JP2018118350A - 切断加工用刃物 - Google Patents

Abstract

【課題】刃物本体に対する切込生成刃の着脱作業の作業性を向上させることができる切断加工用刃物を提供する。【解決手段】シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物であって、刃物本体と、スリットを形成する溝切り刃と、スリットの端部を形成する切欠生成刃とを備え、前記刃物本体は、扇形状に形成され、一端側にボルト孔を備えており、前記溝切り刃は、前記刃物本体の厚み方向両側縁に沿ってそれぞれ設けられており、前記切込生成刃は、前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、前記取付部は、前記刃物本体のボルト孔に対応して形成される貫通孔と、前記貫通孔及び外部との間を連通し、前記ボルト孔に挿入されるボルトの軸部が挿通可能な連通部とを備えていることを特徴とする切断加工用刃物。【選択図】図５

Description

本発明は、切断加工用刃物に関する。特に、ダンボールシート等のシート材にスリットを形成する切断加工用刃物に関する。

物を保管又は移動等させるための包装箱として、図１５に示すような段ボールシート１００を組み立てて製造される段ボール箱が知られている。この段ボール箱の上蓋及び底板は、段ボールシート１００の一部にスリット１０１，１０２を形成して切り離された部分を互いに重なり合うように折り畳んで形成される。

このスリット１０１，１０２の形成に際して、溝切り装置が用いられるのが一般的であり、この溝切り装置には、図１６に示すような切断加工用刃物６０がよく用いられる。

この切断加工用刃物６０は、扇形状に形成された刃物本体６１に切込生成刃６２と溝切り刃６３とが一体形成されている。切込生成刃６２は、刃物本体６１の外周面の一端から径方向外方に、刃物本体６１の端面と面一になるように突出しており、端面の幅方向両側に角部６４を備えている。溝切り刃６３は、刃物本体６１の外周面に沿って、刃物本体６１の厚み方向両側にそれぞれ設けられている。

切断加工用刃物６０は、図１７及び図１８に示すような溝切り装置７０に取り付けられる。図１７は溝切り装置の概略構成を示す側面図であり、図１８は正面図である。この溝切り装置７０には、上述した切断加工用刃物６０が２枚取り付けられるが、それぞれの刃物を切断加工用刃物６０ａ，６０ｂとして、溝切り装置７０の構成について以下説明する。

溝切り装置７０は、上側回転軸７１及び下側回転軸７２を備えている。上側回転軸７１及び下側回転軸７２は、互いに平行に、シート給送ラインＬを挟んで対向するように配置されており、それぞれ円盤状の一対の上側回転ホルダ７３，７３及び一対の下側回転ホルダ７４，７４を備えている。

一対の上側回転ホルダ７３，７３には、２枚の切断加工用刃物６０ａ，６０ｂがそれぞれボルト等の締結具（図示せず）により挟持されている。これら切断加工用刃物６０ａ、６０ｂは、一対の回転ホルダ７３，７３の外周に沿って所定の間隔を空けて、かつ、それぞれの切込生成刃６２ａ，６２ｂが、外周方向に沿って向き合うように取り付けられる。これに対し、一対の下側回転ホルダ７４，７４のそれぞれの対向面には、２枚の受刃７５，７５が、切断加工用刃物６０ａ及び６０ｂの厚み寸法に対応した所定間隔をあけて取り付けられる。

次に、以上の構成を備えた溝切り装置７０を用いて、段ボールシート１００にスリットを形成する方法を説明する。図１７に示すように、上側回転ホルダ７３，７３及び下側回転ホルダ７４，７４を回転させた状態で、溝切り装置７０のシート給送ラインＬ上に沿って、段ボールシート１００を図１７の右側から溝切り装置７０に給送する。これにより、切断加工用刃物６０ａが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート１００が切断され、図１５に示すような終端部１０３を終点とした前方スリット１０１が形成される。同様に、他方の切断加工用刃物６０ｂが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート１００が切断され、始端部１０４を起点とした後方スリット１０２が形成される。

ここで、図１６に示すような切断加工用刃物を用いて段ボールシートを切断する場合、スリット端部（終端部１０３、始端部１０４）を形成する切込生成刃６２が、スリット側縁を形成する溝切り刃よりも早く摩耗してしまい、溝切り刃６３がまだ使用できるにもかかわらず、切込生成刃６２の摩耗に起因して、切断加工用刃物６０を交換しなければならないという問題があった。

このような問題に対応するために、切込生成刃６２を刃物本体６１に対して着脱自在となるように構成された切断加工用刃物が知られている。具体的には、下記特許文献１には、切込生成刃をボルト等の締結具を介して扇状に形成される刃物本体の一端側に固定されるものが開示されており、また、特許文献２には、刃物本体に取り付けられる切込生成刃に関し、その刃先部の刃物本体からの突出量を調整可能に構成されたものが開示されている。

実公平０６−００１３５６公報 特開２００５−１８６２６１号公報

上記特許文献１や特許文献２に開示の切断加工用刃物は、摩耗状況の激しい切込生成刃のみを交換可能に構成しているという優れた効果を奏するものではあるが、切込生成刃を刃物本体に取り付ける作業、或いは、取り外す作業に関して、更なる改良が望まれている。

具体的に説明すると、通常、切込生成刃の交換は、溝切り装置に切断加工用刃物（刃物本体）が固定された状態で行われるが、切込生成刃の取り外し時には、片方の手指で切込生成刃を保持しつつ、他の手指で切込生成刃を固定しているボルトを例えば六角レンチといった螺合ツールで回転させて該ボルトを緩め、ボルトが完全にボルト孔から抜けきる前段階で螺合ツールから手指に切り替えてボルトを抜き出して、使用済みの切込生成刃を取り外すという工程が必要となる。また、新しい切込生成刃を刃物本体に取り付ける際には、片方の手指で切込生成刃を保持して刃物本体の所定個所に仮設置しつつ、他の手指で切込生成刃に形成される貫通孔を介してボルト孔にボルトを挿入し、螺合して該ボルトを仮設置し、その後、六角レンチ等の螺合ツールを用いてボルトを締め付けるという工程が必要となる。

このように、切込生成刃の着脱に際しては、常に両方の手指を同時に使用して、それぞれの手指で切込生成刃とボルトとを保持した作業を行う必要があることから作業性が良いとは言い難く、しかも、通常、軍手を手指に装着して作業を行う場合が多いことにも起因して、切込生成刃やボルトが不慮に落下してしまう場合があった。落下した切込生成刃やボルトは、溝切り装置の内部に侵入して取り出すことができない場合もあり、このような際には、新しい切込生成刃やボルトを準備し直したり、落下した切込生成刃等の落下個所によっては溝切り装置の分解作業が必要となる。

本発明は、このような問題を解消するためになされたものであり、刃物本体に対する切込生成刃の着脱作業の作業性を向上させることができる切断加工用刃物を提供することを目的とする。

本発明の前記目的は、シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物であって、刃物本体と、スリットを形成する溝切り刃と、スリットの端部を形成する切欠生成刃とを備え、前記刃物本体は、扇形状に形成され、一端側にボルト孔を備えており、前記溝切り刃は、前記刃物本体の厚み方向両側縁に沿ってそれぞれ設けられており、前記切込生成刃は、前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、前記取付部は、前記刃物本体のボルト孔に対応して形成される貫通孔と、前記貫通孔及び外部との間を連通し、前記ボルト孔に挿入されるボルトの軸部が挿通可能な連通部とを備えていることを特徴とする切断加工用刃物により達成される。

また、上記切断加工用刃物に関し、前記貫通孔は、前記刃物本体の径方向に沿う長孔状に形成されており、前記取付部は、前記刃先部を前記刃物本体の径方向に位置調整可能に構成されることが好ましい。

また、前記連通部は、前記刃物本体の径方向に沿う前記取付部の一の側縁部に形成されているが好ましい。

また、前記連通部は、前記刃先部が設けられる前記取付部の一端部とは反対側の他端部における側縁部に形成されていることが好ましい。

また、前記切込生成刃における前記刃先部は、平刃に構成することができる。また、前記切込生成刃は、半円筒状の前記刃先部を備えるように構成してもよい。

また、前記切込生成刃は、前記刃先部の先端に刃先切欠き部を有するように構成してもよい。

また、前記切込生成刃の幅は、前記刃物本体の厚みと略同一寸法であることが好ましい。

また、前記刃物本体における外周縁よりも径方向外側に前記刃先部を配置して、前記切込生成刃を保持可能に構成することが好ましい。

前記刃物本体は、一端側に本体切欠き部が形成されることにより、端面に対して５ °〜３ ０ °の角度をなす支持面を有しており、前記切込生成刃を、前記支持面に取り付け可能に構成してもよい。

本発明によれば、刃物本体に対する切込生成刃の着脱作業の作業性を向上させることができる切断加工用刃物を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物の平面図である。 図１のＡ−Ａ断面における拡大図である。 図１に示す切断加工用刃物における溝切り刃の変形例を示す要部拡大平面図である。 図１に示す切断加工用刃物における溝切り刃の変形例を示す要部拡大平面図である。 （ａ）は、図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｂ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ａ）における矢視Ｃ方向から見た場合の側面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｄ方向から見た場合の側面図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の設置方法を説明するための説明図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の設置方法を説明するための説明図である。 図５に示す切込生成刃の変形例を示す説明図であり、（ａ）は変形例に係る切込生成刃の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｆ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ａ）における矢視Ｇ方向から見た場合の側面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｈ方向から見た場合の側面図である。 図８に示す切込生成刃の設置方法を説明するための説明図である。 （ａ）は、図５に示す切込生成刃の変形例の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｂ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ａ）における矢視Ｃ方向から見た場合の側面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｄ方向から見た場合の側面図である。 （ａ）は、図５に示す切込生成刃の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は、図１０に示す切込生成刃の変形例を示す平面図である。 （ａ）（ｂ）共に、図５に示す切込生成刃の変形例を示す平面図である。 （ａ）（ｂ）共に、図５に示す切込生成刃の変形例を示す平面図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える刃物本体の変形例を示す平面図である。 スリットが形成された後の段ボールシートの概略平面図である。 従来の切断加工用刃物の平面図である。 図１６に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す側面図である。 図１６に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す正面図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。なお、各図は、構成の理解を容易ならしめるために部分的に拡大・縮小している。図１は、本発明の一実施形態にかかる切断加工用刃物を示す平面図であり、図２は、そのＡ−Ａ断面における拡大図である。切断加工用刃物１は、回転しながら段ボールシートや合成樹脂製シート等のシート材にスリットを形成するための刃物であり、図１及び図２に示すように、刃物本体２と、溝切り刃３と、切込生成刃４とを備えている。

刃物本体２は、ステンレスや鉄、工具鋼等の金属材料により形成されており、図１に示すように、平面視において扇形状に形成されている。この刃物本体２は、その一端側（刃物本体２の一方の側面側）に二つのボルト孔２１を備えている。ボルト孔２１は、刃物本体２に切込生成刃４をボルト５０により取り付けるための孔である。なお、二つのボルト孔２１は、刃物本体２の径方向に沿って並んで形成されている。

溝切り刃３は、従来の切断加工用刃物６０（図１６参照）と同様に、刃物本体２の外周部に沿って配置されている。本実施形態における溝切り刃３は、シート材にスリット加工を施すように構成されているため、図２に示すように、刃物本体２の厚み方向両側縁にそれぞれ設けられている。この溝切り刃３の具体的形態は特に限定されず、例えば、図３の要部拡大平面図に示すように、ノコ歯状に形成してもよい。溝切り刃３をノコ歯状に形成する場合、互いに隣接する各ノコ歯３の各頂点３ａ間距離Ｓが、例えば、２．０ｍｍ〜４．０ｍｍとなるように形成し、各ノコ歯３の最大高さＨが、例えば、２．０ｍｍ〜３．５ｍｍとなるように形成することが好ましい。また、溝切り刃３をノコ歯状に形成する場合、図３に示すように、各ノコ歯３の各頂点３ａ間に介在するノコ歯３の輪郭形状３ｂが平面視Ｖ字状となるように形成してもよく、図４（ａ）に示すように、輪郭形状３ｂが、平面視湾曲状となるように形成してもよい。更に、図４（ｂ）に示すように、輪郭形状３ｂが、平面視において一方側に傾斜するＶ字状となるように形成してもよい。

切込生成刃４は、切断加工用刃物１によりスリット加工されるときに出る屑片の一端を段ボールシート等のシート材から切り落とし、スリットの端部を形成するための刃部である。この切込生成刃４は、図１や図５（ａ）〜（ｄ）に示すように、刃物本体２の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部４１と、取付部４１の一端部に形成される刃先部４２とを備えている。ここで、図５（ａ）は、切込生成刃４を上方から見た場合の平面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｂ方向から見た場合の側面図である。また、図５（ｃ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｃ方向から見た場合の側面図であり、図５（ｄ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｄ方向から見た場合の側面図である。切込生成刃４は、図１に示すように、刃物本体２の外周面から径方向外側に、刃先部４２が突出するようにして刃物本体２の一端側に固定される。この切込生成刃４の幅は、刃物本体２の厚みと略同一寸法となるように構成することが好ましい。また、取付部４１は、刃物本体２の径方向に沿う方向に長尺となるように構成されており、刃物本体２に形成されるボルト孔２１に対応して形成される貫通孔４３を備えている。また、この取付部４１は、貫通孔４３及び外部との間を連通し、ボルト孔２１に挿入されるボルト５０の軸部が挿通可能な連通部４４を備えている。なお、貫通孔４３の周囲の部分が、ボルト５０のボルト頭と当接する部分となる。

図５における切込生成刃４においては、貫通孔４３が、刃物本体２の径方向に沿う長孔状に形成されており、取付部４１（切込生成刃４）が、刃先部４２を刃物本体２の径方向に位置調整可能に構成されている。つまり、長孔状の貫通孔４３の長手方向の寸法が、刃物本体２に形成される二つのボルト孔２１間の距離（二つのボルト孔２１を含むボルト孔２１間の距離）よりも長くなるように構成されている。なお、この貫通孔４３の幅寸法（図５（ａ）においては、上下方向の幅寸法）は、挿通されるボルト５０の軸部の径よりも僅かに大きくなるように設定されている。

また、図５における切込生成刃４においては、連通部４４が、刃先部４２が設けられる取付部４１の一端部とは反対側の他端部における側縁部に形成されており、上記長孔状の貫通孔４３の長手方向に沿う形態で、貫通孔４３と外部とを連通部４４が連通するようにして形成されている。なお、この連通部４４の幅寸法（図５（ａ）においては、上下方向の幅寸法）は、挿通されるボルト５０の軸部の径よりも僅かに大きくなるように設定されている。

切込生成刃４が備える刃先部４２は、半円筒状に形成されており、その裏面側の一端部が図５（ａ）及び（ｂ）の破線で示すように切り欠かれることにより、一端外周縁に半円形状の刃先が形成されている。なお、切込生成刃４は、刃先部４２の外周曲面を刃物本体２の一端側に露出させる向きにて刃物本体２の一端側に取り付けられる。

以上の構成を備えた切断加工用刃物１は、例えば図１７及び図１８に示すような溝切り装置７０に取り付けられて使用される。段ボールシート等のシート材にスリットを形成する方法は、上記背景技術で説明した方法と同一であるため、ここでは詳細な説明を省略する。

本実施形態に係る切断用加工刃物１において、切込生成刃４は、刃物本体２のボルト孔２１に対応して形成される貫通孔４３と、貫通孔４３及び外部との間を連通し、ボルト孔２１に挿入されるボルトの軸部が挿通可能な連通部４４とを備えるように構成されているため、切込生成刃４の刃物本体２への着脱作業を極めて効率よく行うことが可能となり、しかも、切込生成刃４やボルトが不慮に落下することを効果的に防止することができる。

具体的に、溝切り装置に切断加工用刃物１（刃物本体２）が固定された状態で、切込生成刃４及びボルト５０を設置する場合を例に採り説明すると、まず、作業者は、図６の拡大側面図に示すように、ボルト５０のみを刃物本体２におけるボルト孔２１に螺合する。この時、作業者は、ボルト５０の装着作業のみを行うため、例えば、一方の手指でボルト５０を保持して螺合作業を行いつつ、ボルト５０が落下することを防止すべく、螺合中のボルトを他方の手指で支持することができる。なお、ボルト５０の刃物本体２への装着は、例えば、ボルトの軸部に形成されるネジ山のうち、２つか３つのネジ山が、ボルト孔２１の雌ネジに掛かり、刃物本体２の一端側の面とボルト頭の下面との間の寸法Ｗが、切込生成刃４における取付部４１の厚み寸法よりも大となる状態で一旦螺合作業を終了する。

ついで、作業者は、図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、螺合されたボルト５０の軸部５１に対して、その上方側から下方側に向けて（刃物本体２の径方向内側方向に向けて）切込生成刃４に形成される連通部４４及び貫通孔４３を通過させていき、切込生成刃４を刃物本体２の一端側の面とボルト頭との間に設置する。この時、ボルト５０は既に刃物本体２に設置されているため、作業者は、切込生成刃４のみを保持した挿入作業を行うことが可能となる。なお、図７における各図は、刃物本体２の一端側の側面視に相当し（図６における矢視Ｅ方向から見た側面図に相当）、説明の便宜上、ボルト５０におけるボルト頭を省略して記載している。

切込生成刃４の挿入が完了した後、作業者は、手指によってボルト５０の螺合作業を進め、ボルト頭が切込生成刃４の取付部４１に当接した段階で、六角レンチやドライバーといった螺合ツールを用いて、ボルト５０の増し締めを行い、切込生成刃４を刃物本体２の所定位置に固定する。

このように、本発明に係る切断加工用刃物１によれば、切込生成刃４を刃物本体２に装着する際に、予め刃物本体２に仮止めされたボルト５０の軸部５１に切込生成刃４をスライドさせて装着することができるため、従来のように、常に同時に切込生成刃４及びボルト５０を両方の手指でそれぞれ保持する必要が無くなり、切込生成刃４及びボルト５０のそれぞれを確実にセットすることができ、不慮に切込生成刃４やボルト５０が落下してしまうという事態が発生することを極めて効果的に防止することができる結果、刃物本体２に対する切込生成刃４の装着作業の作業性を向上させることができる。

また、切込生成刃４が装着された切断加工用刃物１から、該切込生成刃４を取り外す際には、締結されているボルト５０を六角レンチ等の螺合ツールによって、刃物本体２の一端側の面とボルト頭の下面との間の寸法Ｗが、切込生成刃４における取付部４１の厚み寸法よりも大となる状態となるまで緩めることにより、切込生成刃４を上方に向けて（刃物本体２の径方向外側方向に向けて）スライドさせて簡単に取り外すことが可能となる。この取り外し作業においては、ボルト５０を刃物本体２から取り外すことなく、緩めるだけで切込生成刃４の交換を行うことができるため、切込生成刃４の取り外し作業における作業性が大幅に構造することとなる。

このように、貫通孔４３及び外部との間を連通し、ボルト孔２１に挿入されるボルト５０の軸部５１が挿通可能な連通部４４を取付部４１に備えるように構成された切込生成刃４を有する切断加工用刃物１は、切込生成刃４やボルトが不慮に落下することを効果的に防止しつつ、切込生成刃４の刃物本体２への着脱作業を極めて効率よく行うことが可能となる。

以上、本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物１について説明したが、切断加工用刃物１の具体的構成は、上記実施形態に限定されない。上記実施形態においては、連通部４４が、刃先部４２が設けられる取付部４１の一端部とは反対側の他端部における側縁部に形成され、長孔状の貫通孔４３の長手方向に沿う形態で、貫通孔４３と外部とを連通部４４が連通するようにして形成されているが、例えば、図８に示すように、連通部４４が、刃物本体２の径方向に沿う取付部４１の一の側縁部４１ａに形成され、貫通孔４３と外部とが連通するように形成してもよい。なお、連通部４４を、刃物本体２の径方向に沿う取付部４１の一の側縁部に形成する場合、貫通孔４３の長手方向におけるいずれか一方の端部と外部とが連通するように、該連通部４４を形成することが好ましい。特に、刃先部４２から遠い側の貫通孔４３の端部と外部とが連通するように、連通部４４を形成することがより好ましい。ここで、図８（ａ）は、切込生成刃４を上方から見た場合の平面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）において示される矢視Ｆ方向から見た場合の側面図である。また、図８（ｃ）は、図８（ａ）において示される矢視Ｇ方向から見た場合の側面図であり、図８（ｄ）は、図８（ａ）において示される矢視Ｈ方向から見た場合の側面図である。

図８に示すように、連通部４４が、刃物本体２の径方向に沿う取付部４１の一の側縁部４１ａに形成される切込生成刃４を採用する場合であっても、上述の効果、すなわち、切込生成刃４やボルトが不慮に落下することを効果的に防止しつつ、切込生成刃４の刃物本体２への着脱作業を極めて効率よく行うことが可能となる。

具体的に、溝切り装置に切断加工用刃物１（刃物本体２）が固定された状態で、切込生成刃４及びボルト５０を設置する場合を例に採り説明すると、まず、作業者は、図６の拡大側面図に示すように、ボルト５０のみを刃物本体２におけるボルト孔２１に螺合する。この時、作業者は、ボルト５０の装着作業のみを行うため、例えば、一方の手指でボルト５０を保持して螺合作業を行いつつ、ボルト５０が落下することを防止すべく、螺合中のボルト５０を他方の手指で支持することができる。なお、ボルト５０の刃物本体２への装着は、例えば、ボルトの軸部５１に形成されるネジ山のうち、２つか３つのネジ山が、ボルト孔２１の雌ネジに掛かり、刃物本体２の一端側の面とボルト頭の下面との間の寸法Ｗが、切込生成刃４における取付部４１の厚み寸法よりも大となる状態で一旦螺合作業を終了する。

ついで、作業者は、例えば、図９（ａ）（ｂ）に示すように、螺合された二つのボルト５０のボルト軸５１の内、上方側（刃物本体２の径方向外側）に配置されるボルト軸５１ａに対して切込生成刃４の連通部４４を差し込み、該ボルト軸５１ａを貫通孔４３内に導く。その後、図９（ｃ）（ｄ）に示すように、ボルト軸５１ａと刃先部４２との距離が近づくように切込生成刃４をスライドさせつつ、下側に配置される他のボルト５０のボルト軸５１ｂが連通部４４を通過するように切込生成刃４を回転させる。この回転動作が完了した段階で、二つのボルトにおけるボルト軸５１ａ，５１ｂは、貫通孔４３内に収容され、その後、切込生成刃４を貫通孔４３の長手方向に沿って移動させることにより（図９（ｅ）（ｆ））、刃物本体２の一端側の面とボルト頭との間への切込生成刃４の設置作業が完了する。

切込生成刃４の挿入設置が完了した後、作業者は、手指によってボルト５０の螺合作業を進め、ボルト頭が切込生成刃４の取付部４１に当接した段階で、六角レンチやドライバーといった螺合ツールを用いて、ボルトの増し締めを行い、切込生成刃４を刃物本体２の所定位置に固定する。

このように、図８に示すように、連通部４４が、刃物本体２の径方向に沿う取付部４１の一の側縁部４１ａに形成される切込生成刃４を採用する場合であっても、切込生成刃４を刃物本体２に装着する際に、仮止めされたボルト５０の軸部５１に切込生成刃４をスライドさせて装着することができるため、従来のように、常に同時に切込生成刃４及びボルト５０を両方の手指でそれぞれ保持する必要が無くなり、不慮に切込生成刃４やボルトが落下してしまうという事態が発生することを極めて効果的に防止することができ、刃物本体２に対する切込生成刃４の装着作業の作業性を向上させることができる。

また、図８に示す形態の切込生成刃４を取り外す際には、締結されているボルト５０を六角レンチ等の螺合ツールによって、刃物本体２の一端側の面とボルト頭の下面との間の寸法Ｗが、切込生成刃４における取付部４１の厚み寸法よりも大となる状態となるまで緩め、その後に、図９における（ｆ）（ｅ）（ｄ）（ｃ）（ｂ）（ａ）の順で切込生成刃４の姿勢を変更していくことにより簡単に取り外すことが可能となる。この取り外し作業においては、ボルト５０を刃物本体２から取り外すことなく切込生成刃４の交換を行うことができるため、切込生成刃４の取り外し作業における作業性が大幅に構造することとなる。

このように、図８に示すように、連通部４４が、刃物本体２の径方向に沿う取付部４１の一の側縁部４１ａに形成される切込生成刃４を採用する場合であっても、切込生成刃４やボルトが不慮に落下することを効果的に防止しつつ、切込生成刃４の刃物本体２への着脱作業を極めて効率よく行うことが可能となる。

また、上記実施形態においては、切込生成刃４は、半円筒状の刃先部４２を備えるように構成しているが、例えば、図１０に示すように、平板状に切込生成刃４を形成し、刃先部４２が平刃を備えるように構成してもよい。

また、上記実施形態においては、切込生成刃４が備える刃先部４２は、半円筒状の形態を有しており、その一端外周縁に半円形状の刃先が形成されているが、当該刃先（刃先部４２の先端）に、図１１（ａ）に示すように、一又は複数の刃先切欠き部４２１を形成するようにしてもよい。なお、図１１（ｂ）に示すように、平板状に切込生成刃４を形成し、刃先部４２が平刃を備える構成であっても、一又は複数の刃先切欠き部４２１を刃先に形成してもよい。

また、上記実施形態においては、ボルト５０が挿入される貫通孔４３の幅寸法（図５（ａ）においては、上下方向の幅寸法）が、連通部４４の幅寸法（図５（ａ）においては、上下方向の幅寸法）よりも若干大きくなるように構成しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、図１２（ａ）に示すように、貫通孔４３の幅寸法と連通部４４の幅寸法とが同一寸法になるように、貫通孔４３及び連通部４４を形成してもよく、或いは、図１２（ｂ）に示すように、連通部４４の幅寸法が貫通孔４３の幅寸法よりも大きくなるように、貫通孔４３及び連通部４４を形成してもよい。

また、上記実施形態においては、切込生成刃４の刃先部４２を刃物本体２の径方向に位置調整可能に構成しつつ、二つのボルト５０によって刃物本体２に固定される切込生成刃４の構成について説明したが、このような構成に特に限定されず、図１３（ａ）（ｂ）に示すように、単一のボルト５０によって、切込生成刃４を刃物本体２に固定される構成を採用してもよく、或いは、切込生成刃４の刃先部４２を刃物本体２の径方向に位置調整することができない構成として、切込生成刃４を構成してもよい。

また、上記実施形態において、刃物本体２は、扇形状の形態を有するように構成されているが、例えば、図１４に示すように、刃物本体２の一端側を平面視において略三角形状に切り欠かれて形成される本体切欠き部を構成し、刃物本体２の端面２５に対して角度θの傾斜を有する支持面２７を備えるように構成してもよい。角度θは、５°〜３０°の範囲が好ましく、特に１０°〜２０°の範囲が好適であり、本実施形態では１５°としている。なお、切込生成刃４を固定する際に用いられるボルト孔２１は、支持面２７に形成されており、切込生成刃４は、当該支持面２７に取り付けられる。

１ 切断加工用刃物
２ 刃物本体
２１ ボルト孔
３ 溝切り刃
４ 切込生成刃
４１ 取付部
４２ 刃先部
４３ 貫通孔
４４ 連通部
５０ ボルト
５１ ボルト軸（軸部）
７０ 溝切り装置

本発明の前記目的は、シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物であって、刃物本体と、スリットを形成する溝切り刃と、スリットの端部を形成する切込生成刃とを備え、前記刃物本体は、扇形状に形成され、一端側に前記刃物本体の径方向に並ぶ二つのボルト孔を備えており、前記溝切り刃は、前記刃物本体の厚み方向両側縁に沿ってそれぞれ設けられており、前記切込生成刃は、前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、前記取付部は、前記刃物本体の前記二つのボルト孔に対応して形成される貫通孔と、前記貫通孔及び外部との間を連通し、前記各ボルト孔に挿入されるボルトの軸部が挿通可能な単一の連通部とを備えており、前記貫通孔は、前記刃物本体の径方向に沿う長孔状に形成されており、前記連通部は、前記刃物本体の径方向に沿う前記取付部の一の側縁部において前記長孔状の貫通孔に連通して形成されており、前記刃物本体の一端側の面と、前記各ボルト孔に挿入されるボルトのボルト頭の下面との間の寸法が、前記切込生成刃における前記取付部の厚み寸法よりも大となる位置で各ボルトが設置された状態において、前記取付部に形成される前記連通部を、二つのボルトの内の一方のボルト軸に差し込んで該一方のボルト軸を前記貫通孔内に導いた後、該一方のボルト軸を前記貫通孔内をスライドさせつつ、他方のボルトのボルト軸が前記連通部を通過するように前記切込生成刃を回転させ、一方のボルト及び他方のボルトの両方を前記貫通孔内に収容可能となるように前記切込生成刃が形成されていることを特徴とする切断加工用刃物により達成される。

また、上記切断加工用刃物に関し、前記長孔状の貫通孔の長手方向の寸法は、前記刃物本体に形成される二つのボルト孔間の距離よりも長くなるように構成され、前記取付部が、前記刃先部を前記刃物本体の径方向に位置調整可能に構成されていることが好ましい。

Claims (10)

1. シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物であって、
   刃物本体と、スリットを形成する溝切り刃と、スリットの端部を形成する切欠生成刃とを備え、
   前記刃物本体は、扇形状に形成され、一端側にボルト孔を備えており、
   前記溝切り刃は、前記刃物本体の厚み方向両側縁に沿ってそれぞれ設けられており、
   前記切込生成刃は、前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、
   前記取付部は、前記刃物本体のボルト孔に対応して形成される貫通孔と、前記貫通孔及び外部との間を連通し、前記ボルト孔に挿入されるボルトの軸部が挿通可能な連通部とを備えていることを特徴とする切断加工用刃物。
2. 前記貫通孔は、前記刃物本体の径方向に沿う長孔状に形成されており、前記取付部は、前記刃先部を前記刃物本体の径方向に位置調整可能に構成されることを特徴とする請求項１に記載の切断加工用刃物。
3. 前記連通部は、前記刃物本体の径方向に沿う前記取付部の一の側縁部に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の切断加工用刃物。
4. 前記連通部は、前記刃先部が設けられる前記取付部の一端部とは反対側の他端部における側縁部に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の切断加工用刃物。
5. 前記切込生成刃の前記刃先部は、平刃であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の切断加工用刃物
6. 前記切込生成刃は、半円筒状の前記刃先部を備えていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の切断加工用刃物。
7. 前記切込生成刃は、前記刃先部の先端に刃先切欠き部を有していることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の切断加工用刃物。
8. 前記切込生成刃の幅は、前記刃物本体の厚みと略同一寸法であることを特徴とする請求項１から７いずれかに記載の切断加工用刃物。
9. 前記刃物本体における外周縁よりも径方向外側に前記刃先部を配置して、前記切込生成刃を保持可能である請求項１から８のいずれかに記載の切断加工用刃物。
10. 前記刃物本体は、一端側に本体切欠き部が形成されることにより、端面に対して５ °〜３ ０ °の角度をなす支持面を有しており、前記切込生成刃は、前記支持面に取り付けられることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の切断加工用刃物。
    

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