JP2018151965A - 工作機械の制御システム - Google Patents

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Abstract

【課題】ワーク加工時の時系列の駆動軸制御データと、ワーク加工後の空間的なワーク加工面測定データとを対応付ける工作機械の制御システムを提供する。
【解決手段】工作機械の制御システム１００は、ワークＷの加工を行う工作機械の制御システム１００であって、工作機械１０の駆動軸を制御データに基づいて制御する数値制御装置１７と、ワークＷの加工面を測定する加工面測定装置２０と、データ処理装置３０とを備え、データ処理装置３０は、数値制御装置１７からワークＷの加工時の時系列の制御データを取得する駆動軸制御データ取得部３１と、加工面測定装置２０で測定されたワークＷの加工後の空間的な加工面測定データを取得する加工面測定データ取得部３２と、駆動軸制御データ取得部３１で取得された時系列の制御データと、加工面測定データ取得部３２で取得された空間的な加工面測定データとを対応付けるデータ対応付け処理部３４とを有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ワークの加工を行う工作機械の制御システムに関する。
工作機械は、所定の駆動軸に沿ってワーク（被加工物）および工具のうち少なくとも一方を移動させながらワークの加工を行う。すなわち、工作機械は、ワークと工具との相対位置を変化させながらワークの加工を行う。
このような工作機械を用いてワークの加工を行うとき、振動その他何らかの原因によりワークの加工面に縞模様（不良）が生じることがある。すなわち、所定の間隔でスジ又は縞目が生じることがある。
そこで、例えば特許文献１及び２には、ワーク加工時の工具先端の移動軌跡に基づいて、ワークの加工面の縞模様（不良）を検出する技術が開示されている。
特開２０１６−５７８４３号公報 特開２０１７−１３１７８号公報
本願発明者らは、ワークの加工面の不良を検出するために、特許文献１及び２に記載の技術とは異なるアプローチを試みた。すなわち、ワークの加工面の不良を検出する別の手法として、ワーク加工後にビジョンセンサ等を用いてワークの加工面を撮像し、撮像した画像データを画像処理することによって、加工面の不良及びその箇所を検出する。そして、本願発明者らは、鋭意検討を重ね、加工面に不良が発生したときに駆動軸を制御していた制御データを特定できれば、不良の原因解析及びその対策の検討に役立つことを見出した。
そこで、本発明は、ワーク加工時の時系列の駆動軸制御データと、ワーク加工後の空間的なワーク加工面測定データとを対応付ける工作機械の制御システムを提供することを目的とする。
（１） 本発明に係る工作機械の制御システム（例えば、後述の工作機械の数値制御システム１００）は、ワーク（Ｗ）の加工を行う工作機械の制御システムであって、前記工作機械（例えば、後述の工作機械１０）の駆動軸を制御データに基づいて制御する制御装置（例えば、後述の数値制御装置１７）と、前記ワークの加工面を測定する加工面測定装置（例えば、後述の加工面測定装置２０）と、データ処理装置（例えば、後述のデータ処理装置３０）とを備え、前記データ処理装置は、前記制御装置から前記ワークの加工時の時系列の前記制御データを取得する第１取得部（例えば、後述の駆動軸制御データ取得部３１）と、前記加工面測定装置で測定された前記ワークの加工後の空間的な加工面測定データを取得する第２取得部（例えば、後述の加工面測定データ取得部３２）と、前記第１取得部で取得された時系列の前記制御データと、前記第２取得部で取得された空間的な前記加工面測定データとを対応付けるデータ対応付け処理部（例えば、後述のデータ対応付け処理部３４）とを有する。
（２） （１）に記載の工作機械の制御システムにおいて、前記制御データは、工作機械の駆動軸の位置情報であってもよく、前記データ対応付け処理部は、時系列の前記位置情報に基づいて第１ワーク形状イメージを作成し、空間的な前記加工面測定データに基づいて第２ワーク形状イメージを作成し、前記第１ワーク形状イメージと前記第２ワーク形状イメージとを重ね合わせるように、時系列の前記位置情報と空間的な前記加工面測定データとを対応付けてもよい。
（３） （２）に記載の工作機械の制御システムにおいて、時系列の前記位置情報は機械座標情報であってもよく、空間的な前記加工面測定データは、前記加工面測定装置の機械座標に基づいて算出された機械座標情報であってもよい。
（４） （１）に記載の工作機械の制御システムにおいて、前記制御データは、工作機械の駆動軸のトルク情報であってもよく、前記データ対応付け処理部は、時系列の前記トルク情報の変化に基づいて、加工開始位置及び加工終了位置を前記ワークのエッジ位置として検出することにより、第１ワーク形状イメージを作成し、空間的な前記加工面測定データに基づいて、前記ワークのエッジ位置を検出することにより、第２ワーク形状イメージを作成し、前記第１ワーク形状イメージのエッジ位置と前記第２ワーク形状イメージのエッジ位置とを重ね合わせるように、時系列の前記トルク情報と空間的な前記加工面測定データとを対応付けてもよい。
（５） （１）に記載の工作機械の制御システムにおいて、前記制御データは、工作機械の駆動軸のトルク情報であってもよく、前記データ対応付け処理部は、時系列の前記トルク情報から加減速のためのトルク分を除いた時系列の負荷情報の変化に基づいて、加工開始位置及び加工終了位置を前記ワークのエッジ位置として検出することにより、第１ワーク形状イメージを作成し、空間的な前記加工面測定データに基づいて、前記ワークのエッジ位置を検出することにより、第２ワーク形状イメージを作成し、前記第１ワーク形状イメージのエッジ位置と前記第２ワーク形状イメージのエッジ位置とを重ね合わせるように、時系列の前記トルク情報と空間的な前記加工面測定データとを対応付けてもよい。
（６） （１）から（５）のいずれかに記載の工作機械の制御システムにおいて、前記データ処理装置は、前記第２取得部で取得された空間的な前記加工面測定データに基づいて、前記ワークの加工面の不良及びその箇所を検出する加工面不良検出部（例えば、後述の加工面不良検出部３５）と、前記データ対応付け処理部で対応付けられた前記制御データ及び前記加工面測定データに基づいて、前記加工面不良検出部で検出された不良箇所の加工面測定データに対応する不良箇所の制御データを特定する特定部（例えば、不良箇所制御データ特定部３６）とを更に有していてもよい。
（７） （６）に記載の工作機械の制御システムにおいて、前記特定部は、前記ワークの加工面の不良の情報と、時系列の前記不良箇所の制御データに基づく加工方向とを対応付けてもよい。
（８） （６）に記載の工作機械の制御システムにおいて、前記ワークの加工面の不良は、スジ又は縞目であってもよい。
（９） （７）に記載の工作機械の制御システムにおいて、前記ワークの加工面の不良は、スジ又は縞目であってもよく、前記不良の情報は、スジ又は縞目の方向であってもよい。
（１０） （１）に記載の工作機械の制御システムにおいて、前記制御データは、指令値又はフィードバック値であってもよく、前記指令値は、位置指令値、速度指令値、又は、トルク指令値であってもよく、前記フィードバック値は、位置フィードバック値、速度フィードバック値、又は、電流フィードバック値であってもよい。
本発明によれば、ワーク加工時の時系列の駆動軸制御データと、ワーク加工後の空間的なワーク加工面測定データとを対応付ける工作機械の制御システムを提供することができる。
本発明の本実施形態に係る工作機械の構成の一例を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る工作機械の数値制御システムの構成を示す図である。 本発明の実施形態に係る工作機械の数値制御システムのデータ処理装置によるデータ処理を示すフローチャートである。 データ対応付け処理を模式的に示す図である。 不良箇所の制御データの特定処理を模式的に示す図である。 トルク情報に基づくワークのエッジ位置の検出処理を模式的に示す図である。
以下、添付の図面を参照して本発明の実施形態の一例について説明する。なお、各図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を附すこととする。
（工作機械）
まず、本発明の実施形態に係る数値制御システムにおける工作機械の一例を説明する。図１は、本発明の本実施形態に係る工作機械の構成の一例を示す斜視図である。この工作機械１０は、切削加工を行う工作機械である。なお、本発明の数値制御システムにおける工作機械はこれに限定されず、任意の産業機械であってよい。
図１に示す工作機械１０は、ヘッド２と、ヘッド２を可動可能に支持する支持部材３と、支持部材３を可動可能に支持する支柱４と、支柱４を支持する基台５と、テーブル６とを備える。ヘッド２にはエンドミル等の工具Ｔが装着され、テーブル６にはワークＷが搭載される。また、工作機械１０は、駆動装置（図示せず）と数値制御装置（図示せず）とを備える。
駆動装置は、後述するサーボモータを含む。駆動装置は、基台５をＸ軸（矢印Ｘ）方向に移動させ、テーブル６をＹ軸（矢印Ｙ）方向に移動させ、支持部材３をＺ軸（矢印Ｚ）方向に移動させる。更に、駆動装置は、工具Ｔをヘッド２に対してＡ軸（矢印Ａ）方向に回動させ、ヘッド２を支持部材３に対してＢ軸（矢印Ｂ）方向に回動させる。
数値制御装置は、駆動装置を制御して、３つの直動軸（Ｘ軸，Ｙ軸，Ｚ軸）及び２つの回転軸（Ａ軸，Ｂ軸）で構成される駆動軸を制御することで、ワークＷに対する工具Ｔの相対位置及び姿勢を制御する。これにより、工作機械１０は、ワークＷに対する工具Ｔの相対位置及び姿勢を変更しながら、ワークＷを加工する。
（工作機械の数値制御システム）
次に、本発明の実施形態に係る工作機械の数値制御システムを説明する。図２は、本発明の実施形態に係る工作機械の数値制御システムの構成を示す図である。図２に示す工作機械の数値制御システム１００は、上述した工作機械１０と、加工面測定装置２０と、データ処理装置３０とを備える。
工作機械１０は、上述した駆動装置における複数のサーボモータＭ１〜Ｍ５と、これらのサーボモータＭ１〜Ｍ５の各々に設けられたエンコーダ（位置・速度検出器）１１〜１５と、電流検出器ＣＴ１〜ＣＴ５と、スケール（位置検出器）１６と、数値制御装置（ＣＮＣ）１７とを備える。なお、図２では、工作機械１０における本発明の特徴に関する構成のみが示されており、その他の構成が省略されている。
サーボモータＭ１〜Ｍ５は、数値制御装置１７の制御により、上述した駆動軸（Ｘ軸，Ｙ軸，Ｚ軸，Ａ軸，Ｂ軸）をそれぞれ駆動する。エンコーダ１１〜１５は、サーボモータＭ１〜Ｍ５の回転位置をそれぞれ検出し、検出した回転位置を位置フィードバック値として数値制御装置１７に送信する。また、エンコーダ１１〜１５は、サーボモータＭ１〜Ｍ５の回転速度をそれぞれ検出し、検出した回転速度を速度フィードバック値として数値制御装置１７に送信する。
電流検出器ＣＴ１〜ＣＴ５は、サーボモータＭ１〜Ｍ５の駆動電流値をそれぞれ検出し、検出した電流値を電流フィードバック値（実電流値、実トルク値）として数値制御装置１７に送信する。
スケール１６は、例えば、上述したワークＷが搭載されるテーブル６に設けられる。スケール１６は、ワークＷの位置を検出し、検出した位置を位置フィードバック値として数値制御装置１７に送信する。
数値制御装置１７は、ワークＷの加工に関する加工プログラムに基づく各駆動軸の位置指令値（移動指令値）と、スケール１６からの位置フィードバック値又はエンコーダ１１〜１５からの位置フィードバック値と、エンコーダ１１〜１５からの速度フィードバック値と、電流検出器ＣＴ１〜ＣＴ５からの電流フィードバック値とに基づいて各駆動軸のトルク指令値（電流指令値）を生成し、これらのトルク指令値によりサーボモータＭ１〜Ｍ５を駆動する。
具体的には、数値制御装置１７は、位置指令生成部と、速度指令生成部と、トルク指令生成部とを備える。位置指令生成部は、記憶部に記憶された加工プログラムに基づいて各駆動軸の位置指令値（移動指令値）を生成する。速度指令生成部は、位置指令値と位置フィードバック値との差分に基づいて各駆動軸の速度指令値を生成する。トルク指令生成部は、速度指令値と速度フィードバック値との差分に基づいて各駆動軸のトルク指令値（電流指令値）を生成する。なお、数値制御装置１７は、トルク指令値（電流指令値）と電流フィードバック値との差分に基づいて各駆動軸の駆動電流を生成する。
数値制御装置１７は、例えば、ＤＳＰ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇｎａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ−Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）等の演算プロセッサで構成される。数値制御装置１７の各種機能は、記憶部（図示せず）に格納された所定のソフトウェア（プログラム、アプリケーション）を実行することで実現される。数値制御装置１７の各種機能は、ハードウェアとソフトウェアとの協働で実現されてもよいし、ハードウェア（電子回路）のみで実現されてもよい。
加工面測定装置２０は、ワークＷを測定することにより、ワークＷの加工面を測定する装置である。具体的には、加工面測定装置２０は、ビジョンセンサ、光学顕微鏡、レーザ顕微鏡、三次元座標測定機などである。加工面測定装置２０は、測定したワークＷの画像データ、又は、位置データをデータ処理装置３０に送信する。加工面測定装置２０は、例えば、工作機械１０の外部の測定台、固定台、又は、ロボットのエンドエフェクタなどに設けられる。また、加工面測定装置２０は、工作機械１０に内蔵されていてもよい。
データ処理装置３０は、数値制御装置１７及び加工面測定装置２０から取得したデータを処理する装置である。データ処理装置３０は、駆動軸制御データ取得部（第１取得部）３１と、加工面測定データ取得部（第２取得部）３２と、記憶部３３と、データ対応付け処理部３４と、加工面不良検出部３５と、不良箇所制御データ特定部３６とを備える。
駆動軸制御データ取得部３１は、数値制御装置１７からワークＷの加工時の時系列の駆動軸制御データを取得する。具体的には、駆動軸制御データ取得部３１は、駆動軸制御データとして、スケール１６で検出されたワークＷの位置フィードバック値（駆動軸の位置情報（機械情報））を取得する。なお、駆動軸制御データ取得部３１は、駆動軸制御データとして、エンコーダ１１〜１５で検出されたサーボモータＭ１〜Ｍ５の位置フィードバック値（駆動軸の位置情報（機械情報））を取得してもよいし、位置指令値（駆動軸の位置情報（機械情報））を取得してもよい。
加工面測定データ取得部３２は、加工面測定装置２０で測定されたワークＷの加工後の空間的な加工面測定データを取得する。具体的には、加工面測定データ取得部３２は、加工面測定データとして、三次元の画像データ又は位置データ（座標データ）を取得する。なお、加工面測定データ取得部３２は、加工面測定データとして、二次元の画像データを取得してもよい。
記憶部３３は、駆動軸制御データ取得部３１で取得された時系列の駆動軸制御データ、及び、加工面測定装置２０で測定された空間的な加工面測定データを記憶する。記憶部３３は、例えばＥＥＰＲＯＭ等の書き換え可能なメモリである。
データ対応付け処理部３４は、記憶部３３に記憶された時系列の駆動軸制御データと空間的な加工面測定データとを対応付ける。データ対応付け処理の詳細は後述する。
加工面不良検出部３５は、記憶部３３に記憶された空間的な加工面測定データに基づいて、ワークＷの加工面の不良（スジ又は縞目）及びその箇所を検出する。
不良箇所制御データ特定部３６は、データ対応付け処理部３４で対応付けされた駆動軸制御データと加工面測定データとに基づいて、加工面不良検出部３５で検出された不良箇所の加工面測定データに対応する不良箇所の制御データを特定する。また、不良箇所制御データ特定部３６は、加工面不良（スジ又は縞目）の方向と、時系列の不良箇所の制御データに基づく加工方向とを対応付ける。
データ処理装置３０は、例えば、ＤＳＰ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇｎａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ−Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）等の演算プロセッサで構成される。データ処理装置３０の各種機能は、記憶部（図示せず）に格納された所定のソフトウェア（プログラム、アプリケーション）を実行することで実現される。データ処理装置３０の各種機能は、ハードウェアとソフトウェアとの協働で実現されてもよいし、ハードウェア（電子回路）のみで実現されてもよい。
なお、データ処理装置３０の各種機能は、工作機械１０の数値制御装置１７において実現されてもよい。
次に、図３〜図５を参照して、本実施形態の工作機械の数値制御システム１００のデータ処理装置３０によるデータ処理について説明する。図３は、本実施形態の工作機械の数値制御システム１００のデータ処理装置３０によるデータ処理を示すフローチャートである。図４は、データ対応付け処理を模式的に示す図である。図５は、不良箇所の制御データの特定処理を模式的に示す図である。
工作機械１０によるワークＷの加工時、数値制御装置１７は、各駆動軸の位置指令値、速度指令値及びトルク指令値（電流指令値）と、スケール１６からの位置フィードバック値（又は、エンコーダ１１〜１５からの位置フィードバック値）と、エンコーダ１１〜１５からの速度フィードバック値と、電流検出器ＣＴ１〜ＣＴ５からの電流フィードバック値（実電流値、実トルク値）とに基づいて、各駆動軸を制御し、ワークＷに対する工具Ｔの相対位置及び姿勢を制御する。
このワークＷの加工時、ステップＳ１１において、駆動軸制御データ取得部３１は、数値制御装置１７から時系列の駆動軸制御データを取得し、記憶部３３に記憶する。具体的には、駆動軸制御データ取得部３１は、駆動軸制御データとして、スケール１６からの位置フィードバック値（駆動軸の位置情報（機械情報））を取得する。なお、駆動軸制御データ取得部３１は、駆動軸制御データとして、エンコーダ１１〜１５からの位置フィードバック値（駆動軸の位置情報（機械情報））を取得してもよいし、位置指令値（駆動軸の位置情報（機械情報））を取得してもよい。
ワークＷの加工が終了すると、加工面測定装置２０は、ワークＷの加工面を測定する。このとき、ステップＳ１２において、加工面測定データ取得部３２は、加工面測定装置２０から空間的な加工面測定データを取得し、記憶部３３に記憶する。具体的には、加工面測定データ取得部３２は、加工面測定データとして、三次元の画像データ又は位置データ（座標データ）を取得する。
次に、ステップＳ１３において、データ対応付け処理部３４は、記憶部３３に記憶された時系列の駆動軸制御データと空間的な加工面測定データとを対応付ける。ここで、ワーク加工後に例えばビジョンセンサで撮像された画像データは三次元データであるのに対して、ワーク加工時に数値制御装置１７から得られる駆動軸制御データは時系列データであるので、これらのデータを対応付けるのは容易ではない。本願発明者らは、以下の手法により、これらのデータの対応付けを行う。
具体的には、まず、データ対応付け処理部３４は、加工面測定データを機械座標データに変換する。例えば、加工面測定装置２０がビジョンセンサである場合、加工面測定データは画像データである。この場合、データ対応付け処理部３４は、画像処理技術を用いて画像データからワークＷの座標データを求める。そして、データ対応付け処理部３４は、加工面測定装置２０とワークＷとの間の距離、加工面測定装置２０の位置（機械座標）及び角度（画角）に基づいて、ワークＷの座標データを機械座標データに変換する。
一方、加工面測定装置２０が光学顕微鏡、レーザ顕微鏡、三次元座標測定機である場合、加工面測定データは位置データ（座標データ）である。この場合、データ対応付け処理部３４は、加工面測定装置２０とワークＷとの間の距離、加工面測定装置２０の位置（機械座標）及び角度（画角）に基づいて、ワークＷの位置データ（座標データ）を機械座標データに変換する。
そして、データ対応付け処理部３４は、ワークＷの加工時の時系列の駆動軸制御データである位置フィードバック値（機械座標）と、ワークＷの加工後の空間的な加工面の位置データ（機械座標）とを対応付ける。例えば、図４に示すように、データ対応付け処理部３４は、ワークＷの加工時の時系列の駆動軸制御データである位置フィードバック値（機械座標）に基づいて、第１ワーク形状イメージＷ１を作成する。同様に、データ対応付け処理部３４は、ワークＷの加工後の空間的な加工面の位置データ（機械座標）に基づいて、第２ワーク形状イメージＷ２を作成する。そして、データ対応付け処理部３４は、第１ワーク形状イメージＷ１と第２ワーク形状イメージＷ２とを重ね合わせるように、時系列の位置フィードバック値と空間的な加工面の位置データとの対応付けを行う。
次に、ステップＳ１４において、加工面不良検出部３５は、記憶部３３に記憶された空間的な加工面測定データに基づいて、ワークＷの加工面の不良（スジ又は縞目）及びその箇所を検出する。具体的には、加工面測定装置２０がビジョンセンサである場合、加工面測定データは画像データである。この場合、加工面不良検出部３５は、画像データにおける加工面のスジ及び縞目の特徴量から、加工面の不良及びその箇所を検出する。
一方、加工面測定装置２０が光学顕微鏡、レーザ顕微鏡、三次元座標測定機である場合、加工面測定データは位置データ（座標データ）である。この場合、加工面不良検出部３５は、位置データ（座標データ）における加工面の位置の微小な変化（振動等）から、加工面の不良及びその箇所を検出する。
次に、ステップＳ１５において、不良箇所制御データ特定部３６は、図５に示すように、データ対応付け処理部３４で対応付けされた駆動軸制御データ（第１ワーク形状イメージＷ１）と加工面測定データ（第２ワーク形状イメージＷ２）とに基づいて、加工面不良検出部３５で検出された不良箇所Ｄ２の加工面測定データに対応する不良箇所Ｄ１の制御データＤａｔａを特定する。
また、不良箇所制御データ特定部３６は、加工面不良（スジ又は縞目）の方向と、時系列の不良箇所の制御データに基づく加工方向とを対応付ける。
以上説明したように、本実施形態の工作機械の数値制御システム１００によれば、データ処理装置３０のデータ対応付け処理部３４が、ワーク加工時の時系列の駆動軸制御データと、ワーク加工後の空間的なワーク加工面測定データとを対応付けることができる。
また、本実施形態の工作機械の数値制御システム１００によれば、データ処理装置３０の不良箇所制御データ特定部３６が、ワーク加工時の時系列の駆動軸制御データにおいて、ワークＷの加工面不良が生じていたときの不良箇所制御データを特定する。これにより、不良の原因解析やその対策の検討（例えば、数値制御装置における制御ループのゲイン調整）などに活用することができる。
また、本実施形態の工作機械の数値制御システム１００によれば、データ処理装置３０の不良箇所制御データ特定部３６が、加工面不良（スジ又は縞目）の方向と、時系列の不良箇所制御データに基づく加工方向とを対応付ける。これにより、加工方向に交差する不良（スジ又は縞目）か、加工方向に平行な不良（スジ又は縞目）かを判別することができ、不良の原因解析やその対策の検討に活用することができる。
（第２実施形態）
第１実施形態では、数値制御装置１７から駆動軸制御データとして位置情報（機械座標）（位置指令値、位置フィードバック値）を取得し、加工面に不良が生じているときの位置情報の制御データを特定した。第２実施形態では、数値制御装置１７から駆動軸制御データとしてトルク情報（トルク指令値（電流指令値）、電流フィードバック値（実電流値、実トルク値））を取得し、加工面に不良が生じているときのトルク情報の制御データを特定する。
第２実施形態に係る工作機械の数値制御システム１００の構成は、図１及び図２に示す第１実施形態の工作機械の数値制御システム１００の構成と同一である。なお、第２実施形態に係る工作機械の数値制御システム１００では、データ処理装置３０における駆動軸制御データ取得部３１及びデータ対応付け処理部３４の機能及び動作が第１実施形態のデータ処理装置３０における駆動軸制御データ取得部３１及びデータ対応付け処理部３４と異なる。
駆動軸制御データ取得部３１は、数値制御装置１７から、ワークＷの加工時の時系列の駆動軸制御データとしてトルク指令値（駆動軸のトルク情報）を取得し、記憶部３３に記憶する（図３のステップＳ１１）。なお、駆動軸制御データ取得部３１は、駆動軸制御データとして、電流検出器ＣＴ１〜ＣＴ５で検出された電流フィードバック値（実電流値、すなわち実トルク値）（駆動軸のトルク情報）を取得してもよい。
ここで、工作機械は、例えばワークＷに対して工具Ｔを往復させながらワークＷ全体の加工を行う。このとき、ワークＷに工具Ｔが接触する際、及び、ワークＷから工具Ｔが離れる際に、トルク指令値及び電流フィードバック値が変化する。これより、トルク指令値の変化点又は電流フィードバック値の変化点を検出することにより、ワークＷのエッジ位置、すなわちワークＷの外形を検出することができる。
なお、トルク指令値及び電流フィードバック値は加減速に応じても変化するので、本実施形態では、トルク指令値及び電流フィードバック値から加減速のためのトルク値を除いた値（負荷情報）を用いる。これにより、ワークＷに対して工具Ｔを往復させる際の折り返し点を、ワークＷのエッジ位置として誤検出することを回避する。なお、ワークＷに対して工具Ｔを往復させないような場合には、トルク指令値及び電流フィードバック値をそのまま用いてもよい。
具体的には、データ対応付け処理部３４は、図６に示すように、時系列のトルク指令値から加減速のためのトルクを除いた時系列の負荷情報の変化点ｔ１に基づいて、加工開始位置及び加工終了位置をワークＷのエッジ位置Ｐ１として検出し、図４に示すように第１ワーク形状（外形）イメージＷ１を作成する。また、データ対応付け処理部３４は、ワークＷの加工後の空間的な加工面の位置データ（機械座標）に基づいてワークのエッジ位置を検出し、図４に示すように第２ワーク形状（外形）イメージＷ２を作成する。そして、データ対応付け処理部３４は、第１ワーク形状イメージＷ１と第２ワーク形状イメージＷ２とを重ね合わせるように、時系列のトルク指令値と空間的な加工面の位置データとの対応付けを行う（図３のステップＳ１３）。
本実施形態の工作機械の数値制御システム１００でも、第１実施形態の工作機械の数値制御システム１００と同様の利点を得ることができる。
また、本実施形態の工作機械の数値制御システム１００によれば、機械座標データを用いずにワークのエッジ位置を用いてデータ対応付けを行うので、加工面測定装置２０の位置が固定されておらず、加工面測定装置２０の座標情報が不定である場合（例えば、ユーザが加工面測定装置２０であるビジョンセンサを持って撮影している場合）に適している。
なお、ワークＷに工具Ｔが接触する際、及び、ワークＷから工具Ｔが離れる際に、速度指令値及び速度フィードバック値も変化する。これより、第２実施形態では、数値制御装置１７から駆動軸制御データとして速度情報（速度指令値、速度フィードバック値）を取得し、速度情報の変化に基づいて、加工面に不良が生じているときの速度情報の制御データを特定してもよい。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限るものではない。また、本実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本実施形態に記載されたものに限定されるものではない。
例えば、上述した実施形態では、データ処理装置３０の加工面不良検出部３５が、加工面測定装置２０からのワークＷ（加工面）の画像データ又は位置データ（座標データ）から加工面の不良及びその箇所を自動的に検出したが、手動で検出してもよい。例えば、加工面測定装置２０の測定結果（三次元の画像データ又は位置データ）をモニタ等に表示し、ユーザが不良及びその箇所を検出し、検出した不良箇所をデータ処理装置３０に手動で入力してもよい。
２ ヘッド
３ 支持部材
４ 支柱
５ 基台
６ テーブル
１０ 工作機械
１１〜１５ エンコーダ
１６ スケール
１７ 数値制御装置（制御装置）
２０ 加工面測定装置
３０ データ処理装置
３１ 駆動軸制御データ取得部（第１取得部）
３２ 加工面測定データ取得部（第２取得部）
３３ 記憶部
３４ データ対応付け処理部
３５ 加工面不良検出部
３６ 不良箇所制御データ特定部
１００ 数値制御システム（制御システム）
ＣＴ１〜ＣＴ５ 電流検出器
Ｍ１〜Ｍ５ サーボモータ
Ｔ 工具
Ｗ ワーク

Claims (10)

  1. ワークの加工を行う工作機械の制御システムであって、
    前記工作機械の駆動軸を制御データに基づいて制御する制御装置と、
    前記ワークの加工面を測定する加工面測定装置と、
    データ処理装置と、
    を備え、
    前記データ処理装置は、
    前記制御装置から前記ワークの加工時の時系列の前記制御データを取得する第１取得部と、
    前記加工面測定装置で測定された前記ワークの加工後の空間的な加工面測定データを取得する第２取得部と、
    前記第１取得部で取得された時系列の前記制御データと、前記第２取得部で取得された空間的な前記加工面測定データとを対応付けるデータ対応付け処理部と、
    を有する、工作機械の制御システム。
  2. 前記制御データは、工作機械の駆動軸の位置情報であり、
    前記データ対応付け処理部は、
    時系列の前記位置情報に基づいて第１ワーク形状イメージを作成し、
    空間的な前記加工面測定データに基づいて第２ワーク形状イメージを作成し、
    前記第１ワーク形状イメージと前記第２ワーク形状イメージとを重ね合わせるように、時系列の前記位置情報と空間的な前記加工面測定データとを対応付ける、
    請求項１に記載の工作機械の制御システム。
  3. 時系列の前記位置情報は機械座標情報であり、
    空間的な前記加工面測定データは、前記加工面測定装置の機械座標に基づいて算出された機械座標情報である、
    請求項２に記載の工作機械の制御システム。
  4. 前記制御データは、工作機械の駆動軸のトルク情報であり、
    前記データ対応付け処理部は、
    時系列の前記トルク情報の変化に基づいて、加工開始位置及び加工終了位置を前記ワークのエッジ位置として検出することにより、第１ワーク形状イメージを作成し、
    空間的な前記加工面測定データに基づいて、前記ワークのエッジ位置を検出することにより、第２ワーク形状イメージを作成し、
    前記第１ワーク形状イメージのエッジ位置と前記第２ワーク形状イメージのエッジ位置とを重ね合わせるように、時系列の前記トルク情報と空間的な前記加工面測定データとを対応付ける、
    請求項１に記載の工作機械の制御システム。
  5. 前記制御データは、工作機械の駆動軸のトルク情報であり、
    前記データ対応付け処理部は、
    時系列の前記トルク情報から加減速のためのトルク分を除いた時系列の負荷情報の変化に基づいて、加工開始位置及び加工終了位置を前記ワークのエッジ位置として検出することにより、第１ワーク形状イメージを作成し、
    空間的な前記加工面測定データに基づいて、前記ワークのエッジ位置を検出することにより、第２ワーク形状イメージを作成し、
    前記第１ワーク形状イメージのエッジ位置と前記第２ワーク形状イメージのエッジ位置とを重ね合わせるように、時系列の前記トルク情報と空間的な前記加工面測定データとを対応付ける、
    請求項１に記載の工作機械の制御システム。
  6. 前記データ処理装置は、
    前記第２取得部で取得された空間的な前記加工面測定データに基づいて、前記ワークの加工面の不良及びその箇所を検出する加工面不良検出部と、
    前記データ対応付け処理部で対応付けられた前記制御データ及び前記加工面測定データに基づいて、前記加工面不良検出部で検出された不良箇所の加工面測定データに対応する不良箇所の制御データを特定する特定部と、
    を更に有する、請求項１〜５の何れか１項に記載の工作機械の制御システム。
  7. 前記特定部は、前記ワークの加工面の不良の情報と、時系列の前記不良箇所の制御データに基づく加工方向とを対応付ける、請求項６に記載の工作機械の制御システム。
  8. 前記ワークの加工面の不良は、スジ又は縞目である、請求項６に記載の工作機械の制御システム。
  9. 前記ワークの加工面の不良は、スジ又は縞目であり、
    前記不良の情報は、スジ又は縞目の方向である、
    請求項７に記載の工作機械の制御システム。
  10. 前記制御データは、指令値又はフィードバック値であり、
    前記指令値は、位置指令値、速度指令値、又は、トルク指令値であり、
    前記フィードバック値は、位置フィードバック値、速度フィードバック値、又は、電流フィードバック値である、
    請求項１に記載の工作機械の制御システム。
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