JP2018147803A - ケーブルの製造方法、ケーブルの検査方法およびケーブル外観検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ケーブルの凹凸外観を検査する検査精度を向上させることができる技術を提供する。【解決手段】ケーブルを準備する工程と、ケーブルを長手方向に移動させながら、センサによって、ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、ケーブルからの反射光を受光することで、反射光の受光位置の変化に基づいてケーブルの表面の凹凸を測定する検査工程と、を有する。【選択図】図２

Description

本発明は、ケーブルの製造方法、ケーブルの検査方法およびケーブル外観検査装置に関する。

高圧送電用ケーブルとして、例えば、導体と、導体の外周を覆うように設けられる絶縁被覆と、を有するケーブルが知られている。このようなケーブルでは、絶縁被覆に傷や膨れなどの欠陥部があると、絶縁被覆の絶縁耐力が低下する可能性がある。このため、ケーブルの製造工程では、絶縁被覆の形成後に、ケーブルの外観を検査する検査工程が行われる。

これまでのケーブル外観検査方法としては、例えば、人手によりケーブル全長に亘ってケーブルの触診やケーブル表面の目視検査を行っていた。また、人手以外によるケーブル外観検査方法としては、例えば、カメラを有するケーブル外観検査装置を用い、カメラによってケーブルの表面を撮像し、ケーブルの表面の画像に基づいて画像処理方式によりケーブルの表面に生じた欠陥部の検出を行う方法もあった（例えば、特許文献１および２）。

特開平６−２５８２２８号公報 特開平８−２４７９６５号公報

しかしながら、これまでの人手によるケーブル外観検査方法では、専任の検査員を配置することによるコストがかかっていた。また、人手による外観検査方法では、ケーブルの表面における欠陥部の見逃しが生じる可能性があった。

また、カメラを用いたケーブル外観検査方法では、ケーブルの表面における、絶縁性能上で問題とならない擦り傷や微細な色ムラを欠陥部として誤検出してしまい、生産性が低下する問題があった。また、カメラを用いたケーブル外観検査方法では、ケーブルの表面における凹部と凸部とを判別することができない場合があった。

本発明の目的は、ケーブルの凹凸外観を検査する検査精度を向上させることができる技術を提供することである。

本発明の一態様によれば、
ケーブルを準備する工程と、
前記ケーブルを長手方向に移動させながら、センサによって、前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定する検査工程と、を有するケーブルの製造方法が提供される。

本発明の他の態様によれば、
ケーブルの外観を検査するケーブル外観検査装置であって、
長手方向に移動する前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定するセンサを有するケーブル外観検査装置が提供される。

本発明によれば、ケーブルの凹凸外観を検査する検査精度を向上させることができる。

本発明の一実施形態に係るケーブルの軸方向に直交する断面図である。 本発明の一実施形態に係るケーブル外観検査装置を示す概略構成図である。 本発明の一実施形態に係るケーブル外観検査装置を示す斜視図である。 センサ保持部付近を示す斜視図である。 センサ保持部付近を示す斜視図である。 （ａ）は、ケーブルの移動方向に直交する方向から見たときのセンサの配置を示す概略図であり、（ｂ）は、ケーブルの移動方向の上流側から見たときの第２位置側センサ群の配置を示す概略図であり、（ｃ）は、ケーブルの移動方向の上流側から見たときの第１位置側センサ群の配置を示す概略図である。 制御部を示す概略構成図である。 本発明の一実施形態に係るケーブルの製造方法を示すフローチャートである。 検査工程での各センサの作動タイミングを示す図である。 （ａ）は、ケーブルの表面を実測した高さデータを示す概略図であり、（ｂ）は、高さデータを近似した近似曲線を示す概略図であり、（ｃ）は、高さデータから近似曲線の高さ値を差し引いた差分データを示す概略図である。 測定結果を表示する表示部の画面を示す概略図である。

＜発明者等が得た知見＞
まず、発明者等が得た知見について説明する。

これまでの、人手によるケーブル外観検査方法や、カメラを用いたケーブル外観検査方法では、上述のように、ケーブルの表面における欠陥部の見逃しが生じたり、凹凸が生じていない良好部を欠陥部として誤検出したりする可能性があった。そこで、発明者等は、ケーブルの外観の検査精度を向上させるため、レーザ光を用いた三角測距方式によりケーブルの表面の凹凸を測定することを考えた。

レーザ光を用いた三角測距方式では、センサによってケーブルに対してレーザ光を照射しその反射光を受光する際に、ケーブルの表面とセンサとの距離を一定に保つ必要がある。一方で、ケーブルの製造工程のうちの検査工程として、ケーブルを長手方向に移動させながらケーブルの外観を検査する際には、ケーブルの押出状態やケーブルのドラム巻き時の状態等によって、ケーブルの外径変動やケーブルの径方向への移動（うねり）等が生じる可能性がある。このような状況のなかで、ケーブルの表面とセンサとの距離を一定に保つ方法としては、例えば、センサの所定の測定位置にケーブルが通過するように、ケーブルに側圧を印加して、ケーブルの径方向の位置を強制的に補正することが考えられる。

しかしながら、ケーブルの径方向の位置を強制的に補正する方法は、検査対象のケーブルの表面を保護する観点では良い方法とは言えない。

というのも、検査対象となる高圧送電用ケーブルとしてのケーブルは、大容量の電流を流す太い導体と、高電圧に耐えうる厚い絶縁被覆と、を有しており、その剛性は、非常に高くなっている。このようなケーブルにおいて上述のようにケーブルの径方向の位置を強制的に補正するためには、ケーブルに対して非常に強い側圧を印加する必要がある。ケーブルの径方向の位置を補正するために、ケーブルに対して過大な側圧が印加されると、ケーブルの表面を損傷させてしまう可能性がある。その結果、ケーブルの表面に欠陥部がないことを確認するための検査工程において、ケーブルの表面に新たに欠陥部が生じてしまう可能性がある。

したがって、レーザ光を用いた三角測距方式によりケーブルの表面の凹凸を測定する場合には、ケーブルに過大な側圧を印加することなく、ケーブルの表面とセンサとの距離を一定に保つことが重要となる。以下で説明する本発明は、本発明者等が見出した上記の新規な課題に基づくものである。

＜本発明の一実施形態＞
（１）ケーブル外観検査装置
本発明の一実施形態に係るケーブル外観検査装置１０について、図１〜図７を用いて説明する。図１は、本実施形態に係るケーブルの軸方向に直交する断面図である。図２は、本実施形態に係るケーブル外観検査装置を示す概略構成図である。図３は、本実施形態に係るケーブル外観検査装置を示す斜視図である。図４および５は、センサ保持部付近を示す斜視図である。図６（ａ）は、ケーブルの移動方向に直交する方向から見たときのセンサの配置を示す概略図であり、（ｂ）は、ケーブルの移動方向の上流側から見たときの第２位置側センサ群の配置を示す概略図であり、（ｃ）は、ケーブルの移動方向の上流側から見たときの第１位置側センサ群の配置を示す概略図である。図７は、制御部を示す概略構成図である。

以下の説明において、「ケーブル１００の長手方向」とは、ケーブル１００の軸方向と言い換えることができる。また、「ケーブル１００の径方向」とは、ケーブル１００の中心軸から外周に向かう方向のことをいい、場合によってはケーブル１００の短手方向と言い換えることができる。また、「ケーブル１００の周方向」とは、ケーブル１００の外周面に沿った方向のことをいう。また、「ケーブル１００の移動方向」とは、ケーブル１００が長手方向に沿って移動する（搬送される）方向のことをいう。また、ケーブル外観検査装置１０に対してケーブル１００が搬入される側を「ケーブル１００の上流側」または「ケーブル１００の移動方向の上流側」とし、ケーブル外観検査装置１０からケーブル１００が搬出される側を「ケーブル１００の下流側」または「ケーブル１００の移動方向の下流側」とする。

（ケーブル）
ケーブル外観検査装置１０の説明に先立ち、検査対象であるケーブル１００について説明する。

検査対象であるケーブル１００は、最外層に絶縁層または半導電層を有する絶縁被覆（樹脂被覆層）を備えるケーブルであれば、本検査装置が適用可能である。特に、ＸＬＰＥケーブル（Ｃｒｏｓｓｌｉｎｋｅｄ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｃａｂｌｅ、ＣＶケーブルともいう）やＯＦケーブル（Ｏｉｌ−Ｆｉｌｌｅｄ Ｃａｂｌｅ）等として構成され直径が大きいケーブル１００の検査に、本検査装置を好適に用いることができる。

具体的には、例えば図１に示すように、ＸＬＰＥケーブルのうちの、いわゆるケーブルコアとして構成されたものを、検査対象のケーブル１００としている。具体的には、ケーブル１００は、例えば、導体１１０と、絶縁被覆１２０と、を有している。導体１１０は、例えば、銅、銅合金、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる素線を撚り合わせて構成されている。絶縁被覆１２０は、例えば、内部半導電層１３０と、絶縁体１４０と、外部半導電層１５０と、を有している。内部半導電層１３０は、例えば、所定の樹脂成分（エチレン−酢酸ビニル共重合体等）とカーボンブラックとを含んでいる。絶縁体１４０は、上記した架橋ポリエチレンからなっている。絶縁被覆１２０の最外層を構成する外部半導電層１５０は、例えば、内部半導電層１３０と同様に、所定の樹脂成分とカーボンブラックとを含み、その表面は、黒い鏡面の状態となっている。

検査対象であるケーブル１００の公称電圧は、例えば、６６ｋＶ以上５００ｋＶ以下であり、ケーブル１００の導体１１０の断面積は、例えば、８０ｓｑｍｍ以上３５００ｓｑｍｍ以下であり、ケーブル１００の外径は、例えば、５５ｍｍ以上１３５ｍｍ以下である。なお、これらの数値は一例であって、検査対象となるケーブル１００の公称電圧、導体１００の断面積、およびケーブル１００の外径が、それぞれ上記範囲外となっていてもよい。

ケーブル１００は、例えば、ケーブル搬送装置（不図示）によって搬送ローラ（不図示）上を搬送されて長手方向に移動することで、後述のケーブル外観検査装置１０を通過することとなる。

（ケーブル外観検査装置）
図２〜図３に示すように、本実施形態に係るケーブル外観検査装置１０は、ケーブル１００の表面の凹凸を測定するよう構成され、例えば、センサ（レーザ変位計）２００と、センサ保持部３００と、チャック部５００と、移動機構（揺動機構）４００と、制御部８００と、を有している。

ここで、ケーブル外観検査装置１０における方向を定義する。水平方向をＸ方向およびＹ方向とする。このうち、ケーブル１００の移動方向を＋Ｙ方向とし、Ｙ方向に垂直な方向をＸ方向とする。また、鉛直方向をＺ方向とし、重力の方向と反対の鉛直上方向を＋Ｚ方向とする。

（センサ）
センサ２００は、三角測距方式のレーザ変位計として構成されている。具体的には、センサ２００は、ケーブル１００の表面に対してレーザ光（Ｌ）を照射し、ケーブル１００からの反射光を受光することで、反射光の受光位置の変化に基づいてケーブル１００の表面の凹凸を測定するよう構成されている。なお、ここでいう「ケーブル１００の表面の凹凸を測定する」とは、ケーブル１００の表面において凹凸の有無を検知すること、その凹凸が凹部であるか凸部であるかの判別をすること、ケーブル１００の表面における凹凸の大きさ（ケーブル１００の長手方向の凹凸の長さ、ケーブル１００の周方向の凹凸の幅、凹凸の面積、凹凸の高さ又は深さ）を測定することなどを含んでいる。

具体的には、センサ２００は、例えば、レーザ（不図示）と、投光レンズ（不図示）と、二次元受光素子（不図示）と、受光レンズ（不図示）と、を有している。レーザは、例えば、半導体レーザとして構成され、投光レンズを介して、所定の方向に広がる帯状のレーザ光を出射するよう構成されている。二次元受光素子は、いわゆるＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）やＣＭＯＳ（Ｃｏｍｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ Ｍｅｔａｌ Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）として構成されている。具体的は、二次元受光素子は、例えば、複数の受光画素が平面状に配列された受光面を有し、受光レンズを介してケーブル１００からの反射光を受光面で受光するよう構成されている。例えば、ケーブル１００の表面が凹凸を有しているとき、ケーブル１００からの反射光が二次元受光素子に入射する位置が変化する。このときの反射光の受光位置の変化を二次元受光素子によって検知することで、反射光の受光位置の変化に基づいてケーブル１００の表面の凹凸を測定することができる。

なお、センサ２００の高さ方向の繰り返し測定精度は、例えば、０．２μｍ以上２μｍ以下であり、センサ２００の幅方向の分解能は、例えば、１０μｍ以上３００μｍ以下である。

ここで、上記のような三角測距方式のセンサ２００では、レーザによるレーザ光の出射範囲や、二次元受光素子による反射光の受光範囲に制限があるため、検査対象の変位を測定することが可能な、検査対象とレーザとの距離が定められている。このため、本実施形態のケーブル外観検査装置１０では、上述のように、検査対象としてのケーブル１００の表面と、センサ２００との距離を一定に保つことが必要となる。本実施形態では、後述のチャック部５００や移動機構４０等により、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離が一定に保たれることとなる。

本実施形態では、センサ２００は、例えば、複数設けられている。ここでは、センサ２００は、例えば、８つ設けられている。８つのセンサ２００を、センサ２００ａ〜２００ｈとする。以下において、単に「センサ２００」と言った場合は、センサ２００ａ〜２００ｈを総称するものとする。

（センサ保持部）
図２および図５に示すように、センサ保持部３００は、ケーブル１００の表面から径方向に所定の距離だけ離れた位置にセンサ２００を保持している。センサ保持部３００において、センサ２００は、レーザからの帯状のレーザ光がケーブル１００の周方向に広がるよう配置される。

センサ保持部３００は、例えば、リング状に構成され、ケーブル１００の外周を囲むようにケーブル１００の周方向に等間隔でセンサ２００ａ〜２００ｈを保持している。また、例えば、センサ２００ａ〜２００ｈは、センサ保持部３００の中心から所定の半径を有する同一円周上に配置されている。このようなセンサ２００の配置により、ケーブル１００の全周に亘ってケーブル１００の表面の凹凸を測定することができる。

また、図５に示すように、センサ保持部３００は、ケーブル１００の外径の変化に応じて、全てのセンサ２００のそれぞれをケーブル１００の径方向に均等に移動させるセンサ用カム機構３０を有している。

具体的には、センサ用カム機構３０は、例えば、固定円盤３１０と、センサ用移動支持部３２０と、センサ用カム円盤３４０と、を有している。固定円盤３１０は、例えば、リング状の円盤として構成されている。センサ用移動支持部３２０は、例えば、いわゆるリニアガイドとして構成され、センサ２００を直線状に移動可能に支持するよう構成されている。また、センサ用移動支持部３２０は、固定円盤３１０よりもケーブル１００の下流側で、固定円盤３１０の径方向に沿って配置されおり、センサ２００を固定円盤３１０の径方向に移動できるようになっている。また、センサ用移動支持部３２０は、センサ２００が載置される可動板（符号不図示）を有し、可動板には、センサ用カムフォロワ３２２が設けられている。センサ用カム円盤３４０は、固定円盤３１０よりもケーブル１００の下流側で固定円盤３１０に連結されている。センサ用カム円盤３４０は、固定円盤３１０に対して周方向に相対的に回転可能に構成されている。なお、センサ用カム円盤３４０は、カム円盤連結部６３０を介して、後述の上流側チャック用カム円盤６２０に連結されている（図４参照）。また、センサ用カム円盤３４０は、複数のセンサ用カム溝３４２を有している。複数のセンサ用カム溝３４２のそれぞれには、それぞれのセンサ用移動支持部３２０のセンサ用カムフォロワ３２２が係合するようになっている。複数のセンサ用カム溝３４２のそれぞれは、それぞれのセンサ用移動支持部３２０の可動板の移動方向に対して傾斜した方向に沿って設けられている。全てのセンサ用カム溝３４２では、センサ用移動支持部３２０の可動板の移動方向に対するセンサ用カム溝３４２の傾斜角が、互いに等しくなっている。

各センサ２００の位置を設定する際、上流側チャック用カム円盤６２０が周方向に回転することで、センサ用カム円盤３４０が上流側チャック用カム円盤６２０に連動して受動的に周方向に回転する。センサ用カム円盤３４０が周方向に回転すると、各センサ用カムフォロワ３２２が各センサ用カム溝３４２に沿って滑って移動する。各センサ用カムフォロワ３２２が各センサ用カム溝３４２に沿って移動すると、各センサ２００が載置された各センサ用移動支持部３２０の可動板が直線状に移動する。これにより、各センサ２００がケーブル１００の径方向に移動することとなる。

このようにセンサ保持部３００がセンサ用カム機構３０を有していることにより、例えば、検査対象のケーブル１００の外径を変更したときに、ケーブル１００の外径に応じて、全てのセンサ２００のそれぞれをケーブル１００の径方向に均等に移動させることができ、全てのセンサ２００を同一円周上に配置することができる。その結果、全てのセンサ２００において、ケーブル１００の表面とそれぞれのセンサ２００との距離を均等にすることができる。

また、図５および図６に示すように、センサ保持部３００は、複数のセンサ２００が互いに干渉することを抑制するように、ケーブル１００の移動方向に異なる複数の位置で複数のセンサ２００を保持している。

具体的には、センサ保持部３００は、例えば、ケーブル１００の移動方向の第１位置に第１位置側センサ群２１を支持し、ケーブル１００の移動方向の第１位置と異なる第２位置に第２位置側センサ群２２を支持している。第１位置側センサ群２１は、例えば、センサ２００ａ，２００ｂ，２００ｃ，２００ｄを有している。センサ２００ａ，２００ｂは、ケーブル１００を挟んで互いに対向するように配置されている。また、センサ２００ｃ，２００ｄは、センサ２００ａ，２００ｂの対向方向に対して垂直な方向に、ケーブル１００を挟んで互いに対向するように配置されている。一方で、第２位置側センサ群２２は、例えば、センサ２００ｅ，２００ｆ，２００ｇ，２００ｈを有している。センサ２００ｅ，２００ｆは、第１位置側センサ群２１のセンサ２００ａ，２００ｂの対向方向に対して４５°傾けた方向に、ケーブル１００を挟んで互いに対向するように配置されている。また、センサ２００ｇ，２００ｈは、センサ２００ｅ，２００ｆの対向方向に対して垂直な方向に、ケーブル１００を挟んで互いに対向するように配置されている。

ここで、第１位置側センサ群２１が配置される第１位置と、第２位置側センサ群２２が配置される第２位置とは、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２とが互いに干渉することを抑制するように、ケーブル１００の移動方向に離れている。言い換えれば、第１位置と第２位置とは、第１位置側センサ群２１を構成するセンサ２００と第２位置側センサ群２２を構成するセンサ２００とのそれぞれから出射されるレーザ光がケーブル１００の表面で散乱されたときに、その散乱光が他方のセンサ２００に入射しないように、ケーブル１００の移動方向に離れている。このように、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２とを、互いに干渉することを抑制するように配置することで、それぞれのセンサ２００の測定時のノイズを低減し、欠陥部の誤検出を抑制することができる。

図５に示すように、例えば、第２位置側センサ群２２のセンサ２００ｅ等を保持するセンサ用移動支持部３２０は、第１位置側センサ群２１のセンサ２００ａ等を保持するセンサ用移動支持部３２０よりも、固定円盤３１０から固定円盤３１０に垂直な方向に嵩高くなっている。これにより、第２位置側センサ群２２のセンサ２００ｅ等が配置される第２位置は、第１位置側センサ群２１のセンサ２００ａ等が配置される第１位置よりも、センサ保持部３００の固定円盤３１０から固定円盤３１０に垂直な方向（すなわちケーブル１００の移動方向の下流側）に所定距離だけ離れている。ケーブル１００の移動方向における、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２との距離、すなわち、第１位置と第２位置との距離は、例えば、５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である。第１位置と第２位置との距離を５０ｍｍ以上とすることにより、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２とが干渉することを抑制することができる。一方で、第１位置と第２位置との距離を１００ｍｍ以下とすることにより、ケーブル外観検査装置１０のケーブル１００の長手方向（Ｙ方向）の大きさが過大となることを抑制することができる。

なお、図６に示すように、第１位置側センサ群２１および第２位置側センサ群２２のそれぞれは、作動タイミングが異なる複数のセンサ群（例えば、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４）を有している。これにより、センサ２００間の干渉がさらに抑制されている。この点については、ケーブル１００の製造方法の説明において後述する。

（チャック部）
図３〜図４に示すように、チャック部５００は、ケーブル１００の外側からケーブル１００に対して当接し、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つように、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置を合わせるよう構成されている。

チャック部５００は、センサ保持部３００よりもケーブル１００の上流側および下流側のうち少なくともいずれかで、センサ保持部３００に連結されている。これにより、ケーブル１００が径方向に変位したときに、チャック部５００がケーブル１００から受ける反力をセンサ保持部３００に伝達することができ、後述する移動機構４０によってセンサ保持部３００をケーブル１００の長手方向に交差する方向に移動させることができる。なお、ここでいう「チャック部５００がケーブル１００から受ける反力」とは、チャック部５００のチャック力に対してケーブル１００が反発する力のことを意味し、ケーブル１００が径方向に変位したときのケーブル１００の径方向の変位力と考えることもできる。

本実施形態では、チャック部５００は、センサ保持部３００よりもケーブル１００の上流側および下流側の両方に設けられている。以下、これらのチャック部５００うち、センサ保持部３００よりもケーブル１００の上流側に設けられるチャック部５００を「上流側チャック部５２０」とし、センサ保持部３００よりもケーブル１００の下流側に設けられるチャック部５００を「下流側チャック部５４０」とする。本実施形態のように、上流側チャック部５２０および下流側チャック部５４０の両方を設けることにより、たとえケーブル１００がうねっていても、ケーブル１００がセンサ保持部３００を通過する領域では、ケーブル１００が長手方向に交差する方向に振れることを抑制することができる。これにより、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置を安定的に合わせることができる。

図３および図４に示すように、上流側チャック部５２０は、複数設けられており、複数の上流側チャック部５２０は、ケーブル１００の外周を囲むようにケーブル１００の周方向に等間隔でセンサ保持部３００に連結されている。また、例えば、複数の上流側チャック部５２０は、センサ保持部３００の中心から所定の半径を有する同一円周上に配置されている。これにより、複数の上流側チャック部５２０をケーブル１００に対して均等に当接させることができる。また、複数の上流側チャック部５２０の配置中心は、センサ保持部３００に対して垂直な方向から見て、複数のセンサ２００の配置中心と一致している。これにより、複数の上流側チャック部５２０の配置中心にケーブル１００を通過させることで、複数のセンサ２００の配置中心にケーブル１００を通過させることができる。その結果、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を安定的に一定に保つことができる。

本実施形態では、上流側チャック部５２０は、例えば、３つ設けられており、３つの上流側チャック部５２０は、ケーブル１００の外周を３等分するようセンサ保持部３００に連結されている。これにより、３つの上流側チャック部５２０のそれぞれのチャック力（当接力）を、３つの上流側チャック部５２０の配置中心の一点に容易に集中させることができる。その結果、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置をずれ難くすることができ、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を安定的に一定に保つことができる。

図４に示すように、それぞれの上流側チャック部５２０は、ケーブル１００に対して滑らかに且つ弾性的に当接するよう構成されている。具体的には、上流側チャック部５２０は、例えば、ローラ部５２２と、シリンダ部５２４と、を有している。ローラ部５２２は、長手方向に移動するケーブル１００に沿って回転可能に該ケーブル１００に対して当接するよう構成されている。これにより、上流側チャック部５２０のローラ部５２２をケーブル１００に対して滑らかに当接させることができ、上流側チャック部５２０がケーブル１００に対して当接する際の摩擦力を小さくすることができる。その結果、上流側チャック部５２０でケーブル１００の移動が妨げられることを抑制することができる。シリンダ部５２４は、所定の弾性機構によりローラ部５２２を弾性的に軸方向に移動可能に支持する可動軸５２６を有している。シリンダ５２４の弾性機構としては、例えば、バネ式、空気圧式、または油圧式等の機構を用いることができる。また、それぞれのシリンダ部５２４は、センサ保持部３００の固定円盤３１０の上流側に連結（固定）され、可動軸５２６が複数の上流側チャック部５２０の配置中心に向かうように（すなわち、センサ保持部３００の径方向に沿って）配置されている。シリンダ部５２４によってローラ部５２２をケーブル１００に弾性的に押し付けることで、過度な側圧がケーブル１００に印加されることを抑制することができる。このような構成により、後述の検査工程において、チャック部５００の当接に起因したケーブル１００の損傷を抑制することができる。

なお、３つの上流側チャック部５２０のうちの少なくともいずれか１つにおけるローラ部５２２の回転軸には、エンコーダ５３０が設けられている。エンコーダ５３０は、後述の制御部８００に接続され、ローラ部５２２の回転位置および回転速度に基づく信号（パルス信号）を制御部８００に送信するよう構成されている。これにより、ケーブル１００の長手方向への所定距離の移動に対して各センサ２００を作動させるセンサ作動信号を取得することができるとともに、ケーブル１００の長手方向の移動速度を検知することができる。

また、図４に示すように、ケーブル外観検査装置１０は、全ての上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２をケーブル１００の径方向に均等に移動させる上流側チャック用カム機構６２を有している。

具体的には、それぞれの上流側チャック部５２０は、シリンダ部５２４の可動軸５２６の一部にチャック用カムフォロワ５２８を有している。一方、上流側チャック用カム機構６２は、例えば、上流側チャック用カム円盤６２０を有している。なお、センサ保持部３００の固定円盤３１０を、上流側チャック用カム機構６２の一部と考えてもよい。上流側チャック用カム円盤６２０は、センサ保持部３００よりもケーブル１００の移動方向の上流側でセンサ保持部３００の固定円盤３１０に連結されている。上流側チャック用カム円盤６２０は、センサ保持部３００の固定円盤３１０に対して周方向に相対的に回転可能に構成されている。なお、上流側チャック用カム円盤６２０は、上述のように、カム円盤連結部６３０を介して、センサ用カム円盤３４０に連結されている。また、上流側チャック用カム円盤６２０は、複数の上流側チャック用カム溝６２２を有している。複数の上流側チャック用カム溝６２２のそれぞれには、それぞれの上流側チャック部５２０のチャック用カムフォロワ５２８が係合するようになっている。複数の上流側チャック用カム溝６２２のそれぞれは、それぞれの上流側チャック部５２０の可動軸５２６の移動方向に対して傾斜した方向に沿って設けられている。全ての上流側チャック用カム溝６２２では、上流側チャック部５２０の可動軸５２６の移動方向に対する上流側チャック用カム溝６２２の傾斜角が、互いに等しくなっている。

各チャック部５００によりケーブル１００をチャックする際、上流側チャック部５２０のシリンダ部５２４は、可動軸５２６を弾性的に軸方向に伸び出させる。シリンダ部５２４の可動軸５２６が伸び出すと、各可動軸５２６に設けられた各チャック用カムフォロワ５２８は、各上流側チャック用カム溝６２２に沿って滑って移動する。各チャック用カムフォロワ５２８が各上流側チャック用カム溝６２２に沿って移動すると、上流側チャック用カム円盤６２０が周方向に回転することとなる。

このようにケーブル外観検査装置１０が上流側チャック用カム機構６２を有していることにより、全ての上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２をケーブル１００の径方向に均等に移動させることができる。これにより、全ての上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２を同一円周上に配置することができる。その結果、全ての上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２をケーブル１００に対して均等な力で当接させることができる。

一方、図３に示すように、下流側チャック部５４０は、例えば、センサ保持部３００に間接的に連結されている。具体的には、ケーブル外観検査装置１０は、例えば、チャック用固定円盤（下流側チャック用固定円盤）６１０と、フレーム部４５０と、を有している。チャック用固定円盤６１０は、例えば、リング状の円盤として構成され、下流側チャック部５４０を保持している。フレーム部４５０は、センサ保持部３００とチャック用固定円盤６１０とを連結している。フレーム部４５０は、例えば、鉛直上側から見てＣ字状に構成され、Ｃ字の上流端側にセンサ保持部３００を連結しつつ、Ｃ字の下流端側にチャック用固定円盤６１０を連結している。このようなフレーム部４５０により、下流側チャック部５４０は、センサ保持部３００からケーブル１００の移動方向の下流側に所定距離だけ離れた位置に配置されている。これにより、下流側チャック部５４０がセンサ２００に干渉することを抑制することができる。さらに、フレーム部４５０は、例えば、ケーブル１００の移動方向から見てもＣ字状に構成され、上流端側における上端および下端の両方でセンサ保持部３００を保持するとともに、下流端側における上端および下端の両方でチャック用固定円盤６１０を保持している。これにより、センサ保持部３００とチャック用固定円盤６１０とを強固に連結することができる。

図示されていないが、下流側チャック部５４０は、上流側チャック部５２０と同様の数だけ設けられている。具体的には、下流側チャック部５４０は、例えば、３つ設けられており、３つの下流側チャック部５４０は、ケーブル１００の外周を３等分するよう、チャック用固定円盤６１０に連結されている。なお、３つの下流側チャック部５４０は、ケーブル１００の移動方向から見て、３つの上流側チャック部５２０と重なるように配置されている。これにより、上流側チャック部５２０のチャック力と下流側チャック部５４０のチャック力とのずれを抑制し、ケーブル１００の捻れの発生を抑制することができる。ケーブル１００の捻れの発生を抑制することで、３つの上流側チャック部５２０のチャック中心位置と、３つの下流側チャック部５４０のチャック中心位置とを平均化（ケーブル１００の移動方向から見て重なるように）することができる。

それぞれの下流側チャック部５４０は、上流側チャック部５２０と同様に、ケーブル１００に対して滑らかに且つ弾性的に当接するよう構成され、例えば、ローラ部（不図示）と、シリンダ部（不図示）と、を有している。下流側チャック部５４０のシリンダ部の弾性機構も、上流側チャック部５２０と同様に、例えば、バネ式、空気圧式、または油圧式等の機構を用いることができる。それぞれのシリンダ部は、チャック用固定円盤６１０の下流側に連結（固定）され、可動軸が複数の下流側チャック部５４０の配置中心に向かうように（すなわち、チャック用固定円盤６１０の径方向に沿って）配置されている。

また、ケーブル外観検査装置１０は、上流側チャック部５２０に対する上流側チャック用カム機構６２と同様に、全ての下流側チャック部５４０のそれぞれのローラ部をケーブル１００の径方向に均等に移動させる下流側チャック用カム機構６４を有している。

具体的には、それぞれの下流側チャック部５４０は、シリンダ部の可動軸（不図示）の一部にチャック用カムフォロワを有している。一方、下流側チャック用カム機構６４は、例えば、下流側チャック用カム円盤６４０を有している。なお、チャック用固定円盤６１０を、下流側チャック用カム機構６４の一部と考えてもよい。下流側チャック用カム円盤６４０は、チャック用固定円盤６１０に対して周方向に相対的に回転可能に構成されている。また、下流側チャック用カム円盤６４０は、複数の下流側チャック用カム溝（不図示）を有している。複数の下流側チャック用カム溝のそれぞれには、それぞれの下流側チャック部５４０のチャック用カムフォロワが係合するようになっている。複数の下流側チャック用カム溝のそれぞれは、それぞれの下流側チャック部５４０の可動軸の移動方向に対して傾斜した方向に沿って設けられている。全ての下流側チャック用カム溝では、下流側チャック部５４０の可動軸の移動方向に対する下流側チャック用カム溝の傾斜角が、互いに等しくなっている。

このようにケーブル外観検査装置１０が下流側チャック用カム機構６４を有していることにより、上流側チャック用カム機構６２と同様に、全ての下流側チャック部５４０のそれぞれのローラ部５４２をケーブル１００に対して均等な力で当接させることができる。

（移動機構）
図２〜図３に示すように、移動機構４０は、センサ保持部３００をケーブル１００の長手方向に交差する方向に移動可能に支持するよう構成されている。これにより、ケーブル１００の径方向の変位に追従するようにセンサ保持部３００を移動機構４０によって移動させることができ、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つことができる。

具体的には、移動機構４０は、例えば、鉛直移動支持部４４０と、水平移動支持部４２０と、吊上部４６０と、荷重部（カウンタウェイト）４８０と、を有している。

鉛直移動支持部４４０は、センサ保持部３００を鉛直方向に移動可能に支持するよう構成されている。鉛直移動支持部４４０は、例えば、支柱部４４２と、鉛直可動部４４４と、を有している。支柱部４４２は、例えば、センサ保持部３００等の重量に耐えうるＴ字板状部材として構成され、鉛直方向に沿って立設されている。鉛直可動部４４４は、例えば、いわゆるリニアガイドとして構成され、支柱部４４２に沿って設けられている。鉛直可動部４４４は、フレーム部４５０を介してセンサ保持部３００およびチャック用固定円盤６１０を支持しつつ、センサ保持部３００およびチャック用固定円盤６１０を鉛直方向に直線状に移動できるようになっている。

水平移動支持部４２０は、センサ保持部３００を水平方向に移動可能に支持するよう構成されている。本実施形態では、水平移動支持部４２０は、例えば、鉛直移動支持部４４０を水平方向に移動可能に支持することで、間接的にセンサ保持部３００を水平方向に移動可能に支持するようになっている。水平移動支持部４２０は、例えば、固定架台４２２と、水平可動部４２４と、を有している。固定架台４２２は、水平な地面の上に載置されて固定されている。水平可動部４２４は、例えば、いわゆるリニアガイドとして構成され、固定架台４２２に沿ってケーブル１００の移動方向に対して直交する方向（Ｘ方向）に設けられている。水平可動部４２４は、鉛直移動支持部４４０の支柱部４４２を鉛直下側から支持しつつ、鉛直移動支持部４４０を水平方向に直線状に移動できるようになっている。

吊上部４６０は、例えば、柱状に構成され、鉛直移動支持部４４０の支柱部４４２の上部に水平方向に沿って設けられている。吊上部４６０は、例えば、センサ保持部３００およびチャック用固定円盤６１０のそれぞれに対応するように設けられている。吊上部４６０のうち、センサ保持部３００に対応する吊上部４６０を「上流側吊上部４６２」とし、チャック用固定円盤６１０に対応する吊上部４６０を「下流側吊上部４６４」とする。上流側吊上部４６２は、センサ保持部３００が一端に連結された連結部材４９０を介してセンサ保持部３００を鉛直上方向に吊り上げるよう構成されている。一方で、下流側吊上部４６４は、チャック用固定円盤６１０が一端に連結された連結部材４９０を介してチャック用固定円盤６１０を鉛直上方向に吊り上げるよう構成されている。なお、連結部材４９０は、例えば、ワイヤまたはチェーンなどである。

荷重部４８０は、例えば、所定の重量を有する錘として構成され、センサ保持部３００およびチャック用固定円盤６１０のそれぞれに対応するように設けられている。荷重部４８０のうち、センサ保持部３００に対応する荷重部４８０を「上流側荷重部４８２」とし、チャック用固定円盤６１０に対応する荷重部４８０を「下流側荷重部（不図示）」とする。上流側荷重部４８２は、鉛直移動支持部４４０を挟んでセンサ保持部３００と反対側で連結部材４９０の他端に連結されている。上流側荷重部４８２は、センサ保持部３００の重量と少なくとも同じ重量を有しており、本実施形態では、例えば、センサ保持部３００、センサ２００ａ〜２００ｈ、および３つの上流側チャック部５２０の重量と同じ重量を有している。これにより、上流側荷重部４８２の重量とセンサ保持部３００等の重量とを相殺させることができる。一方、下流側荷重部は、鉛直移動支持部４４０を挟んでチャック用固定円盤６１０と反対側で連結部材４９０の他端に連結されている。下流側荷重部は、チャック用固定円盤６１０の重量と少なくとも同じ重量を有しており、本実施形態では、例えば、チャック用固定円盤６１０および３つの下流側チャック部５４０の重量と同じ重量を有している。これにより、下流側荷重部の重量とチャック用固定円盤６１０等の重量とを相殺させることができる。

本実施形態では、移動機構４０には、電力が供給されていない。つまり、移動機構４０は、電力による動作ではなく、ケーブル１００の径方向の変位力の伝達による機械的な動作によって、センサ保持部３００を移動させることができるようになっている。ケーブル１００が径方向に移動したときの移動機構４０等の動作については、ケーブル１００の製造方法の説明において後述する。

（制御部）
図２、図３、図４および図７に示すように、制御部８００は、ケーブル１００の外観を検査するよう、センサ２００ａ〜２００ｈ等を制御するように構成されている。

図７に示すように、制御部８００は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）８１０、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）８２０、記憶装置８３０、およびＩ／Ｏポート８４０を有している。ＲＡＭ８２０、記憶装置８３０、およびＩ／Ｏポート８４０は、ＣＰＵ８１０とデータ交換可能に構成されている。また、制御部８００には、表示部８５０および入力部８６０が接続されている。

Ｉ／Ｏポート８４０は、センサ２００ａ〜２００ｈと、エンコーダ５３０と、に接続されている。これにより、制御部８００は、センサ２００ａ〜２００ｈと、エンコーダ５３０と、に対して、所定の信号を送受信することができるようになっている。なお、Ｉ／Ｏポート８４０は、例えば、Ｅｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）規格に準拠して、センサ２００ａ〜２００ｈと通信可能に接続されている。また、Ｉ／Ｏポート８４０は、ケーブル搬送装置に接続されていてもよい。

記憶装置８３０は、センサ２００ａ〜２００ｈ等の制御に係る各種データやプログラムを記憶するよう構成されている。例えば、記憶装置８３０は、センサ２００が測定したケーブル１００の表面の高さデータ、該高さデータの曲線近似プログラム、ケーブル１００の欠陥部の判定に用いられる基準値、チャック部５００のローラ部５２２の回転位置および回転速度に基づくエンコーダ５３０からの信号をケーブル１００の長手方向の位置およびケーブル１００の長手方向の移動速度に変換するプログラム等を読み出し可能に記憶するよう構成されている。

ＲＡＭ８２０は、ＣＰＵ８１０によって記憶装置８３０から読み出される各種データやプログラム等が一時的に保持されるよう構成されている。

ＣＰＵ８１０は、記憶装置８３０に格納された所定プログラムを実行することにより、センサ２００ａ〜２００ｈ等を制御するように構成されている。制御部８００による制御については、ケーブル１００の製造方法の説明において後述する。

上記の所定プログラムは、制御部８００にインストールして用いられるが、そのインストールに先立ち、制御部８００で読み取り可能な記憶媒体に格納されて提供されるものであってもよいし、或いは制御部８００と接続する通信回線（光ファイバ等）を通じて当該制御部８００へ提供されるものであってもよい。

表示部８５０は、ケーブル外観検査装置１０の管理者等に対して、センサ２００ａ〜２００ｈの測定結果等の情報を表示するよう構成されている。表示部８５０は、例えば、液晶ディスプレイまたは有機ＥＬディスプレイなどである。一方、入力部８６０は、ケーブル外観検査装置１０の管理者等が制御部８００に対して情報入力を行うよう構成されている。具体的には、入力部８６０は、マウスやキーボード等である。なお、表示部８５０および入力部８６０は、タッチパネル等により両者を兼ねて構成されていてもよい。

（２）ケーブルの製造方法
次に、図１に示したケーブル１００の構成や、図２〜図７に示したケーブル外観検査装置１０の構成を参照しつつ、図８を用い、本実施形態のケーブルの製造方法について説明する。図８は、本実施形態に係るケーブルの製造方法を示すフローチャートである。なお、ステップをＳと略している。

（Ｓ１００：準備工程）
まず、図１に示すように、ケーブル１００を作製して準備する。

ケーブル１００は、最外層に絶縁層または半導電層を有する絶縁被覆を備えるものであれば内部の構成は限定されないが、この例では３層絶縁の電力ケーブルを例に挙げる。具体的には、複数の導体芯線を撚り合わせることにより、導体１１０を形成する。次に、３層同時押出機を用い、導体１１０の外周に、内側から外側に向けて、内部半導電層１３０、絶縁体１４０および外部半導電層１５０を押出被覆することで、絶縁被覆１２０を形成する。これにより、ケーブル１００が作製される。

（Ｓ２００：検査工程）
次に、ケーブル１００を長手方向に移動させながら、ケーブル外観検査装置１０によってケーブル１００の外観を検査する。

ここでは、例えば、押出機から絶縁被覆１２０が押し出された後のケーブル１００をそのまま長手方向に移動させながら（つまり、ケーブル１００の作製とともに）、ケーブル１００をケーブル外観検査装置１０に通過させて検査工程Ｓ２００を行う。なお、絶縁被覆１２０が押し出された後のケーブル１００を一度ドラムに巻き取って絶縁被覆１２０を乾燥させ、その後、ドラムからケーブル１００を長手方向に送り出しながら、ケーブル１００をケーブル外観検査装置１０に通過させて検査工程Ｓ２００を行ってもよい。

（Ｓ２１０：チャックおよびセンサ位置設定工程）
［チャック］
まず、チャック部５００をケーブル１００の外側からケーブル１００に対して当接させる。具体的には、例えば制御部８００の制御により、上流側チャック部５２０のシリンダ部５２４および下流側チャック部５４０のシリンダ部のそれぞれでは、可動軸を弾性的に軸方向に伸び出させる。それぞれの可動軸の伸び出しにより、上流側チャック部５２０のローラ部５２２と下流側チャック部５４０のローラ部とのそれぞれをケーブル１００に対して当接させる（押し付ける）。これにより、３つの上流側チャック部５２０の配置中心と、３つの下流側チャック部５４０の配置中心とのそれぞれにケーブル１００を通過させることができる。

ここで、３つの上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２をケーブル１００に対して当接させる際、上流側チャック用カム機構６２を用い、ケーブル１００に対する全てのローラ部５２２のそれぞれの当接力を均等にする。

具体的には、図４に示すように、３つの上流側チャック部５２０のそれぞれにおけるシリンダ部５２４の可動軸５２６を軸方向に伸び出させ、それぞれのチャック用カムフォロワ５２８を、上流側チャック用カム円盤６２０に設けられた３つの上流側チャック用カム溝６２２のそれぞれに沿って滑らせて移動させる。このとき、それぞれの上流側チャック用カム溝６２２は、それぞれのシリンダ部５２４の可動軸５２６の移動方向に対して同一の傾斜角で傾斜した方向に沿って設けられている。このため、それぞれのチャック用カムフォロワ５２８は、それぞれの上流側チャック用カム溝６２２の側面に当接しながら移動することで、上流側チャック用カム円盤６２０を周方向に回転させる。これにより、全ての上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２をケーブル１００の径方向に均等に移動させることができ、全ての上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２を同一円周上に配置することができる。その結果、全ての上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２をケーブル１００に対して均等な力で当接させることができる。

なお、３つの下流側チャック部５４０のそれぞれのローラ部をケーブル１００に対して当接させる際においても、上流側チャック部５２０と同様にして、下流側チャック用カム機構６４を用い、ケーブル１００に対する全てのローラ部５４２のそれぞれの当接力を均等にする。

以下の検査工程Ｓ２００では、チャック部５００をケーブル１００に対して当接させた状態で維持させる。

［センサ位置設定］
上述のようにチャック部５００によりケーブル１００をチャックする一方で（それと同時に）、センサ保持部３００において、ケーブル１００の表面から所定距離だけ離れた測定位置に、センサ２００を移動させる。このとき、上記した上流側チャック用カム円盤６２０に連動させたセンサ用カム機構３０を用いることで、全てのセンサ２００を径方向に移動させ、ケーブル１００の径方向に対する全てのセンサ２００のそれぞれの移動量を均等にする。

具体的には、図４および図５に示すように、上述の上流側チャック用カム円盤６２０を周方向に回転させることで、カム円盤用連結部６３０を介して上流側チャック用カム円盤６２０に連結されたセンサ用カム円盤３４０を、上流側チャック用カム円盤６２０に連動させて受動的に周方向に回転させる。センサ用カム円盤３４０を周方向に回転させることで、８つのセンサ用移動支持部３２０のそれぞれに設けられたセンサ用カムフォロワ３２２を、センサ用カム円盤３４０に設けられた８つのセンサ用カム溝３４２のそれぞれに沿って滑らせて移動させる。このとき、それぞれのセンサ用カム溝３４２は、それぞれのセンサ用移動支持部３２０の可動板の移動方向に対して同一の傾斜角で傾斜した方向に設けられている。このため、それぞれのセンサ用カムフォロワ３２２は、それぞれのセンサ用カム溝３４２の側面に当接しながら移動する。それぞれのセンサ用カムフォロワ３２２をそれぞれのセンサ用カム溝３４２に沿って移動させることで、センサ２００ａ〜２００ｈのそれぞれが載置された８つのセンサ用移動支持部３２０のそれぞれの可動板を受動的に直線状に移動させる。これにより、センサ２００ａ〜２００ｈのそれぞれをケーブル１００の径方向に移動させることができる。また、このとき、それぞれのセンサ用移動支持部３２０の可動板の移動方向に対する、それぞれのセンサ用カム溝３４２の傾斜角が同一であることで、全てのセンサ２００のそれぞれをケーブル１００の径方向に均等に移動させることができ、全てのセンサ２００を同一円周上に配置することができる。その結果、全てのセンサ２００において、ケーブル１００の表面とそれぞれのセンサ２００との距離を均等にすることができる。

（Ｓ２３０：測定工程）
それぞれのセンサ２００が所定の測定位置に配置されたら、ケーブル１００を長手方向に移動させながら、それぞれのセンサ２００によって、ケーブル１００の表面に対してレーザ光を照射し、ケーブル１００からの反射光を受光する。これにより、反射光の受光位置の変化に基づいて、ケーブル１００の表面の凹凸を測定する。

［ケーブルに対する追従］
測定工程Ｓ２３０では、ケーブル１００が径方向に変位したとき、ケーブル１００の径方向の変位に追従するように、センサ保持部３００を移動機構４０によって移動させる。

なお、ここでいう「ケーブル１００の径方向の変位」とは、例えば、ケーブル１００の外径変動や、ケーブル１００の径方向（長手方向に交差する方向）への移動（うねり）等を含んでいる。これらのうち、ケーブル１００の外径変動は、絶縁被覆１２０の押出条件等によって変動しうるものである。ケーブル１００の外径変動が生じると、所定の高さで固定された搬送ローラに沿って移動する際に、ケーブル１００の中心軸の位置が鉛直方向に変動しうる。また、ケーブル１００の径方向への移動は、絶縁被覆１２０の押出状態の変化や、ケーブル１００のドラム巻きして乾燥させた際に発生する乾燥癖などによって生じうるものである。

具体的には、測定工程Ｓ２３０では、ケーブル１００を長手方向に移動させながら、チャック部５００をケーブル１００の外側からケーブル１００に対して当接させることにより、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つように、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置を合わせる。このとき、チャック部５００のうちの上流側チャック部５２０では、３つの上流側チャック部５２０のそれぞれのシリンダ部５２４の可動軸５２６を弾性的に軸方向に伸び出させ、それぞれのローラ部５２２を回転させながらケーブル１００に当接させる。このように、それぞれの上流側チャック部５２０をケーブル１００に対して滑らかに且つ弾性的に当接させることで、上流側チャック部５２０の当接に起因したケーブル１００の損傷を抑制することができる。また、３つの上流側チャック部５２０のそれぞれのローラ部５２２を３つの上流側チャック部５２０の配置中心に向けてケーブル１００に当接させることで、該配置中心にケーブル１００を通過させることができる。３つの上流側チャック部５２０の配置中心は、センサ２００ａ〜２００ｈの配置中心と一致しているので、３つの上流側チャック部５２０の配置中心にケーブル１００を通過させることで、センサ２００ａ〜２００ｈの配置中心にケーブル１００を通過させることができる。このようにして、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つように、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置を合わせることができる。なお、チャック部５００のうちの下流側チャック部５４０も、上流側チャック部５２０と同様に動作する。

ケーブル１００が径方向に変位したとき、チャック部５００は、ケーブル１００から反力を受け、その反力をセンサ保持部３００に伝達させる。チャック部５００がケーブル１００から受ける反力がセンサ保持部３００に伝達されると、センサ保持部３００は、チャック部５００がケーブル１００から受ける反力が小さくなるように、移動機構４０によってケーブル１００の長手方向に交差する方向に移動する。

例えば、ケーブル１００が＋Ｘ方向に移動したとき、チャック部５００のうちの上流側チャック部５２０は、ケーブル１００から＋Ｘ方向に反力を受け、その反力をセンサ保持部３００の固定円盤３１０に伝達させる。また、チャック部５００のうちの下流側チャック部５４０は、上流側チャック部５２０と同様に、ケーブル１００から＋Ｘ方向に反力を受け、その反力をチャック用固定円盤６１０に伝達させ、間接的にセンサ保持部３００にも伝達させることとなる。チャック部５００がケーブル１００から受ける＋Ｘ方向の反力がセンサ保持部３００に伝達されると、センサ保持部３００は、チャック部５００がケーブル１００から受ける＋Ｘ方向の反力が小さくなるように、移動機構４０の水平移動支持部４２０によって＋Ｘ方向に移動する。なお、ケーブル１００が−Ｘ方向に移動したときも、ケーブル外観検査装置１０は、上記と同様に動作する。

また、例えば、ケーブル１００が＋Ｚ方向に移動したとき、チャック部５００のうちの上流側チャック部５２０は、ケーブル１００から＋Ｚ方向に反力を受け、その反力をセンサ保持部３００の固定円盤３１０に伝達させる。また、チャック部５００のうちの下流側チャック部５４０は、上流側チャック部５２０と同様に、ケーブル１００から＋Ｚ方向に反力を受け、その反力をチャック用固定円盤６１０に伝達させ、間接的にセンサ保持部３００にも伝達させることとなる。チャック部５００がケーブル１００から受ける＋Ｚ方向の反力がセンサ保持部３００に伝達されると、センサ保持部３００は、チャック部５００がケーブル１００から受ける＋Ｚ方向の反力が小さくなるように、移動機構４０の鉛直移動支持部４４０によって＋Ｚ方向に移動する。このとき、センサ保持部３００が一端に連結され上流側荷重部４８２が他端に連結された連結部材４９０を介して、上流側吊上部４６２によってセンサ保持部３００を鉛直上方向に吊り上げる。これにより、上流側荷重部４８２の重量とセンサ保持部３００の重量とを相殺させることができる。また、チャック用固定円盤６１０が一端に連結され下流側荷重部が他端に連結された連結部材４９０を介して、下流側吊上部４６４によってチャック用固定円盤６１０を鉛直上方向に吊り上げる。これにより、下流側荷重部の重量とチャック用固定円盤６１０の重量とを相殺させることができる。つまり、移動機構４０による重量相殺により、センサ保持部３００にそれ自身の重量が加わることを抑制することができる。その結果、チャック部５００がケーブル１００から受ける＋Ｚ方向の反力のみにより、移動機構４０の鉛直移動支持部４４０を用いてセンサ保持部３００を＋Ｚ方向に移動させることができる。なお、ケーブル１００が−Ｚ方向に移動したときも、ケーブル外観検査装置１０は、上記と同様に動作する。また、ケーブル１００が斜め方向に移動したときには、ケーブル外観検査装置１０は、ケーブル１００がＸ方向に移動したときの動作とケーブル１００がＺ方向に移動したときの動作とを合わせた動作をすることとなる。

このようにして、ケーブル１００が径方向に変位したとき、ケーブル１００の径方向の変位に追従するように、センサ保持部３００を移動機構４０によって移動させることができる。その結果、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つことができる。

［センサ干渉抑制］
図６を用いて上述したように、センサ保持部３００は、ケーブル１００の移動方向の第１位置に第１位置側センサ群２１を支持し、ケーブル１００の移動方向の第１位置と異なる第２位置に第２位置側センサ群２２を支持している。これにより、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２とが互いに干渉することを抑制することができる。

また、図６に示すように、第１位置側センサ群２１および第２位置側センサ群２２のそれぞれでは、所定のセンサ群ごとに作動タイミングをずらしている。所定の作動タイミングで同時に作動させるセンサ群を「第１次測定センサ群２３」とし、第１次測定センサ群２３と異なる作動タイミングで同時に作動させるセンサ群を「第２次測定センサ群２４」とする。

第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれでは、複数のセンサ２００のうち、ケーブル１００の周方向に干渉しない位置に配置される２以上のセンサ２００を同時に作動させる。本実施形態の第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれでは、例えば、複数のセンサ２００のうち、ケーブル１００を挟んで対向するセンサ２００の対を同時に作動させる。同時に作動するセンサ２００の対がケーブル１００を挟んで対向して配置されることで、センサ２００の対のそれぞれから出射されるレーザ光がケーブル１００の表面で散乱されたときに、その散乱光が他方のセンサ２００に入射することを抑制することができる。その結果、センサ２００同士の干渉を確実に抑制することができる。

具体的には、図６（ｃ）に示すように、第１位置側センサ群２１のうちの第１次測定センサ群２３は、例えば、センサ２００ａおよびセンサ２００ｂにより構成される。また、第１位置側センサ群２１のうちの第２次測定センサ群２４は、例えば、センサ２００ｃおよびセンサ２００ｄにより構成される。

一方、図６（ｂ）に示すように、第２位置側センサ群２２のうちの第１次測定センサ群２３は、例えば、センサ２００ｅおよびセンサ２００ｆにより構成される。また、第２位置側センサ群２２のうちの第２次測定センサ群２４は、例えば、センサ２００ｇおよびセンサ２００ｈにより構成される。

なお、第１位置側センサ群２１の第１次測定センサ群２３と、第２位置側センサ群２２の第１次測定センサ群２３とは、同時に作動することとなる。また、第１位置側センサ群２１の第２次測定センサ群２４と、第２位置側センサ群２２の第２次測定センサ群２４とは、第１次測定センサ群２３と異なる作動タイミングで同時に作動することとなる。

ここで、図９を用いて、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれの作動タイミングについて説明する。図９は、検査工程での各センサの作動タイミングを示す図である。図９において、「Ｏｎ」とは、それぞれのセンサ２００が作動している状態（測定している状態）を示し、「Ｏｆｆ」とは、それぞれのセンサ２００が停止している状態を示している。第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれは、エンコーダ５３０からのセンサ作動信号（Ｓ）に基づいて制御部８００によって制御される。

図９に示すように、まず、制御部８００がエンコーダ５３０から受信したセンサ作動信号（Ｓ）をトリガーとして、作動時間ｔ１において、第１次測定センサ群２３を停止させた状態で、第２次測定センサ群２４を作動させ、第２次測定センサ群２４にケーブル１００の表面の凹凸を測定させる。

次に、作動時間ｔ１が経過した後、作動時間ｔ２において、第２次測定センサ群２４を停止させた状態で、第１次測定センサ群２３を作動させ、第１次測定センサ群２３にケーブル１００の表面の凹凸を測定させる。

その後、先のセンサ作動信号（Ｓ）の受信時からケーブル１００が長手方向に所定距離だけ移動し、制御部８００がエンコーダ５３０から次のセンサ作動信号（Ｓ）を受信するまで、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４を停止させた状態とする。

なお、エンコーダ５３０から受信するセンサ作動信号（Ｓ）のタイミングは、ケーブル１００の長手方向の移動速度に依存するため、時間軸ｔで見た場合に、必ずしも等間隔とならない。一方で、エンコーダ５３０から受信するセンサ作動信号（Ｓ）は、ケーブル１００の長手方向の所定距離ごとに受信されるので、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれの作動タイミングが時間軸ｔ上で等間隔でなくても、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれの測定位置は、ケーブル１００の長手方向に等間隔となる。

このように、ケーブル１００が長手方向に所定距離だけ移動した際に制御部８００がエンコーダ５３０から受信するセンサ作動信号（Ｓ）をトリガーとして、第１次測定センサ群２３を停止させた状態で第２次測定センサ群２４を作動させる処理と、第２次測定センサ群２４を停止させた状態で第１次測定センサ群２３を作動させる処理と、を含むサイクルを繰り返し行う。これにより、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれによって、ケーブル１００の長手方向に対して所定距離ごとに間欠的に、ケーブル１００の表面の凹凸を測定することができる。

作動時間ｔ１および作動時間ｔ２は、例えば、互いに等しいことが好ましい。これにより、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれにおいて、１周期中のケーブル１００の長手方向の測定長を揃えることができる。

具体的には、作動時間ｔ１および作動時間ｔ２のそれぞれは、例えば、１００μｓ以上３０００μｓ以下である。作動時間ｔ１および作動時間ｔ２のそれぞれが１００μｓ未満であると、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれの作動時間内において、センサ２００からのレーザ光の光量が充分に得られず、凹凸を充分に測定できない可能性がある。一方、作動時間ｔ１および作動時間ｔ２のそれぞれが３０００μｓ超であると、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のうちのいずれか一方が停止することによる非測定領域が過剰に長くなってしまう可能性がある。

このように、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２との物理的な位置をずらすとともに、第１次測定センサ群２３と第２次測定センサ群２４との作動タイミングをずらすことで、各センサ２００が互いに干渉することを確実に抑制しつつ、ケーブル１００の全長に亘ってケーブル１００の表面の凹凸を精度良く測定することができる。

［凹凸の大きさの測定方法］
図１０を用い、ケーブル１００の表面における凹凸の大きさの測定方法の一例について説明する。図１０（ａ）は、ケーブルの表面を実測した高さデータを示す概略図であり、（ｂ）は、高さデータを近似した近似曲線を示す概略図であり、（ｃ）は、高さデータから近似曲線の高さ値を差し引いた差分データを示す概略図である。

ここで、測定工程Ｓ２３０では、ケーブル１００が長手方向に移動することに伴って、ケーブル１００が微小に振動している。ケーブル１００の微小な振動によって、センサ２００からのレーザ光は散乱され易い。

このため、図１０（ａ）に示すように、ケーブル１００の表面を実測した高さデータは、ケーブル１００の微小振動に起因したレーザ光の散乱によって、微小に波打っている。このため、ケーブル１００の表面を実測した高さデータにおいて凹凸（ＣＰ）が検出されたとしても、高さデータ上での凹凸の形状が上記した振動のノイズの影響やケーブル１００の曲面の影響を受け、凹凸の大きさを正確に測定することが困難となる。そこで、以下のようにして、ケーブル１００の表面を実測した高さデータを補正する。

まず、図１０（ｂ）に示すように、図１０（ａ）のケーブル１００の表面を実測した高さデータを最も近い近似曲線（例えば、楕円曲線など）に近似する。このように近似により得られた近似曲線を、仮に振動の影響を受けていない理想的に平坦なケーブル１００の表面の高さデータと考えることができる。

次に、図１０（ｃ）に示すように、図１０（ａ）のケーブル１００の表面を実測した高さデータから、図１０（ｂ）の近似曲線の高さ値を差し引いた差分データを求める。このようにして求められた差分データに基づいて、凹凸（ＣＰ）の大きさを測定する。これにより、上記した振動のノイズの影響やケーブル１００の曲面の影響を低減し、凹凸の大きさの測定精度を向上させることができる。

以上のように、測定工程Ｓ２３０では、各センサ２００において、上記した差分データに基づいて、凹凸の大きさを測定する。制御部２００は、ケーブル１００の長手方向の位置と、その位置においてケーブル１００の表面を実測した高さデータと、該高さデータから近似曲線の高さ値を差し引いた差分データと、を記憶装置８３０に記録していく。

（Ｓ２４０：欠陥部判定）
図８を再度参照し、測定工程Ｓ２３０でケーブル１００の表面における凹凸の大きさを測定した後のフローについて説明する。測定工程Ｓ２３０で各センサ２００によってケーブル１００の表面における凹凸の大きさを測定したら、制御部８００は、センサ２００ａ〜２００ｈのうちの少なくともいずれか１つが測定した凹凸の大きさが基準値を超えているときに、当該凹凸をケーブル１００の欠陥部と判定する。このとき、基準値を例えばノイズ（の最大値）以上に設定する。これにより、ケーブル１００の欠陥部の誤検出を抑制することができる。

具体的には、センサ２００ａ〜２００ｈのうちの少なくともいずれか１つにおいて、ケーブル１００の径方向の凹部の深さ（以下、「傷深さ」ともいう）が深さ基準値を超えているとき、またはケーブル１００の径方向の凸部の高さ（以下、「膨れ高さ」ともいう）が高さ基準値を超えているときに、当該凹部の深さが深さ基準値を超えている領域の面積、または当該凸部の高さが高さ基準値を超えている領域の面積を算出する。このようにして算出した凹凸の面積が面積基準値を超えているときに、当該凹凸をケーブル１００の欠陥部と判定する。測定時のノイズによって高さデータ上で生じうる凹凸の範囲は狭い範囲に限られるため、凹凸の面積に基づいてケーブル１００の欠陥部を判定することで、ノイズに起因したケーブル１００の欠陥部の誤検出を抑制することができる。

ここで、図１１は、測定結果を表示する表示部の画面を示す概略図である。図１１に示すように、制御部８００は、各センサ２００の測定結果８５４を画面８５２に表示させるよう、表示部８５０を制御する。例えば、表示部８５０の画面８５２は、センサ２００ａ〜２００ｈのそれぞれが測定した凹凸の大きさ（傷深さまたは膨れ高さ）と、凹凸の大きさに基づいて当該凹凸が欠陥部であるか否かを判定した判定結果（ＯＫまたはＮＧ）と、を含む測定結果８５４を、センサ２００ａ〜２００ｈのそれぞれに対応するように表示している。これにより、検査工程Ｓ２００を管理する管理者は、凹凸の大きさとその判定結果とを各センサ２００に対応付けて、ケーブル１００の状態を早急に把握することができる。

さらに、表示部８５０の画面８５２は、センサ２００ａ〜２００ｈのうちの少なくともいずれか１つにおいてケーブル１００の表面の凹凸が欠陥部であると判定された場合（ＮＧ判定）に、欠陥部を合格とするか不合格とするかに応じて測定工程Ｓ２００の進行を選択するボタン（８５６ａ〜８５６ｃ）を表示している。これらのボタンの使用については、後述する。

なお、表示部８５０は、測定結果８５４を含む画面８５２とは別の切替可能な画面に、各センサ２００が測定したケーブル１００の表面の画像を表示してもよい。このとき、表示部８５０は、例えば、各センサ２００が測定した凹凸の大きさ（高さ値）を色調または階調に変換した３次元画像を表示してもよい。これにより、検査工程Ｓ２００を管理する管理者がケーブル１００に生じた凹凸の形状を早急かつ明確に把握することができる。

（Ｓ２８０：終了判定）
センサ２００ａ〜２００ｈのそれぞれにおいてケーブル１００の表面の凹凸の大きさが基準値以下であり、当該凹凸が欠陥部ではないと判定したとき（Ｓ２４０でＹｅｓ）、測定工程Ｓ２３０の終了判定を行う。測定工程Ｓ２３０を終了させないとき（Ｓ２８０でＮｏ）、測定工程Ｓ２３０を継続させる。

（Ｓ２５０：処置不要判定）
一方で、センサ２００ａ〜２００ｈのうちの少なくともいずれか１つにおいてケーブル１００の表面の凹凸の大きさが基準値超であり、当該凹凸が欠陥部であると判定したとき（ＮＧ判定：Ｓ２４０でＹｅｓ）、ケーブル１００の長手方向の移動を停止させ、管理者は、ケーブル１００の欠陥部と判定された箇所を目視で確認する。管理者は、目視確認後、当該欠陥部が異常なしか否かを判定する（Ｓ２５０）。

欠陥部が軽微である場合などのように、欠陥部が異常なしと判定したとき（合格：Ｓ２５０でＹｅｓ）、上述の測定工程Ｓ２３０の終了判定を行う。測定工程Ｓ２３０を終了させないとき（Ｓ２８０でＮｏ）、測定工程Ｓ２００を継続させる。このとき、管理者は、表示部８５０の画面８５２において「異常なし（合格）そのまま進行」と記載された第１ボタン８５６ａをクリックする。第１ボタン８５６ａがクリックされたとき、制御部８００は、ケーブル１００の表面における欠陥部の位置（長手方向および周方向のそれぞれの位置）とともに、当該欠陥部が異常なしであったことを記憶装置８３０に記録する。また、第１ボタン８５６ａがクリックされたとき、ケーブル搬送装置によってケーブル１００の長手方向の移動を再開させた後、制御部８００は、第１ボタン８５６ａのクリックをトリガーとして、各センサ２００によるケーブル１００の表面の凹凸の測定を再開させる。

（Ｓ２６０：処置対応可否判定）
欠陥部が異常ありと判定したとき（Ｓ２５０でＮｏ）、管理者は、欠陥部に対して所定の処置を施せば欠陥部を修復可能であるか否かを判定する（Ｓ２６０）。

（Ｓ２７０：処置）
欠陥部に対して所定の処置を施せば欠陥部を修復可能であると判定したとき（処置対応可、合格：Ｓ２６０でＹｅｓ）、管理者は、欠陥部に対して所定の処置を施す。例えば、欠陥部が付着物の付着した膨れである場合には、欠陥部の付着物を剥がす処置を施す。

欠陥部に対して所定の処置を施した後、上述の測定工程Ｓ２３０の終了判定を行う。測定工程Ｓ２３０を終了させないとき（Ｓ２８０でＮｏ）、測定工程Ｓ２００を継続させる。このとき、管理者は、表示部８５０の画面８５２において「処置対応（合格）処置後進行」と記載された第２ボタン８５６ｂをクリックする。第２ボタン８５６ｂがクリックされたとき、制御部８００は、ケーブル１００の表面における欠陥部の位置（長手方向および周方向のそれぞれの位置）とともに、欠陥部が処置対応によって修復されたことを記憶装置８３０に記録する。また、第１ボタン８５６ａがクリックされたとき、ケーブル搬送装置によってケーブル１００の長手方向の移動を再開させた後、制御部８００は、第２ボタン８５６ｂのクリックをトリガーとして、各センサ２００によるケーブル１００の表面の凹凸の測定を再開させる。

一方、欠陥部に対して所定の処置を施しても欠陥部を修復不可能であると判定したとき（処置対応不可、不合格：Ｓ２６０でＮｏ）、検査対象のケーブル１００をロットアウトとして検査工程Ｓ２００を終了する。このとき、管理者は、表示部８５０の画面８５２において「処置対応不可（不合格）」と記載された第３ボタン８５６ｃをクリックする。第３ボタン８５６ｃがクリックされたとき、制御部８００は、ケーブル１００の表面における欠陥部の位置（長手方向および周方向のそれぞれの位置）とともに、欠陥部が処置対応不可であったことと、当該ケーブル１００をロットアウトとすることとを記憶装置８３０に記録する。

上述の測定工程Ｓ２３０を継続後、所定の長さのケーブル１００の測定が完了した場合などにおいて、測定工程Ｓ２３０を終了させるとき（Ｓ２８０でＹｅｓ）、ケーブル１００の長手方向の移動を停止させ、各センサ２００によるケーブル１００の表面の凹凸の測定を停止させ、検査工程Ｓ２００を終了させる。

以上により、本実施形態のケーブル１００の製造工程を終了する。

（３）本実施形態に係る効果
本実施形態によれば、以下に示す１つ又は複数の効果を奏する。

（ａ）レーザ光を用いた三角測距方式によりケーブル１００の表面の凹凸を測定することで、ケーブル１００の表面に微細な色ムラが生じていた場合であっても、ケーブル１００の欠陥部の誤検出を抑制することができる。また、ケーブル１００の表面における凹部と凸部とを正確に判別することができ、凹凸の大きさを高い分解能で測定することができる。これにより、ケーブル１００の表面に微小な欠陥部が生じていた場合であっても、欠陥部の見逃しの発生を抑制することができる。このように、本実施形態では、ケーブル１００の凹凸外観を検査する検査精度を向上させることができる。

（ｂ）検査工程Ｓ２００では、ケーブル１００が径方向に変位したとき、ケーブル１００の径方向の変位に追従するようにセンサ保持部３００を移動機構４０によって移動させる。つまり、センサ２００の所定の測定位置にケーブル１００が通過するように、ケーブル１００の径方向の位置を強制的に補正するのではなく、ケーブル１００を径方向に自由に移動可能としたまま、ケーブル１００の径方向の変位に応じてセンサ保持部３００を移動させる。これにより、ケーブル１００に過大な側圧が加わることを抑制しつつ、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つことができる。その結果、検査工程Ｓ２００でのケーブル１００の損傷の発生を抑制しつつ、ケーブル１００の外観を検査する検査精度を向上させることができる。

（ｃ）検査工程Ｓ２００では、センサ保持部３００に連結されたチャック部５００により、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つように、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置を合わせる。これにより、ケーブル１００が径方向に変位したときに、チャック部５００がケーブル１００から受ける反力をセンサ保持部３００に伝達させ、移動機構４０によってセンサ保持部３００をケーブル１００に追従させることができる。このように、ケーブル１００の径方向の変位力の伝達を利用することで、電力を用いることなく、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を一定に保つことができる。その結果、移動機構４０において電動機構を省くことで、ケーブル外観検査装置１０のコストを削減することができる。また、検査工程Ｓ２００での電力を低減することで、ケーブル１００の製造コストを削減することができる。

（ｄ）チャック部５００は複数設けられており、複数のチャック部５００は、ケーブル１００の外周を囲むようにケーブル１００の周方向に等間隔でセンサ保持部３００に連結されている。これにより、複数のチャック部５００をケーブル１００に対して均等に当接させることができる。また、複数のチャック部５００の配置中心にケーブル１００を通過させることで、複数のチャック部５００が連結されたセンサ保持部３００の中心、すなわち、複数のセンサ２００の配置中心にケーブル１００を通過させることができる。その結果、ケーブル１００の表面とセンサ２００との距離を安定的に一定に保つことができる。

（ｅ）チャック部５００は、ローラ部５２２と、ローラ部５２２を弾性的に軸方向に移動可能に支持するシリンダ部５２４と、を有している。チャック部５００のローラ部５２２をケーブル１００に対して滑らかに当接させることで、チャック部５００がケーブル１００に対して当接する際の摩擦力を小さくすることができる。その結果、チャック部５００でケーブル１００の移動が妨げられることを抑制することができる。また、シリンダ部５２４によってローラ部５２２をケーブル１００に弾性的に押し付けることで、過度な側圧がケーブル１００に印加されることを抑制することができる。このような構成により、検査工程Ｓ２００において、チャック部５００の当接に起因したケーブル１００の損傷を抑制することができる。

（ｆ）チャック用カム機構（６２）により、複数のチャック部５００のそれぞれのローラ部５２２をケーブル１００の径方向に均等に移動させる。ここで、チャック部５００のシリンダ部５２４が有する弾性力は、チャック部５００ごとに異なったり、経時的に変動したりする場合がある。このため、複数のチャック部５００のなかには、シリンダ部５２４の可動軸５２６の伸び出し量が他のチャック部５００よりも大きいチャック部５００があったり、シリンダ部５２４の可動軸５２６の伸び出し量が他のチャック部５００よりも小さいチャック部５００があったりする場合がある。そこで、本実施形態ではチャック用カム機構（６２）を用いることで、例えば、複数のチャック部５００のうちの１つにおいて、シリンダ部５２４の可動軸５２６の伸び出し量が他のチャック部５００よりも大きい場合に、当該チャック部５００の可動軸５２６の伸び出しをチャック用カム機構（６２）によって抑制することができる。一方で、例えば、複数のチャック部５００のうちの１つにおいて、シリンダ部５２４の可動軸５２６の伸び出し量が他のチャック部５００よりも小さい場合に、当該チャック部５００の可動軸５２６の伸び出しをチャック用カム機構（６２）によって促進させることができる。これにより、全てのチャック部５００の可動軸５２６の伸び出し量を均一にすることができ、全てのチャック部５００のローラ部５２２を同一円周上に配置することができる。その結果、全てのチャック部５００のローラ部５２２をケーブル１００に対して均等な力で当接させることができる。

（ｇ）移動機構４０では、センサ保持部３００が一端に連結され荷重部４８０が他端に連結された連結部材４９０を介して、吊上部４６０によってセンサ保持部３００を鉛直上方向に吊り上げる。これにより、荷重部４８０の重量とセンサ保持部３００の重量とを相殺させることができる。つまり、センサ保持部３００にそれ自身の重量が加わることを抑制することができる。その結果、ケーブル１００が鉛直方向に移動したときに、チャック部５００がケーブル１００から受ける鉛直方向の反力のみにより、移動機構４０の鉛直移動支持部４４０を用いてセンサ保持部３００を鉛直方向に移動させることができる。

（ｈ）センサ２００は複数設けられており、センサ保持部３００は、ケーブル１００の外周を囲むようにケーブル１００の周方向に等間隔で複数のセンサ２００を保持している。帯状のレーザ光を用いた三角測距方式による測定では、センサ２００の測定可能な幅が限られている。このため、複数のセンサ２００を上記のようにケーブル１００の外周を囲むように配置することで、ケーブル１００の周方向にケーブル１００の表面の凹凸が測定されない領域の発生を抑制することができる。つまり、ケーブル１００の全周に亘ってケーブル１００の表面の凹凸を測定することができる。

（ｉ）センサ保持部３００は、ケーブル１００の移動方向の第１位置に第１位置側センサ群２１を支持し、ケーブル１００の移動方向の第１位置と異なる第２位置に第２位置側センサ群２２を支持している。このように、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２との物理的な位置をずらすことで、第１位置側センサ群２１と第２位置側センサ群２２とが互いに干渉することを抑制することができる。これにより、それぞれのセンサ２００の測定時のノイズを低減し、ケーブル１００の表面の凹凸を精度良く測定することができる。その結果、ケーブル１００の欠陥部の誤検出を抑制することができる。

（ｊ）検査工程Ｓ２００では、第１次測定センサ群２３を停止させた状態で第２次測定センサ群２４を作動させる処理と、第２次測定センサ群２４を停止させた状態で第１次測定センサ群２３を作動させる処理と、を含むサイクルを繰り返し行う。これにより、第１次測定センサ群２３および第２次測定センサ群２４のそれぞれによって、ケーブル１００の長手方向に対して間欠的に、ケーブル１００の表面の凹凸を測定することができる。このように、第１次測定センサ群２３と第２次測定センサ群２４との作動タイミングをずらすことで、第１次測定センサ群２３と第２次測定センサ群２４とが互いに干渉することを抑制することができる。これにより、それぞれのセンサ２００の測定時のノイズを低減し、ケーブル１００の表面の凹凸を精度良く測定することができる。その結果、ケーブル１００の欠陥部の誤検出を抑制することができる。

また、各センサ２００の作動タイミングをずらすことで、ケーブル１００の移動方向に各センサ２００の位置を大きくずらしたり、各センサ２００の位置をずらす配置数を多くしたりしなくても、センサ２００間の干渉を抑制することができる。これにより、ケーブル１００の移動方向に各センサ２００の位置をずらす総距離（すなわち、ケーブル１００の移動方向におけるセンサ２００の測定領域）を短くすることができる。これにより、ケーブル外観検査装置１０のサイズを縮小することができる。また、ケーブル１００の移動方向におけるセンサ２００の測定領域を短くすることで、センサ２００の測定領域内でのケーブル１００のうねりの発生を抑制し、ケーブル１００のうねりに起因した、センサ２００の測定領域からのケーブル１００の逸脱を抑制することができる。その結果、センサ２００の測定エラーの発生を抑制することができる。

（ｋ）検査工程Ｓ２００では、複数のセンサ２００のうちの少なくともいずれか１つが測定した凹凸の大きさが基準値を超えているときに、当該凹凸をケーブル１００の欠陥部と判定する。このとき、基準値をノイズ以上に設定することで、ノイズに起因したケーブル１００の欠陥部の誤検出を抑制することができる。

（ｌ）検査工程Ｓ２００では、複数のセンサ２００のそれぞれが測定した凹凸の大きさと、凹凸の大きさに基づいて当該凹凸が欠陥部であるかを判定した判定結果と、を複数のセンサ２００のそれぞれに対応するように表示部８５０に表示させる。これにより、検査工程Ｓ２００を管理する管理者は、凹凸の大きさとその判定結果とを各センサ２００に対応付けて、ケーブル１００の状態を早急に把握することができる。例えば、どのセンサ２００の測定範囲に、どの程度の大きさの欠陥部が生じたかを一目で把握することができる。

＜本発明の他の実施形態＞
以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

上述の実施形態では、検査対象となるケーブル１００は、ＸＬＰＥケーブルのうちのケーブルコアである場合について説明したが、検査対象となるケーブル１００は、完成品のＸＬＰＥケーブルであってもよい。この場合、ケーブル１００の最外層は、ＸＬＰＥケーブルのシースとなる。なお、ＸＬＰＥケーブルに限定されず、少なくとも最外層に絶縁被覆を備えるケーブルを検査する外観検査装置として、本検査装置を広く適用することができる。

上述の実施形態では、センサ保持部３００がケーブル１００の移動方向の２箇所でそれぞれセンサ群を支持する場合について説明したが、センサ保持部３００は、２箇所より多い箇所でそれぞれセンサ群を支持してもよい。例えば、センサ保持部３００は、複数のセンサ２００をそれぞれケーブル１００の移動方向に異なる位置で支持していてもよい（８つのセンサ２００なら８箇所で支持してもよい）。この場合、各センサ２００の作動タイミングをずらさなくてもよい。これにより、制御部８００の制御を簡略化させることができる。また、各センサ２００の停止期間が無くなるので、各センサ２００を連続的に測定させることができ、ケーブル１００の非測定領域が生じることを抑制することができる。ただし、複数のセンサ２００をそれぞれケーブル１００の移動方向に異なる位置に配置すると、ケーブル１００の移動方向におけるセンサ２００の測定領域が長くなるため、ケーブル外観検査装置１０のサイズが過大となる可能性がある。また、センサ２００の測定領域内でケーブル１００のうねりが発生し易く、これに起因したセンサ２００の測定エラーが発生する可能性がある。したがって、上述の実施形態のように、各センサ２００の物理的な位置をずらすことと、各センサ２００の作動タイミングをずらすこととを組み合わせたほうが、上記課題を生じ難くすることができるため、好ましい。

上述の実施形態では、検査工程Ｓ２００において、２つのセンサ群のそれぞれの作動タイミングをずらす場合について説明したが、２つより多いセンサ群のそれぞれの作動タイミングをずらしてもよい。例えば、複数のセンサ２００のそれぞれの作動タイミングを互いに異なるタイミングとなるようにずらしてもよい（８つのセンサ２００なら８つの作動タイミングにずらしてもよい）。この場合、複数のセンサ２００をケーブル１００の移動方向に同じ位置（同一平面上）に配置してもよい。これにより、ケーブル１００の移動方向におけるセンサ２００の測定領域を短くすることができ、ケーブル外観検査装置１０のサイズを縮小することができる。また、ケーブル１００の移動方向におけるセンサ２００の測定領域を短くすることで、センサ２００の測定領域内でのケーブル１００のうねりの発生を抑制することができ、ケーブル１００のうねりに起因したセンサ２００の測定エラーの発生を抑制することができる。ただし、複数のセンサ２００をケーブル１００の移動方向に同じ位置に配置すると、センサ２００の１つ当たりの１周期中の測定時間が短くなる。このため、ケーブル１００の長手方向の移動が速い場合に、ケーブル１００の非測定領域が長くなる可能性がある。したがって、上述の実施形態のように、各センサ２００の物理的な位置をずらすことと、各センサ２００の作動タイミングをずらすこととを組み合わせたほうが、上記課題を生じ難くすることができるため、好ましい。

上述の実施形態では、チャック部５００がセンサ保持部３００よりもケーブル１００の上流側および下流側の両方に設けられている場合について説明したが、チャック部５００は、センサ保持部３００よりもケーブル１００の上流側または下流側のうちいずれか一方のみに設けられていてもよい。これにより、ケーブル外観検査装置１０のサイズを縮小することができる。ただし、例えば、上流側チャック部５２０のみが設けられている場合では、上流側チャック部５２０の下流側においてケーブル１００がセンサ保持部３００を通過する領域で、ケーブル１００が長手方向に交差する方向に振れてしまい、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置が安定しない可能性がある。一方で、例えば、下流側チャック部５４０のみが設けられている場合では、下流側チャック部５４０の上流側においてケーブル１００がセンサ保持部３００を通過する領域で、ケーブル１００が長手方向に交差する方向に振れてしまい、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置が安定しない可能性がある。したがって、上述の実施形態のように、上流側チャック部５２０および下流側チャック部５４０の両方を設けたほうが、ケーブル１００がセンサ保持部３００を通過する領域でケーブル１００が長手方向に交差する方向に振れることを抑制することができ、ケーブル１００に対するセンサ保持部３００の相対的な位置を安定的に合わせることができる点で、好ましい。

上述の実施形態では、上流側チャック部５２０がセンサ保持部３００の固定円盤３１０に直接連結されている場合について説明したが、上流側チャック部５２０は、間接的に連結されていてもよい。すなわち、上流側チャック部５２０は、フレーム部を介して、センサ保持部３００からケーブル１００の上流側に所定距離だけ離れた位置で上流側チャック用固定円盤に連結されていてもよい。ただし、上述の実施形態のように、上流側チャック部５２０がセンサ保持部３００の固定円盤３１０に直接連結されていたほうが、ケーブル外観検査装置１０のサイズを縮小することができる点で、好ましい。

上述の実施形態では、チャック部５００は、ローラ部５２２と、ローラ部５２２を弾性的に軸方向に移動可能に支持するシリンダ部５２４と、を有している場合について説明したが、チャック部は、電動式であってもよい。すなわち、チャック部のシリンダ部は、可動軸と、可動軸を軸方向に移動させるモータと、を有していてもよい。この場合、複数のチャック部のそれぞれの可動軸をモータの駆動力で軸方向に伸び出させ、それぞれのローラ部を回転させながらケーブルに当接させる。

また、この場合、チャック用カム機構（上流側チャック用カム機構６２等）が設けられていなくてもよい。すなわち、複数のチャック部のそれぞれのモータを電気的に制御し、ローラ部をケーブルの径方向に均等に移動させることで、複数のチャック部のそれぞれのローラ部をケーブルに対して均等な力で当接させてもよい。

上述の実施形態では、移動機構４０において、水平移動支持部４２０が鉛直移動支持部４４０を支持している場合について説明したが、鉛直移動支持部４４０が水平移動支持部４２０を支持していてもよい。

上述の実施形態では、移動機構４０がケーブル１００の径方向の変位力の伝達による機械的な動作によってセンサ保持部３００を移動させるよう構成されている場合について説明したが、移動機構４０は、電力による動作（モータ駆動）によってセンサ保持部３００を移動させるよう構成されていてもよく、または、ケーブル１００の径方向の変位力の伝達による機械的な動作を電力による動作によって補助することで、センサ保持部３００を移動させるよう構成されていてもよい。

上述の実施形態では、移動機構４０が吊上部４６０および荷重部４８０を有し、荷重部４８０の重量とセンサ保持部３００の重量とを相殺させるよう構成されている場合について説明したが、上述のように、移動機構４０が電力による動作等によってセンサ保持部３００を移動させるよう構成されている場合には、移動機構４０は、吊上部４６０および荷重部４８０を有していなくてもよい。つまり、移動機構４０は、ケーブル１００が鉛直方向に移動したときに、センサ保持部３００を電力による動作等で補助しながら鉛直方向に移動させるようになっていてもよい。この場合、吊上部４６０および荷重部４８０が不要となるため、ケーブル外観検査装置１０のサイズを縮小することができる。ただし、上述の実施形態のように、移動機構４０がケーブル１００の径方向の変位力の伝達による機械的な動作によってセンサ保持部３００を移動させるよう構成されているほうが、電力を用いないため、ケーブル外観検査装置１０のコストや、ケーブル１００の製造コストを削減できる点で、好ましい。

上述の実施形態では、チャック部５００をセンサ保持部３００に連結させて設けることで、ケーブル１００が径方向に変位したときに、チャック部５００がケーブル１００から受ける反力をセンサ保持部３００に伝達させ、移動機構４０によってセンサ保持部３００をケーブル１００に追従させる場合について説明したが、チャック部５００は、必ずしも設けられていなくてもよい。例えば、上述のように、移動機構４０が電力による動作等によってセンサ保持部３００を移動させるよう構成され、さらに、制御部８００が、センサ２００によって測定されたケーブル１００の径方向の位置情報に基づいて、センサ保持部３００をケーブル１００に追従させるように移動機構４０を制御するよう構成されていてもよい。この場合、チャック部５００は不要となる。これにより、ケーブル１００に側圧が全く加わらないようにすることができ、ケーブル１００の損傷を確実に抑制することができる。ただし、上述の実施形態のように、移動機構４０がケーブル１００の径方向の変位力の伝達による機械的な動作によってセンサ保持部３００を移動させるよう構成されているほうが、上述の電力不要の観点で好ましい。

＜本発明の好ましい態様＞
以下、本発明の好ましい態様を付記する。

（付記１）
ケーブルを準備する工程と、
前記ケーブルを長手方向に移動させながら、センサによって、前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定する検査工程と、を有するケーブルの製造方法。

（付記２）
前記検査工程では、
前記ケーブルの表面から所定の距離だけ離れた位置に前記センサを保持するセンサ保持部と、前記センサ保持部を前記ケーブルの長手方向に交差する方向に移動可能に支持する移動機構と、を用い、前記ケーブルの径方向の変位に追従するように前記センサ保持部を前記移動機構によって移動させ、前記ケーブルの表面と前記センサとの距離を一定に保つ付記１に記載のケーブルの製造方法。

（付記３）
前記検査工程では、
前記センサ保持部よりも前記ケーブルの上流側および下流側のうち少なくともいずれかで、前記センサ保持部に連結されたチャック部を、前記ケーブルの外側から前記ケーブルに対して当接させ、前記ケーブルの表面と前記センサとの距離を一定に保つように、前記ケーブルに対する前記センサ保持部の相対的な位置を合わせる付記２に記載のケーブルの製造方法。

（付記４）
前記検査工程では、
前記ケーブルが径方向に変位したときに前記チャック部が前記ケーブルから受ける反力を前記センサ保持部に伝達させ、前記移動機構によって前記センサ保持部を前記ケーブルに追従させるように移動させる付記３に記載のケーブルの製造方法。

（付記５）
前記チャック部は、前記センサ保持部よりも前記ケーブルの上流側および下流側の両方に設けられる付記３又は４に記載のケーブルの製造方法。

（付記６）
前記チャック部は、複数設けられ、
前記複数のチャック部は、前記ケーブルの外周を囲むように前記ケーブルの周方向に等間隔で前記センサ保持部に連結される付記３〜５のいずれか１つに記載のケーブルの製造方法。

（付記７）
前記チャック部は、３つ設けられ、
前記３つのチャック部は、前記ケーブルの外周を３等分するよう前記センサ保持部に連結される付記６に記載のケーブルの製造方法。

（付記８）
前記複数のチャック部のそれぞれは、
長手方向に移動する前記ケーブルに沿って回転可能に該ケーブルに対して当接するローラ部と、
前記ローラ部を弾性的に軸方向に移動可能に支持する可動軸を有し、前記センサ保持部に連結され、前記可動軸が前記複数のチャック部の配置中心に向かうように配置されるシリンダ部と、を有し、
前記検査工程では、
前記複数のチャック部のそれぞれの前記可動軸を弾性的に軸方向に伸び出させ、それぞれの前記ローラ部を回転させながら前記ケーブルに当接させる付記６又は７に記載のケーブルの製造方法。

（付記９）
前記検査工程では、
前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を該複数のチャック部の配置中心に向けて前記ケーブルに当接させることで、該配置中心に前記ケーブルを通過させる付記８に記載のケーブルの製造方法。

（付記１０）
前記検査工程では、
前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を前記ケーブルの径方向に均等に移動させるチャック用カム機構を用い、前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を前記ケーブルに対して均等な力で当接させる付記８又は９に記載のケーブルの製造方法。

（付記１１）
前記複数のチャック部のそれぞれは、前記シリンダ部の前記可動軸の一部にチャック用カムフォロワを有し、
前記チャック用カム機構は、前記センサ保持部に対して周方向に相対的に回転可能なチャック用カム円盤を有し、
前記チャック用カム円盤は、前記複数のチャック部のそれぞれの前記チャック用カムフォロワが係合し、それぞれの前記可動軸の移動方向に対して同一の傾斜角で傾斜した方向に沿って設けられる複数のチャック用カム溝を有し、
前記検査工程では、
前記複数のチャック部のそれぞれの前記可動軸を軸方向に伸び出させ、それぞれの前記チャック用カムフォロワを前記複数のチャック用カム溝のそれぞれに沿って移動させ、前記チャック用カム円盤を周方向に回転させることで、前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を同一円周上に配置しつつ、前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を前記ケーブルに対して均等な力で当接させる付記１０に記載のケーブルの製造方法。

（付記１２）
前記複数のチャック部のそれぞれは、
長手方向に移動する前記ケーブルに沿って回転可能に該ケーブルに対して当接するローラ部と、
前記ローラ部を軸方向に移動可能に支持する可動軸と、前記可動軸を軸方向に移動させるモータと、を有し、前記センサ保持部に連結され、前記可動軸が前記複数のチャック部の配置中心に向かうように配置されるシリンダ部と、を有し、
前記検査工程では、
前記複数のチャック部のそれぞれの前記可動軸を前記モータの駆動力で軸方向に伸び出させ、それぞれの前記ローラ部を回転させながら前記ケーブルに当接させる付記６又は７に記載のケーブルの製造方法。

（付記１３）
前記検査工程では、
前記複数のチャック部のそれぞれの前記モータを電気的に制御し、前記ローラ部を前記ケーブルの径方向に均等に移動させることで、前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を前記ケーブルに対して均等な力で当接させる付記１２に記載のケーブルの製造方法。

（付記１４）
前記移動機構は、
前記センサ保持部を鉛直方向に移動可能に支持する鉛直移動支持部と、
前記センサ保持部を水平方向に移動可能に支持する水平移動支持部と、
前記鉛直移動支持部の上部に設けられ、前記センサ保持部が一端に連結された連結部材を介して前記センサ保持部を鉛直上方向に吊り上げる吊上部と、
前記センサ保持部の重量と少なくとも同じ重量を有し、前記鉛直移動支持部を挟んで前記センサ保持部と反対側で前記連結部材の他端に連結される荷重部と、を有し、
前記検査工程では、
前記荷重部が他端に連結された前記連結部材を介して前記吊上部により前記センサ保持部を鉛直上方向に吊り上げることで、前記荷重部の重量と前記センサ保持部の重量とを相殺させる付記２〜１３のいずれか１つに記載のケーブルの製造方法。

（付記１５）
前記センサは、複数設けられ、
前記センサ保持部は、前記ケーブルの外周を囲むように前記ケーブルの周方向に等間隔で前記複数のセンサを保持する請求項２〜１４のいずれか１つに記載のケーブルの製造方法。

（付記１６）
前記センサ保持部は、
前記ケーブルの移動方向の第１位置に、前記複数のセンサのうちの一部を含む第１位置側センサ群を支持し、
前記ケーブルの移動方向の前記第１位置と異なる第２位置に、前記複数のセンサのうちの他部を含む第２位置側センサ群を支持する付記１５に記載のケーブルの製造方法。

（付記１７）
前記検査工程では、
前記複数のセンサのうちの一部を含む第１次測定センサ群を停止させた状態で、前記複数のセンサのうちの他部を含む第２次測定センサ群に前記ケーブルの表面の凹凸を測定させる工程と、
前記第２次測定センサ群を停止させた状態で、前記第１次測定センサ群に前記ケーブルの表面の凹凸を測定させる工程と、
を含むサイクルを繰り返し行う請求項１５又は１６に記載のケーブルの製造方法。

（付記１８）
前記検査工程では、
前記複数のセンサのうち、前記ケーブルの周方向に互いに干渉しない位置に配置される２以上のセンサを同時に作動させる付記１５〜１７のいずれか１つに記載のケーブルの製造方法。

（付記１９）
前記検査工程では、
前記複数のセンサのうち、前記ケーブルを挟んで対向するセンサの対を同時に作動させる付記１８に記載のケーブルの製造方法。

（付記２０）
前記検査工程では、
前記複数のセンサのうちの少なくともいずれか１つが測定した凹凸の大きさが基準値を超えているときに、当該凹凸を前記ケーブルの欠陥部と判定する請求項１５〜１９のいずれか１つに記載のケーブルの製造方法。

（付記２１）
前記検査工程では、
前記複数のセンサのそれぞれが測定した凹凸の大きさと、前記凹凸の大きさに基づいて当該凹凸が前記欠陥部であるかを判定した判定結果と、を前記複数のセンサのそれぞれに対応するように表示部に表示させる付記２０に記載のケーブルの製造方法。

（付記２２）
前記検査工程では、
前記複数のセンサのそれぞれが測定した凹凸の大きさを色調または階調に変換した画像を表示部に表示させる付記２０又は２１に記載のケーブルの製造方法。

（付記２３）
前記検査工程では、
前記複数のセンサのそれぞれが測定した前記ケーブルの表面の高さデータを近似曲線に近似し、前記高さデータから前記近似曲線の高さ値を差し引いた差分データを求め、前記差分データに基づいて凹凸の大きさを測定する付記２０〜２２のいずれか１つに記載のケーブルの製造方法。

（付記２４）
ケーブルを長手方向に移動させながら、センサによって、前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定するケーブルの検査方法。

（付記２５）
ケーブルの外観を検査するケーブル外観検査装置であって、
長手方向に移動する前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定するセンサを有するケーブル外観検査装置。

１０ ケーブル外観検査装置
２１ 第１位置側センサ群
２２ 第２位置側センサ群
２３ 第１次測定センサ群
２４ 第２次測定センサ群
３０ センサ用カム機構
４０ 移動機構
６２ 上流側チャック用カム機構
６４ 下流側チャック用カム機構
１００ ケーブル
１１０ 導体
１２０ 絶縁被覆
１３０ 内部半導電層
１４０ 絶縁体
１５０ 外部半導電層
２００，２００ａ〜２００ｈ センサ
３００ センサ保持部
３１０ 固定円盤
３２０ センサ用移動支持部
３２２ センサ用カムフォロワ
３４０ センサ用カム円盤
３４２ センサ用カム溝
４２０ 水平移動支持部
４２２ 固定架台
４２４ 水平可動部
４４０ 鉛直移動支持部
４４２ 支柱部
４４４ 鉛直可動部
４５０ フレーム部
４６０ 吊上部
４６２ 上流側吊上部
４６４ 下流側吊上部
４８０ 荷重部
４８２ 上流側荷重部
４９０ 連結部材
５００ チャック部
５２０ 上流側チャック部
５２２ ローラ部
５２４ シリンダ部
５２６ 可動軸
５２８ チャック用カムフォロワ
５３０ エンコーダ
５４０ 下流側チャック部
６１０ チャック用固定円盤
６２０ 上流側チャック用カム円盤
６２２ 上流側チャック用カム溝
６３０ カム円盤連結部
６４０ 下流側チャック用カム円盤
８００ 制御部
８１０ ＣＰＵ
８２０ ＲＡＭ
８３０ 記憶装置
８４０ Ｉ／Ｏポート
８５０ 表示部
８５２ 画面
８５４ 測定結果
８５６ａ 第１ボタン
８５６ｂ 第２ボタン
８５６ｃ 第３ボタン
８６０ 入力部

Claims (16)

1. ケーブルを準備する工程と、
   前記ケーブルを長手方向に移動させながら、センサによって、前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定する検査工程と、を有するケーブルの製造方法。
2. 前記検査工程では、
   前記ケーブルの表面から所定の距離だけ離れた位置に前記センサを保持するセンサ保持部と、前記センサ保持部を前記ケーブルの長手方向に交差する方向に移動可能に支持する移動機構と、を用い、前記ケーブルの径方向の変位に追従するように前記センサ保持部を前記移動機構によって移動させ、前記ケーブルの表面と前記センサとの距離を一定に保つ請求項１に記載のケーブルの製造方法。
3. 前記検査工程では、
   前記センサ保持部よりも前記ケーブルの上流側および下流側のうち少なくともいずれかで、前記センサ保持部に連結されたチャック部を、前記ケーブルの外側から前記ケーブルに対して当接させ、前記ケーブルの表面と前記センサとの距離を一定に保つように、前記ケーブルに対する前記センサ保持部の相対的な位置を合わせる請求項２に記載のケーブルの製造方法。
4. 前記チャック部は、複数設けられ、
   前記複数のチャック部は、前記ケーブルの外周を囲むように前記ケーブルの周方向に等間隔で前記センサ保持部に連結される請求項３に記載のケーブルの製造方法。
5. 前記複数のチャック部のそれぞれは、
   長手方向に移動する前記ケーブルに沿って回転可能に該ケーブルに対して当接するローラ部と、
   前記ローラ部を弾性的に軸方向に移動可能に支持する可動軸を有し、前記センサ保持部に連結され、前記可動軸が前記複数のチャック部の配置中心に向かうように配置されるシリンダ部と、を有し、
   前記検査工程では、
   前記複数のチャック部のそれぞれの前記可動軸を弾性的に軸方向に伸び出させ、それぞれの前記ローラ部を回転させながら前記ケーブルに当接させる請求項４に記載のケーブルの製造方法。
6. 前記検査工程では、
   前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を前記ケーブルの径方向に均等に移動させるチャック用カム機構を用い、前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を前記ケーブルに対して均等な力で当接させる請求項５に記載のケーブルの製造方法。
7. 前記複数のチャック部のそれぞれは、
   長手方向に移動する前記ケーブルに沿って回転可能に該ケーブルに対して当接するローラ部と、
   前記ローラ部を軸方向に移動可能に支持する可動軸と、前記可動軸を軸方向に移動させるモータと、を有し、前記センサ保持部に連結され、前記可動軸が前記複数のチャック部の配置中心に向かうように配置されるシリンダ部と、を有し、
   前記検査工程では、
   前記複数のチャック部のそれぞれの前記可動軸を前記モータの駆動力で軸方向に伸び出させ、それぞれの前記ローラ部を回転させながら前記ケーブルに当接させる請求項４に記載のケーブルの製造方法。
8. 前記検査工程では、
   前記複数のチャック部のそれぞれの前記モータを電気的に制御し、前記ローラ部を前記ケーブルの径方向に均等に移動させることで、前記複数のチャック部のそれぞれの前記ローラ部を前記ケーブルに対して均等な力で当接させる請求項７に記載のケーブルの製造方法。
9. 前記移動機構は、
   前記センサ保持部を鉛直方向に移動可能に支持する鉛直移動支持部と、
   前記センサ保持部を水平方向に移動可能に支持する水平移動支持部と、
   前記鉛直移動支持部の上部に設けられ、前記センサ保持部が一端に連結された連結部材を介して前記センサ保持部を鉛直上方向に吊り上げる吊上部と、
   前記センサ保持部の重量と少なくとも同じ重量を有し、前記鉛直移動支持部を挟んで前記センサ保持部と反対側で前記連結部材の他端に連結される荷重部と、を有し、
   前記検査工程では、
   前記荷重部が他端に連結された前記連結部材を介して前記吊上部により前記センサ保持部を鉛直上方向に吊り上げることで、前記荷重部の重量と前記センサ保持部の重量とを相殺させる請求項２〜８のいずれか１項に記載のケーブルの製造方法。
10. 前記センサは、複数設けられ、
    前記センサ保持部は、前記ケーブルの外周を囲むように前記ケーブルの周方向に等間隔で前記複数のセンサを保持する請求項２〜９のいずれか１項に記載のケーブルの製造方法。
11. 前記センサ保持部は、
    前記ケーブルの移動方向の第１位置に、前記複数のセンサのうちの一部を含む第１位置側センサ群を支持し、
    前記ケーブルの移動方向の前記第１位置と異なる第２位置に、前記複数のセンサのうちの他部を含む第２位置側センサ群を支持する請求項１０に記載のケーブルの製造方法。
12. 前記検査工程では、
    前記複数のセンサのうちの一部を含む第１次測定センサ群を停止させた状態で、前記複数のセンサのうちの他部を含む第２次測定センサ群に前記ケーブルの表面の凹凸を測定させる工程と、
    前記第２次測定センサ群を停止させた状態で、前記第１次測定センサ群に前記ケーブルの表面の凹凸を測定させる工程と、
    を含むサイクルを繰り返し行う請求項１０又は１１に記載のケーブルの製造方法。
13. 前記検査工程では、
    前記複数のセンサのうちの少なくともいずれか１つが測定した凹凸の大きさが基準値を超えているときに、当該凹凸を前記ケーブルの欠陥部と判定する請求項１０〜１２のいずれか１項に記載のケーブルの製造方法。
14. 前記検査工程では、
    前記複数のセンサのそれぞれが測定した凹凸の大きさと、前記凹凸の大きさに基づいて当該凹凸が前記欠陥部であるかを判定した判定結果と、を前記複数のセンサのそれぞれに対応するように表示部に表示させる請求項１３に記載のケーブルの製造方法。
15. ケーブルを長手方向に移動させながら、センサによって、前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定するケーブルの検査方法。
16. ケーブルの外観を検査するケーブル外観検査装置であって、
    長手方向に移動する前記ケーブルの表面に対してレーザ光を照射し、前記ケーブルからの反射光を受光することで、前記反射光の受光位置の変化に基づいて前記ケーブルの表面の凹凸を測定するセンサを有するケーブル外観検査装置。

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