JP2018119804A

JP2018119804A - モータ振動要因判定システム

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Publication number: JP2018119804A
Application number: JP2017009497A
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Inventors: 大原　卓; Taku Ohara; 卓大原
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Filing date: 2017-01-23
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Abstract

【課題】主軸がモータに連結された状態において生じる振動の要因を簡易に判定可能な振動要因判定システムを提供する。【解決手段】本発明のモータ振動要因判定システム１０は、駆動状態のモータ４０の振動を検出可能な振動センサ部１２であって、出荷前におけるモータ４０の単体の振動である第１振動、出荷後の状態であって主軸２０に連結されていない非連結状態におけるモータ４０の単体の振動である第２振動、及び、連結状態におけるモータ４０の振動である第３振動を検出する振動センサ部１２と、振動センサ部１２により検出されたモータ４０の振動の情報であって、第１振動の情報、第２振動の情報及び第３振動の情報を記憶する振動情報記憶部１３と、振動情報記憶部１３に記憶された第１振動の情報、第２振動の情報及び第３振動の情報に基づいて、連結状態において生じる振動の要因を判定する振動要因判定部１４と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、主軸がモータに連結された状態において生じる振動の要因を判定するモータ振動要因判定システムに関する。

従来、工作装置等における駆動源であるモータは、例えば、モータ製造工場から出荷され、搬送されて、工作装置組立工場において主軸に連結される。モータと主軸とは、例えば、カップリング等により直結（直接的に連結）され、又はギアやベルト等により間接的に連結される。

モータが主軸に連結された連結状態において、各部品のアンバランス、モータと主軸との芯出し不良、モータの軸受の不具合等を要因とする異常振動が生じる場合がある。工作装置等において、異常振動の要因を見い出すと共に、異常振動を解消するように調整を行うことは必須である。

これに対し、例えば、主軸に振動検出手段を設けて振動を検出し、振動が許容値内にあるか否かを判定する技術が記載されている（例えば、特許文献１参照）。また、軸振動計測手段で回転軸の軸振れを検出し、回転軸連結継手を調整する技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平１１−３３８７９号公報特開２００５−３３７３８５号公報

しかし、異常振動の要因が複数存在するなか、上述の技術では、特定の要因のみを見い出すことしかできないという課題があった。また、異常振動の要因を見出すためには、各部品それぞれについて調査する必要があり、振動要因を特定するまでに時間を要するという課題があった。

本発明は、主軸がモータに連結された状態において生じる振動の要因を簡易に判定可能な振動要因判定システムを提供することを目的とする。

（１）本発明は、モータ（例えば、後述のモータ４０）が主軸（例えば、後述の主軸２０）に直接的に又は間接的に連結された連結状態において生じる振動の要因を判定するモータ振動要因判定システム（例えば、後述のモータ振動要因判定システム１０，１０Ａ）であって、駆動状態の前記モータの振動を検出可能な振動センサ部（例えば、後述の振動センサ部１２，１２Ａ）であって、出荷前における前記モータの単体の振動である第１振動、出荷後の状態であって前記主軸に連結されていない非連結状態における前記モータの単体の振動である第２振動、及び、前記連結状態における前記モータの振動である第３振動を検出する振動センサ部と、前記振動センサ部により検出された前記モータの振動の情報であって、前記第１振動の情報、前記第２振動の情報及び前記第３振動の情報を記憶する振動情報記憶部（例えば、後述の振動情報記憶部１３，１３Ａ）と、前記振動情報記憶部に記憶された前記第１振動の情報、前記第２振動の情報及び前記第３振動の情報に基づいて、前記連結状態において生じる振動の要因を判定する振動要因判定部（例えば、後述の振動要因判定部１４，１４Ａ）と、を備える、モータ振動要因判定システムに関する。

（２）（１）に記載の振動要因判定システムにおいて、前記振動センサ部及び前記振動情報記憶部は、前記モータの側に配置されていてもよい。

本発明によれば、主軸がモータに連結された状態において生じる振動の要因を簡易に判定可能な振動要因判定システムを提供することができる。

第１実施形態のモータ振動要因判定システムの構成を説明する模式図である。第１実施形態のモータ振動要因判定システムの動作を説明するフロー図である。第２実施形態のモータ振動要因判定システムの動作を説明するフロー図である。第３実施形態のモータ振動要因判定システムの構成を説明する模式図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、第２実施形態以下の説明においては、第１実施形態と共通する構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。

［第１実施形態］
まず、図１により、第１実施形態のモータ振動要因判定システム１０を備える工作装置１の構成を説明する。図１は、第１実施形態のモータ振動要因判定システムの構成を説明する模式図である。

図１に示すように、工作装置１は、主軸２０と、連結部３０と、モータ４０と、モータ振動要因判定システム１０と、を備える。また、モータ振動要因判定システム１０は、振動検出指示部１１と、振動センサ部１２と、振動情報記憶部１３と、振動要因判定部１４と、判定出力部１５と、を備える。

第１実施形態における工作装置１は、モータ４０と主軸２０とがカップリング等の連結部３０により直接的に連結されている直結態様を有する。また、第１実施形態のモータ振動要因判定システム１０は、その構成要素の全てがモータ４０の側に配置されている一体型の態様を有する。なお、モータ４０と主軸２０とがギアやベルト等により間接的に連結されている態様については第２実施形態として、また、振動センサ部１２の一部や振動要因判定部１４がモータ４０の外部に配置されている態様については第３実施形態として、それぞれ後述する。

主軸２０は、例えば、主軸ロータ２１と、主軸軸受２５、２６と、連結部３０の一部を構成する主軸側カップリング３１と、を備える。
主軸ロータ２１は、モータ４０からの回転駆動力が伝達され、回転する部材である。
主軸軸受２５、２６は、主軸ロータ２１における軸方向の両端部近傍にそれぞれ配置され、主軸ロータ２１を回転可能に支持する部材である。
主軸側カップリング３１は、主軸ロータ２１におけるモータ４０の側の端部に配置され、後述するモータ側カップリング３２と協働して主軸ロータ２１とモータ４０とを直接的に連結する部材である。

連結部３０は、上述の主軸側カップリング３１と、モータ側カップリング３２と、を備える。連結部３０は、主軸ロータ２１（主軸）とモータ４０とを連結する部分である。なお、本実施形態において、連結部３０は、主軸ロータ２１とモータ４０とを直接的に連結するカップリングにより構成されているが、これに制限されず、上述の通り、ギアやベルト等により構成されていてもよい。

モータ４０は、連結部３０を介して連結される主軸ロータ２１（主軸）を回転させる駆動源である。モータ４０は、例えば、モータ製造工場において製造され、工作装置１の組立工場に向けて出荷（搬送）される。そして、モータ４０は、工作装置１の組立工場に搬送された後、主軸２０と連結される。
また、モータ４０は、本実施形態において振動検出の対象である。モータ４０は、少なくとも出荷前（搬送前）の状態、出荷後（搬送後）の状態であって主軸２０に連結されていない非連結状態、及び主軸２０に連結された連結状態の各状態において、駆動状態における振動が検出される。

「出荷前」及び「出荷後」は、典型的には、出荷のための搬送が行われる前後のことである。出荷は、典型的には、異なる事業者間で行われるが、これに制限されず、例えば同じ事業者における異なる工場間の搬送を含む。

［モータ振動要因判定システム１０の詳細］
振動検出指示部１１は、振動センサ部１２に対してモータ４０の振動を検出することを指示する。振動検出指示部１１は、例えば、モータ振動要因判定システム１０の外部からの検出指示を受け付け可能であると共に、外部からの検出指示を受け付けた場合に振動センサ部１２へ振動検出の指示を出力するように構成される。

振動センサ部１２は、駆動状態のモータ４０の振動を検出可能に構成される。振動センサ部１２は、１又は複数の振動センサにより構成される。振動センサ部１２は、接触式振動センサにより構成されていてもよく、また、非接触式振動センサにより構成されていてもよい。本実施形態においては、振動センサ部１２は、モータ４０に内蔵された一つの接触式センサにより構成される。

振動センサ部１２は、少なくとも出荷前（搬送前）におけるモータ４０の単体の振動である第１振動、出荷後（搬送後）の状態であって主軸ロータ２１（主軸）に連結されていない非連結状態におけるモータ４０の単体の振動である第２振動、及び、連結状態におけるモータ４０の振動である第３振動をそれぞれ検出する。振動センサ部１２は、検出した各振動の情報を振動情報記憶部１３に出力する。

なお、「出荷後（搬送後）の状態であって主軸ロータ２１（主軸）に連結されていない非連結状態」には、モータ４０のユーザ（例えば、工作装置組立工場）がモータ４０の単体の振動を調整した場合も含まれる。また、連結状態では、モータ４０の振動には、主軸２０等の振動も含まれることになる。

振動情報記憶部１３は、振動センサ部１２により検出されたモータ４０の振動の情報（以下「振動情報」ともいう）を記憶する。振動情報記憶部１３は、振動センサ部１２から出力された振動情報を記憶する。振動情報記憶部１３は、少なくとも、前述の第１振動の情報、第２振動の情報、及び第３振動の情報をそれぞれ記憶する。

振動要因判定部１４は、振動情報記憶部１３に記憶された第１振動の情報、第２振動の情報及び第３振動の情報に基づいて、連結状態において生じる振動の要因を判定する。振動要因判定部１４は、単体及び連結状態におけるモータ４０の振動情報に基づいて、連結状態における異常振動の要因を判定（特定）する。

振動要因判定部１４は、連結状態における振動の要因として、主軸２０の側の部品（以下「主軸側部品」ともいう）のアンバランス、主軸２０とモータ４０との芯出し不良、モータ４０のアンバランス、及び、連結状態におけるモータ４０の軸受不良のうちのいずれか１つ以上であると判定する。例えば、振動要因判定部１４は、モータ４０における１回転に１回発生する振動の成分（以下「１回発生振動成分」ともいう）が振動周波数における主成分であるか否かに基づいて、連結状態における振動の要因を判定する。なお、「アンバランス」は、典型的には、部品の寸法や組み付けの精度は良好だが、バランスが取れておらず、バランスの調整が必要な場合である。

更に、振動要因判定部１４は、第１振動の振幅と第２振動の振幅とを比較し、分析対象を第２振動又は第３振動に特定する。そして、振動要因判定部１４は、分析対象の第２振動又は第３振動において、モータ４０における１回発生振動成分が振動周波数における主成分であるか否かに基づいて、連結状態における振動の要因を判定する。更に詳細な動作については、後述のモータ振動要因判定システム１０の動作において説明する。ここで、分析対象である第２振動及び第３振動の情報は、例えば、ノイズカット処理等がされていることが好ましい。

判定出力部１５は、振動要因判定部１４による判定結果（振動要因）をモータ振動要因判定システム１０の外部に出力可能に構成される。判定出力部１５は、本実施形態において、例えば、小型の表示部、複数の発光部や音声出力部等により構成されていてもよい。判定出力部１５は、モータ４０と主軸２０とが連結された連結状態における異常振動の要因を外部（例えば、作業者）に知らせるものである。そして、作業者は、判定出力部１５により出力された振動要因を確認することで、当該振動要因を解消するための調整作業を行うことができる。

続けて、図２により、第１実施形態のモータ振動要因判定システムの動作を説明する。図２は、第１実施形態のモータ振動要因判定システムの動作を説明するフロー図である。

まず、ステップＳ１０１において、振動センサ部１２は、出荷前（搬送前）のモータ４０の単体における振動である第１振動を検出する。詳細には、出荷前、作業者は、振動検出指示部１１を介して振動センサ部１２に振動検出を指示する。振動検出の指示を受けた振動センサ部１２は、第１振動を検出すると共に、第１振動の情報を振動情報記憶部１３に出力する。そして、振動情報記憶部１３は、第１振動の情報を記憶する。

続けて、ステップＳ１０２において、振動センサ部１２は、出荷後（搬送後）の状態であって主軸２０に連結されていない非連結状態におけるモータ４０の単体の振動である第２振動を検出する。詳細には、例えば、モータ４０と主軸２０との連結の直前に、作業者は、振動検出指示部１１を介して振動センサ部１２に振動検出を指示する。振動検出の指示を受けた振動センサ部１２は、第２振動を検出すると共に、第２振動の情報を振動情報記憶部１３に出力する。そして、振動情報記憶部１３は、第２振動の情報を記憶する。なお、「連結の直前」とは、振動条件が変わらなければ、長時間の前（例えば、倉庫に数日間保管される前）であってもよい。

続けて、ステップＳ１０３において、振動センサ部１２は、連結状態におけるモータ４０の振動である第３振動を検出する。詳細には、例えば、モータ４０と主軸２０とを連結した後、作業者は、振動検出指示部１１を介して振動センサ部１２に振動検出を指示する。振動検出の指示を受けた振動センサ部１２は、第３振動を検出すると共に、第３振動の情報を振動情報記憶部１３に出力する。そして、振動情報記憶部１３は、第３振動の情報を記憶する。

続けて、ステップＳ１０４において、振動要因判定部１４は、振動情報記憶部１３に記憶された第１振動の情報及び第２振動の情報に基づいて、第１振動と第２振動とを比較する。振動要因判定部１４は、第１振動の振幅が第２振動の振幅以上である場合（ＹＥＳ）、処理をステップＳ１０６に進め、第１振動の振幅が第２振動の振幅以上ではない場合（ＮＯ）、処理をステップＳ１０９に進める。第１振動の振幅が第２振動の振幅以上ではない状態（第１振動の振幅が第２振動の振幅未満の状態）は、搬送時に生じた不具合により出荷後（搬送後）のモータ４０に振動要因が存在することに起因することが多いからである。

ステップＳ１０４以後においては、出荷後（搬送後）のモータ４０に振動要因が無いと考えられる場合には、主軸側部品のアンバランス、又は主軸２０とモータ４０との芯出し不良に振動要因があると予測して第３振動を分析し、一方、出荷後（搬送後）のモータ４０に振動要因が有ると考えられる場合には、第２振動を分析するように処理が進められる。

続けて、ステップＳ１０６において、振動要因判定部１４は、第３振動を分析する。振動要因判定部１４は、第３振動において、１回発生振動成分が振動周波数における主成分であるか否かを判定する。

１回発生振動成分が主成分である場合（ＹＥＳ）、ステップＳ１０７において、振動要因判定部１４は、連結状態における振動要因を主軸側部品のアンバランスであると判定する。１回転に振動成分が１回発生する場合は、主軸側部品のアンバランスを原因とすることが多いためである。

また、１回発生振動成分が主成分でない場合（ＮＯ）、ステップＳ１０８において、振動要因判定部１４は、連結状態における振動要因を主軸２０とモータ４０との芯出し不良であると判定する。１回転に振動成分が複数回発生する場合は、芯出し不良を原因とすることが多いためである。

そして、ステップＳ１０７又はステップＳ１０８の後、ステップＳ１１２において、振動要因判定部１４は、振動要因判定部１４から出力された判定結果に基づいて、振動要因を判定出力部１５に出力する。その後、処理は終了する。

一方、ステップＳ１０４がＮＯの場合に実行されるステップＳ１０９において、振動要因判定部１４は、第２振動を分析する。振動要因判定部１４は、第２振動において、１回発生振動成分が振動周波数における主成分であるか否かを判定する。

１回発生振動成分が主成分である場合（ＹＥＳ）、ステップＳ１１０において、振動要因判定部１４は、連結状態における振動要因をモータ４０のアンバランスであると判定する。１回転に振動成分が１回発生する場合は、モータ４０のアンバランスを原因とすることが多いためである。

また、モータ１回転に１回の振動成分が主成分でない場合（ＮＯ）、ステップＳ１１１において、振動要因判定部１４は、連結状態における振動要因をモータ４０の軸受不良であると判定する。１回転に振動成分が複数回発生する場合は、軸受不良を原因とすることが多いためである。なお、モータ４０の軸受不良は、搬送時に生じることが多いと考えられる。また、主軸２０の軸受不良も一因となる場合がある。

そして、ステップＳ１１０又はステップＳ１１１の後、ステップＳ１１２において、振動要因判定部１４は、振動要因判定部１４から出力された判定結果に基づいて、判定出力部１５に出力する。その後、処理は終了する。

ステップＳ１１２の後、作業者は、判定出力部１５により出力された振動要因の内容を確認し、当該振動要因を解消するように調整を行うことができる。

［第１実施形態の効果］
本実施形態によれば、以下の効果が奏される。
本実施形態によれば、主軸２０がモータ４０に連結された連結状態において生じる振動の要因を簡易に判定可能なモータ振動要因判定システム１０を提供することができる。

詳細には、本実施形態のモータ振動要因判定システム１０は、駆動状態のモータ４０の振動を検出可能な振動センサ部１２であって、出荷前におけるモータ４０の単体の振動である第１振動、出荷後の状態であって主軸２０に連結されていない非連結状態におけるモータ４０の単体の振動である第２振動、及び、連結状態におけるモータ４０の振動である第３振動を検出する振動センサ部１２と、振動センサ部１２により検出されたモータ４０の振動の情報であって、第１振動の情報、第２振動の情報及び第３振動の情報を記憶する振動情報記憶部１３と、振動情報記憶部１３に記憶された第１振動の情報、第２振動の情報及び第３振動の情報に基づいて、連結状態において生じる振動の要因を判定する振動要因判定部１４と、を備える。

これにより、モータ振動要因判定システム１０は、各振動状態におけるモータ４０の振動情報に基づいて、モータ４０と主軸２０とが連結された連結状態において生じる振動の要因を判定可能である。また、モータ振動要因判定システム１０は、特定の要因の有無ではなく、複数の要因を考慮した上で振動要因を特定することができる。また、モータ振動要因判定システム１０は、各部品ごとに振動要因を調査する作業を必要とすることなく、振動要因を特定できる。また、モータ振動要因判定システム１０は、短時間で振動要因を特定できる。

また、本実施形態によれば、振動センサ部１２及び振動情報記憶部１３は、モータ４０の側に配置されている。これにより、モータ４０と一体的なモータ振動要因判定システム１０を提供できる。また、これにより、モータ４０ごとに振動要因を簡易に特定できる。

また、本実施形態によれば、振動要因判定部１４は、連結状態における振動の要因として、主軸側部品のアンバランス、主軸２０とモータ４０との芯出し不良、モータ４０のアンバランス、及びモータ４０の軸受不良のうちのいずれか１つ以上であると判定する。これにより、モータ振動要因判定システム１０は、複数の振動要因のうち主要な振動要因を特定できる。また、モータ振動要因判定システム１０は、振動要因を解消する調整作業が明確となるように振動要因を特定できる。

また、本実施形態によれば、振動要因判定部１４は、モータにおける１回転に１回発生する振動成分（１回発生振動成分）が振動周波数における主成分であるか否かに基づいて、連結状態における振動の要因を判定する。これにより、モータ振動要因判定システム１０は、振動要因をより詳細に特定できる。また、モータ振動要因判定システム１０は、簡易かつ正確に振動要因を判定できる。

［第２実施形態］
図３により、第２実施形態のモータ振動要因判定システムの動作を説明する。図３は、第２実施形態のモータ振動要因判定システムの動作を説明するフロー図である。第２実施形態は、主軸２０とモータ４０とがギアやベルト等により間接的に連結された連結状態における振動の要因を判定する態様である。なお、以下、主として第１実施形態と相違する構成について説明し、第１実施形態と同様の構成についてはその説明を省略する。

まず、ステップＳ２０１〜Ｓ２０４は、第１実施形態におけるステップＳ１０１〜Ｓ１０４と同様であるので、説明を省略する。
続けて、ステップＳ２０５において、振動要因判定部１４は、第３振動の周波数を主軸２０の振動周波数に換算する。具体的には、振動要因判定部１４は、第３振動の振動数にギア比やベルト比を乗じることで、主軸の振動周波数に換算された第３Ａ振動を算出する。また、第２振動に係る「出荷後（搬送後）の状態であって主軸ロータ２１（主軸）に連結されていない非連結状態」は、ギアによる連結の場合には、モータ４０の出力軸に一方のギアが付けられた状態であり、また、ベルトによる連結の場合には、モータ４０の出力軸にプーリが付けられた状態である。

続けて、ステップＳ２０６において、振動要因判定部１４は、算出した第３Ａ振動を分析する。振動要因判定部１４は、第３Ａ振動において、モータの１回転に１回発生する振動成分（１回発生振動成分）が振動周波数における主成分であるか否かを判定する。

１回発生振動成分が主成分である場合（ＹＥＳ）、ステップＳ２０７において、振動要因判定部１４は、連結状態における振動要因を主軸側部品のアンバランスであると判定する。

また、１回発生振動成分が主成分でない場合（ＮＯ）、ステップＳ２０８において、振動要因判定部１４は、連結状態における振動要因を主軸２０とモータ４０との芯出し不良であると判定する。

ステップＳ２０９〜Ｓ２１２は、第１実施形態におけるステップＳ１０９〜Ｓ１１２とそれぞれ同様であるので、説明を省略する。

第２実施形態によれば、主軸２０がモータ４０に間接的に連結された場合においても、第１実施形態と同様の効果を得られる。

［第３実施形態］
図４により、第３実施形態のモータ振動要因判定システムの構成を説明する。図４は、第３実施形態のモータ振動要因判定システムの構成を説明する模式図である。第３実施形態のモータ振動要因判定システムは、モータと一体的ではない非一体的な態様を有する。以下、第１実施形態と相違する構成について説明し、第１実施形態と同様の構成についてはその説明を省略する。

図４に示すように、第３実施形態のモータ振動要因判定システム１０Ａは、その一部がモータ４０から分離して構成される。本実施形態において、モータ振動要因判定システム１０Ａは、振動検出指示部１１Ａと、振動センサ部１２Ａと、サーバ１００と、判定出力部１５Ａと、を有する。振動センサ部１２Ａと、サーバ１００と、判定出力部１５Ａとは、互いに通信網Ｎを介して接続される。
振動センサ部１２Ａは、モータ側センサ部１２１と、モータ外センサ部１２２とから構成される。
サーバ１００は、振動情報記憶部１３Ａと、振動要因判定部１４Ａと、を含む。

モータ側センサ部１２１は、モータ４０の側に配置されるセンサ部であり、モータ４０に内蔵されるか、又は、モータ４０の外装に取り付けられる。モータ側センサ部１２１は、モータ４０に常時取り付けられてもよく、又は、振動要因の判定時のみにモータ４０に取り付けられていてもよい。
モータ外センサ部１２２は、例えば、出荷前（搬送前）のモータ製造工場に配置される振動センサ、工作装置の組立工場に配置される振動センサ等により構成されていてもよい。振動センサ部１２Ａは、各振動状態におけるモータ４０の振動を検出すると共に、検出した振動の情報を、通信網Ｎを介して、サーバ１００に含まれる振動情報記憶部１３Ａに出力する。

振動情報記憶部１３Ａは、通信網Ｎを介して、振動センサ部１２Ａから出力された第１振動の情報、第２振動の情報及び第３振動の情報を受信すると共に、受信した各振動の情報を記憶する。

振動要因判定部１４Ａは、第１実施形態又は第２実施形態と同様に、各振動の情報を分析し、主軸２０とモータ４０とが連結した連結状態における振動の要因を判定する。そして、振動要因判定部１４Ａは、通信網Ｎを介して、判定結果（振動要因）を判定出力部１５Ａに出力する。

判定出力部１５Ａは、例えば、主軸２０とモータ４０とを連結する工場（工作装置の組立工場）に配置される。判定出力部１５Ａは、通信網Ｎを介して、振動要因判定部１４Ａから出力された判定結果（振動要因）の情報を受信すると共に、受信した振動要因の内容を外部に出力（例えば、表示）する。

第３実施形態によれば、第１実施形態及び第２実施形態における効果の他、例えば、以下の効果を得ることができる。第３実施形態によれば、モータ振動要因判定システム１０Ａは、振動センサ部の一部や振動情報記憶部をモータごとに設ける必要が無いので、使用する振動センサ部や振動情報記憶部（部品等）を少なくできる。また、本実施形態によれば、振動情報の記憶や振動要因の判定を、例えばインターネット上のサーバ１００において行わせることができるので、モータ振動要因判定システム１０Ａは、複数の工場における振動検出や、振動要因の判定等を並行的に行うことができる。また、本実施形態によれば、いずれも場所においても振動情報を取得可能であると共に、振動要因の情報を取得可能である。また、本実施形態によれば、振動情報や振動要因の情報を簡易に蓄積可能である。

上述において、第１実施形態〜第３実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良も当然に本発明に含まれる。例えば、モータ振動要因判定システムにおいて、構成要素の配置は限定されない。構成要素の一部がモータに配置され、一部が工場等に配置され、一部がサーバに配置されていてもよい。
主軸側部品は、主軸２０の他、直結におけるカップリング、ギアによる連結におけるギア、ベルトによる連結におけるプーリ等を含む。

１工作装置
１０，１０Ａモータ振動要因判定システム
２０主軸
３０連結部
４０モータ
１１，１１Ａ振動検出指示部
１２，１２Ａ振動センサ部
１３，１３Ａ振動情報記憶部
１４，１４Ａ振動要因判定部
１５，１５Ａ判定出力部

Claims

モータが主軸に直接的に又は間接的に連結された連結状態において生じる振動の要因を判定するモータ振動要因判定システムであって、
駆動状態の前記モータの振動を検出可能な振動センサ部であって、出荷前における前記モータの単体の振動である第１振動、出荷後の状態であって前記主軸に連結されていない非連結状態における前記モータの単体の振動である第２振動、及び、前記連結状態における前記モータの振動である第３振動を検出する振動センサ部と、
前記振動センサ部により検出された前記モータの振動の情報であって、前記第１振動の情報、前記第２振動の情報及び前記第３振動の情報を記憶する振動情報記憶部と、
前記振動情報記憶部に記憶された前記第１振動の情報、前記第２振動の情報及び前記第３振動の情報に基づいて、前記連結状態において生じる振動の要因を判定する振動要因判定部と、を備える、
モータ振動要因判定システム。
前記振動センサ部及び前記振動情報記憶部は、前記モータの側に配置されている、
請求項１に記載のモータ振動要因判定システム。