JP2018105652A - シール材の位置ズレ検査装置および検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】容器の口部を封止するシール材の位置ズレを正確に検査する。【解決手段】シール材Ｓで封止された容器の首部をグリッパ２２で把持し搬送する。シール材Ｓが貼付された容器口部Ｖｍの画像を上方から撮影する。基準プレート２４の先端側を、グリッパ２２に把持される容器の容器口部Ｖｍの中心位置Ｐｍを曲率中心とする円弧形状を形成した円弧部２４Ａを設ける。取得画像における円弧部２４Ａの形状から中心位置Ｐｍを算出し、シール材Ｓの形状からシール材Ｓの中心位置を算出する。容器口部Ｖｍの中心位置Ｐｍとシール材Ｓの中心位置の間の離間距離からシール材Ｓの容器口部Ｖｍからの位置ズレを判定する。【選択図】図３

Description

本発明は、容器口部を封止するシール材のズレを検出する装置および方法に関する。

容器口部がシール材で封止された容器に対し、シール材の容器口部に対する位置ズレを検査する装置が知られている。例えば、ビール瓶の王冠打栓不良検査装置として、打栓済みの王冠（シール材）を上方から撮影し、その輪郭形状からシール不良、すなわち打栓不良を検出する構成が知られている（特許文献１参照）。また、アルミシートなどの光を透過しないシール材でガラス等の光を透過する容器の口部を封止する構成において、容器下方から容器に向けて光を投光し、容器上方から撮影した画像の容器口部近傍の明暗や、容器のシルエットに基づきシール不良を検出する構成も提案されている（特許文献２参照）。

特許第３９６３８７１号公報 特許第３１４９８８８号公報

しかし、引用文献１のようにシール材の輪郭形状に基づきシール不良を判定する構成や、引用文献２のように容器下方から光を投光し容器口部の明暗に基づきシール不良を判定する構成では、例えば、円形の容器口部を矩形アルミシートなどで封止するマヨネーズやケチャップを充填する容器のシール不良を適正に検出することはできない。

例えば、特許文献１の構成では、矩形アルミシートの隅が折れ曲がっていると、シール自体に問題が無くてもシール不良と判断され、歩留まりが悪化する。一方、特許文献２の構成では、容器の素材が光を透過しない場合には適用できない。また容器のシルエットを利用する場合であっても、軟質素材の容器のシール不良を検査する場合には、搬送時の歪みによる容器の形状誤差が大きく、高精度での判定は困難である。特に容器をグリッパで搬送する場合には、グリッパにより容器のシルエットを上方から撮影することができず、シール材の位置ズレを検査することはできない。

本発明は、容器の口部を封止するシール材の位置ズレを正確に検査することを課題としている。

第１の発明であるシール材の位置ズレ検査装置は、シール材で封止された容器口部を撮像する撮像手段と、前記撮像手段が撮像した画像に基づき、容器に対するシール材の位置ズレの有無を判定する第１判定手段とを備えるシール材の位置ズレ検査装置において、前記容器を把持する複数の把持手段と、前記把持手段を移動させる移動体とから構成される容器搬送手段が設けられ、前記把持手段には、把持した容器の容器口部の中心位置の算出に利用可能な基準部が設けられ、前記撮像手段は、前記容器搬送手段の搬送経路上方に配置され、容器を封止しているシール材と、前記容器を把持する前記把持手段に設けられた前記基準部とを含む画像を撮像し、前記第１判定手段は、前記画像中の前記基準部の画像から前記容器口部の中心位置を算出するとともに前記画像中のシール材の画像から前記シール材の中心位置を算出し、前記容器口部の中心位置と前記シール材の中心位置との間の離間距離が所定範囲内の場合、前記シール材の位置ズレがないものと判定することを特徴としている。

第２の発明であるシール材の位置ズレ検査装置は、第１の発明において、前記把持手段が、開閉する一対のグリッパと、前記グリッパに対応して設けられるとともに前記基準部を有する基準プレートとから構成されることを特徴としている。

第３の発明であるシール材の位置ズレ検査装置は、第２の発明において、前記基準部が、前記容器口部の中心位置を中心とする円弧形状を有し、前記第１判定手段が、前記画像に含まれる前記基準部の円弧形状から前記容器口部の中心位置を算出することを特徴としている。

第４の発明であるシール材の位置ズレ検査装置は、第１〜第３の発明において、前記第１判定手段が、前記離間距離が所定範囲内である容器を合格品とし、更に前記位置ズレ検査装置が、前記第１判定手段において前記離間距離が所定範囲外であると判定された容器について、前記画像に基づき前記シール材からの前記容器口部の飛び出し量を検出する第２判定手段を備え、前記第２判定手段が、前記飛び出し量が所定範囲内である容器を合格品とし、前記飛び出し量が所定範囲外である容器を不合格品とすることを特徴としている。

第５の発明であるシール材の位置ズレ検査方法は、容器口部がシール材で封止された容器を撮影する撮像工程と、前記撮像工程で撮像した画像に基づき、前記容器に対するシール材の位置ズレの有無を判定する第１判定工程とを備えたシール材の位置ズレ検査方法において、前記容器は、前記容器を把持する把持手段と、前記把持手段を移動させる移動体とから構成される容器搬送手段によって搬送され、前記把持手段には、把持した容器の容器口部の中心位置の算出に利用可能な基準部が設けられ、前記撮像工程は、前記容器搬送手段の搬送経路上方に配置される撮像手段により、容器を封止しているシール材と前記容器を把持する把持手段に設けられた前記基準部とを含む画像を撮像し、前記第１判定工程は、前記画像中の前記基準部の画像から前記容器口部の中心位置を算出するとともに前記画像中のシール材の画像から前記シール材の中心位置を算出し、前記容器口部の中心位置と前記シール材の中心位置との間の離間距離が所定範囲内の場合、前記シール材の位置ズレがないものと判定することを特徴としている。

第６の発明であるシール材の位置ズレ検査方法は、第５の発明において、前記把持手段が、開閉する一対のグリッパと、前記グリッパに対応して設けられるとともに前記基準部を有する基準プレートとから構成されることを特徴としている。

第７の発明であるシール材の位置ズレ検査方法は、第６の発明において、前記基準部が、前記容器口部の中心位置を中心とする円弧形状を有し、前記第１判定工程が、前記画像に含まれる前記基準部の円弧形状から前記容器口部の中心位置を算出することを特徴としている。

第８の発明であるシール材の位置ズレ検査方法は、前記第１判定工程が、前記離間距離が所定範囲内である容器を合格品とし、更に前記位置ズレ検査方法が、前記第１判定工程において前記離間距離が所定範囲外であると判定された容器について、前記画像に基づき前記シール材からの前記容器口部の飛び出し量を検出する第２判定工程を備え、前記第２判定工程が、前記飛び出し量が所定範囲内である容器を合格品とし、前記飛び出し量が所定範囲外である容器を不合格品とすることを特徴としている。

本発明によれば、容器の口部を封止するシール材の位置ズレを正確に検査することができる。

本実施形態のシール材位置ズレ検査装置の構成を示す模式的な平面図である。 検査スターホイール外周部のカメラが設置された位置における部分側面図である。 カメラ側から見た検査スターホイールの先端部の拡大平面図である。 本実施形態のシール材位置ズレ判定処理のフローチャートである。 容器口部、シート材の中心位置同士の離間距離が所定範囲内にある場合の状態を例示する。 容器口部、シート材の中心位置同士の離間距離が所定範囲外にあり、飛び出し量が算出される場合の状態を例示する。 容器口部位置算出のために、第１変形例において基準プレートに設けられる基準部を示する平面図である。 容器口部位置算出のために、第２変形例においてグリッパに設けられる基準部を示する平面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態であるシール材位置ズレ検査装置の構成を示す模式的な平面図である。

本実施形態のシール材位置ズレ検査装置１０は、容器口部を封止するシール材の位置ズレを、容器口部上方から撮影した画像に基づき判定する。本実施形態では、例えばマヨネーズやケチャップなどの内容物を充填した軟質容器の口部を、アルミシートなどの光を通さず、容易に変形可能なシール素材を用いて封止した場合を例に説明を行なう。

フィラ（不図示）により内容物が充填され、シーラ（不図示）により口部がシール材で封止された容器は、例えば供給スターホイール１２から検査スターホイール１４へと順次供給される。検査スターホイール１４の搬送経路上方には、カメラ１８が配置され、搬送される容器の口部周辺の画像がカメラ１８により上方から撮影される。カメラ１８の撮影動作は制御装置２０により制御され、カメラ１８で撮影された画像は制御装置２０に送られ処理され、後述するようにシール材の位置ズレの検査に用いられる。なお、カメラ１８により撮影された容器は、その後順次排出スターホイール１６へと排出される。

図２は、容器を搬送する検査スターホイール１４の外周部のカメラ１８が設置された位置における部分側面図である（図１の矢印Ａ方向からの矢視図）。また、図３は、カメラ１８側から見た検査スターホイール１４の先端部の拡大平面図である。

検査スターホイール１４は、容器Ｖの首部Ｖｎを把持する搬送装置であり、内容物が充填され、アルミシートをシール材Ｓとしてその口部Ｖｍが封止された容器Ｖは、検査スターホイール１４の外周に沿って所定間隔で配置されるグリッパ２２により、その首部Ｖｎが各々把持されて搬送される。また検査スターホイール１４の外周部において、各グリッパ２２の上方には、例えば容器口部Ｖｍと略同じ高さ、すなわちアルミシートＳと略同じ高さに、後述するシール材の位置ズレ判定に用いられる基準プレート２４が水平に配置される。

前述したように、検査スターホイール１４の容器搬送経路の上方には、容器口部Ｖｍの略真上にカメラ１８が配置され、カメラ１８とグリッパ２２の間には、リング型照明２６が配置される。グリッパ２２に把持されたシール済みの容器Ｖの口部Ｖｍと基準プレート２４は、リング型照明２６により上方から照明され、その画像がカメラ１８によって撮影される。

なお、グリッパ２２の左右グリッパ片は、各々揺動軸２２Ｓにより取り付けられ、揺動軸２２Ｓは、各々検査スターホイール１４を構成する回転体１５の上段部１５Ｕおよび下段部１５Ｌにより回転自在に軸支される。揺動軸２２Ｓ同士は、それぞれに設けられたギア２３により係合され、互いに逆向きに回転される。すなわち、一対の揺動軸２２Ｓは、ギア２３を介してグリッパ２２の左右グリッパ片を開方向／閉方向へと回転可能である。

また、揺動軸２２Ｓの一方の下端には、付勢アーム２８が取り付けられ、コイルバネなどの付勢部材２８Ｓにより、揺動軸２２Ｓを例えばグリッパ２２が閉じられる方向に回転付勢する。また、付勢アーム２８が取り付けられた揺動軸２２Ｓの中間位置付近には、その先端にカムフォロワ３０Ｃが設けられた揺動アーム３０が取り付けられる。カムフォロワ３０Ｃは回転体１５の例えば中段部１５Ｍに設けられた固定のカム３２と係合し、回転体１５の回転によりカムフォロワ３０Ｃがカム３２上を走行すると、揺動軸２２Ｓが付勢部材２８Ｓの付勢力に抗して反対向きに、例えばグリッパ２２が開かれる方向に回転する。すなわち、グリッパ２２の開閉は、カム３２により制御される。なお、容器Ｖの底部は、回転体１５に固定されるびん台３４により支持されてもよい。

図３に示されるように、容器Ｖの首部Ｖｎは、左右（搬送方向の前後方向）からグリッパ２２により把持される。また、本実施形態では、グリッパ２２と略同じ高さに回転体１５に固定される補助ガイド３６が設けられる。補助ガイド３６は、グリッパ２２の左右グリッパ片の中間において、回転体１５から径方向外側に向けて延出し、その先端がグリッパ２２により搬送方向の前後から把持される容器Ｖの首部Ｖｎに、回転体１５側から当接する。すなわち、首部Ｖｎは、グリッパ２２の左右グリッパ片と補助ガイド３６により３方向から保持される。なお、図３に示されるように、グリッパ２２の先端と、補助ガイド３６の先端は、首部Ｖｎの形状に合わせた円弧状に成形されており、容器Ｖがグリッパ２２に把持されると、容器口部Ｖｍの中心は常に基準プレート２４に対して一定の位置に保持される。

また、本実施形態において、基準プレート２４の先端側は、容器Ｖの首部Ｖｎがグリッパ２２（および補助ガイド３６）により保持されたときの首部Ｖｎの中心、すなわち容器口部Ｖｍの中心とする円弧形状を描くように成形され、円弧部（基準部）２４Ａを構成する。カメラ１８は、図３における矩形領域ＩＭを撮影領域とし、例えば撮影領域ＩＭの略中心に容器口部Ｖｍの中心が位置するタイミングで撮影するように制御される。なお、容器口部Ｖｍの中心位置を推定可能とする円弧部（基準部）２４Ａが撮影されればよいので、容器口部Ｖｍが撮影領域ＩＭの中心に一致する必要はない。本実施形態において、シール材Ｓは、例えば略正方形を呈するアルミシートであり、その一辺は、容器口部Ｖｍの外径よりも一回り大きい。そのため、シール材Ｓが容器口部Ｖｍを適正に封止しているとき、容器口部Ｖｍはシール材Ｓの下に略隠れ、撮影されることはない。なお、撮影領域ＩＭは、シール材Ｓの全て、および基準プレート２４の円弧部２４Ａの少なくとも一部が撮影される範囲に設定される。

次に図４〜図６を参照して、本実施形態のシール材位置ズレ検査装置１０におけるシール材位置ズレ判定処理について説明する。なお、本シール材位置ズレ判定処理は、例えば制御装置２０（図１参照）において実行される。

本実施形態のシール材位置ズレ判定処理では、第１判定処理として、カメラ１８で撮影された画像から、容器口部Ｖｍの中心位置およびシール材Ｓの中心位置を算出し、両者のズレからシール不良の適否を判定する。更に本実施形態では、第１判定処理で合格と判定されなかった場合に、より詳細な第２判定処理を行い、再度シール不良の適否を判定することで、歩留まりの悪化を防止する。なお、両判定においてシール不良あり（不合格）と判定された容器は、検査スターホイール１４の下流において不合格品としてリジェクトされる。

図４は、本実施形態のシール材位置ズレ判定処理のフローチャートである。図４に示されるように、ステップＳ１００において、カメラ１８により図３に示される撮影領域ＩＭの画像が取得される。ステップＳ１０２では、取得された画像において、基準プレート２４の円弧部２４Ａが検出され、その円弧形状（半径ｒ）に対する中心位置、すなわち容器口部Ｖｍの中心位置Ｐｍが算出される。

ステップＳ１０４では、取得画像におけるシール材Ｓの形状から、その中心位置Ｐｓが算出される。ステップＳ１０６では、ステップＳ１０２で算出された容器口部Ｖｍの中心位置と、ステップＳ１０４で算出されたシール材Ｓの中心位置との間の離間距離が算出され、ステップＳ１０８において、離間距離が所定範囲Ｒ内であるか否かが判定される（第１判定処理）。

ステップＳ１０８において、離間距離が所定範囲Ｒ内であると判定されると、処理はステップＳ１１６に進み、同容器Ｖにシール不良はなく、同製品は合格であると判定して本処理を終了する。図５（ａ）、（ｂ）に離間距離が所定範囲Ｒ内にある場合の例を示す。図５（ａ）は中心位置Ｐｍ、Ｐｓが一致する場合、図５（ｂ）は中心位置Ｐｍ、Ｐｓが一致しないが、所定の矩形領域Ｒ内にある場合を示す。すなわち、図５の例では、離間距離として矩形のシート材Ｓの縦横の辺に沿った２方向の距離（Δｘ、Δｙ）が判定に用いられ、Δｘ≦所定値、Δｙ≦所定値のときに、離間距離が所定範囲Ｒ内にあると判定される。

なお、アルミシートを用いた四角形のシール材Ｓの４隅は、折れ曲がっていることがあるため、本実施形態では、例えばシール材Ｓの４辺の一部を画像処理で検出し、シール材Ｓの元の四角形を再現したフィッテイング形状Ｓ’を作成し、同形状Ｓ’からシール材Ｓの中心位置Ｐｓを算出する。

一方、ステップＳ１０８において、離間距離が所定範囲Ｒ内にないと判定されると、ステップＳ１１０において容器口部Ｖｍのシール材Ｓからの飛び出し量が算出される。図６に飛び出し量が算出される際の状態を示す。図６に示されるように、本処理では、例えばフィッティング形状Ｓ’の４隅から各辺に沿って所定距離ΔＬ離れた各辺に対応する部分Ｌの輪郭線が直線（本来の辺）からどれ位ずれているかを、飛び出し量Ｇとして算出する。

ステップＳ１１２では、ステップＳ１１０で算出された飛び出し量Ｇが所定範囲（閾値）内であるか否かが判定され（第２判定処理）、所定範囲（閾値）以内であれば、ステップＳ１１６に進み、同容器Ｖにシール不良はなく、同製品は合格であると判定して本処理を終了する。一方、飛び出し量Ｇが所定範囲（閾値）外であれば、ステップＳ１１４に進み、同製品は不合格であると判定して本処理を終了する。

以上のように、本実施形態によれば、基準プレートに基準部を設けることで、撮影画像からシール材の中心位置のみならず、容器口部の中心位置が算出できるので、グリッパを用いて容器がネック搬送される場合においても、簡便かつ正確に、シール材の容器口部からのズレを検出することができる。また、本実施形態では、中心位置同士の離間距離が所定範囲を超えている場合に、更に容器口部のシール材からの飛び出し量を算出し、これに基づきシール不良の有無をより詳細に判定できるので、誤判定による歩留まりの悪化を防止できる。

次に図７、図８を参照して、本実施形態の第１、第２変形例について説明する。なお、第１、第２変形例は、容器口部Ｖｍの中心位置の算出方法が上述した実施形態と異なるが、同方法および同方法に関わる構成以外は、本実施形態と同様である。したがって、上述した実施形態と同様の構成に関しては、同一の参照符号を用いその説明を省略する。

図７に示される第１変形例では、基準プレート２４に代えて、基準プレート３８が用いられる。基準プレート３８には、基準プレート２４のように、グリッパ２２に保持される容器Ｖの口部Ｖｍの中心に対応する位置を曲率中心とする円弧部２４Ａが形成されていない。これに代えて、基準プレート３８の先端は２又に別れ、容器口部Ｖｍの中心位置Ｐｍが２又に別れた両先端部３８Ｔの略中央に位置するように構成される。例えば、中心位置Ｐｍは、両先端部３８Ｔの先端から径方向内側にＬ１の位置、かつ容器搬送方向における両先端部３８Ｔの内縁からＬ２の距離（両先端部３８Ｔの内縁間距離の１／２）に位置する。したがって、図４のステップＳ１０２における容器口部Ｖｍの中心位置を算出する処理では、取得画像から、基準プレート３８の先端部３８Ｔの形状（基準部）を抽出し、その先端の位置および、外縁の位置を検出することで容器口部Ｖｍの中心位置Ｐｍを算出する。なお、上記例では中心位置Ｐｍの径方向の位置を基準プレート３８の両先端部３８Ｔの位置から算出したが、例えば両先端部３８Ｔの間を連絡する基準プレート３８の容器搬送方向（図中左右方向）に平行な辺（直線部）の位置から算出してもよい。

また、図８に示される第２変形例では、基準プレート２４、３８を用いず、グリッパ２２の先端部付近に、グリッパ２２により把持される容器口部Ｖｍの中心位置Ｐｍの位置を算出するための印（基準部）を設ける。例えば図８に示される変形例では、左右のグリッパ片の各々に、十字のマーク４０を設け、左右の十字マーク４０の中心を結ぶ線分の中心が容器口部Ｖｍの中心位置Ｐｍに対応するように構成する。

以上のように、第１、第２変形例においても、実施形態と同様の効果が得られる。

なお、本実施形態では、第１、第２判定処理を用いて２段階でシール不良の判定を行ったが、第１判定のみを利用してシール不良を判断してもよい。また、本実施形態では、シール材としてアルミシートを例に挙げたが、シール材は樹脂シートでもよく、容器も軟質容器に限定されるものではない。

なお、第１判定処理では、シール材に隠れる容器口部の中心位置を取得画像から算出（推定）できればよく、基準プレートの形状やグリッパに設けられる印などの基準部は、本実施形態や変形例に限定されるものではなく、その位置や数、形状も様々に変更できる。また、十字マーク４０などの印は、レーザ加工等でグリッパ２２に刻設（貫通溝、被貫通溝のいずれも可）しても良く、シールを貼設したり、印刷加工で設けたりしても良い。

１０ シール材位置ズレ検査装置
１２ 供給スターホイール
１４ 検査スターホイール
１５ 回転体
１６ 排出スターホイール
１８ カメラ
２０ 制御装置（第１、第２判定手段）
２２ グリッパ
２４、３８ 基準プレート
２４Ａ 円弧部（基準部）
２６ リング型照明
３６ 補助ガイド
３８Ｔ 先端部
４０ 十字マーク（基準部）
Ｇ 飛び出し量
ＩＭ 撮影領域
Ｐｍ 容器口部中心位置
Ｐｓ シール材中心位置
Ｒ 所定範囲
Ｓ アルミシート（シール材）
Ｖ 容器
Ｖｍ 容器口部
Ｖｎ 容器首部

Claims (8)

1. シール材で封止された容器口部を撮像する撮像手段と、
   前記撮像手段が撮像した画像に基づき、容器に対するシール材の位置ズレの有無を判定する第１判定手段とを備えるシール材の位置ズレ検査装置において、
   前記容器を把持する複数の把持手段と、前記把持手段を移動させる移動体とから構成される容器搬送手段が設けられ、
   前記把持手段には、把持した容器の容器口部の中心位置の算出に利用可能な基準部が設けられ、
   前記撮像手段は、前記容器搬送手段の搬送経路上方に配置され、容器を封止しているシール材と、前記容器を把持する前記把持手段に設けられた前記基準部とを含む画像を撮像し、
   前記第１判定手段は、前記画像中の前記基準部の画像から前記容器口部の中心位置を算出するとともに前記画像中のシール材の画像から前記シール材の中心位置を算出し、前記容器口部の中心位置と前記シール材の中心位置との間の離間距離が所定範囲内の場合、前記シール材の位置ズレがないものと判定する
   ことを特徴とするシール材の位置ズレ検査装置。
2. 前記把持手段が、開閉する一対のグリッパと、前記グリッパに対応して設けられるとともに前記基準部を有する基準プレートとから構成されることを特徴とする請求項１に記載のシール材の位置ズレ検査装置。
3. 前記基準部が、前記容器口部の中心位置を中心とする円弧形状を有し、前記第１判定手段が、前記画像に含まれる前記基準部の円弧形状から前記容器口部の中心位置を算出することを特徴とする請求項２に記載のシール材の位置ズレ検査装置。
4. 前記第１判定手段が、前記離間距離が所定範囲内である容器を合格品とし、
   更に前記位置ズレ検査装置が、前記第１判定手段において前記離間距離が所定範囲外であると判定された容器について、前記画像に基づき前記シール材からの前記容器口部の飛び出し量を検出する第２判定手段を備え、
   前記第２判定手段が、前記飛び出し量が所定範囲内である容器を合格品とし、前記飛び出し量が所定範囲外である容器を不合格品とする
   ことを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のシール材の位置ズレ検査装置。
5. 容器口部がシール材で封止された容器を撮影する撮像工程と、
   前記撮像工程で撮像した画像に基づき、前記容器に対するシール材の位置ズレの有無を判定する第１判定工程とを備えたシール材の位置ズレ検査方法において、
   前記容器は、前記容器を把持する把持手段と、前記把持手段を移動させる移動体とから構成される容器搬送手段によって搬送され、
   前記把持手段には、把持した容器の容器口部の中心位置の算出に利用可能な基準部が設けられ、
   前記撮像工程は、前記容器搬送手段の搬送経路上方に配置される撮像手段により、容器を封止しているシール材と前記容器を把持する把持手段に設けられた前記基準部とを含む画像を撮像し、
   前記第１判定工程は、前記画像中の前記基準部の画像から前記容器口部の中心位置を算出するとともに前記画像中のシール材の画像から前記シール材の中心位置を算出し、前記容器口部の中心位置と前記シール材の中心位置との間の離間距離が所定範囲内の場合、前記シール材の位置ズレがないものと判定する
   ことを特徴とするシール材の位置ズレ検査方法。
6. 前記把持手段が、開閉する一対のグリッパと、前記グリッパに対応して設けられるとともに前記基準部を有する基準プレートとから構成されることを特徴とする請求項５に記載のシール材の位置ズレ検査方法。
7. 前記基準部が、前記容器口部の中心位置を中心とする円弧形状を有し、前記第１判定工程が、前記画像に含まれる前記基準部の円弧形状から前記容器口部の中心位置を算出することを特徴とする請求項６に記載のシール材の位置ズレ検査方法。
8. 前記第１判定工程が、前記離間距離が所定範囲内である容器を合格品とし、
   更に前記位置ズレ検査方法が、前記第１判定工程において前記離間距離が所定範囲外であると判定された容器について、前記画像に基づき前記シール材からの前記容器口部の飛び出し量を検出する第２判定工程を備え、
   前記第２判定工程が、前記飛び出し量が所定範囲内である容器を合格品とし、前記飛び出し量が所定範囲外である容器を不合格品とする
   ことを特徴とする請求項５〜７の何れか一項に記載のシール材の位置ズレ検査方法。

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