JP2009226546A - 切削工具並びにこれを用いた切削方法及び工具ホルダ - Google Patents

Abstract

【課題】従来の切削工具は、工具ホルダの座面が上下方向に対して平坦であるため、切削インサートの位置決めが煩雑であった。具体的には、切削インサートの取り付け時において、切削インサートが落下若しくは位置ずれが生じ易いという課題が生じていた。
【解決手段】上面及び下面を有する切削インサートと、中心軸の先端部に前記切削インサートの下面が当接する座面を有する工具ホルダと、を具備し、前記下面及び前記座面の一方に凸部を備え、他方に前記凸部と嵌合する凹部を備え、前記凸部の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状である。
【選択図】図１

Description

本発明は、金属部品等の切削加工に用いる切削工具に関するものである。

従来から、金属部品等の切削加工に用いる切削工具として、先端部にフルートが形成された円柱状の工具ホルダと、フルート内に設けられた座面にねじ止めされた切削インサートと、を具備した形状のものが知られている。

このような切削工具は、工具ホルダの先端部が突出するとともに後端部が回転装置により把持されるように配置される。そして、切削工具の先端方向に被削材を配置して、切削工具を回転させることにより、工具ホルダの先端部に配設された切削インサートの切刃で被削材を回転切削することができる。また、一般的に、切削加工を繰り返すことで切削インサートが摩耗するため、切削インサートは着脱可能に取り付けられている。
実開平４−４５６１７号公報

しかしながら、特許文献１に開示されているような切削工具は、座面が上下方向に対して平坦であるため、切削インサートの位置決めが煩雑であった。具体的には、切削インサートの取り付け時において、切削インサートが落下する若しくは位置ずれが生じ易いという課題が生じていた。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、容易に切削インサートを取り付けることのできる切削工具を提供することを目的とする。

本発明の切削工具は、上面、下面及び側面を有する切削インサートと、中心軸の先端部に前記切削インサートの下面及び側面の少なくとも一部が当接する当接面を有する工具ホルダと、を具備する。前記切削インサートの下面及び側面の少なくとも一部に凸部を備え、前記当接面に前記凸部と嵌合する凹部を備える。そして、前記凸部の側面のうち少なくとも一部は、前記凸部の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状である。

本発明の切削工具によれば、凸部の側面のうち少なくとも一部は、凸部の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状である。凸部がこのような形状であることにより、切削インサートを工具ホルダに係止しやすくなるので、切削インサートの取り付け時における切削インサートの落下及び位置ずれを抑制できる。結果として、切削インサートの取り付け作業が容易となる。

以下、本発明の切削工具について図面を用いて説明する。

図１〜３に示すように、第１の実施形態にかかる切削工具１は、切削インサート３と、工具ホルダ５と、を具備している。切削インサート３は、上面３ａ、下面３ｂ及び側面３ｃを有している。また、工具ホルダ５は、中心軸の先端部に切削インサート３の下面３ｂ及び側面３ｃの少なくとも一部が当接する当接面７を有している。具体的には、当接面７として、切削インサート３の下面３ｂが当接する座面７ａを有している。

本実施形態の切削工具１は、切削インサート３の下面３ｂに凸部９を備え、工具ホルダ５の座面７ａに凸部９と嵌合する凹部１１を備えている。そして、凸部９の側面のうち少なくとも一部は、凸部９の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状である。具体的には、凸部９の工具ホルダ５の先端側に位置する側面において、凸部９の根元部分よりも先端部分が工具ホルダ５の先端側に位置する。

より具体的には、図２、３に示すように、本実施形態の凸部９における工具ホルダ５の先端側に位置する側面は、凸部９の根元部分から凸部９の先端部分に向かうにつれて、工具ホルダ５の先端側へ傾斜した形状となっている。そのため、図３に示すように、凸部９を側面視した場合に、工具ホルダ５の先端側に位置する側面における凸部９の根元部分の位置Ｘ１が先端部分の位置Ｘ２よりも工具ホルダ５の後端側に位置する。

このように、凸部９の側面のうち少なくとも一部が凸部の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状であることにより、凸部９が引っかかりとなる。そのため、切削インサート３の取り付け時において、切削インサート３の位置決めを安定して行うことができる。

通常、このような切削工具１は、工具ホルダ５の先端側を下方に向けるようにして使用されるため、切削インサート３が凸部９を有している場合、特に、工具ホルダ５の先端側に位置する側面における凸部９の根元部分の位置Ｘ１が先端部分の位置Ｘ２よりも工具ホルダ５の後端側に位置することが好ましい。これにより、切削インサート３の取り付け時において、切削工具１の向きを変更せずに切削インサート３を取り付けることができるからである。

また、本実施形態においては、図２（ａ）に示すように、切削インサート３を工具ホルダ５の側面側から中心側に向かって挿入することにより、切削インサート３を工具ホルダ５に取り付けることができる。このように、一方向からスライドさせるように切削インサート３を挿入させることにより、切削インサート３の位置決めを容易に行うことができる。結果として、切削インサート３を保持しながらねじ止めすることが必ずしも必要ではなくなるので、切削インサート３の取り付け作業が容易となる。

図２に示すように、本実施形態の切削インサート３は、上面３ａ、下面３ｂ及び４つの側面３ｃを有する直方体の形状をなしている。このとき、上面３ａがすくい面となり、側面３ｃの一部が逃げ面となっている。そして、上面３ａと逃げ面となっている側面３ｃとの交差稜線には、切刃１３が形成されている。この切刃１３を被削材に接触させることにより、切削加工をすることができる。切削インサート３としては、超硬などを用いることができる。

また、工具ホルダ５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

次に、本発明の第２の実施形態にかかる切削工具について図面を用いて説明する。

図４に示すように、本実施形態にかかる切削工具１は、当接面７として、切削インサート３の下面３ｂが当接する座面７ａ及び切削インサート３の側面３ｃが当接する横当接面７ｂを有している。

さらに、本実施形態の切削工具１は、切削インサート３の側面３ｃに凸部９を備え、工具ホルダ５の横当接面７ｂに凸部９と嵌合する凹部１１を備えている。そして、第１の実施形態と同様に、凸部９の側面のうち工具ホルダ５の先端側に位置する部分において、凸部９の先端部分で凹部１１と当接する位置が、根元部分で凹部１１と当接する位置よりも工具ホルダ５の先端側に位置する。

このため、第１の実施形態と同様に凸部９が引っかかりとなるので、切削インサート３の取り付け時において、切削インサート３の位置決めを安定して行うことができる。

また、本実施形態においては、図４（ａ）に示すように、切削インサート３を座面７ａに垂直な方向から座面７ａに向かって挿入することにより、切削インサート３を工具ホルダ５に取り付けることができる。このように、一方向からスライドさせるように切削インサート３を挿入させることにより、切削インサート３の位置決めを容易に図ることができる。結果として、切削インサート３を保持しながらねじ止めすることが必ずしも必要ではなくなるので、切削インサート３の取り付け作業が容易となる。

また、本実施形態の切削工具１においては、切削インサート３の側面３ｃに凸部９を備え、工具ホルダ５の横当接面７ｂに凸部９と嵌合する凹部１１を備えていることから、切削インサート３の下面３ｂ及び工具ホルダ５の座面７ａのうちねじ穴を除いた部分をより平坦な形状にすることができる。上記のように、切削インサート３の切刃１３を被削材に接触させることにより、切削加工をするため、切削インサート３の下面３ｂ及び工具ホルダ５の座面７ａには応力が加わる。しかしながら、本実施形態の切削工具１は、これらの面のねじ穴を除いた部分をより平坦にできるので、座面７ａに加わる応力を分散させ、応力が一部の箇所に集中することを抑制できる。

次に、本発明の第３の実施形態にかかる切削工具について図面を用いて説明する。

図５〜７に示すように、本実施形態にかかる切削工具１は、切削インサート３と、工具ホルダ５と、を具備している。切削インサート３は、上面３ａ、下面３ｂ及び側面３ｃを有している。また、工具ホルダ５は、中心軸の先端部に切削インサート３の下面３ｂ及び側面３ｃの少なくとも一部が当接する当接面７を有している。具体的には、当接面７として、切削インサート３の下面３ｂが当接する座面７ａを有している。

本実施形態の切削工具１は、工具ホルダ５の座面７ａに凸部９を備え、切削インサート３の下面３ｂに凸部９と嵌合する凹部１１を備えている。そして、凸部９の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状である。具体的には、凸部９の工具ホルダ５の後端側に位置する側面において、凸部９の根元部分よりも先端部分が工具ホルダ５の後端側に位置する。

より具体的には、図６、７に示すように、本実施形態の凸部９における工具ホルダ５の後端側に位置する側面は、凸部９の根元部分から凸部９の先端部分に向かうにつれて、工具ホルダ５の後端側へ傾斜した形状となっている。そのため、図７に示すように、凸部９を側面視した場合に、工具ホルダ５の後端側に位置する側面における凸部９の根元部分の位置Ｘ１が先端部分の位置Ｘ２よりも工具ホルダ５の先端側に位置する。

このように、凸部９の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置していることにより、凸部９が引っかかりとなる。そのため、切削インサート３の取り付け時において、切削インサート３の位置決めを安定して行うことができる。

通常、このような切削工具１は、工具ホルダ５の先端側を下方に向けるようにして使用されるため、工具ホルダ５が凸部９を有している場合、特に、凸部９の根元部分の位置Ｘ１が凸部９の先端部分の位置Ｘ２よりも工具ホルダ５の後端側に位置することが好ましい。これにより、切削インサート３の取り付け時において、切削工具１の向きを変更せずに切削インサート３を取り付けることができるからである。

また、本実施形態においては、図６（ａ）に示すように、切削インサート３を工具ホルダ５の側面側から中心側に向かって挿入することにより、切削インサート３を工具ホルダ５に取り付けることができる。このように、一方向からスライドさせるように切削インサート３を挿入させることにより、切削インサート３の位置決めを容易に図ることができる。結果として、切削インサート３を保持しながらねじ止めすることが必ずしも必要ではなくなるので、切削インサート３の取り付け作業が容易となる。

また、本実施形態のように、工具ホルダ５の座面７ａに凸部９を備え、切削インサート３の下面３ｂに凸部９と嵌合する凹部１１を備えていることにより、切削工具１の耐久性を向上させることができる。

切削インサート３は、被削材を切削するため、上記のように超硬などの硬度が高い部材が用いられる。しかしながら、超硬などの部材は、工具ホルダ５に用いられる部材と比較して欠けやすい。また、凸部９の根元部分には比較的応力が集中しやすい。そこで、工具ホルダ５の座面７ａに凸部９を備え、切削インサート３の下面３ｂに凸部９と嵌合する凹部１１を備えることにより、切削インサート３にクラックが生じる可能性を低減できるからである。

また、図５〜７に示すように、切削インサート３の下面３ｂが凹部１１を有するとともに工具ホルダ５の座面７ａが凸部９を有する場合には、座面７ａに対して平行な方向での切削インサート３の回転運動を抑制することができる。これは、切削インサート３の下面３ｂ及び工具ホルダ５の座面７ａが上記の構成であることにより、上記の回転運動を抑制する力が高められるからである。

特に、切削インサート３が座面７ａに対して垂直な方向からねじ止めされる場合には、切削インサート３に対してねじ周りに回転する力が作用するので、上記の構成が有効となる。

次に、本発明の第４の実施形態にかかる切削工具について図面を用いて説明する。

図８に示すように、本実施形態にかかる切削工具１は、当接面７として、切削インサート３の下面３ｂが当接する座面７ａ及び切削インサート３の側面３ｃが当接する横当接面７ｂを有している。

さらに、本実施形態の切削工具１は、工具ホルダ５の横当接面７ｂに凸部９を備え、切削インサート３の側面３ｃの一部に凸部９と嵌合する凹部１１を備えている。そして、第３の実施形態と同様に、凸部９の側面のうち工具ホルダ５の後端側に位置する部分において、凸部９の先端部分で凹部１１と当接する位置が、根元部分で凹部１１と当接する位置よりも工具ホルダ５の後端側に位置する。

このため、第３の実施形態と同様に凸部９が引っかかりとなるので、切削インサート３の取り付け時において、切削インサート３の位置決めを安定して行うことができる。

また、本実施形態においては、図８（ａ）に示すように、切削インサート３を座面７ａに垂直な方向から座面７ａに向かって挿入することにより、切削インサート３を工具ホルダ５に取り付けることができる。このように、一方向からスライドさせるように切削インサート３を挿入させることにより、切削インサート３の位置決めを容易に図ることができる。結果として、切削インサート３を保持しながらねじ止めすることが必ずしも必要ではなくなるので、切削インサート３の取り付け作業が容易となる。

また、本実施形態の切削工具１は、工具ホルダ５の横当接面７ｂに凸部９を備え、切削インサート３の側面３ｃに凸部９と嵌合する凹部１１を備えている。そのため、切削インサート３の下面３ｂ及び工具ホルダ５の座面７ａを平坦な形状にすることができる。上記のように、切削インサート３の切刃１３を被削材に接触させることにより、切削加工をするため、切削インサート３の下面３ｂ及び工具ホルダ５の座面７ａには応力が加わる。しかしながら、本実施形態の切削工具１は、これらの面を平坦にすることができるので、座面７ａに加わる応力を分散させ、応力が一部の箇所に集中することを抑制できる。

また、切削インサート３の側面が凹部１１を有し、工具ホルダ５の当接面７が凸部を有していることが好ましい。既に示したように、切削インサート３にクラックが生じる可能性を低減できるため、切削工具１の耐久性を向上させることができるからである。

次に、本発明の第５の実施形態にかかる切削工具について図面を用いて説明する。

図９〜１１に示すように、本実施形態における切削工具１にかかる切削インサート３は、凸部９を備える。そして、この凸部９は、先端部分における幅が根元部分における幅よりも大きい。

本実施形態において、先端部分における幅が、根元部分における幅よりも大きいとは、図１０に示すように、工具ホルダ５の側面方向から凸部９を側面視した場合に、凸部９の根元部分における幅Ｌ１よりも、この根元部分よりも凸部９の先端側であって、幅が最大となる部分の幅Ｌ２が大きいことを意味している。

凸部９が図９、１０に示すような形態である場合には、座面７ａに対して垂直な方向へ切削インサート３が抜けることを抑止できる。また、凸部９が図１１に示すような形態である場合には、横当接面７ｂに対して垂直な方向へ切削インサート３が抜けることを抑止できる。そのため、上記の実施形態と比較して、より安定した切削インサート３の位置決めを行うことができる。

また、図９、１０に示すように、切削インサート３の上面に対して垂直な中心軸に対して、切削インサート３が１８０度回転対称の形状であることが好ましい。切削インサート３を１８０度回転させても工具ホルダ５に取り付けることができるからである。そのため、上面３ａと４つの側面３ｃのそれぞれの交差稜線に切刃１３を形成して、切刃１３のうち使用している部分が摩耗した場合であっても、切削インサート３を回転させて、切刃１３のうち未使用の部分を使用することができる。

また、図９、１１に示すように、凸部９は、工具ホルダ５の先端面に対して平行に形成されていることが好ましい。本実施形態のように切削工具１が回転工具である場合、一般的に、切削工具１は、工具ホルダ５の先端部を下方に向けるとともに後端部を回転装置により把持されるように配置される。そのため、凸部９が、工具ホルダ５の先端面に対して平行に形成されていることにより、切削インサート３の取り付け時において、切削インサート３が滑り落ちることがより確実に抑制されるからである。

次に、本発明の第６の実施形態にかかる切削工具について図面を用いて説明する。

図１２〜１４に示すように、本実施形態における切削工具１にかかる工具ホルダ５は、凸部９を備える。そして、この凸部９は、先端部分における幅が根元部分における幅よりも大きい。

本実施形態において、先端部分における幅が、根元部分における幅よりも大きいとは、図１３に示すように、工具ホルダ５の側面方向から凸部９を側面視した場合に、凸部９の根元部分における幅Ｌ１よりも、この根元部分よりも凸部９の先端側であって、幅が最大となる部分の幅Ｌ２が大きいことを意味している。

凸部９が、図１２、１３に示すような形態である場合には、実施形態５と同様に、座面７ａに対して垂直な方向へ切削インサート３が抜けることを抑止できる。また、凸部９が図１４に示すような形態である場合にも、実施形態５と同様に、横当接面７ｂに対して垂直な方向へ切削インサート３が抜けることを抑止できる。そのため、第１から第４の実施形態と比較して、より安定した切削インサート３の位置決めを行うことができる。

また、図１２、１３に示すように、切削インサート３の上面に対して垂直な中心軸に対して、切削インサート３が１８０度回転対称の形状であることが好ましい。切削インサート３を１８０度回転させても工具ホルダ５に取り付けることができるからである。そのため、上面３ａと４つの側面３ｃのそれぞれの交差稜線に切刃１３を形成して、切刃１３のうち使用している部分が摩耗した場合であっても、切削インサート３を回転させて、切刃１３のうち未使用の部分を使用することができる。

また、図１２、１４に示すように、凸部９は、工具ホルダ５の先端面に対して平行に形成されていることが好ましい。本実施形態のように切削工具１が回転工具である場合、第５の実施形態と同様に、切削インサート３の取り付け時において、切削インサート３が滑り落ちることがより確実に抑制されるからである。

次に、本発明の第７の実施形態にかかる切削工具について図面を用いて説明する。

図１５に示すように、本実施形態の切削工具１にかかる工具ホルダ５は、凸部９を備える。また、切削インサート３が、凸部９と嵌合する凹部１１を有している。この凹部１１は、切削インサート３の下面３ｂ及び側面３ｃにのみ開口するように形成されている。そして、切削インサート３の上面に対して垂直な中心軸に対して、切削インサート３が１８０度回転対称の形状である。

このように、本実施形態の切削インサート３においては、上面３ａに凹部１１が開口していないので、上記する他の実施形態と異なり、工具ホルダ５の横当接面７ｂに凸部９を備えていながらも、上面３ａと４つの側面３ｃのそれぞれの交差稜線に、切刃１３を形成することができる。そのため、切刃１３のうち使用している部分が摩耗した場合であっても、切削インサート３を回転させて、切刃１３のうち未使用の部分を使用することができる。

次に、本発明の第８の実施形態にかかる切削工具について図面を用いて説明する。

図１６に示すように、本実施形態の切削工具にかかる凸部９は、工具ホルダ５の側面から工具ホルダ５の中心かつ先端部に向かって斜めに形成されている。このような構成の場合、切削インサート３は、工具ホルダ５の側面から中心に向かって滑り易くなるため、工具ホルダ５の側面からの落下をより確実に抑制することができる。また、本実施形態にかかる切削工具１は、その使用時に回転するため、切削インサート３には遠心力が加わる。しかしながら、凸部９が上記の構成であることにより、切削インサート３と工具ホルダ５の嵌合面で遠心力を受けることができるので、切削インサート３に加わる応力を分散させることができる。

なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変更を行うことは何ら差し支えない。

次に、本発明の一実施形態にかかる工具ホルダについて図面を用いて説明する。
図１７に示すように、本実施形態の工具ホルダ５は、中心軸の先端部に座面７ａを有し、座面７ａに凸部９を備えている。そして、凸部９の側面における工具ホルダ５の後端側に位置する部分に関して、凸部９の先端部分で凹部１１と当接する位置が、根元部分で凹部１１と当接する位置よりも工具ホルダ５の後端側に位置する。

このように、凸部９の先端部分で凹部１１と当接する位置が、根元部分で凹部１１と当接する位置よりも工具ホルダ５の後端側に位置することにより、この凸部９と嵌合する凹部１１を有する切削インサート３を取り付ける場合において、凸部９が引っかかりとなる。そのため、切削インサート３の位置決めを安定して行うことができる。これにより、切削インサート３を保持しながらねじ止めすることが必ずしも必要ではなくなるので、切削インサート３の取り付け作業が容易となる。

次に、上記の実施形態にかかる切削工具を用いて被削材を切削する切削方法について図面を用いて説明する。

まず、工具ホルダ５に切削インサート３を取り付ける。そして、図１８に示すように、切削工具１を回転させるとともに、切削工具１を被削材１７に近づける。なお、切削工具１と被削材１７は、相対的に近づけば良く、例えば、被削材１７を切削工具１に近づけても良い。

次いで、図１９に示すように、切削インサート３の切刃１３を被削材１７に接触させて被削材１７を切削する。その後、図２０に示すように被削材１７から切削工具１を離間させる。なお、切削加工を継続する場合は、切削工具１を回転させた状態を維持して、被削材１７の異なる箇所に切削インサート３の切刃１３を接触させる工程を繰り返す。

なお、本実施形態では、転削加工を切削方法として例示しているが、旋削加工のような他の切削加工において用いても何ら問題ない。

本発明の第１の実施形態にかかる切削工具を示す斜視図である。 図１に示す実施形態における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 図１に示す実施形態における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大側面図である。 本発明の第２の実施形態にかかる切削工具における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 本発明の第３の実施形態にかかる切削工具を示す斜視図である。 図５に示す実施形態における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 図５に示す実施形態における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大側面図である。 本発明の第４の実施形態にかかる切削工具における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 本発明の第５の実施形態にかかる切削工具における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 図９に示す実施形態における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大側面図である。 本発明の第５の実施形態にかかる変形例であって、切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 本発明の第６の実施形態にかかる切削工具における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 図１２に示す実施形態における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大側面図である。 本発明の第６の実施形態にかかる変形例であって、切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 本発明の第７の実施形態にかかる切削工具における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。また（ｃ）は、図１５（ａ）に示す実施形態における切削インサートの下面側からの斜視図である。 本発明の第８の実施形態にかかる切削工具における切削インサートと工具ホルダの嵌合状態を示す拡大斜視図である。（ａ）は切削インサートが工具ホルダから取り外された状態の拡大斜視図であり、（ｂ）は、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態の拡大斜視図である。 本発明の一実施形態にかかる工具ホルダを示す斜視図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。

符号の説明

１・・・切削工具
３・・・切削インサート
３ａ・・・上面
３ｂ・・・下面
３ｃ・・・側面
５・・・工具ホルダ
７・・・当接面
７ａ・・・座面
７ｂ・・・横当接面
９・・・凸部
１１・・・凹部
１３・・・切刃
１５・・・ねじ穴
１７・・・被削材

Claims (11)

1. 上面、下面及び側面を有する切削インサートと、中心軸の先端部に前記切削インサートの下面及び側面の少なくとも一部が当接する当接面を有する工具ホルダと、を具備する切削工具であって、
   前記切削インサートの下面及び側面の少なくとも一部に凸部を備え、前記当接面に前記凸部と嵌合する凹部を備え、
   前記凸部の側面のうち少なくとも一部は、前記凸部の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状であることを特徴とする切削工具。
2. 前記凸部の前記工具ホルダの先端側に位置する側面において、前記凸部の根元部分よりも先端部分が前記工具ホルダの先端側に位置することを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
3. 前記凸部は、切削インサートの下面に位置することを特徴とする請求項１又は２に記載の切削工具。
4. 上面、下面及び側面を有する切削インサートと、中心軸の先端部に前記切削インサートの下面及び側面の少なくとも一部が当接する当接面を有する工具ホルダと、を具備する切削工具であって、
   前記当接面に凸部を備え、前記切削インサートの下面及び側面の少なくとも一部に前記凸部と嵌合する凹部を備え、
   前記凸部の側面のうち少なくとも一部は、前記凸部の根元部分よりもこの根元部分よりも先端部分に近い少なくとも一部が外方に位置する形状であることを特徴とする切削工具。
5. 前記凸部の前記工具ホルダの後端側に位置する側面において、前記凸部の根元部分よりも先端部分が前記工具ホルダの後端側に位置することを特徴とする請求項４に記載の切削工具。
6. 前記凹部は、切削インサートの下面に位置することを特徴とする請求項４又は５に記載の切削工具。
7. 前記凸部は、先端部分における幅が、根元部分における幅よりも大きいことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の切削工具。
8. 前記凸部は、前記工具ホルダの先端面に対して平行に形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の切削工具。
9. 前記凸部は、前記工具ホルダの側面から前記工具ホルダの中心かつ先端部に向かって斜めに形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の切削工具。
10. 中心軸の先端部に当接面を有する工具ホルダであって、
    前記当接面に凸部を備え、
    前記工具ホルダの後端側に位置する前記凸部の側面において、前記凸部の根元部分よりも先端部分が前記工具ホルダの後端側に位置することを特徴とする工具ホルダ。
11. 請求項１〜９のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を加工する方法であって、
    前記被削材に前記切削工具を相対的に近付ける工程と、
    前記切削工具または前記被削材を回転させ、前記切削工具の切刃を前記被削材に接触させて、前記被削材を切削する工程と、
    前記被削材と前記切削工具を相対的に遠ざける工程と、
    を具備することを特徴とする切削方法。
    

Images