JP2018105492A - スプリングシート構造 - Google Patents

Abstract

【課題】折損したスプリングによりスプリングシートが破損することを抑制することができる技術を提供する。【解決手段】減衰機構を内蔵するシリンダ１０に取り付けられると共に、車体と車輪との間に配置されたコイルスプリングの車輪側の端部を支持する樹脂スプリングシート６０と、樹脂スプリングシート６０に設けられた補強部材７０と、を備え、補強部材７０はコイルスプリングの座巻き部３ａ以外に配置されるとともにゴムシート８０に囲まれ、ゴムシート８０は樹脂スプリングシート６０に固定されている。【選択図】図３

Description

本発明は、スプリングシート構造に関する。

従来、懸架装置（サスペンション）に備えられたコイルスプリングの圧縮荷重を、金属製のスプリングシートにて受ける技術が提案されている。
例えば特許文献１に記載された懸架装置は、金属製のコイルスプリングと、緩衝器に固定されてコイルスプリングの圧縮荷重を受ける金属製のスプリングシートとを備えている。

特開２０１０−１４４８７２号公報

スプリングシートを、金属よりも軽い樹脂などの材料で成形することで軽量化を図ることが考えられる。そして、樹脂などの金属よりも軽い材質で成形する場合には、折損したスプリングの破片によりスプリングシートが破損することを抑制することが必要となる。

本発明は、折損したスプリングによりスプリングシートが破損することを抑制することができるスプリングシート構造を提供することを目的とする。

かかる目的のもと、本発明は、減衰機構を内蔵するシリンダに取り付けられると共に、車体と車輪との間に配置されたスプリングの前記車輪側の端部を支持する樹脂スプリングシートと、前記樹脂スプリングシートに設けられた補強部材と、を備え、前記補強部材は前記スプリングの座巻き部以外に配置されるとともに弾性体に囲まれ、前記弾性体は前記樹脂スプリングシートに固定されているスプリングシート構造である。

本発明によれば、折損したスプリングによりスプリングシートが破損することを抑制することができる。

第１の実施形態に係る懸架装置の概略構成を示す図である。 第１の実施形態に係る懸架装置を車輪に取り付けた状態を示す概略図である。 （ａ）は、第１の実施形態に係る下スプリングシートの概略構成を示す図である。（ｂ）は、下スプリングシートの断面図である。 （ａ）は、補強部材とゴムシートとを斜め上方から見た外観図である。（ｂ）は、補強部材とゴムシートとを斜め下方から見た外観図である。（ｃ）は、補強部材、ゴムシート及び樹脂スプリングシートの、（ａ）IVc-IVc部の断面図である。 （ａ）は、変形例に係る補強部材とゴムシートとを斜め上方から見た外観図である。（ｂ）は、補強部材、ゴムシート及び樹脂スプリングシートの、図５（ａ）のVb-Vb部の断面図である。 （ａ）は、第２の実施形態に係るゴムシート及び樹脂スプリングシートの概略構成を示す図である。（ｂ）は、第２の実施形態に係る樹脂スプリングシートを上方から見た図である。（ｃ）は、第２の実施形態に係るスプリングシート本体の断面図である。 （ａ）は、第２の実施形態の変形例に係るゴムシート及び樹脂スプリングシートの概略構成を示す図である。（ｂ）は、変形例に係る樹脂スプリングシートを上方から見た図である。 （ａ）は、第３の実施形態に係る樹脂スプリングシートを上方から見た図である。（ｂ）は、第３の実施形態に係るスプリングシート本体を斜め下方から見た図である。 （ａ）は、第４の実施形態に係る補強部材、ゴムシート及び樹脂スプリングシートの概略構成を示す図である。（ｂ）は、第４の実施形態に係るスプリングシート本体の断面図である。 第５の実施形態に係る下スプリングシートの補強部材及びゴムシートの概略構成を示す図である。 第６の実施形態に係る下スプリングシートの補強部材及びゴムシートの概略構成を示す図である。 （ａ）は、第７の実施形態に係るスプリングシート本体の概略構成を示す図である。（ｂ）は、樹脂スプリングシートの補強部材支持部の概略構成を示す図である。（ｃ）は、スプリングシート本体の断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。
＜第１の実施形態＞
図１は、第１の実施形態に係る懸架装置１の概略構成を示す図である。
図２は、第１の実施形態に係る懸架装置１を車輪３０に取り付けた状態を示す概略図である。
懸架装置１は、ストラット式サスペンションであり、図１に示すように、油圧緩衝装置２と、油圧緩衝装置２の外側に配置されたコイルスプリング３とを備えている。また、懸架装置１は、コイルスプリング３における一方側（図１では下側）の端部を支持する下スプリングシート４と、コイルスプリング３における他方側（図１では上側）の端部を支持する上スプリングシート５とを備えている。また、懸架装置１は、コイルスプリング３の下端部と下スプリングシート４との間に介在する下シートラバー６と、コイルスプリング３の上端部と上スプリングシート５との間に介在する上シートラバー７とを備えている。
また、懸架装置１は、油圧緩衝装置２のピストンロッド２０の他方側の端部に取り付けられて、この懸架装置１を車両の本体（以下、「車体」と称す。）（不図示）に取り付けるための車体側取付ブラケット８と、油圧緩衝装置２の後述するシリンダ１０の一方側の端部に固定されて、懸架装置１を車輪３０に取り付けるための車輪側取付ブラケット９とを備えている。

以上のように構成された懸架装置１は、図２に示すように、車輪側取付ブラケット９に取り付けたアーム３１を介して、車輪３０の、タイヤ３２を保持するホイール３３に固定されている。また、懸架装置１は、車体側取付ブラケット８を介して車体（不図示）に取り付けられる。
そして、懸架装置１は、車両が路面から受ける衝撃力をコイルスプリング３の弾発力により吸収するように伸縮する。そして、懸架装置１は、シリンダ１０に内蔵された減衰機構を構成するピストン（不図示）の往復動時に減衰機構が発生する減衰力により、伸縮の際に生じる振動を抑制する。

｛下スプリングシート｝
図３（ａ）は、第１の実施形態に係る下スプリングシート４の概略構成を示す図である。図３（ｂ）は、下スプリングシート４の断面図である。
第１の実施形態に係る下スプリングシート４は、減衰機構を内蔵するシリンダ１０に取り付けられると共に、車体（不図示）と車輪３０との間に配置されたコイルスプリング３の車輪３０側の端部を支持する。そして、下スプリングシート４は、シリンダ１０の周囲に設けられた金属シート４０と、金属シート４０の車体側に配置されたスプリングシート本体５０とを備える。

（金属シート）
金属シート４０は、上下方向に伸びる円筒状の第１円筒状部４１と、第１円筒状部４１の下方に形成された円筒状の第２円筒状部４２とを有している。また、金属シート４０は、第１円筒状部４１と第２円筒状部４２とを接続するように上下方向に対して傾斜した傾斜部４３を有している。また、金属シート４０は、第２円筒状部４２における下端部から上下方向に直交する方向（半径方向）に外側に向かい、コイルスプリング３の荷重を受止める荷重受部４４を有している。

ここで、図３（ｂ）に示すように、シリンダ１０の外シリンダ１１は、シリンダ部１１ｃと、金属シート４０の第１円筒状部４１が嵌め合わされる嵌合部１１ａと、シリンダ部１１ｃよりも半径方向外側へ突出して金属シート４０の上下方向の位置を定める位置決め部１１ｂと、を有している。
嵌合部１１ａは、シリンダ部１１ｃと略同じ形状の部位である。
位置決め部１１ｂは、嵌合部１１ａよりも半径方向外側へ突出した凸部１１ｄを有している。
なお、外シリンダ１１は、金属製のパイプがプレス加工されることにより成形され、その際、位置決め部１１ｂなどは、バルジ成形にて成形されることを例示することができる。また、シリンダ部１１ｃや嵌合部１１ａを１つのパイプにて形成すると共に、このパイプに別部材の位置決め部１１ｂを、例えば、溶接などにて固定してもよい。

そして、金属シート４０の第１円筒状部４１の内径と外シリンダ１１の嵌合部１１ａの外径とは、第１円筒状部４１と嵌合部１１ａとがしまりばめで嵌め込まれるような寸法関係である。つまり、金属シート４０は、第１円筒状部４１が外シリンダ１１の嵌合部１１ａに圧入されることで外シリンダ１１に固定される。

金属シート４０の第２円筒状部４２の内面の大きさは、外シリンダ１１の位置決め部１１ｂの外面の大きさ以上に設定されている。
金属シート４０の傾斜部４３は、下方に行くに従って径が徐々に拡がるように傾斜している。この傾斜部４３が外シリンダ１１の位置決め部１１ｂと接触することで、金属シート４０の下方への移動が抑制される。付言すれば、金属シート４０が外シリンダ１１に圧入される際に傾斜部４３が位置決め部１１ｂに突き当たるまで圧入されることで両者の上下方向の位置が定まる。
荷重受部４４は、円環状の部位であり、図３（ｂ）に示すように、その外径Ｄｏは、コイルスプリング３の下端部における中心径Ｄｃよりも大きい（Ｄｏ＞Ｄｃ）。

（スプリングシート本体）
スプリングシート本体５０について説明する。
スプリングシート本体５０は、シリンダ１０に取り付けられると共に、車体（不図示）と車輪３０（図２参照）との間に配置されたコイルスプリング３の車輪３０側の端部を支持する樹脂スプリングシート６０と、樹脂スプリングシート６０に設けられた補強部材７０とを備える。補強部材７０はコイルスプリング３の座巻き部３ａ以外に配置されるとともに弾性体の一例としてのゴムシート８０に囲まれ、ゴムシート８０は樹脂スプリングシート６０に固定されている。

〔樹脂スプリングシート〕
樹脂スプリングシート６０は、コイルスプリング３の端部を支持する円環状の支持部６１と、支持部６１の径方向の外側に形成された外側部６２と、金属シート４０側の面から金属シート４０側に突出するリブ６３とを有する。また、樹脂スプリングシート６０は、上下方向に伸びる円筒状の第１円筒状部６４と、第１円筒状部６４の下方において上下方向に伸びる円筒状の第２円筒状部６５とを有している。また、樹脂スプリングシート６０は、第１円筒状部６４と第２円筒状部６５とを接続するように上下方向に対して傾斜した傾斜部６６を有している。

支持部６１は、コイルスプリング３の端部に形成された座巻き部３ａに装着された下シートラバー６が載るシートラバー支持部６１ａと、下シートラバー６が載らないシートラバー非支持部６１ｂとを有している。シートラバー支持部６１ａは、支持部６１の周方向の約３／５を占めている。シートラバー支持部６１ａには、下シートラバー６の移動を規制する孔６１ｃや突起６１ｄが形成されている。
外側部６２は、支持部６１の最外径部から上方に行くに従って径が徐々に拡がるように全周に渡って形成されている。

リブ６３は、支持部６１における金属シート４０側の面（下面）から下方に突出した下方リブ６３ａと、外側部６２における金属シート４０側の面から金属シート４０の荷重受部４４の方へ先端（下端）が上下方向に対して斜め方向となるように延びる傾斜リブ６３ｂとを有している。
下方リブ６３ａは、図３（ｂ）に示すように、周方向に延びる複数の周方向リブ６３ａａと、径方向に延びる複数の径方向リブ６３ａｂとを有している。
傾斜リブ６３ｂは、図３（ｂ）に示すように、径方向に延びるリブであって、下方リブ６３ａの径方向リブ６３ａｂと連続するように形成されたリブである。

第１円筒状部６４、第２円筒状部６５、傾斜部６６の内面の大きさは、それぞれ、金属シート４０の第１円筒状部４１、第２円筒状部４２、傾斜部４３の外面の大きさ以上に設定されている。
そして、第１円筒状部６４、第２円筒状部６５、傾斜部６６が、それぞれ金属シート４０の第１円筒状部４１、第２円筒状部４２、傾斜部４３に嵌め込まれることで、樹脂スプリングシート６０は金属シート４０よりもコイルスプリング３側に配置される。
なお、樹脂スプリングシート６０の材料としては、ＡＢＳ、エンジニアリング・プラスチック、ポリカーボネイト、ウレタン、ナイロンであることを例示することができる。

〔補強部材、ゴムシート〕
図４（ａ）は、補強部材７０とゴムシート８０とを斜め上方から見た外観図である。図４（ｂ）は、補強部材７０とゴムシート８０とを斜め下方から見た外観図である。図４（ｃ）は、補強部材７０、ゴムシート８０及び樹脂スプリングシート６０の、図４（ａ）IVc-IVc部の断面図である。
補強部材７０とゴムシート８０とは、加硫接着にて一体化されている。言い換えれば、ゴムシート８０は、補強部材７０に焼き付けられている。

補強部材７０は、金属、又は、炭素繊維若しくはアラミド繊維等の強化繊維樹脂にて成形された板状の部材である。補強部材７０には、バーリング加工が施されることで孔７１やフランジ７２が形成されている。補強部材７０の上面（コイルスプリング３側の面）におけるバーリング加工が施された部位（孔７１の上面側の縁）は、Ｒ状（曲線状）のＲ状部７３が成形されている。Ｒ状部７３は、上面側から下面側に行くに従って孔７１の径が徐々に小さくなるように形成されている。このように補強部材７０に孔７１やフランジ７２やＲ状部７３が形成されていることで、ゴムシート８０が補強部材７０から剥がれることが抑制されている。

ゴムシート８０は、補強部材７０における下面（金属シート４０側の面）及び側面を囲むように補強部材７０に焼き付けられた板状の部材である。ゴムシート８０の下面（金属シート４０側の面）には、吸盤状の突起８１が設けられている。突起８１は、基本的には円筒状であるが、外周面における上部（突起８１の根元）は、上から下に行くに従って径が徐々に大きくなっている。言い換えれば、突起８１の上部には、外径側から内径側に凹んだ凹部８２が形成されている。

以上のように構成された樹脂スプリングシート６０、補強部材７０及びゴムシート８０は、一体化されている。樹脂スプリングシート６０は、補強部材７０及びゴムシート８０と共に射出成形されることで成形されている。つまり、金型内に挿入した（予め一体化されている）補強部材７０及びゴムシート８０の周りに合成樹脂が注入されることで樹脂スプリングシート６０が成形されている。予め一体化されている補強部材７０及びゴムシート８０の補強部材７０がスプリングシート本体５０の上面（コイルスプリング３側の面）に配置される。また、補強部材７０及びゴムシート８０は、下シートラバー６が載らないシートラバー非支持部６１ｂに配置される。補強部材７０及びゴムシート８０の周方向の大きさは、シートラバー非支持部６１ｂの大部分を占める大きさに設定されている。そして、ゴムシート８０の凹部８２に合成樹脂（樹脂スプリングシート６０の一部）が入り込むことで、補強部材７０及びゴムシート８０が樹脂スプリングシート６０から脱落することが抑制されている。

以上のように構成された第１の実施形態に係る下スプリングシート４によれば、コイルスプリング３の端部に装着された下シートラバー６と接触しない部位に補強部材７０が配置されているので、コイルスプリング３が折損したとしても、補強部材７０がコイルスプリング３の破片を受け止める。そして、補強部材７０に焼き付けられたゴムシート８０により集中荷重が分散される。これにより、樹脂スプリングシート６０の応力集中が抑制される。

ここで、比較例として、補強部材７０及びゴムシート８０を有していないために樹脂スプリングシート６０のシートラバー非支持部６１ｂにてコイルスプリング３の破片を受け止める構成を考える。コイルスプリング３の破片が樹脂のシートラバー非支持部６１ｂに当たると、シートラバー非支持部６１ｂに切り欠き（凹み）が生じるおそれがある。樹脂は脆性材であるがために、シートラバー非支持部６１ｂに生じた切り欠きから亀裂が伝播する。そして、最終的には樹脂スプリングシート６０が破損し（切り欠き効果により応力集中が集中して破砕し）、折損したコイルスプリング３が車輪３０の方へ脱落するおそれがある。

これに対して、第１の実施形態に係る下スプリングシート４によれば、補強部材７０がコイルスプリング３の破片を受け止め、ゴムシート８０がコイルスプリング３による衝撃荷重を分散させた状態で樹脂スプリングシート６０に入力させるので樹脂スプリングシート６０に切り欠き（凹み）が生じることが抑制される。その結果、樹脂スプリングシート６０の応力集中が抑制され、樹脂スプリングシート６０が破損することが抑制される。

また、第１の実施形態に係る下スプリングシート４によれば、樹脂スプリングシート６０に外側部６２が設けられているので、折損したコイルスプリング３の破片が直接タイヤ３２（図２参照）に当たることが抑制される。また、樹脂スプリングシート６０には外側部６２と金属シート４０の荷重受部４４との間に傾斜リブ６３ｂが設けられているので、外側部６２に衝撃荷重が生じたとしても吸収される。その結果、折損したコイルスプリング３の破片が当たったことに起因して樹脂スプリングシート６０の外側部６２が破損することが抑制される。
また、第１の実施形態に係る下スプリングシート４によれば、樹脂にて成形された樹脂スプリングシート６０に、コイルスプリング３が折損した場合に折損したコイルスプリング３の破片が当たると考えられる部位に部分的に補強部材７０が配置されている構成であるので、全てが金属にて成形されているスプリングシートに比べて軽量化を図ることができる。

（補強部材７０及びゴムシート８０の変形例）
図５（ａ）は、変形例に係る補強部材７１０とゴムシート８１０とを斜め上方から見た外観図である。図５（ｂ）は、補強部材７１０、ゴムシート８１０及び樹脂スプリングシート６０の、図５（ａ）Vb-Vb部の断面図である。
変形例に係る補強部材７１０は、板状の板状部７１１と、ビード加工が施されることによって成形されたビード部７１２とを備えている。ビード部７１２は、板状部７１１から上方に突出しており、上下方向に対して傾斜した傾斜部７１２ａと、板状部７１１と略平行の頂部７１２ｂとを有する。
ゴムシート８１０は、補強部材７１０における板状部７１１及びビード部７１２の傾斜部７１２ａを囲むように補強部材７１０に焼き付けられている。言い換えれば、ゴムシート８１０は、補強部材７１０のビード部７１２の頂部７１２ｂにおける上面を露出し、それ以外の部位は囲むように補強部材７１０に焼き付けられている。

以上のように構成された変形例に係る補強部材７１０及びゴムシート８１０においても、補強部材７１０がコイルスプリング３の破片を受け止め、ゴムシート８１０がコイルスプリング３による衝撃荷重を分散させた状態で樹脂スプリングシート６０に入力させるので樹脂スプリングシート６０に切り欠き（凹み）が生じることが抑制される。その結果、樹脂スプリングシート６０の応力集中が抑制され、樹脂スプリングシート６０が破損することが抑制される。また、補強部材７１０にはビード部７１２が設けられているので、ビード部７１２が設けられていない構成よりも剛性が高い。それゆえ、コイルスプリング３の破片が補強部材７１０の頂部７１２ｂに当っても補強部材７１０が割れ難い。また、ゴムシート８１０は、補強部材７１０の頂部７１２ｂの上面を露出させる以外は補強部材７１０の周囲を囲んでいるので、補強部材７１０からゴムシート８１０が脱落し難い。

＜第２の実施形態＞
図６（ａ）は、第２の実施形態に係るゴムシート８２０及び樹脂スプリングシート６２０の概略構成を示す図である。図６（ｂ）は、第２の実施形態に係る樹脂スプリングシート６２０を上方から見た図である。図６（ｃ）は、第２の実施形態に係るスプリングシート本体５２０の、図６（ａ）VIc-VIc部の断面図である。
第２の実施形態に係る下スプリングシート４のスプリングシート本体５２０は、補強部材７２０、ゴムシート８２０及び樹脂スプリングシート６２０を備えている。第２の実施形態に係る下スプリングシート４は、第１の実施形態に係る下スプリングシート４に対して、補強部材７２０、ゴムシート８２０及び樹脂スプリングシート６２０を一体化する手法が異なる。以下、第１の実施形態に係る下スプリングシート４と異なる点を中心に説明する。

第２の実施形態に係る下スプリングシート４は、ゴムシート８２０に設けられた２つの後述する凸部８２１が樹脂スプリングシート６２０のシートラバー非支持部６１ｂに形成された孔６２１に嵌り込むことで、ゴムシート８２０は樹脂スプリングシート６２０に固定されている。第２の実施形態に係るゴムシート８２０は、第１の実施形態に係るゴムシート８０と同様に第２の実施形態に係る補強部材７２０に焼き付けられている。第２の実施形態に係る補強部材７２０の形状は、第１の実施形態に係る補強部材７０と同じである。図６（ｃ）には、補強部材７２０の形状として、図４に示した補強部材７０の形状と同じ形状を示しているが、図５に示した、ビード部７１２を有する補強部材７１０の形状と同じであっても良い。第２の実施形態に係る補強部材７２０は、第１の実施形態に係る補強部材７０と同様に、スプリングシート本体５２０の上面（コイルスプリング３側の面）における下シートラバー６が載らない部位に配置される。

ゴムシート８２０の凸部８２１は、図６（ｃ）に示すように、下端部から上方に行くに従って径が徐々に大きくなる略逆円錐状に形成された逆円錐状部８２２と、逆円錐状部８２２における上端部の径よりも小さな径で円柱状に形成された円柱状部８２３とを有している。逆円錐状部８２２における上端部の径は、樹脂スプリングシート６２０に形成された孔６２１の径よりも大きく、円柱状部８２３の径は、樹脂スプリングシート６２０に形成された孔６２１の径以下である。そして、ゴムシート８２０は、凸部８２１が樹脂スプリングシート６２０に形成された孔６２１に、円柱状部８２３が孔６２１の内側に位置するように嵌め込まれることで樹脂スプリングシート６２０に対して固定される。そして、逆円錐状部８２２における上端部の径が孔６２１の径よりも大きいことで、ゴムシート８２０は、樹脂スプリングシート６２０から脱落することが抑制される。

このように、第２の実施形態に係る下スプリングシート４においては、予め一体化された補強部材７２０及びゴムシート８２０が、ゴムシート８２０の凸部８２１が樹脂スプリングシート６２０に形成された孔６２１に嵌め込まれることで、樹脂スプリングシート６２０に固定されている。

そして、以上のように構成された第２の実施形態に係る下スプリングシート４においても、補強部材７２０がコイルスプリング３の破片を受け止め、ゴムシート８２０がコイルスプリング３による衝撃荷重を分散させた状態で樹脂スプリングシート６２０に入力させるので樹脂スプリングシート６２０に切り欠き（凹み）が生じることが抑制される。その結果、樹脂スプリングシート６２０の応力集中が抑制され、樹脂スプリングシート６２０が破損することが抑制される。また、第２の実施形態に係る下スプリングシート４によれば、全てが金属にて成形されているスプリングシートに比べて軽量化を図ることができる。

（第２の実施形態の変形例）
図７（ａ）は、第２の実施形態の変形例に係るゴムシート８２０及び樹脂スプリングシート６２０の概略構成を示す図である。図７（ｂ）は、変形例に係る樹脂スプリングシート６２０を上方から見た図である。
ゴムシート８２０の凸部８２１は、図７（ａ）に示すように円弧状であっても良い。また、樹脂スプリングシート６２０に形成された孔６２１は、図７（ａ）に示すように円弧状であっても良い。
補強部材７２０及びゴムシート８２０を樹脂スプリングシート６２０と一体化した状態で、ゴムシート８２０と樹脂スプリングシート６２０との接触領域が大きいほど補強部材７２０及びゴムシート８２０が樹脂スプリングシート６２０から脱落することが抑制される。

＜第３の実施形態＞
図８（ａ）は、第３の実施形態に係る樹脂スプリングシート６３０を上方から見た図である。図８（ｂ）は、第３の実施形態に係るスプリングシート本体５３０を斜め下方から見た図である。
第３の実施形態に係る下スプリングシート４においては、第２の実施形態に係る下スプリングシート４に対して、樹脂スプリングシート６３０に形成された孔の形状が異なる。第３の実施形態に係る補強部材及びゴムシートは、それぞれ第２の実施形態に係る補強部材７２０及びゴムシート８２０と同じであるので、同じ符号を付して説明する。
第３の実施形態に係る下スプリングシート４の樹脂スプリングシート６３０には、上方から見た場合に円状に形成された円状孔６３２と、円弧状に形成された円弧状孔６３３とが形成されている。円状孔６３２の径は、ゴムシート８２０の凸部８２１の逆円錐状部８２２の径以上であり、円弧状孔６３３における径方向の幅Ｗは、円柱状部８２３の径以上である。
そして、予め一体化されている補強部材７２０及びゴムシート８２０は、ゴムシート８２０に設けられた凸部８２１が樹脂スプリングシート６２０に形成された円状孔６３２に挿入された後に、円弧状孔６３３の円弧の中心を回転中心として回転されることで円柱状部８２３が円弧状孔６３３に嵌め込まれる。これにより、補強部材７２０及びゴムシート８２０は、樹脂スプリングシート６２０から脱落することが抑制される。

＜第４の実施形態＞
図９（ａ）は、第４の実施形態に係る補強部材７４０、ゴムシート８４０及び樹脂スプリングシート６４０の概略構成を示す図である。図９（ｂ）は、第４の実施形態に係るスプリングシート本体５４０の断面図である。
第４の実施形態に係る下スプリングシート４のスプリングシート本体５４０は、補強部材７４０、ゴムシート８４０及び樹脂スプリングシート６４０を備えている。第４の実施形態に係る下スプリングシート４は、第１の実施形態に係る下スプリングシート４に対して、補強部材７４０、ゴムシート８４０及び樹脂スプリングシート６４０を一体化する手法が異なる。以下、第１の実施形態に係る下スプリングシート４と異なる点を中心に説明する。

第４の実施形態に係る補強部材７４０は、下面から下方に円柱状に突出した２つの突出部７４１を有している。突出部７４１の下端部（先端部）には雄ねじ７４２が形成されている。
ゴムシート８４０には、２つの突出部７４１をそれぞれ通す２つの貫通孔８４１が形成されている。貫通孔８４１の径は、突出部７４１の径よりもやや大きい。
樹脂スプリングシート６４０における下シートラバー６が載らないシートラバー非支持部６１ｂには、２つの突出部７４１をそれぞれ通す２つの貫通孔６４２が形成されている。貫通孔６４２の径は、突出部７４１の径よりもやや大きい。

第４の実施形態に係るスプリングシート本体５４０においては、補強部材７４０の突出部７４１が、ゴムシート８４０の貫通孔８４１、樹脂スプリングシート６４０の貫通孔６４２の順に通された後に、樹脂スプリングシート６４０の下面側から、弾性体（例えばゴム）にて成形された弾性体座金（ワッシャ）５４１、金属にて成形された金属座金（ワッシャ）５４２が通される。そして、補強部材７４０の突出部７４１の下端部（先端部）に形成された雄ねじ７４２にナット５４３が締め付けられることで、補強部材７４０、ゴムシート８４０及び樹脂スプリングシート６４０は一体化されている。これにより、補強部材７４０及びゴムシート８４０は、樹脂スプリングシート６４０から脱落することが抑制される。

なお、第４の実施形態に係る補強部材７４０は、図５に示した変形例に係る補強部材７１０と同様に、上方に突出したビード部７１２を有していても良い。ビード部７１２が設けられていることにより、ビード部７１２が設けられていない構成よりも剛性が高いため、コイルスプリング３の破片が当っても割れ難い。

＜第５の実施形態＞
図１０は、第５の実施形態に係る下スプリングシート４の補強部材７５０及びゴムシート８５０の概略構成を示す図である。
第５の実施形態に係るゴムシート８５０は、第２の実施形態に係るゴムシート８２０に対して下シートラバー６が一体化されている点が異なる。第５の実施形態に係る補強部材７５０は、第２の実施形態に係る補強部材７２０と同じである。
第５の実施形態に係るゴムシート８５０は、補強部材７５０における下面（金属シート４０側の面）及び側面を囲む囲み部８５１と、コイルスプリング３の座巻き部３ａに装着されるシートラバー部８５２とを有する。そして、第５の実施形態に係るゴムシート８５０と補強部材７５０とは加硫接着（焼付）にて一体化されている。

シートラバー部８５２は、コイルスプリング３の線材を収容する収容溝８５３が形成されている。収容溝８５３は、シートラバー部８５２の周方向に形成されている。また、シートラバー部８５２は、コイルスプリング３の下端部の端末が配置される端末部８５４と、シートラバー部８５２の周方向における中央部に設けられてコイルスプリング３のシートラバー部８５２からの脱落を防止する脱落防止部８５５とを有する。端末部８５４、脱落防止部８５５は、コイルスプリング３の線材の上方を覆うように線材の中心側に突出した突出片８５６を有している。

このように、第５の実施形態に係るゴムシート８５０は、コイルスプリング３の端部に形成された座巻き部３ａに装着されるシートラバー部８５２をも有しているので、第２の実施形態のように下シートラバー６がゴムシート８２０と別体である構成よりも部品点数を削減することができる。その結果、第５の実施形態に係るゴムシート８５０を用いることにより部品管理や組み立て工数を削減することができる。

なお、第５の実施形態に係る補強部材７５０は、図５に示した変形例に係る補強部材７１０と同様に、上方に突出したビード部７１２を有していても良い。そして、第５の実施形態に係るゴムシート８５０は、図５に示した変形例に係るゴムシート８１０と同様に、ビード部７１２の頂部７１２ｂの上面を露出させる以外は補強部材７５０の周囲を囲むように補強部材７５０に焼き付けられていても良い。
また、第５の実施形態に係るゴムシート８５０及び補強部材７５０と、第５の実施形態に係る樹脂スプリングシート（不図示）とを、第１の実施形態に係るスプリングシート本体５０と同様に射出成形にて一体化しても良い。

＜第６の実施形態＞
図１１は、第６の実施形態に係る下スプリングシート４の補強部材７６０及びゴムシート８６０の概略構成を示す図である。
第６の実施形態に係る下スプリングシート４は、第２の実施形態に係る下スプリングシート４に対して、補強部材７６０及びゴムシート８６０を樹脂スプリングシート（不図示）に対して動かないようにする点が異なる。以下、第２の実施形態に係る下スプリングシート４と異なる点を中心に説明する。

第６の実施形態に係るゴムシート８６０は、第２の実施形態に係るゴムシート８２０に対して、第２の実施形態に係る樹脂スプリングシート６２０の下シートラバー６が載らないシートラバー非支持部６１ｂの領域に加えて下シートラバー６が載るシートラバー支持部６１ａの領域まで配置される大きさに形成されている点が異なる。つまり、第６の実施形態に係るゴムシート８６０は、樹脂スプリングシート（不図示）の下シートラバー６が載らないシートラバー非支持部６１ｂの領域に配置される第１領域部８６１と、下シートラバー６が載るシートラバー支持部６１ａの領域に配置される第２領域部８６２とを有する。また、第６の実施形態に係るゴムシート８６０は、第２の実施形態に係るゴムシート８２０に対して、下面から下方に突出する凸部が設けられていない点が異なる。また、第６の実施形態に係る樹脂スプリングシートには、第２の実施形態に係る樹脂スプリングシート６２０に対して、シートラバー非支持部６１ｂに孔６２１が形成されていない点が異なる。なお、第６の実施形態に係る補強部材７６０は、第２の実施形態に係る補強部材７２０と同じである。

そして、第６の実施形態に係るゴムシート８６０及び補強部材７６０は、ゴムシート８６０の第２領域部８６２が、下シートラバー６と樹脂スプリングシートとの間に挟まれる。ゴムシート８６０がコイルスプリング３の圧縮荷重を受けるので、ゴムシート８６０及び補強部材７６０は、樹脂スプリングシートに対して動くのが抑制される。
このように、第６の実施形態に係る下スプリングシート４においては、ゴムシート８６０に下面から下方に突出する凸部を設ける必要がないし、樹脂スプリングシートにゴムシート８６０を固定するための孔を形成する必要がないので、ゴムシート８６０や樹脂スプリングシートを簡易な形状とすることができる。

＜第７の実施形態＞
図１２（ａ）は、第７の実施形態に係るスプリングシート本体５７０の概略構成を示す図である。図１２（ｂ）は、樹脂スプリングシート６７０の補強部材支持部６７２の概略構成を示す図である。図１２（ｃ）は、スプリングシート本体５７０の断面図である。
第７の実施形態に係るスプリングシート本体５７０は、樹脂スプリングシート６７０と、補強部材７７０と、ゴムシート８７０とを備えている。第７の実施形態に係るスプリングシート本体５７０は、第１の実施形態に係るスプリングシート本体５０に対して、樹脂スプリングシート６７０、補強部材７７０及びゴムシート８７０を一体化する手法が異なる。以下、第１の実施形態に係るスプリングシート本体５０と異なる点を中心に説明する。

補強部材７７０は、板状の板状部７７１と、ビード加工が施されることによって成形されたビード部７７２とを備えている。板状部７７１には、ビード部７７２の両側にそれぞれ貫通孔７７１ａが形成されている。ビード部７７２は、板状部７７１から上方に突出しており、上下方向に対して傾斜した傾斜部７７２ａと、板状部７７１と略平行の頂部７７２ｂとを有する。

樹脂スプリングシート６７０のシートラバー非支持部６１ｂは、シートラバー支持部６１ａにおける下シートラバー６を載せる面よりも下方に凹んだ凹部６７１を有している。また、樹脂スプリングシート６７０のシートラバー非支持部６１ｂは、補強部材７７０を支持する２つの補強部材支持部６７２を備えている。補強部材支持部６７２は、凹部６７１の底面６７１ａから上方に突出すると共に補強部材７７０の板状部７７１の下面を載せる台座６７３と、台座６７３の上面から上方に円柱状に突出した突出部６７４とを有している。突出部６７４が補強部材７７０に形成された貫通孔７７１ａに通されて補強部材７７０の板状部７７１の下面が台座６７３に載ることで、補強部材７７０の樹脂スプリングシート６７０に対する位置が定まる。補強部材７７０が樹脂スプリングシート６７０に支持された状態で、頂部７７２ｂの上面がシートラバー支持部６１ａにおける下シートラバー６を載せる面と略同一となるように、凹部６７１の深さ、台座６７３の高さ、ビード部７７２の高さ等が定められている。
樹脂スプリングシート６７０は、第１の実施形態に係る樹脂スプリングシート６０とは異なり、単独で（補強部材７７０、ゴムシート８７０とは別に）、例えば射出成形にて成形されている。

ゴムシート８７０は、補強部材７７０が樹脂スプリングシート６７０に支持された状態で、樹脂スプリングシート６７０の凹部６７１内に、弾性体（例えばエラストマ）を注入する射出成形を行なうことで成形されている。つまり、金型内にセットされた、樹脂スプリングシート６７０に支持された補強部材７７０と、樹脂スプリングシート６７０との間の隙間に弾性体（例えばエラストマ）が注入されることでゴムシート８７０が成形されている。射出成形を行なう際、樹脂スプリングシート６７０の突出部６７４が補強部材７７０に形成された貫通孔７７１ａに通された状態で補強部材７７０の板状部７７１の下面が台座６７３に載せられると共に、補強部材７７０の頂部７７２ｂの上面が金型で押される。これにより、ゴムシート８７０は、補強部材７７０のビード部７７２の頂部７７２ｂにおける上面を露出させ、それ以外の部位は囲むように成形される。

そして、以上のように構成された第７の実施形態に係る下スプリングシート４においても、補強部材７７０がコイルスプリング３の破片を受け止め、ゴムシート８７０がコイルスプリング３による衝撃荷重を分散させた状態で樹脂スプリングシート６７０に入力させるので樹脂スプリングシート６７０に切り欠き（凹み）が生じることが抑制される。その結果、樹脂スプリングシート６７０の応力集中が抑制され、樹脂スプリングシート６７０が破損することが抑制される。また、補強部材７７０にはビード部７７２が設けられているので、ビード部７７２が設けられていない構成よりも剛性が高い。それゆえ、コイルスプリング３の破片が補強部材７７０の頂部７７２ｂに当っても補強部材７７０が割れ難い。また、ゴムシート８７０は、補強部材７７０の頂部７７２ｂの上面を露出させる以外は補強部材７７０と樹脂スプリングシート６７０との間の隙間に注入されているので、補強部材７７０及び樹脂スプリングシート６７０からゴムシート８７０が脱落し難い。

１…懸架装置、３…コイルスプリング、４…下スプリングシート、６…下シートラバー、１０…シリンダ、２０…ピストンロッド、４０…金属シート、５０，５２０，５３０，５４０、５７０…スプリングシート本体、６０，６２０，６３０，６４０，６７０…樹脂スプリングシート、７０，７１０，７２０，７４０，７５０，７６０，７７０…補強部材、８０，８１０，８２０，８４０，８５０，８６０，８７０…ゴムシート

Claims (8)

1. 減衰機構を内蔵するシリンダに取り付けられると共に、車体と車輪との間に配置されたスプリングの前記車輪側の端部を支持する樹脂スプリングシートと、
   前記樹脂スプリングシートに設けられた補強部材と、
   を備え、
   前記補強部材は前記スプリングの座巻き部以外に配置されるとともに弾性体に囲まれ、前記弾性体は前記樹脂スプリングシートに固定されている
   スプリングシート構造。
2. 前記補強部材と前記弾性体とが加硫接着にて一体化されている
   請求項１に記載のスプリングシート構造。
3. 前記樹脂スプリングシートに前記補強部材を支持させ、前記樹脂スプリングシートと前記補強部材との間の隙間に前記弾性体を注入する射出成形にて成形されている
   請求項１に記載のスプリングシート構造。
4. 前記弾性体の凹部に前記樹脂スプリングシートの一部が入り込むことで、前記弾性体は前記樹脂スプリングシートに固定されている
   請求項２に記載のスプリングシート構造。
5. 前記弾性体に設けられた凸部が前記樹脂スプリングシートに形成された孔に嵌り込むことで、前記弾性体は前記樹脂スプリングシートに固定されている
   請求項２に記載のスプリングシート構造。
6. 前記弾性体は、前記スプリングの前記座巻き部と前記樹脂スプリングシートとの間に配置されるシートラバーと一体である
   請求項１から５のいずれか１項に記載のスプリングシート構造。
7. 前記スプリングの前記座巻き部と前記樹脂スプリングシートとの間に配置されるシートラバーと、前記樹脂スプリングシートとの間に挟まれることで、前記弾性体は前記樹脂スプリングシートに固定される
   請求項１に記載のスプリングシート構造。
8. 前記補強部材と前記弾性体とがともに、前記樹脂スプリングシートに締付具にて締め付けられている
   請求項１に記載のスプリングシート構造。

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