部冷却工程は、第一冷却工程の前、第一冷却工程の途中、又は、第一冷却工程の後に実行される。本実施形態では、第一冷却工程の途中で端部冷却工程を実行する例を示す。
　第一冷却工程では、成形炉２内において、徐冷炉３に向かって下降するガラスリボンＧＲが冷却される。端部冷却工程では、成形体６の下方に位置するローラ対７によってガラスリボンＧＲの幅方向の両端部が冷却される。その後、第二冷却工程（徐冷工程）では、徐冷炉３内において、冷却室４に向かって下降するガラスリボンＧＲが徐冷される。第三冷却工程では、冷却室４内において、切断室５に向かって下降するガラスリボンＧＲが自然冷却される。
　図３は、熱処理工程Ｓ３におけるガラスリボンＧＲの温度（℃）と冷却時間（ｓ）との関係を示すグラフである。
　図３に示すように、熱処理工程Ｓ３では、（徐冷点Ｔａ+１００℃）から徐冷点Ｔａまで（時間ｔ１から時間ｔ２まで）の平均冷却速度（以下、「第一平均冷却速度」という）と、徐冷点Ｔａから熱収縮率測定温度Ｔｘまで（時間ｔ２から時間ｔ３まで）の平均冷却速度（以下、「第二平均冷却速度」という）と、熱収縮率測定温度Ｔｘから２００℃まで（時間ｔ３から時間ｔ４まで）の平均冷却速度（以下、「第三平均冷却速度」という）とが異なる。
　なお、「平均冷却速度」とは、所定の温度領域をガラスリボンＧＲの幅方向中央部分が通過するのに要する時間を算出し、上記所定の温度領域内の温度差を通過に要した時間で除算して求めた速度である。
　熱収縮率測定温度Ｔｘは、熱収縮率の測定におけるガラス板Ｇの熱処理温度である。本実施形態における熱収縮率測定温度Ｔｘは、例えば５００℃又は６００℃である。
　本実施形態において、第一平均冷却速度をＣＲ１（ＣＲ１＝１００／（ｔ２－ｔ１））とし、第二平均冷却速度をＣＲ２（ＣＲ２＝（Ｔａ－Ｔｘ）／（ｔ３－ｔ２））とし、第三平均冷却速度をＣＲ３（ＣＲ３＝（Ｔｘ－２００）／（ｔ４－ｔ３））とすると、ＣＲ１＞ＣＲ２、ＣＲ２＜ＣＲ３とされている。
　また、（徐冷点Ｔａ＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度をＣＲ０（ＣＲ０＝（Ｔａ－１００）／（ｔ４－ｔ１））とすると、ＣＲ２＜ＣＲ０とされている。第二平均冷却速度ＣＲ２と、（徐冷点Ｔａ＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度ＣＲ０との比（平均冷却速度比：ＣＲ２／ＣＲ０）は、１未満であることが好ましく、より好ましくは０．９以下であり、最も好ましくは０．８６以下である。一方、この比の下限は、例えば０．３以上とすることができる。
　なお、熱収縮率測定温度Ｔｘに拘わらず、第二平均冷却速度ＣＲ２を徐冷点Ｔａから６００℃までの平均冷却速度とすると共に、第三平均冷却速度ＣＲ３を６００℃から２００℃までの平均冷却速度としてもよい。或いは、熱収縮率測定温度Ｔｘに拘わらず、第二平均冷却速度ＣＲ２を徐冷点Ｔａから５００℃までの平均冷却速度とすると共に、第三平均冷却速度ＣＲ３を５００℃から２００℃までの平均冷却速度としてもよい。
　特定の熱収縮率測定温度Ｔｘを用いて測定される熱収縮率を効率良く改善する観点では、第二平均冷却速度ＣＲ２を徐冷点Ｔａから熱収縮率測定温度Ｔｘまでの平均冷却速度とすると共に、第三平均冷却速度ＣＲ３を熱収縮率測定温度Ｔｘから２００℃までの平均冷却速度とすることが好ましい。例えば、第二平均冷却速度ＣＲ２を徐冷点Ｔａから６００℃までの平均冷却速度とすると共に、第三平均冷却速度ＣＲ３を６００℃から２００℃までの平均冷却速度として上述の関係を満足させれば、６００℃の熱収縮率測定温度Ｔｘを用いて測定される熱収縮率を効率よく改善できる。熱収縮率測定温度Ｔｘを、ディスプレイパネルの製造工程での熱処理温度に基づいて設定すれば、ディスプレイパネルの製造工程での不良を効率よく改善できるので好ましい。
　熱収縮率測定温度Ｔｘは５００℃～６００℃が多用されるので、５００℃～６００℃の熱収縮率測定温度Ｔｘを用いて測定される熱収縮率を改善する観点では、第二平均冷却速度ＣＲ２を徐冷点Ｔａから５００℃までの平均冷却速度とすると共に、第三平均冷却速度ＣＲ３を５００℃から２００℃までの平均冷却速度とすることが好ましい。
　熱処理工程Ｓ３において、徐冷点Ｔａから６００℃までの冷却時間については、３１秒以上であることが好ましく、より好ましくは４０秒以上であり、最も好ましくは５１秒以上である。一方、この冷却時間の上限は、例えば５００秒以下とすることができる。また、６００℃から２００℃までの冷却時間については、９０秒以下であることが好ましく、より好ましくは８０秒以下である。一方、この冷却時間の下限は、例えば１０秒以上とすることができる。
　熱処理工程Ｓ３において、徐冷点Ｔａから５００℃までの冷却時間については、５２秒以上であることが好ましく、より好ましくは６０秒以上であり、最も好ましくは７６秒以上である。一方、この冷却時間の上限は、例えば５００秒以下とすることができる。また、５００℃から２００℃までの冷却時間については、７０秒以下であることが好ましく、より好ましくは６０秒以下である。一方、この冷却時間の下限は、例えば１０秒以上とすることができる。
　熱処理工程Ｓ３において、（徐冷点Ｔａ＋１００℃）から徐冷点Ｔａまで（時間ｔ１から時間ｔ２まで）の冷却時間については、１００秒以下であることが好ましく、より好ましくは７０秒以下である。一方、この冷却時間の下限は、例えば５秒以上とすることができる。
　切断工程Ｓ４では、冷却室４を経て切断室５に導入されたガラスリボンＧＲの中途部を切断する。これにより、所定寸法のガラス板Ｇが形成される。
［第二実施形態］
　図４及び図５は、本発明の第二実施形態を示す。本実施形態に係る製造装置１の成形炉２は、成形体６と、ガラスリボンＧＲに対向するように配置される温度調整部材１０と、を備える。また、本実施形態に係る製造装置１において、冷却機構を有するローラ対７は、成形体６と温度調整部材１０の間に設けられている。ローラ対７は、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｗの各端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持するように、左右二組のローラ対を含む（図５参照）。
　温度調整部材１０は、成形体６と徐冷炉３との間に位置する。温度調整部材１０は、ガラスリボンＧＲの厚さ方向に対して間隔をおいて配される一対の温度調整部材を含む。一対の温度調整部材１０のうち、一方の温度調整部材１０は、ガラスリボンＧＲの一方の主面に対向し、他方の温度調整部材１０は、ガラスリボンＧＲの他方の主面に対向する。なお、本実施形態では、一対の温度調整部材１０を用いるが、ガラスリボンＧＲの搬送方向に並べて配置された複数対の温度調整部材１０を用いてもよい。
　温度調整部材１０は、熱伝導性を有する材料、例えば、ステンレス鋼等の金属によって構成することができるが、炭化ケイ素（ＳｉＣ）を含むセラミックによって構成されることが望ましい。炭化ケイ素は、硬度が高く、耐熱性に優れ（分解温度２５４５℃）、熱伝導率が高く（焼結体の場合で約２７０Ｗ／ｍ・Ｋ）、熱膨張係数が低い（４０～４００℃において２．０～６．０×１０－６／℃）などの特徴を有する。
　図４に示すように、各温度調整部材１０は、上壁部１１と、下壁部１２と、上壁部１１と下壁部１２とを連結する側壁部１３とを備える。また、温度調整部材１０は、その内部に設けられる冷却器１４と、冷却器１４を支持する耐火物（支持体）１５とを備える。
　冷却器１４は、その先端部が側壁部１３の内面から離間された位置に配置されている。耐火物１５は、冷却器１４の先端部を露出させた状態で、この冷却器１４を支持している。温度調整部材１０の内部には、耐火物１５、上壁部１１、下壁部１２及び側壁部１３によって囲まれた空間が形成され、冷却器１４の先端部がこの空間に配置されている。冷却器１４は、例えば冷媒（冷却ガスや冷却液）が内部に流通する冷却管と、冷却管に冷媒を給排する給排システムとで構成できる。
　本実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法において、熱処理工程の第一冷却工程は、徐冷工程の前工程として、ガラスリボンＧＲを搬送しながら温度調整部材１０によって冷却する抜熱工程を含む。抜熱工程では、下方に搬送されるガラスリボンＧＲは、一対の温度調整部材１０の間を通過することによって急冷される。
　本実施形態における抜熱工程では、例えば（徐冷点Ｔａ+５００℃）から（徐冷点Ｔａ+１００℃）までの平均冷却速度を１℃／秒以上とすることが望ましく、３℃／秒以上とすることがより望ましい。ガラス板の寸法精度を確保する観点から、（徐冷点Ｔａ+５００℃）から（徐冷点Ｔａ+１００℃）までの平均冷却速度を２０℃／秒以下とすることが望ましい。
　また、本実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法は、成形工程と抜熱工程の間に、冷却機構を有するローラ対７によってガラスリボンＧＲの幅方向Ｗにおける両端部ＧＲａ，ＧＲｂを挟持しながら搬送する端部冷却工程を備える。端部冷却工程では、一対の温度調整部材１０の間を通過したガラスリボンＧＲの両端部ＧＲａ，ＧＲｂをローラ対７によって冷却する。
　本実施形態におけるその他の構成は、第一実施形態と同じである。本実施形態において、第一実施形態と共通する構成要素には共通の符号を付している。
　なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　上記の実施形態では、切断室５においてガラスリボンＧＲを切断することで、ガラス板Ｇを製造する例を示したが、本発明はこの態様に限定されるものではない。例えば、ガラスリボンＧＲをロール状に巻き取ることで、ガラスロールを形成してもよい。その後にガラスロールからガラスリボンを引き出して切断することで、ガラス板を製造してもよい。
　以下、本発明に係る実施例について説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
　本発明者らは、本発明の効果を確認するために、熱収縮率の測定試験を実施した。この試験では、実施例１～９及び比較例１に係る複数のガラス板を用意した。ガラス板としては、日本電気硝子株式会社製のＯＡ－３１（厚さ：０．５ｍｍ、徐冷点Ｔａ：８１０℃）を使用した。試験では、各ガラス板を加熱し、９５０℃の温度で３０分保持することで熱履歴をキャンセルした後、各ガラス板を異なる冷却条件（温度勾配）によって冷却した。
　各ガラス板の熱収縮率は、次の要領で測定した。まず、図６Ａに示すように、直線状の二つのマークＭ１，Ｍ２を、ガラス板Ｇの所定の部位に間隔ｌ0をおいて形成した。
　次に、図６Ｂに示すように、ガラス板Ｇを、マークＭ１，Ｍ２と垂直な方向に分断することにより、ガラス板片Ｇａと、ガラス板片Ｇｂとを得た。その後、ガラス板片Ｇａを常温から熱収縮率測定温度（熱処理温度）５００℃まで昇温し、この温度を１時間維持した後、常温まで冷却した。また、他のガラス板片Ｇａを熱収縮率測定温度（熱処理温度）６００℃まで昇温し、この温度を１時間維持した後、常温まで冷却した。
　実施例１～９、比較例１の各例の冷却では、徐冷点Ｔａである８１０℃から熱収縮率測定温度Ｔｘ（５００℃，６００℃）までの冷却時間（平均冷却速度）をそれぞれ異ならせている。また、各例の冷却では、徐冷点Ｔａ＋１００℃である９１０℃から２００℃までの冷却時間（平均冷却速度）をそれぞれ異ならせている。
　その後、図６Ｃに示すように、熱処理を施したガラス板片Ｇａと、熱処理を施していないガラス板片Ｇｂとを並べて接着テープで固定した状態で、ガラス板片ＧａのマークＭ１，Ｍ２と、ガラス板片ＧｂのマークＭ１，Ｍ２とのずれ量Δｌ1，Δｌ2を測定し、下記式（２）に基づいて熱収縮率Ｓを算出した。
　Ｓ（ｐｐｍ）＝（Δｌ1（μｍ）＋Δｌ2（μｍ））／ｌ0（ｍ）・・・(２)
ｌ0：ガラス板ＧにおけるマークＭ１とマークＭ２との間の距離
Δｌ1：ガラス板片ＧａのマークＭ１とガラス板片ＧｂのマークＭ１との間の距離
Δｌ2：ガラス板片ＧａのマークＭ２とガラス板片ＧｂのマークＭ２との間の距離
　試験結果を表１及び表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１及び表２に示すように、実施例１～９において、徐冷点Ｔａから熱収縮率測定温度Ｔｘ（５００℃、６００℃）までの平均冷却速度（第二平均冷却速度ＣＲ２）を、（徐冷点Ｔａ＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度（ＣＲ０）よりも小さくする（ＣＲ２＜ＣＲ０）ことで、比較例１（ＣＲ２＞ＣＲ０）よりも熱収縮率Ｓを低下させることができた。
　実施例１～９と、比較例１とを比較すると、徐冷点Ｔａから６００℃までの冷却時間は、３１秒以上とされることが好ましい。また、徐冷点Ｔａから５００℃までの冷却時間は、５２秒以上とされることが好ましい。
　また、徐冷点Ｔａから熱収縮率測定温度Ｔｘ（５００℃、６００℃）までの平均冷却速度（ＣＲ２）と、（徐冷点Ｔａ＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度（ＣＲ０）との比（平均冷却速度比：ＣＲ２／ＣＲ０）は、１未満であることが好ましい。
　７　　　　　　ローラ
１０　　　　　　温度調整部材
１４　　　　　　冷却器
　ＣＲ０　　　　（徐冷点＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度
　ＣＲ２　　　　徐冷点から熱収縮率測定温度までの平均冷却速度
　Ｇ　　　　　　ガラス板
　ＧＭ　　　　　溶融ガラス
　ＧＲ　　　　　ガラスリボン
　ＧＲａ　　　　ガラスリボンの端部
　ＧＲｂ　　　　ガラスリボンの端部
　Ｓ１　　　　　準備工程
　Ｓ２　　　　　成形工程
　Ｓ３　　　　　熱処理工程
　Ｔａ　　　　　徐冷点
　Ｔｘ　　　　　熱収縮率測定温度
　Ｗ　　　　　　ガラスリボンの幅方向

Claims (9)

  1. 　溶融ガラスを準備する準備工程と、
    　前記溶融ガラスからガラスリボンを成形する成形工程と、
    　前記ガラスリボンを搬送しながら徐冷する徐冷工程を含む熱処理工程と、を備えるガラス板の製造方法において、
    　前記熱処理工程では、徐冷点から６００℃までの平均冷却速度が、（前記徐冷点＋１００℃）から２００℃までの平均冷却速度よりも小さいことを特徴とするガラス板の製造方法。
  2. 　前記熱処理工程では、前記徐冷点から６００℃までの冷却時間が３１秒以上である請求項１に記載のガラス板の製造方法。
  3. 　前記熱処理工程では、前記徐冷点から５００℃までの平均冷却速度が、（前記徐冷点＋１００℃）から２００℃までの前記平均冷却速度よりも小さい請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
  4. 　前記熱処理工程では、前記徐冷点から５００℃までの冷却時間が５２秒以上である請求項３に記載のガラス板の製造方法。
  5. 　前記熱処理工程では、前記徐冷点から熱収縮率測定温度までの前記平均冷却速度が、（前記徐冷点＋１００℃）から２００℃までの前記平均冷却速度よりも小さい請求項１から４のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
  6. 　前記熱処理工程では、前記徐冷点から前記熱収縮率測定温度までの冷却時間が５２秒以上である請求項５に記載のガラス板の製造方法。
  7. 　前記熱処理工程は、前記徐冷工程の前工程として、前記ガラスリボンを搬送しながら冷却する抜熱工程を含み、
    　前記抜熱工程では、冷却器を備える温度調整部材を前記ガラスリボンに対向するように配置した状態で、前記温度調整部材によってガラスリボンを冷却する請求項１から６のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
  8. 　前記成形工程と前記抜熱工程の間に、冷却機構を有するローラによって前記ガラスリボンの両端部を挟持しながら搬送する端部冷却工程を備える請求項７に記載のガラス板の製造方法。
  9. 　前記準備工程では、前記ガラスリボンの水分含有量（β―ＯＨ）が０．３０／ｍｍ以下となるように、前記溶融ガラスを準備する請求項１から６のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
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