JP2018127695A - 金属酸化物の製錬方法 - Google Patents

Abstract

【課題】例えば、酸化ニッケル等を含有するニッケル酸化鉱などの金属酸化物を原料とし、炭素質還元剤で還元して還元物を得る製錬方法に関して、効率よく処理することができる方法を提供する。【解決手段】本発明に係る金属酸化物の製錬方法は、例えばニッケル酸化鉱の製錬方法である。具体的に、金属酸化物と炭素質還元剤とを混合して得られた混合物を乾燥する乾燥工程と、乾燥させた混合物を予熱する予熱工程と、炉床が回転し、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いて、予熱後の混合物を還元する還元工程と、得られた還元物を冷却する冷却工程と、を有する還元処理工程を含む。【選択図】図２

Description

本発明は、金属酸化物の製錬方法に関するものであり、例えば、ニッケル酸化鉱等を原料として炭素質還元剤により還元することで還元物を得る製錬方法に関する。

リモナイトあるいはサプロライトと呼ばれるニッケル酸化鉱石の製錬方法として、熔錬炉を使用してニッケルマットを製造する乾式製錬方法、ロータリーキルンあるいは移動炉床炉を使用してフェロニッケルを製造する乾式製錬方法、オートクレーブを使用して高圧酸浸出し硫化剤を添加してニッケルコバルト混合硫化物（ミックスサルファイド）を得る湿式製錬法であるＨＰＡＬプロセス等が知られている。

上述した様々な方法の中で、特に乾式製錬法を用いてニッケル酸化鉱石を還元して製錬する場合、原料のニッケル酸化鉱石を適度な大きさに破砕する等して塊状物化する処理や、あるいはスラリー化する処理等が前処理として行われる。

具体的に、ニッケル酸化鉱石を塊状物化する、すなわち粉や微粒状から塊状にする際には、そのニッケル酸化鉱石と、それ以外の成分、例えばバインダーやコークス等の還元剤と混合して混合物とし、さらに水分調整等を行った後に塊状物製造機に装入して、例えば一辺あるいは直径が１０ｍｍ〜３０ｍｍ程度の大きさのペレットやブリケットと称せられる塊状物（以下、まとめて単に「ペレット」という）とするのが一般的である。

さて、ペレットには、含有する水分を「飛ばす」ために、ある程度の通気性が必要となる。また、ペレット内で均一に還元が進まないと、得られる還元物の組成が不均一になり、メタルが分散したり偏在したりする等の不都合が生じるため、混合物を均一に混合し、またペレットを還元処理する際には可能な限り均一な温度を維持することが重要となる。

加えて、還元されて生成したフェロニッケルを粗大化させることも非常に重要な技術である。なぜなら、生成したフェロニッケルが、例えば数１０μｍ〜数１００μｍ以下の細かな大きさであった場合、同時に生成したスラグと分離することが困難となり、フェロニッケルとしての回収率（収率）が大きく低下してしまうためである。このことから、還元後のフェロニッケルを粗大化する処理が必要となる。

また、製錬コストを如何に低く抑えることができるかについても重要な技術的事項であり、コンパクトな設備で操業できる連続処理が望まれている。

例えば、特許文献１には、フェロニッケルの製造方法に関する技術が開示されており、特に、低品位の酸化ニッケル鉱石から高効率でフェロニッケル又はフェロニッケル精錬原料を製造する方法が開示されている。具体的には、酸化ニッケル及び酸化鉄を含有する原料と炭素質還元材とを混合して混合物とする混合工程と、その混合物を移動炉床炉内で加熱し還元して還元混合物を得る還元工程と、還元混合物を溶解炉で溶解してフェロニッケルを得る溶解工程と、を備えた方法が開示されている。

ここで、特許文献１には、還元混合物中のＮｉの金属化率を４０％以上、好ましくは８５％以上とすることにより、還元混合物中に残留する酸化ニッケルを溶解炉で還元するのに必要な還元所要熱が少なくなり、溶解炉におけるエネルギー消費量を低減できる、との記載がある。しかしながら、還元混合物中のＮｉの金属化率（以下、「メタル化率」ともいう）を高くして溶融炉で還元するのに必要な還元所要熱を少なくしても、Ｎｉをメタル化するのに必要な熱量そのものは同じであるため、全体でみるとエネルギーの消費量を低減することにはならず、従って製錬コストを低減することにはならない。

また、特許文献１には、移動炉床炉内で還元された還元塊成物（還元混合物）は、移動炉床炉内に設けられた輻射式冷却板や冷媒吹き付け装置等により通常１０００℃程度に冷却してから排出装置で排出される、との記載がある。しかしながら、還元塊成物を１０００℃程度以下まで冷却してから移動炉床炉から排出して回収するのでは、その移動炉床炉が冷えてしまい、還元するために再度温度に上げるためのエネルギーを要し、コストがかかってしまう。また、冷却、加熱を繰り返すことで炉への熱衝撃を増して装置寿命を縮めてしまい、これもコストアップにつながる要因となる。

このように、ニッケル酸化鉱を混合、還元して、低コストで連続して製錬しフェロニッケルを得るためには、多くの問題があった。

特開２００４−１５６１４０号公報

本発明は、このような実情に鑑みて提案されたものであり、例えば、酸化ニッケル等を含有するニッケル酸化鉱などの金属酸化物を原料とし、炭素質還元剤で還元して還元物を得る製錬方法に関して、効率よく処理することができる方法を提供する。

本発明者らは、上述した課題を解決するために鋭意検討を重ねた。その結果、金属酸化物の原料を含む混合物に対して、乾燥工程と、予熱工程と、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を使用した還元工程と、冷却工程とを順に実行する還元処理を施すことによって、効率的な製錬処理を行うことができることを見出し、本発明を完成するに至った。

（１）本発明の第１の発明は、金属酸化物と炭素質還元剤とを混合して得られた混合物を乾燥する乾燥工程と、乾燥させた混合物を予熱する予熱工程と、炉床が回転し、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いて、予熱後の混合物を還元する還元工程と、得られた還元物を冷却する冷却工程と、を有する還元処理工程を含む、金属酸化物の製錬方法である。

（２）本発明の第２の発明は、第１の発明において、前記還元工程を経て得られた還元物を、前記回転炉床炉内で所定の温度に保持する温度保持工程に付し、所定の時間で保持した後に、該還元物を前記冷却工程に供給する、金属酸化物の製錬方法である。

（３）本発明の第３の発明は、第１の発明において、前記還元工程における処理と前記温度保持工程における処理とを、同一の前記回転炉床炉を用いて実行する、金属酸化物の製錬方法である。

（４）本発明の第４の発明は、第２又は第３の発明において、前記温度保持工程では、前記還元物を１３００℃以上１５００℃以下の温度に保持する、金属酸化物の製錬方法である。

（５）本発明の第５の発明は、第１乃至第４のいずれかの発明において、前記還元工程では、還元温度を１２００℃以上１５００℃以下として還元する、金属酸化物の製錬方法である。

（６）本発明の第６の発明は、第５の発明において、前記還元工程では、２段階の還元温度で前記混合物を還元し、１段階目の還元温度が、１２００℃以上１４５０℃以下であり、２段階目の還元温度が、１３００℃以上１５００℃以下である、金属酸化物の製錬方法である。

（７）本発明の第７の発明は、第６の発明において、前記回転炉床炉は、複数の加熱源を備えており、それぞれの加熱源への供給エネルギー量を制御することによって該回転炉床炉の内部における温度分布が制御される、金属酸化物の製錬方法である。

（８）本発明の第８の発明は、第１乃至第７のいずれかの発明において、前記乾燥工程にて乾燥させる前記混合物は、少なくとも、金属酸化物と、炭素質還元剤とを混合して混合物を得る混合処理工程と、得られた混合物を塊状化する処理又は所定の容器に充填する処理を行う前処理工程と、を経て得られたものである、金属酸化物の製錬方法である。

（９）本発明の第９の発明は、第１乃至第８のいずれかの発明において、前記還元処理工程における前記冷却工程にて冷却した還元物を、メタルとスラグとに分離して回収する分離工程を有する、金属酸化物の製錬方法である。

（１０）本発明の第１０の発明は、第１乃至第９のいずれかの発明において、金属酸化物は、ニッケル酸化鉱である、金属酸化物の製錬方法である。

（１１）本発明の第１１の発明は、第１乃至第１０のいずれかの発明において、前記還元物は、フェロニッケルを含有する、金属酸化物の製錬方法である。

本発明によれば、例えば酸化ニッケル等を含有するニッケル酸化鉱などの金属酸化物を原料とし、炭素質還元剤で還元して還元物を得る製錬方法に関して、効率よく処理することができる方法を提供することができる。

ニッケル酸化鉱の製錬方法の流れの一例を示す工程図である。 還元処理工程にて実行する処理工程を示す工程である。 炉床が回転し、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉の構成例を示す図（平面図）である。

≪１．本発明の概要≫
本発明に係る金属酸化物の製錬方法は、金属酸化物を原料として、炭素質還元剤により高温下で還元処理を行って還元物を得る製錬方法である。例えば、金属酸化物として、酸化ニッケルや酸化鉄等を含有するニッケル酸化鉱を原料とし、その製錬原料に対して炭素質還元剤を用いて高温下で還元することでフェロニッケルを製造する方法が挙げられる。

具体的に、本発明に係る金属酸化物の製錬方法は、金属酸化物と炭素質還元剤とを混合して得られた混合物を乾燥する乾燥工程と、乾燥させた混合物を予熱する予熱工程と、炉床が回転し、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いて還元する還元工程と、得られた還元物を冷却する冷却工程と、を有する還元処理工程を含むことを特徴としている。

このように本発明によれば、原料の金属酸化物を含む混合物に対し、上述した各工程における処理を施し、さらに還元工程における炉床が回転し、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いて行うことによって、金属酸化物中に含まれる金属を効果的にメタル化して、しかも効率的な製錬処理を行うことができる。

以下では、本発明の具体的な実施形態（以下、「本実施の形態」という）として、ニッケル酸化鉱の製錬方法を例に挙げて説明する。製錬原料であるニッケル酸化鉱は酸化ニッケルを少なくとも含むものであり、このニッケル酸化鉱の製錬方法では、原料中に含まれる酸化ニッケル等を還元することによってフェロニッケル（鉄−ニッケル合金）を製造することができる。

なお、本発明は、金属酸化物としてニッケル酸化鉱に限定されるものではなく、製錬方法としても酸化ニッケル等を含むニッケル酸化鉱からフェロニッケルを製造する方法に限られるものではない。また、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。

≪２．ニッケル酸化鉱の製錬方法≫
本実施の形態に係るニッケル酸化鉱の製錬方法は、製錬原料であるニッケル酸化鉱を炭素質還元剤等と混合、混練して混合物を作り、その混合物に対して還元処理を施すことによって、メタルであるフェロニッケルとスラグとを生成させる方法である。なお、メタルであるフェロニッケルは、還元処理を経て得られたメタルとスラグとを含む混合物から、そのメタルを分離することで回収することができる。

図１は、ニッケル酸化鉱の製錬方法の流れの一例を示す工程図である。図１に示すように、このニッケル酸化鉱の製錬方法は、ニッケル酸化鉱と炭素質還元剤等の材料とを混合して混合物を得る混合処理工程Ｓ１と、得られた混合物を塊状化あるいは所定の容器に充填する還元投入前処理工程Ｓ２と、所定の温度（還元温度）で混合物を還元する還元処理工程Ｓ３と、還元処理により生成したメタルとスラグとを含む混合物からメタルを分離して回収する分離工程Ｓ４と、を有する。

＜２−１．混合処理工程＞
混合処理工程Ｓ１は、ニッケル酸化鉱を含む原料粉末を混合して混合物を得る工程である。具体的に、混合処理工程Ｓ１では、製錬原料であるニッケル酸化鉱と、鉄鉱石、フラックス成分、バインダー、炭素質還元剤等の、例えば粒径が０．２ｍｍ〜０．８ｍｍ程度の原料粉末とを所定の割合で混合して混合物を得る。

製錬原料の鉱石であるニッケル酸化鉱としては、特に限定されないが、リモナイト鉱、サプロライト鉱等を用いることができる。

鉄鉱石としては、例えば鉄品位が５０％程度以上の鉄鉱石、ニッケル酸化鉱の湿式製錬により得られるヘマタイト等を用いることができる。

下記表１に、原料であるニッケル酸化鉱と、鉄鉱石の組成（重量％）の一例を示す。なお、原料の組成としては、これに限定されるものではない。

また、バインダーとしては、例えば、ベントナイト、多糖類、樹脂、水ガラス、脱水ケーキ等を挙げることができる。また、フラックス成分としては、例えば、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、二酸化珪素等を挙げることができる。

炭素質還元剤としては、特に限定されないが、例えば、石炭粉、コークス等が挙げられる。なお、この炭素質還元剤は、原料鉱石のニッケル酸化鉱の粒度と同等の大きさを有するものであることが好ましい。また、炭素質還元剤の混合量としては、例えば、形成される混合物内に含まれる酸化ニッケルの全量をニッケルメタル還元するのに必要な化学当量と、ペレット内に含まれる酸化第二鉄を金属鉄に還元するのに必要な化学当量との両者合計値（便宜的に「化学当量の合計値」ともいう）を１００％としたときに、５％以上６０％以下の炭素量の割合となるように調整することができる。

混合処理工程Ｓ１では、上述したようなニッケル酸化鉱を含む原料粉末を均一に混合することによって混合物を得る。この混合に際しては、混練を同時に行ってもよく、混合語に混練を行ってもよい。このように、原料粉末を混合、混練することにより、原料同士の接触面積が増し、また空隙が減少することによって、還元反応が起りやすくなるとともに均一に反応させることができる。これにより、還元反応の反応時間を短縮させることができ、かつ品質のばらつきが無くなる。その結果として、生産性の高い処理することができ、かつ高い品質のフェロニッケルを製造することができる。

また、原料粉末を混練した後、押出機を用いて押出してもよい。このように押出機で押出すことによって、より一層高い混練効果を得ることができ、原料粉末同士の接触面積が増し、また空隙が減少させることができる。これにより、高品質のフェロニッケルを効率的に製造することができる。

＜２−２．還元投入前処理工程（前処理工程）＞
還元投入前処理工程Ｓ２は、混合処理工程Ｓ１で得られた混合物を、塊状物に塊状化し、あるいは容器に充填する工程である。すなわち、この還元投入前処理工程Ｓ２では、原料粉末を混合して得られた混合物を、後述する還元処理工程Ｓ３にて使用する炉に投入し易くし、また効率的に還元反応が起こるように成形する。

（混合物の塊状化）
得られた混合物を塊状化する場合には、その混合物を塊状物に形成（造粒）する。具体的には、得られた混合物に対して塊状化に必要な所定量の水分を添加し、例えば塊状物製造装置（転動造粒機、圧縮成形機、押出成形機など）等を用いて塊（以下、「ペレット」ともいう）に成形する。

ペレットの形状としては、特に限定されず、例えば球状とすることができる。球状のペレットであることにより、還元反応が比較的均一に進み易く好ましい。また、ペレット状にする塊状物の大きさとしては、特に限定されないが、例えば、乾燥処理（乾燥工程Ｓ３１）、予熱処理（予熱工程Ｓ３２）を経て、還元処理（還元工程Ｓ３３）を行うために使用する製錬炉等に装入されるペレットの大きさ（球状のペレットの場合には直径）で、１０ｍｍ〜３０ｍｍ程度となるようにすることができる。なお、還元工程等については、詳しくは後述する。

（混合物の容器への充填）
得られた混合物を容器に充填する場合には、その混合物を押出機等で混練しながら所定の容器に充填することができる。このように、容器に充填したのち、そのまま次工程の還元処理工程Ｓ３にて還元処理を行ってもよいが、容器に充填せいた混合物をプレス等により押し固めることが好ましい。容器内で混合物を押し固めて成形することによって、混合物の密度を上げることができるとともに、密度が均一化し、還元反応がより均一に進み易くなり、品質ばらつきの小さいフェロニッケルを製造することができる。

容器内に充填する混合物の形状としては、特に限定されないが、例えば直方体、立方体、円柱等とすることが好ましい。また、その大きさについても特に限定されないが、例えば直方体形状や立方体形状であれば、概ね、縦、横の内寸が５００ｍｍ以下であることが好ましい。このような形状、大きさとすることにより、品質ばらつきが小さく、かつ生産性の高い製錬を行うことができる。

＜２−３．還元処理工程＞
還元処理工程Ｓ３では、混合処理工程Ｓ１にて原料粉末が混合され、還元投入前処理工程Ｓ２にて塊状化あるいは容器に充填された混合物を、所定の還元温度に還元加熱する。還元処理工程Ｓ３における混合物の還元加熱処理により、製錬反応が進行して、メタルとスラグとが生成する。

図２は、還元処理工程Ｓ３にて実行する処理工程を示す工程図である。図２に示すように、本実施の形態における還元処理工程Ｓ３は、混合物を乾燥する乾燥工程Ｓ３１と、乾燥させた混合物を予熱する予熱工程Ｓ３２と、混合物を還元する還元工程Ｓ３３と、得られた還元物を冷却する冷却工程Ｓ３５と、を有する。また、好ましくは、還元工程Ｓ３３を経て得られた還元物を所定の温度範囲に保持する温度保持工程Ｓ３４を有する。

ここで、還元工程Ｓ３３における処理は、炉床が回転する回転炉床炉を用いて行われる。また、その回転炉床炉は、内部に仕切り構造を有さないものである。さらに、還元物を所定の温度範囲に保持する温度保持工程Ｓ３４を実行する場合には、少なくとも、還元工程Ｓ３３における処理と温度保持工程Ｓ３４における処理とを回転炉床炉にて実行する。

このように、これらの処理を回転炉床炉にて行うことによって、その回転炉床炉内の温度を高い温度で維持することができるため、それぞれの工程における処理の都度、温度を上げたり下げたりする等の必要が無くなり、エネルギーコストを大幅に低減することができる。また、回転炉床炉を用いた処理によれば、温度の制御や管理が容易になる。これらのことから、高い生産性でもって品質の良好なフェロニッケルを連続して安定的に製造することができる。

さらに、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いて処理することにより、回転炉床炉のメンテナンスコストを低減させることができ効率的な処理が可能になるとともに、炉内の温度をより一層均一に制御することができる。

（１）乾燥工程
乾燥工程Ｓ３１では、原料粉末を混合して得られた混合物に対して乾燥処理を施す。この乾燥工程Ｓ３１は、主に混合物中の水分や結晶水を飛ばすことを目的とする。

混合処理工程Ｓ１にて得られた混合物には水分等が多く含まれており、そのような状態で還元処理時に還元温度のような高温まで急加熱すると水分が一気に気化、膨張し、塊状化した混合物が割れたり、場合によって破裂して粉々になってしまい、均一な還元処理を行うことが困難になる。そのため、還元処理を行うに先立ち、混合物に対する乾燥処理を施して水分を除去するようにし、ペレット等の破壊を防止する。

乾燥工程Ｓ３１における乾燥処理は、回転炉床炉に接続される形態で行われることが好ましい。回転炉床炉内において乾燥処理を施すエリア（乾燥エリア）を設けて実施することも考えられるが、このような場合、乾燥エリアでの乾燥処理が律速となって、還元工程Ｓ３３における処理や温度保持工程Ｓ３４における処理に影響を与える可能性がある。

したがって、乾燥工程Ｓ３１における乾燥処理は、回転炉床炉の炉外に設けられ、その回転炉床炉に接続された乾燥室にて行われることが好ましい。なお、詳しくは後述するが、図３に、回転炉床炉１と、その回転炉床炉１に接続された乾燥室２０の構成例を示す。このように、回転炉床炉１の炉外に乾燥室２０を設けることで、後述する予熱、還元、冷却といった工程とは全く別に乾燥室を設計でき、望ましい乾燥処理、予熱処理、還元処理、冷却処理をそれぞれ実行し易くなる。例えば、原料に依存して混合物に水分が多く残存するような場合には、乾燥処理に時間がかかるため、乾燥室２０の全長を長めに設計すればよく、または乾燥室２０内での混合物の搬送速度が遅くなるように設計すればよい。

乾燥室２０における乾燥処理としては、例えば、混合物中の固形分が７０重量％程度で、水分が３０重量％程度となるように処理することができる。また、乾燥方法については、特に限定されないが、乾燥室２０において搬送されてきた混合物に対し熱風を吹き付けることによって行うことができる。また、乾燥温度についても、特に限定されないが、還元反応がはじまらないようにする観点から、５００℃以下とすることが好ましく、かつその５００℃以下の温度で均一に乾燥することが好ましい。

下記表２に、乾燥処理後の混合物における固形分の組成（重量部）の一例を示す。なお、混合物の組成としては、これに限定されるものではない。

（２）予熱工程
予熱工程Ｓ３２では、乾燥工程Ｓ３１での乾燥処理により水分を除去した後の混合物を予熱（予備加熱）する。

混合物を回転炉床炉に装入していきなり高温の還元温度まで上げてしまうと、熱応力によって混合物が割れたり、粉状になってしまったりすることがある。また、混合物の温度が均一に上がらず、還元反応にばらつきが生じ、生成されるメタルの品質がばらつくことがある。そのため、混合物に対して乾燥処理を施した後に、所定の温度にまで予熱することが好ましく、これにより混合物の破壊や還元反応のばらつきを抑えることができる。

予熱工程Ｓ３２における予熱処理は、乾燥処理と同様に、回転炉床炉の炉外に設けられた処理室にて行われることが好ましく、その回転炉床炉に接続された予熱室にて行われるようにすることが好ましい。なお、図３に、回転炉床炉１に接続された予熱室３０の構成例を示すが、この予熱室３０は回転炉床炉１の炉外に設けられており、乾燥処理を行う乾燥室２０から連続的に設けられている。このように、回転炉床炉１の炉外に設けられた予熱室３０にて予熱処理を行うことによって、還元処理を実行する回転炉床炉１内の温度を高い温度で維持でき、加熱に要するエネルギーを大幅に節約することができる。

予熱室３０における予熱処理としては、特に限定されないが、予熱温度を６００℃以上として行うことが好ましく、予熱温度を７００℃以上１２８０℃以下として行うことがより好ましい。このような範囲の予熱温度で処理することによって、続く還元処理における還元温度まで再加熱する際に必要なエネルギーを大幅に削減することができる。

（３）還元工程
還元工程Ｓ３３では、予熱工程Ｓ３２にて予熱した混合物を所定の還元温度で還元処理する。具体的に、還元工程Ｓ３３における還元処理は、炉床が回転する回転炉床炉を用いて行われる。さらに、その回転炉床炉は、炉内に仕切り構造を有さない、つまり仕切りや敷居等の構造を有さないものである。

このように、回転炉床炉を用いて還元処理を行うことにより、炉内の温度を高い温度範囲に維持することができ、温度を上げたり下げたりする必要がなく、エネルギーコストを大幅に低減することができる。また、温度の制御や管理が容易となり、高い品質のフェロニッケルを安定的に生産することができる。さらに、炉内に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いることにより、炉内の温度をより一層均一に制御することができる。また、その仕切り構造のための初期費用やメンテナンス費用を低減させることができ、より効率的な処理を行うことができる。

［回転炉床炉の構成］
ここで、図３は、炉床が回転する回転炉床炉の構成例を示す図（平面図）である。図３に示すように、回転炉床炉１は、炉床が回転する領域１０を有し、この領域１０には仕切りや敷居等の仕切り構造を有さない。

例えば、回転炉床炉として、回転する炉床の領域を任意に複数に区分けし、区分けされた複数の処理室を構成することが考えられる。複数の処理室では、反応温度をそれぞれ調整、制御して、互いに異なる工程の処理を行うようすることができる。そしてこのとき、それぞれの処理室の間、すなわち各工程間では、仕切り壁を設けるようにして仕切られた構造とすることができ、これにより、各処理室において任意の温度設定等を行うことができ、またエネルギーロスの低減にもつながる。

しかしながら、回転炉床炉において、上述したような仕切り構造を設けて複数の処理室に区分けすると、回転炉床炉の構造が複雑となり、初期のコストがかさむだけでなく、メンテナンス費用も高くなる。また、そのような仕切り構造を有することで、炉内での均一な温度設定が困難となり、還元反応が十分に進行せず、非効率となることが考えられる。

そこで、本実施の形態においては、炉内に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いる。このような回転炉床炉を用いることにより、炉内の温度をより均一に制御することができ、また、その仕切り構造のための初期費用やメンテナンス費用を低減させることができ、効率的な処理を行うことができる。

回転炉床炉１は、上述したように、平面上に回転移動する炉床を備えている。したがって、回転炉床炉１では、混合物を載置した炉床が所定の速度で回転移動することで、混合物を移送させながら還元処理が行われる。なお、図３中の回転炉床炉１上の矢印は、炉床の回転方向を示すとともに、処理物（混合物）の移動方向を示す。

また、回転炉床炉１は、その炉外に設けられた乾燥室２０と、予熱室３０とが接続されており、上述したように、乾燥室２０にて混合物に対する乾燥処理が施されたのち、乾燥後の混合物が予熱室３０に移動して予熱処理され、予熱処理後の混合物が回転炉床炉１内に順次移されるようになっている。また、回転炉床炉１は、その炉外に設けられた冷却室４０が接続されており、還元処理が施されて得られた還元物がその冷却室４０に移送され、冷却処理される（後述する冷却工程Ｓ３５）。

また、回転炉床炉１では、複数の加熱源を設けるようにし、それぞれの加熱源への供給エネルギー量を制御することによって回転炉床炉１の内部における温度分布が制御されるようにすることができる。例えば、回転炉床炉１を用いた還元処理において２段階の還元温度で混合物を還元するようにし、このとき、炉内の所定位置を１段階目の還元温度に調整するための第１の加熱源と、炉内の所定位置を２段階目の還元温度に調整するための第２の加熱源とを備えるようにする。そして、それぞれの加熱源に対する供給エネルギー量を制御することによって、回転炉床炉１の内部の温度分布を制御して、適切な還元反応を生じさせるようにする。

このように、還元処理にて使用する回転炉床炉１に複数の加熱源を設け、それぞれの加熱源への供給エネルギー量を制御することで炉内部における温度分布を制御することによって、混合物の還元度に応じた処理を行うことができ、還元反応を有効に生じさせてフェロニッケルメタルへのニッケルの回収率を高めることができる。

また、このような態様は、後述する高温保持工程Ｓ３４を実行する場合に特に有効となる。すなわち、回転炉床炉１に複数の加熱源を設け、それぞれの加熱源への供給エネルギー量を制御することで炉内部における温度分布を制御することによって、例えば、第１の加熱源により加熱される第１の処理領域では還元処理（還元工程Ｓ３３）を、第２の加熱源により加熱される第２の処理領域では温度保持処理（温度保持工程Ｓ３４）を、それぞれ行うようにする。これにより、第１の処理領域において混合物に対する還元処理を効果的に実行してメタルとスラグとの混在物からなる還元物を生成させたのち、第２の処理領域において還元物を高温保持することでメタルを有効に粗大化させるといった処理を効率的に行うことができる。なお、高温保持工程Ｓ３４における処理（高温保持処理）については、後で詳述する。

［回転炉床炉における還元処理］
回転炉床炉１を使用した還元処理においては、ニッケル酸化鉱に含まれる金属酸化物である酸化ニッケルは可能な限り完全に還元し、一方で、ニッケル酸化鉱と共に原料粉末として混合した鉄鉱石等に由来する酸化鉄は一部だけ還元して、目的とするニッケル品位のフェロニッケルが得られようにすることが好ましい。

具体的に、還元温度としては、特に限定されないが、１２００℃以上１５００℃以下の範囲とすることが好ましく、１３００℃以上１４００℃以下の範囲とすることがより好ましい。このような温度範囲で還元することによって、均一に還元反応を生じさせることができ、品質のばらつきを抑制したメタル（フェロニッケルメタル）を生成させることができる。またより好ましくは１３００℃以上１４００℃以下の範囲の還元温度で還元することで、比較的短時間で所望の還元反応を生じさせることができる。

また、還元処理では、２段階の還元温度で混合物を還元するようにしてもよい。例えば、１段階目の還元温度を１２００℃以上１４５０℃以下とし、２段階目の還元温度を１３００℃以上１５００℃以下として、回転炉床炉１の炉床に載置されて移送された混合物に対して還元処理を施す。このように、２段階の還元温度で混合物に対する還元処理を行うことによって、先ず第１段階目で混合物に対する還元反応を進行させ、次に第２段階目で生成した還元物中のメタルを沈降させながら粗大化させるようにすることができる。

還元処理に際しては、上述した範囲の還元温度になるまで回転炉床炉１における還元室の内部温度を上昇させ、昇温後にその温度を維持する。また、上述したように、回転炉床炉１に複数の加熱源を設ける場合には、それぞれの加熱源への供給エネルギー量を制御することによって、炉内部における温度分布を制御することができる。

また、還元処理においては、使用する回転炉床炉１の炉床に、炉床と混合物試料とが反応して剥がれなくなって回収困難となることを防ぐため、例えば灰等の反応抑制材を敷いて、その反応抑制材上に混合物試料が載置されるようにしてもよい。例えば、反応抑制材としての灰としては、主成分がＳｉＯ_２であり、その他の成分としてＡｌ_２Ｏ_３、ＭｇＯ等の酸化物を少量含有するものを用いることができる。

（４）温度保持工程
必須の態様ではないが、還元工程Ｓ３３を経て得られた還元物を、回転炉床炉内で所定の高い温度条件で保持する温度保持工程Ｓ３４を行うようにしてもよい。このように、還元工程Ｓ３３における所定の還元温度での還元処理により得られた還元物を、すぐに冷却するのではなく、高温の雰囲気で保持することによって、還元物中において生成したメタル成分を沈降させて粗大化させることができる。

還元処理して得られた状態において還元物中のメタル成分が小さい場合、例えば２００μｍ以下程度のバルク状のメタルであった場合には、その後の分離工程Ｓ４にてメタルとスラグとを分離することが困難になってしまう。このため、必要に応じて、還元反応が終わった後も引き続き一定時間に亘って還元物を高温保持することによって、還元物中のスラグよりも比重の大きいメタルを沈降、凝集させて、メタルを粗大化させる。

なお、還元工程Ｓ３３における還元処理により、製造上問題ないレベルまでメタルが粗大化している場合には、特にこの温度保持工程Ｓ３４を設けることを必要としない。

具体的に、温度保持工程Ｓ３４における還元物の保持温度としては、１３００℃以上１５００℃以下の高温範囲とすることが好ましい。このような範囲で還元物を高温保持することによって、還元物中のメタル成分を効率よく沈降させて粗大なメタルとすることができる。なお、保持温度が１３００℃未満であると、還元物の多くの部分が固相となるため、メタル成分が沈降しないか、沈降した場合であっても時間を要してしまい好ましくない。一方で、保持温度が１５００℃を超えると、得られた還元物と炉床材との反応が進行して、還元物を回収できなくなることがあり、また、炉を損傷させてしまうことがある。

ここで、温度保持工程Ｓ３４における処理は、還元工程Ｓ３３にて使用する回転炉床炉１内において、還元処理に続いて連続的に行うようにすることが好ましい。このように、還元処理を経て得られた還元物を所定の温度に保持する処理を、回転炉床炉１を用いて連続的に行うことによって、還元物中のメタル成分を効率的に沈降させて粗大化させることができる。しかも、還元工程Ｓ３３における処理と、温度保持工程Ｓ３４における処理とを別々の炉ではなく、回転炉床炉１を用いて連続的に行うことで、各処理間におけるヒートロスを低減して効率的な操業を可能にする。

具体的に、同一の回転炉床炉１において還元処理と温度保持処理とを実行するに際しては、回転炉床炉１に複数の加熱源を設けるようにし、それぞれの加熱源への供給エネルギー量を制御することによって、炉内部における温度分布を制御することができる。つまり、還元工程Ｓ３３における温度（還元温度）と、温度保持工程Ｓ３４における温度（保持温度）とを、それぞれ異なる加熱源により制御する。これにより、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉１であっても、的確に温度を制御することができ、効率的な処理を行うことができる。

（５）冷却工程
冷却工程Ｓ３５では、還元工程Ｓ３３を経て得られた還元物、または温度保持工程Ｓ３４にて所定の時間に亘り高温保持した後の還元物を、続く分離工程Ｓ４にて分離回収できる温度まで冷却する。

冷却工程Ｓ３５は、上述したように得られた還元物を冷却する工程であるため、回転炉床炉１の炉外に接続された冷却室にて行うことが好ましい。なお、図３に、回転炉床炉１に接続された冷却室４０の構成例を示すが、この冷却室４０は回転炉床炉１の炉外に接続して設けられている。このように、回転炉床炉１の炉外に設けられた冷却室４０にて冷却処理を行うことによって、回転炉床炉１の内部温度の低下を防ぐことができ、エネルギーロスを抑えることができる。これにより、効率的なフェロニッケルの生産を可能とする。

冷却工程Ｓ３５における温度（以下、「回収時温度」ともいう）は、還元物が実質的に固体として扱える温度であって、できるだけ高い温度であることが好ましい。回収時温度をできるだけ高くすることにより、回転移動する回転炉床炉１の炉床が、予熱工程Ｓ３２を実行する予熱室３０との接続箇所に戻ったときでもエネルギーロスを低減でき、再加熱に要するエネルギーをより一層節約することができる。

具体的に、回収時温度としては６００℃以上とすることが好ましい。このように回収時温度を高い温度にすることによって、再加熱に要するエネルギーを大幅に削減でき、低コストで効率的な製錬処理を行うことができる。また、回転炉床炉１の内部における温度差の減少することによって、その炉床や炉壁等に加わる熱応力を減少させることができ、回転炉床炉１の寿命を大きく延ばすことができる。さらに、操業中の不具合も大幅に減らすことができる。

＜２−４．分離工程＞
分離工程Ｓ４は、還元処理工程Ｓ３にて生成した還元物からメタル（フェロニッケルメタル）を分離し回収する。具体的に、分離工程Ｓ４では、混合物を還元加熱処理することによって得られた、メタル相（メタル固相）とスラグ相（スラグ固相）とを含む混在物（還元物）から、メタル相を分離して回収する。

固体として得られたメタル相とスラグ相との混在物からメタル相とスラグ相とを分離する方法としては、例えば、篩い分けによる不要物の除去に加えて、比重による分離や、磁力による分離等の方法を利用することができる。また、得られたメタル相とスラグ相は、濡れ性が悪いことから容易に分離することができ、大きな混在物に対して、例えば、所定の落差を設けて落下させる、あるいは篩い分けの際に所定の振動を与える等の衝撃を与えることで、その混在物からメタル相とスラグ相とを容易に分離することができる。

このようにしてメタル相とスラグ相とを分離することによって、メタル相を回収し、フェロニッケルの製品とすることができる。

以下、本発明の実施例を示してより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

（混合処理工程）
原料鉱石としてのニッケル酸化鉱と、鉄鉱石と、フラックス成分である珪砂及び石灰石と、バインダーと、炭素質還元剤である石炭粉（炭素含有量：８５重量％、平均粒径：約１９０μｍ）とを、適量の水を添加しながら混合機を用いて混合して混合物を得た。なお、炭素質還元剤は、酸化ニッケルと酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３）とを過不足なくメタルに還元するのに必要な化学当量の合計値を１００％としたときに、炭素量で３３％に相当する分量で含有させた。

そして、混合機によって混合して得られた混合物を、二軸混練機によって混練した。

（還元投入前処理工程）
次に、混練して得られた混合物を９つに分類し、それぞれの混合物試料を、パン型造粒機を用いてφ１９±１．５ｍｍの球状のペレットに成形した。

（還元処理工程）
次に、図３に例示したような還元炉床炉１を用いて、９つに分類したそれぞれの混合物試料を用いて処理条件を変えて還元処理を行った。回転炉床炉１としては、図３に示すように、炉床が回転し、内部に仕切り構造を有さないものを用いた。また、その回転炉床炉１には、炉外に、ペレットを乾燥する乾燥室２０と、乾燥室２０に連続して設けられた予熱室３０と、炉内での還元処理で得られた還元物を冷却する冷却室４０とを接続させた。

具体的には、９つのペレット試料を、還元炉床炉１の炉外に接続された乾燥室２０に装入し、乾燥処理を施した。乾燥処理は、実質的に酸素を含まない窒素雰囲気中において、ペレット中を固形分が７０重量％程度、水分が３０重量％程度となるように、２５０℃〜３５０℃の熱風をペレットに吹き付けることによって行った。下記表３に、乾燥処理後のペレットの固形分組成（炭素を除く）を示す。

続いて、乾燥処理後のペレットを、乾燥室２０に連続して設けられた予熱室３０に移行させ、予熱室３０内の温度を７００℃以上１２８０℃以下の範囲に保持して、ペレットに対する予熱処理を行った。

続いて、予熱処理後のペレットを、回転炉床炉１の内部に移行させて還元処理及び温度保持処理を行った。具体的に、回転炉床炉１としては、２つの加熱源を設け、それぞれの加熱源に対して供給するエネルギー量を制御することによって、還元処理の温度と高温保持処理の温度とがそれぞれ異なるようにした。

また、回転炉床炉１の炉床には、炉床と試料とが反応して剥がれなくなって回収困難となることを防ぐため、炉床と試料との反応をできるだけ抑制する観点から、予め、炉床に灰（主成分はＳｉＯ_２であり、その他の成分としてＡｌ_２Ｏ_３、ＭｇＯ等の酸化物を少量含有するもの）を敷き詰めた。

なお、還元物を高温保持する処理を行わない態様の実施例では、高温保持処理の温度を０℃とした。また、還元処理、又は、還元処理及び温度保持処理を経て得られた還元物については、回転炉床炉１に接続された冷却室に移行させ、窒素を流しながら速やかに室温まで冷却して大気中へ取り出した。なお、還元物の回転炉床炉から回収は、冷却室４０に還元物を移行させる形態で行い、冷却室４０に設置したガイドによって還元物を沿わせるようにして回収した。

下記表４に、還元処理工程における還元処理及び温度保持処理の条件を示す。

また、取り出した試料のニッケル品位をＩＣＰ発光分光分析器（ＳＨＩＭＡＺＵ Ｓ−８１００型）により分析し、ニッケルメタル率とメタル中ニッケル含有率とをそれぞれ算出した。なお、ニッケルメタル率は、下記（ｉ）式により、メタル中ニッケル含有率は下記（ｉｉ）式により、それぞれ算出した。
ニッケルメタル率＝ペレット中のメタル化したＮｉの量÷（ペレット中の全てのＮｉ量）×１００（％） ・・・（ｉ）
メタル中ニッケル含有率＝ペレット中のメタル化したＮｉの量÷（ペレット中のメタルしたＮｉとＦｅの合計量）×１００（％） ・・・（ｉｉ）

また、回収した試料は、湿式処理よる粉砕後、磁力選別によってメタル（フェロニッケルメタル）を回収した。そして、投入したニッケル酸化鉱のＮｉ含有率と投入量、及び回収したＮｉ量から、Ｎｉメタル回収率を算出した。なお、Ｎｉメタル回収率は、下記（ｉｉｉ）式により算出した。
Ｎｉメタル回収率＝回収されたＮｉ量÷（投入した鉱石の量×鉱石中のＮｉ含有割合）×１００ ・・・（ｉｉｉ）式

表４から分かるように、原料鉱石を含む混合物に対して、乾燥工程と、予熱工程と、炉床が回転する回転炉床炉を用いて還元する還元工程と、得られた還元物を冷却する冷却工程と、を少なくとも有する還元処理工程を実行することにより、ニッケル品位の高いフェロニッケルを得ることができ、回収率としても９０％以上の高い回収率でニッケルを回収することができた。

また、還元処理、又は、還元処理及び温度保持処理を、回転炉床炉を用いて行ったことにより、回転炉床炉の内部の温度を高い温度で保持することができ、再加熱に要するエネルギーが抑えられ、効率的な製錬処理を行うことができた。

さらに、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いたことにより、内部の温度を均一に保持することができ、しかも、初期コスト、メンテナンスコストも有効に低減させることができた。

１ 回転炉床炉
１０ 領域
２０ 乾燥室
３０ 予熱室
４０ 冷却室

Claims (11)

1. 金属酸化物と炭素質還元剤とを混合して得られた混合物を乾燥する乾燥工程と、
   乾燥させた混合物を予熱する予熱工程と、
   炉床が回転し、内部に仕切り構造を有さない回転炉床炉を用いて、予熱後の混合物を還元する還元工程と、
   得られた還元物を冷却する冷却工程と、
   を有する還元処理工程を含む
   金属酸化物の製錬方法。
2. 前記還元工程を経て得られた還元物を、前記回転炉床炉内で所定の温度に保持する温度保持工程に付し、所定の時間で保持した後に、該還元物を前記冷却工程に供給する
   請求項１に記載の金属酸化物の製錬方法。
3. 前記還元工程における処理と前記温度保持工程における処理とを、同一の前記回転炉床炉を用いて実行する
   請求項２に記載の金属酸化物の製錬方法。
4. 前記温度保持工程では、前記還元物を１３００℃以上１５００℃以下の温度に保持する
   請求項２及び３に記載の金属酸化物の製錬方法。
5. 前記還元工程では、還元温度を１２００℃以上１５００℃以下として還元する
   請求項１乃至４のいずれか１項に記載の金属酸化物の製錬方法。
6. 前記還元工程では、２段階の還元温度で前記混合物を還元し、
   １段階目の還元温度が、１２００℃以上１４５０℃以下であり、
   ２段階目の還元温度が、１３００℃以上１５００℃以下である
   請求項５に記載の金属酸化物の製錬方法。
7. 前記回転炉床炉は、複数の加熱源を備えており、それぞれの加熱源への供給エネルギー量を制御することによって該回転炉床炉の内部における温度分布が制御される
   請求項６に記載の金属酸化物の製錬方法。
8. 前記乾燥工程にて乾燥させる前記混合物は、
   少なくとも、金属酸化物と、炭素質還元剤とを混合して混合物を得る混合処理工程と、
   得られた混合物を塊状化する処理又は所定の容器に充填する処理を行う前処理工程と、
   を経て得られたものである
   請求項１乃至７のいずれか１項に記載の金属酸化物の製錬方法。
9. 前記還元処理工程における前記冷却工程にて冷却した還元物を、メタルとスラグとに分離して回収する分離工程を有する
   請求項１乃至８のいずれか１項に記載の金属酸化物の製錬方法。
10. 金属酸化物は、ニッケル酸化鉱である
    請求項１乃至９のいずれか１項に記載の金属酸化物の製錬方法。
11. 前記還元物は、フェロニッケルを含有する
    請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の金属酸化物の製錬方法。

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