JP6670515B1 - 切断加工用刃物 - Google Patents

Abstract

【課題】刃物本体に対する切込生成刃の位置ズレ状況を効果的に認識することができる切断加工用刃物を提供する。【解決手段】シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物であって、刃物本体と、スリットを形成する溝切り刃３と、スリットの端部を形成する切込生成刃４とを備え、刃物本体は、扇形状に形成され、一端側にボルト孔を備えており、溝切り刃３は、刃物本体の厚み方向両側縁に沿ってそれぞれ設けられており、切込生成刃４は、刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部４１と、取付部４１の一端部に形成される刃先部４２とを備えており、取付部４１は、刃物本体のボルト孔に対応して形成され、刃物本体の径方向に沿う長孔状の貫通孔を備え、刃物本体の扇形状に形成される主面２ａには、取付部４１との相対位置関係を示す位置認識マーキング部４７が形成されていることを特徴とする切断加工用刃物。【選択図】図６

Description

本発明は、切断加工用刃物に関する。特に、ダンボールシート等のシート材にスリットを形成する切断加工用刃物に関する。

物を保管又は移動等させるための包装箱として、図１３に示すような段ボールシート１００を組み立てて製造される段ボール箱が知られている。この段ボール箱の上蓋及び底板は、段ボールシート１００の一部にスリット１０１，１０２を形成して切り離された部分を互いに重なり合うように折り畳んで形成される。

このスリット１０１，１０２の形成に際して、溝切り装置が用いられるのが一般的であり、この溝切り装置には、図１４に示すような切断加工用刃物６０がよく用いられる。

この切断加工用刃物６０は、扇形状に形成された刃物本体６１に切込生成刃６２と溝切り刃６３とが一体形成されている。切込生成刃６２は、刃物本体６１の外周面の一端から径方向外方に、刃物本体６１の端面と面一になるように突出しており、端面の幅方向両側に角部６４を備えている。溝切り刃６３は、刃物本体６１の外周面に沿って、刃物本体６１の厚み方向両側にそれぞれ設けられている。

切断加工用刃物６０は、図１５及び図１６に示すような溝切り装置７０に取り付けられる。図１５は溝切り装置の概略構成を示す側面図であり、図１６は正面図である。この溝切り装置７０には、上述した切断加工用刃物６０が２枚取り付けられるが、それぞれの刃物を切断加工用刃物６０ａ，６０ｂとして、溝切り装置７０の構成について以下説明する。

溝切り装置７０は、上側回転軸７１及び下側回転軸７２を備えている。上側回転軸７１及び下側回転軸７２は、互いに平行に、シート給送ラインＬを挟んで対向するように配置されており、それぞれ円盤状の一対の上側回転ホルダ７３，７３及び一対の下側回転ホルダ７４，７４を備えている。

一対の上側回転ホルダ７３，７３には、２枚の切断加工用刃物６０ａ，６０ｂがそれぞれボルト等の締結具（図示せず）により挟持されている。これら切断加工用刃物６０ａ、６０ｂは、一対の回転ホルダ７３，７３の外周に沿って所定の間隔を空けて、かつ、それぞれの切込生成刃６２ａ，６２ｂが、外周方向に沿って向き合うように取り付けられる。これに対し、一対の下側回転ホルダ７４，７４のそれぞれの対向面には、２枚の受刃７５，７５が、切断加工用刃物６０ａ及び６０ｂの厚み寸法に対応した所定間隔をあけて取り付けられる。

次に、以上の構成を備えた溝切り装置７０を用いて、段ボールシート１００にスリットを形成する方法を説明する。図１５に示すように、上側回転ホルダ７３，７３及び下側回転ホルダ７４，７４を回転させた状態で、溝切り装置７０のシート給送ラインＬ上に沿って、段ボールシート１００を図１５の右側から溝切り装置７０に給送する。これにより、切断加工用刃物６０ａが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート１００が切断され、図１３に示すような終端部１０３を終点とした前方スリット１０１が形成される。同様に、他方の切断加工用刃物６０ｂが、受刃７５，７５の隙間に挟み込まれて、段ボールシート１００が切断され、始端部１０４を起点とした後方スリット１０２が形成される。

ここで、図１４に示すような切断加工用刃物を用いて段ボールシートを切断する場合、スリット端部（終端部１０３、始端部１０４）を形成する切込生成刃６２が、スリット側縁を形成する溝切り刃よりも早く摩耗してしまい、溝切り刃６３がまだ使用できるにもかかわらず、切込生成刃６２の摩耗に起因して、切断加工用刃物６０を交換しなければならないという問題があった。

このような問題に対応するために、切込生成刃６２を刃物本体６１に対して着脱自在となるように構成された切断加工用刃物が知られている。具体的には、下記特許文献１には、切込生成刃をボルト等の締結具を介して扇状に形成される刃物本体の一端側に固定されるものが開示されており、また、特許文献２には、刃物本体に取り付けられる切込生成刃に関し、その刃先部の刃物本体からの突出量を調整可能に構成されたものが開示されている。

実公平０６−００１３５６公報 特開２００５−１８６２６１号公報

上記特許文献１や特許文献２に開示の切断加工用刃物は、摩耗状況の激しい切込生成刃のみを交換可能に構成しているという優れた効果を奏するものではあるが、切込生成刃が段ボールシートに差し込まれる際の衝撃によって、この切込生成刃の位置がずれてしまう場合があるという問題があった。具体的に説明すると、切込生成刃が、段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、刃物本体の径方向内側に移動してしまい、切込生成刃の先端における刃先部の適正な位置（刃物本体の外周縁からの突出量）を維持できなくなる場合が発生するという問題があった。この切込生成刃の位置ズレが大きくなると、スリット端部を形成できない、或いは、形成できたとしてもスリット端部に破れが発生してしまうことになる。

本発明は、このような問題を解消するためになされたものであり、刃物本体に対する切込生成刃の位置ズレ状況を効果的に認識することができる切断加工用刃物を提供することを目的とする。

本発明の前記目的は、シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物であって、刃物本体と、スリットを形成する溝切り刃と、スリットの端部を形成する切込生成刃とを備え、前記刃物本体は、扇形状に形成され、一端側にボルト孔を備えており、前記溝切り刃は、前記刃物本体の厚み方向両側縁に沿ってそれぞれ設けられており、前記切込生成刃は、前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、前記取付部は、前記刃物本体のボルト孔に対応して形成され、前記刃物本体の径方向に沿う長孔状の貫通孔を備え、前記刃物本体の扇形状に形成される主面には、前記取付部との相対位置関係を示す位置認識マーキング部が形成されており、前記刃物本体は、その前記一端側における前記取付部との接触面上に形成される刃物本体粗面部を備えており、
前記取付部は、前記刃物本体の前記一端側に対向する側の一方面上に形成される取付部粗面部とを備えており、前記刃物本体粗面部は、前記刃物本体の径方向に対して垂直な方向に延びる複数の刃物本体線状溝を備え、前記取付部粗面部は、前記刃物本体の径方向に対して垂直な方向に延びる複数の取付部線状溝を備えていることを特徴とする切断加工用刃物により達成される。

また、上記切断加工用刃物に関し、前記位置認識マーキング部は、前記刃物本体の径方向に沿ってそれぞれ配置される複数のマーキング線状溝により構成されることが好ましい。

また、前記各マーキング線状溝は、同一間隔をあけて配置されていることが好ましい。

また、前記各刃物本体線状溝は、前記刃物本体の径方向に沿って同一間隔をあけて配置することができる。

また、前記各取付部線状溝は、前記刃物本体の径方向に沿って同一間隔をあけて配置することができる。

本発明によれば、刃物本体に対する切込生成刃の位置ズレ状況を効果的に認識することができる切断加工用刃物を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物の平面図である。 図１のＡ−Ａ断面における拡大図である。 図１に示す切断加工用刃物における溝切り刃の変形例を示す要部拡大平面図である。 図１に示す切断加工用刃物における溝切り刃の変形例を示す要部拡大平面図である。 （ａ）は、図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｂ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ｂ）における矢視Ｃ方向から見た場合の底面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｄ方向から見た場合の側面図であり、（ｅ）は、（ａ）における矢視Ｅ方向から見た場合の側面図である。 刃物本体が有する位置認識マーキング部（マーキング線状溝）を説明するための説明図である。 刃物本体が有する刃物本体粗面部を説明するための説明図である。 図１に示す切断加工用刃物の効果を説明するための説明図である。 図１に示す切断加工用刃物の効果を説明するための説明図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える切込生成刃の変形例を示す図であり、（ａ）は、切断加工用刃物が備える切込生成刃の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）における矢視Ｆ方向から見た場合の側面図であり、（ｃ）は、（ａ）における矢視Ｇ方向から見た場合の側面図であり、（ｄ）は、（ａ）における矢視Ｈ方向から見た場合の側面図である。 （ａ）は、図５に示す切込生成刃の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は、図１０に示す切込生成刃の変形例を示す平面図である。 図１に示す切断加工用刃物が備える刃物本体の変形例を示す平面図である。 スリットが形成された後の段ボールシートの概略平面図である。 従来の切断加工用刃物の平面図である。 図１４に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す側面図である。 図１４に示す切断加工用刃物が取り付けられた溝切り装置の概略構成を示す正面図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。なお、各図は、構成の理解を容易ならしめるために部分的に拡大・縮小している。図１は、本発明の一実施形態にかかる切断加工用刃物を示す平面図であり、図２は、そのＡ−Ａ断面における拡大図である。切断加工用刃物１は、回転しながら段ボールシートや合成樹脂製シート等のシート材にスリットを形成するための刃物であり、図１及び図２に示すように、刃物本体２と、溝切り刃３と、切込生成刃４とを備えている。

刃物本体２は、ステンレスや鉄、工具鋼等の金属材料により形成されており、図１に示すように、平面視において扇形状に形成されている。この刃物本体２は、その一端側（刃物本体２の一方の側面側）に二つのボルト孔２１を備えている。ボルト孔２１は、刃物本体２に切込生成刃４をボルト５０により取り付けるための孔である。なお、二つのボルト孔２１は、刃物本体２の径方向に沿って並んで形成されている。

溝切り刃３は、従来の切断加工用刃物６０（図１４参照）と同様に、刃物本体２の外周部に沿って配置されている。本実施形態における溝切り刃３は、シート材にスリット加工を施すように構成されているため、図２に示すように、刃物本体２の厚み方向両側縁にそれぞれ設けられている。この溝切り刃３の具体的形態は特に限定されず、例えば、図３の要部拡大平面図に示すように、ノコ歯状に形成してもよい。溝切り刃３をノコ歯状に形成する場合、互いに隣接する各ノコ歯３の各頂点３ａ間距離Ｓが、例えば、２．０ｍｍ〜４．０ｍｍとなるように形成し、各ノコ歯３の最大高さＨが、例えば、２．０ｍｍ〜３．５ｍｍとなるように形成することが好ましい。また、溝切り刃３をノコ歯状に形成する場合、図３に示すように、各ノコ歯３の各頂点３ａ間に介在するノコ歯３の輪郭形状３ｂが平面視Ｖ字状となるように形成してもよく、図４（ａ）に示すように、輪郭形状３ｂが、平面視湾曲状となるように形成してもよい。更に、図４（ｂ）に示すように、輪郭形状３ｂが、平面視において一方側に傾斜するＶ字状となるように形成してもよい。

切込生成刃４は、切断加工用刃物１によりスリット加工されるときに出る屑片の一端を段ボールシート等のシート材から切り落とし、スリットの端部を形成するための刃部である。この切込生成刃４は、図１や図５（ａ）〜（ｅ）に示すように、刃物本体２の一端側に着脱自在に取り付けられる平板状の取付部４１と、取付部４１の一端部に形成される刃先部４２とを備えている。刃先部４２は、平刃として構成されている。取付部４１の厚みは、例えば、３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定される。ここで、図５（ａ）は、切込生成刃４を上方から見た場合の平面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｂ方向から見た場合の側面図である。また、図５（ｃ）は、図５（ｂ）において示される矢視Ｃ方向から見た場合の底面図である。また、図５（ｄ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｄ方向から見た場合の側面図であり、図５（ｅ）は、図５（ａ）において示される矢視Ｅ方向から見た場合の側面図である。切込生成刃４は、図１に示すように、刃物本体２の外周面から径方向外側に、刃先部４２が突出するようにして刃物本体２の一端側に固定される。この切込生成刃４の幅は、刃物本体２の厚みと略同一寸法となるように構成することが好ましい。また、取付部４１は、刃物本体２の径方向に沿う方向に長尺となるように構成されており、刃物本体２に形成されるボルト孔２１に対応して形成される貫通孔４３を備えている。本実施形態においては、取付部の輪郭が、平面視矩形状となるように構成している。なお、切込生成刃４は、ボルト５０を締め付けることにより、ボルト頭で取付部４１を刃物本体２側に押さえ付けることによって、刃物本体２の所定位置に固定される。貫通孔４３の周囲の部分が、ボルト５０のボルト頭と当接する部分となる。

図５における切込生成刃４においては、貫通孔４３が、刃物本体２の径方向に沿う長孔状に形成されており、取付部４１（切込生成刃４）が、刃先部４２を刃物本体２の径方向に位置調整可能に構成されている。つまり、長孔状の貫通孔４３の長手方向の寸法が、刃物本体２に形成される二つのボルト孔２１間の距離（二つのボルト孔２１を含むボルト孔２１間の距離）よりも長くなるように構成されている。なお、この貫通孔４３の幅寸法（図５（ａ）においては、上下方向の幅寸法）は、挿通されるボルト５０の軸部の径よりも僅かに大きくなるように設定されている。

また、図６（ａ）に示すように、切込生成刃４が設置される刃物本体２の一端部の端面に対して垂直な面、つまり、平面視扇状に形成される主面２ａに位置認識マーキング部が形成されている。この位置認識マーキング部は、取付部４１との相対位置関係を示す機能を有するものであり、刃物本体２の主面２ａに対し、複数の微小幅のマーキング線状溝４７を形成することにより構成することが好ましい。これらマーキング線状溝４７を形成する領域は、図６（ａ）に示すように、刃物本体２の主面２ａ上であって、切込生成刃４が設置される近傍位置とすることが好ましく、各マーキング線状溝４７は、刃物本体２の径方向に沿って等間隔に形成されることが好ましい。本実施形態においては、位置認識マーキング部は、切込生成刃４の取付部４１の他端部４１ｂ（刃物本体２の径方向内側の取付部４１の端部）との相対位置関係で、切込生成刃４の先端における刃先部４２の適正な位置（刃物本体２の外周縁からの突出量）を認識できるように構成されるため、図６（ｂ）に示すように、切込生成刃４の先端の刃先部４２を刃物本体２の外周縁に一致させた状態において、一のマーキング線状溝と、取付部４１の他端部４１ｂの位置とが一致するように構成しつつ、当該一のマーキング線状溝よりも、刃物本体２の径方向外側領域に他の各マーキング線状溝４７を形成するように構成される。また、刃物本体２の径方向に沿ってみた場合の各マーキング線状溝４７（位置認識マーキング部）の形成エリアは、想定される刃先部４２の刃物本体２の外周縁からの最大の突出量を考慮して適宜設定することができる。ここで、刃物本体２は、扇状の２つの主面２ａを備えることになるが、位置認識マーキング部は、２つの主面２ａの内のいずれか一方に形成してもよく、或いは、２つの主面の両方に形成してもよい。

各マーキング線状溝４７の溝幅（刃物本体２の径方向に沿う方向の幅）や、溝深さの寸法は、適宜設定することができるが、例えば、溝幅を０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度、溝深さを０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成する。また、各マーキング線状溝４７同士の間隔についても、適宜設定することができるが、例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成することが好ましい。このような各マーキング線状溝４７は、例えば、レーザー加工やエッチング処理、切削加工等を取付部の一方面に施すことにより形成することができる。

また、図５（ｃ）に示すように、切込生成刃４が備える取付部４１は、刃物本体２の一端側に対向する側の一方面上（刃物本体２の一端側の端面に接触する底面４５）に形成される取付部粗面部を備えている。本実施形態においては、取付部粗面部は、取付部４１の一方面（底面４５）に対し、複数の微小幅の取付部線状溝４４を形成することにより構成されており、これら各取付部線状溝４４は、設置される刃物本体２の径方向に対して垂直な方向に延びるように形成されている。また、各取付部線状溝４４は、刃物本体２の径方向に沿って同一間隔をあけて配置されるように形成することが好ましい。

取付部粗面部を構成する各取付部線状溝４４の溝幅（刃物本体２の径方向に沿う方向の幅）や、溝深さの寸法は、適宜設定することができるが、例えば、溝幅を０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度、溝深さを０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成する。また、各取付部線状溝４４同士の間隔についても、適宜設定することができるが、例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成することが好ましい。このような取付部線状溝４４は、例えば、レーザー加工やエッチング処理、切削加工等を取付部の一方面に施すことにより形成することができる。

また、取付部粗面部を構成する取付部線状溝４４の形成エリアについては、少なくとも長孔状の貫通孔４３が形成される領域を含むように設定することが好ましい。より好ましくは、図５（ｃ）に示すように、取付部４１の底面の略全領域に亘るように複数の取付部線状溝４４の形成エリアを設定する。

また、刃物本体２は、図７（ａ）に示すように、その一端側に配置される取付部４１との接触面上に形成される刃物本体粗面部を備えている。本実施形態においては、刃物本体粗面部は、刃物本体２の一端側において取付部４１が設置される表面に対し、複数の微小幅の刃物本体線状溝２２を形成することにより構成されており、これら各刃物本体線状溝２２は、刃物本体２の径方向に対して垂直な方向に延びるように形成されている。また、各刃物本体線状溝２２は、刃物本体２の径方向に沿って同一間隔をあけて配置されるように形成することが好ましい。また、刃物本体２の一端部の端面上に形成される各刃物本体線状溝２２の一方端が、当該端面との境界である側縁にまで達しており、刃物本体２の主面２ａの所定領域に形成される各マーキング線状溝４７が、各刃物本体線状溝２２の一方端に接続するように構成することが好ましい。

刃物本体粗面部を構成する各刃物本体線状溝２２の溝幅（刃物本体２の径方向に沿う方向の幅）や、溝深さの寸法は、適宜設定することができるが、例えば、溝幅を０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度、溝深さを０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成する。また、各刃物本体線状溝２２同士の間隔についても、適宜設定することができるが、例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に形成することが好ましい。このような刃物本体線状溝２２は、例えば、レーザー加工やエッチング処理、切削加工等を取付部の一方面に施すことにより形成することができる。

また、刃物本体粗面部の形成エリア（刃物本体線状溝２２の形成エリア）については、切込生成刃４と接触する領域の略全領域に亘るように設定することが好ましい。具体的には、図７（ａ）（ｂ）に示すように、刃物本体２の一端側の上端から刃物本体２の径方向内側方向に向けての距離Ｋが、切込生成刃４の長手方向の長さＬ１と同一となる領域を刃物本体線状溝２２の形成エリア（刃物本体粗面部の形成エリア）として設定することが好ましい。なお、刃物本体線状溝２２の形成エリア（刃物本体粗面部の形成エリア）としては、刃物本体２の一端側の上端から刃物本体２の径方向内側方向に向けての距離Ｋが上記Ｌ１よりも短い領域であってもよく、或いは、長い領域であってもよい。

以上の構成を備えた切断加工用刃物１は、例えば図１５及び図１６に示すような溝切り装置７０に取り付けられて使用される。段ボールシート等のシート材にスリットを形成する方法は、上記背景技術で説明した方法と同一であるため、ここでは詳細な説明を省略する。

本実施形態に係る切断用加工刃物１は、上述のように位置認識マーキング部を刃物本体２の主面２ａに備えている。このような構成によって、切込生成刃４の位置ズレが生じたか否かを確認することが可能となる。具体的に説明すると、図８（ａ）に示すように、切込生成刃４の先端における刃先部４２を適正な位置にセッティングした場合の取付部４１の他端部４１ｂ（刃物本体２の径方向内側の取付部４１の端部）よりも刃物本体径方向内側に存在する位置認識マーキング部に係るマーキング線状溝４７の本数を把握しておくことにより、その本数が減少した際（図８（ｂ））に、切込生成刃４が、刃物本体２の径方向内側に移動したことを認識することができる。特に、各マーキング線状溝４７の間隔を同一間隔として構成する場合、各マーキング線状溝４７を目盛りとして利用することが可能となり、切込生成刃４の移動量を正確に把握することが可能となる。これにより、切断加工用刃物１を使用して段ボールシート等へのスリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時に、刃物本体２の主面２ａ上に形成される位置認識マーキング部に基づいて、切込生成刃４の先端における刃先部４２が適正な位置にあるか否かを容易に判断することができ、その結果、スリット端部を形成できない、或いは、形成できたとしてもスリット端部に破れが発生してしまうといった事態が発生することを未然に効果的に防止することができる。

また、スリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時において切込生成刃４の位置ズレを確認した場合、或いは、切込生成刃４を交換する場合に、例えば、取付部４１の他端部４１ｂ（刃物本体２の径方向内側の取付部４１の端部）よりも刃物本体径方向内側に存在する位置認識マーキング部に係るマーキング線状溝４７の本数に基づいて、切込生成刃４の刃先部４２が適正な位置となるように、刃物本体２の径方向に沿って切込生成刃４を移動・設置させることができ、容易に切込生成刃４の適正な位置へのセッティングを行うことが可能となる。

また、本実施形態に係る切断用加工刃物１においては、刃物本体２が、その一端側における取付部４１との接触面上に形成される刃物本体粗面部を備え、更に、刃物本体２に設置される切込生成刃４が有する取付部４１が、刃物本体２の一端側に対向する側の一方面上に形成される取付部粗面部を備えるように構成されているため、切込生成刃４が段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、刃物本体２の径方向内側に該切込生成刃４を移動させるような力が作用しても、互いに対向して接触可能に形成される刃物本体粗面部と取付部粗面部との作用により、切込生成刃４が、刃物本体２の一端部表面上を滑りにくくすることが可能となり、刃物本体２の径方向内側に切込生成刃４が移動することを効果的に規制することができる。この結果、切込生成刃４の先端における刃先部４２の適正な位置（刃物本体２の外周縁からの突出量）を好適に維持することが可能となる。

特に上述の本実施形態に係る切断加工用刃物１においては、刃物本体粗面部を刃物本体２の径方向に対して垂直な方向に延びる複数の刃物本体線状溝２２によって構成し、更に、取付部粗面部を刃物本体２の径方向に対して垂直な方向に延びる複数の取付部線状溝４４によって構成しているため、段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、刃物本体２の径方向内側に切込生成刃４を移動させるような力が作用しても、刃物本体線状溝２２と取付部線状溝４４とが引っ掛かりやすくなり、刃物本体２の径方向内側に切込生成刃４が移動することをより効果的に規制する。この結果、切込生成刃４の先端における刃先部４２の適正な位置（刃物本体２の外周縁からの突出量）を好適に維持することが可能となる。

また、本実施形態に係る切断用加工刃物１においては、仮に、段ボールシートとの当接・突き破り時の衝撃によって、切込生成刃４が、刃物本体２の径方向内側に移動した場合、その切込生成刃４の移動したことを、各刃物本体線状溝２２（刃物本体粗面部）によっても容易に把握することもできる。具体的に説明すると、例えば、図９（ａ）に示すように、切込生成刃４の先端における刃先部４２を適正な位置にセッティングした場合の取付部４１の他端部４１ｂ（刃物本体２の径方向内側の取付部４１の端部）よりも刃物本体径方向内側に存在する刃物本体線状溝２２の本数を把握しておくことにより、その本数が減少した際（図９（ｂ）に示す状態時）に、切込生成刃４が、刃物本体２の径方向内側に移動したことを認識することができる。特に、各刃物本体線状溝２２の間隔を同一間隔として構成する場合には、各刃物本体線状溝２２を目盛りとしても利用することが可能となり、切込生成刃４の移動量を正確に把握することが可能となる。これにより、切断加工用刃物１を使用して段ボールシート等へのスリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時に、切込生成刃４の先端における刃先部４２が適正な位置にあるか否かを容易に判断することができ、その結果、スリット端部を形成できない、或いは、形成できたとしてもスリット端部に破れが発生してしまうといった事態が発生することを未然に効果的に防止することができる。

また、スリット加工を行う作業者は、作業前或いは作業後の点検時において切込生成刃４の位置ズレを確認した場合、或いは、切込生成刃４を交換する場合に、例えば、取付部４１の他端部４１ｂ（刃物本体２の径方向内側の取付部４１の端部）よりも刃物本体径方向内側に存在する刃物本体線状溝２２の本数に基づいて、切込生成刃４の刃先部４２が適正な位置となるように、刃物本体２の径方向に沿って切込生成刃４を移動・設置させることができ、容易に切込生成刃４の適正な位置へのセッティングを行うことが可能となる。

このように、本発明に係る発明によれば、切込生成刃４の位置ズレを効果的に認識することができ、また、仮に、切込生成刃４が移動してしまった場合であっても、その移動状況や移動量を把握でき、また、切込生成刃４の適正な位置へのセッティング作業を容易化できるという優れた効果を奏するものとなる。

以上、本発明の一実施形態に係る切断加工用刃物１について説明したが、切断加工用刃物１の具体的構成は、上記実施形態に限定されない。上記実施形態においては、複数のマーキング線状溝４７により位置認識マーキング部を構成しているが、例えば、刃物本体２の主面２ａ上に形成される複数の凹部によって、位置認識マーキング部を構成することもできる、なお、各凹部は、刃物本体２の径方向に沿って設けられる。

また、上記実施形態においては、取付部粗面部は、複数の微小幅の線状溝４４を形成することにより構成されているが、取付部４１の一方面に対し、格子状のギザギザの凹凸を形成するローレット加工を施すことにより取付部粗面部を形成してもよい。刃物本体粗面部についても同様にローレット加工により形成することができる。また、所定領域に対してブラスト処理を行うことによって他の領域よりも表面を粗くすることにより刃物本体粗面部や取付部粗面部を形成してもよい。また、取付部粗面部を形成する領域に対してブラスト処理を行うことによって他の領域よりも表面を粗くした上で、上述の複数の微小幅の取付部線状溝４４を形成して取付部粗面部を構成してもよく、同様に、刃物本体粗面部を形成する領域に対してブラスト処理を行うことによって他の領域よりも表面を粗くした上で、上述の複数の微小幅の刃物本体線状溝２２を形成して刃物本体粗面部を構成してもよい。

また、上記実施形態においては、切込生成刃４の刃先部４は、平刃として構成しているが、例えば、図１０に示すように、半円筒状の形態として構成され、その裏面側の一端部が図１０（ａ）及び（ｂ）の破線で示すように切り欠かれることにより、一端外周縁に半円形状の刃先が形成されるように構成してもよい。なお、切込生成刃４は、刃先部４２の外周曲面を刃物本体２の一端側に露出させる向きにて刃物本体２の一端側に取り付けられる。ここで、図１０（ａ）は、切込生成刃４を上方から見た場合の平面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）において示される矢視Ｆ方向から見た場合の側面図である。また、図１０（ｃ）は、図１０（ａ）において示される矢視Ｇ方向から見た場合の側面図であり、図１０（ｄ）は、図１０（ａ）において示される矢視Ｈ方向から見た場合の側面図である。

また、上記実施形態においては、平板状に切込生成刃４を形成し、その一端部に平刃としての刃先部４２を備えるように構成しているが、図１１（ａ）に示すように、この刃先部４２に、一又は複数の刃先切欠き部４２１を形成するようにしてもよい。また、上記図１０に示すような半円筒状の形態として切込生成刃を構成し、その一端外周縁に半円形状の刃先を形成する場合であっても、当該刃先（刃先部４２の先端）に、図１１（ｂ）に示すように、一又は複数の刃先切欠き部４２１を形成するようにしてもよい。

また、上記実施形態においては、切込生成刃４の刃先部４２を刃物本体２の径方向に位置調整可能に構成しつつ、二つのボルト５０によって刃物本体２に固定される切込生成刃４の構成について説明したが、このような構成に特に限定されず、単一のボルト５０によって、刃物本体２の径方向に位置調整可能に切込生成刃４を刃物本体２に固定される構成を採用してもよい。

また、上記実施形態において、刃物本体２の形態として、例えば、図１２に示すように、刃物本体２の一端側を平面視において略三角形状に切り欠かれて形成される本体切欠き部を構成し、刃物本体２の端面２５に対して角度θの傾斜を有する支持面２７を備えるように構成してもよい。角度θは、５°〜３０°の範囲が好ましく、特に１０°〜２０°の範囲が好適であり、本実施形態では１５°としている。なお、切込生成刃４を固定する際に用いられるボルト孔２１は、支持面２７に形成されており、切込生成刃４は、当該支持面２７に取り付けられる。

１ 切断加工用刃物
２ 刃物本体
２１ ボルト孔
２２ 刃物本体線状溝
３ 溝切り刃
４ 切込生成刃
４１ 取付部
４２ 刃先部
４３ 貫通孔
４４ 取付部線状溝
４５ 取付部の底面
４７ 線状溝（位置認識マーキング部に係る線状溝）
５０ ボルト
５０ａ ボルト頭
７０ 溝切り装置

Claims (5)

1. シート材にスリットを形成するための切断加工用刃物であって、
   刃物本体と、スリットを形成する溝切り刃と、スリットの端部を形成する切込生成刃とを備え、
   前記刃物本体は、扇形状に形成され、一端側にボルト孔を備えており、
   前記溝切り刃は、前記刃物本体の厚み方向両側縁に沿ってそれぞれ設けられており、
   前記切込生成刃は、前記刃物本体の一端側に着脱自在に取り付けられる取付部と、前記取付部の一端部に形成される刃先部とを備えており、
   前記取付部は、前記刃物本体のボルト孔に対応して形成され、前記刃物本体の径方向に沿う長孔状の貫通孔を備え、
   前記刃物本体の扇形状に形成される主面には、前記取付部との相対位置関係を示す位置認識マーキング部が形成されており、
   前記刃物本体は、その前記一端側における前記取付部との接触面上に形成される刃物本体粗面部を備えており、
   前記取付部は、前記刃物本体の前記一端側に対向する側の一方面上に形成される取付部粗面部とを備えており、
   前記刃物本体粗面部は、前記刃物本体の径方向に対して垂直な方向に延びる複数の刃物本体線状溝を備え、
   前記取付部粗面部は、前記刃物本体の径方向に対して垂直な方向に延びる複数の取付部線状溝を備えていることを特徴とする切断加工用刃物。
2. 前記位置認識マーキング部は、前記刃物本体の径方向に沿ってそれぞれ配置される複数のマーキング線状溝により構成されることを特徴とする請求項１に記載の切断加工用刃物。
3. 前記各マーキング線状溝は、同一間隔をあけて配置されていることを特徴とする請求項２に記載の切断加工用刃物。
4. 前記各刃物本体線状溝は、前記刃物本体の径方向に沿って同一間隔をあけて配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の切断加工用刃物。
5. 前記各取付部線状溝は、前記刃物本体の径方向に沿って同一間隔をあけて配置されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の切断加工用刃物。
   

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