JP2018095892A - 溶融亜鉛めっき鋼管および溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法 - Google Patents
溶融亜鉛めっき鋼管および溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法 Download PDFInfo
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なお、SGP鋼管およびSTPG鋼管の製造方法は、特に問わない。すなわち、鍛接管、電気抵抗溶接管、熱間電気抵抗溶接管、または継目無管等のいずれであっても素管10として使用することができる。
なお、鍛接管は、熱間で帯鋼をロール成形したのち、帯鋼の端部同士を鍛接した鋼管である。また、電気抵抗溶接管は、冷間で帯鋼の端部同士を電気抵抗溶接した鋼管である。また、熱間電気抵抗溶接管は、熱間で帯鋼の端部同士を電気抵抗溶接した鋼管である。また、継目無管は、ビレットを穿孔機で中空管とし、延伸圧延した鋼管である。
このような、脱脂をすることによって、素管10の表面に付着した油脂を除去することができる。
酸洗処理において、酸洗液には、例えば、硫酸や塩酸等を使用すればよい。また、酸洗液に酸腐食抑制剤(インヒビター)を適量含有させることで、素管10の過酸洗および粒界腐食を抑制することができる。
このような、酸洗をすることによって、素管10の表面のスケールを除去することができる。
フラックス液に浸漬することにより、素管10にフラックス液の膜が形成され、この膜により素管10の表面が保護されるとともに、後述する溶融亜鉛めっき処理をする際に酸化亜鉛を巻き込みめっき不良の発生が抑制される。また、フラックス液の膜が形成されることで溶融亜鉛の濡れ性を向上させることもできる。
フラックス浸漬処理は、図1に示すように、複数の素管10を一度に浸漬させるバッチ処理で行えばよい。浸漬させて、1〜5分経過後、素管10をフラックス液から引き上げることで、フラックス液の膜を形成することができる。
フラックス液は、例えば、塩化亜鉛および塩化アンモニウムの水溶液を用いればよい。また、塩化亜鉛と塩化アンモニウムとの分量比(モル比)は、好ましくは1:1〜1:6であり、より好ましくは、1:2〜1:4である。
また、フラックス浸漬処理に際しては、フラックス液は50〜90℃に加熱して使用する。フラックス液としては、その濃度(水1リットル(L)に対して含有される塩化亜鉛および塩化アンモニウムの合計の質量(g))が高いほど好ましく、例えば、400g/L以上の高濃度のフラックス液を用いるとよい。
また、コンベア13上を搬送される素管10の搬送方向に対するフラックスの吹き付け幅Wは、素管10の円周長以上の幅となっている。ここで、吹き付け幅Wとは、図3に示すように、コンベア上を搬送される素管10に、フラックスシャワー装置14から吹き付けるフラックスが届く幅であって、搬送方向における幅をいう。
素管10はコンベア13上を回転しながら搬送されるので、吹き付け幅Wをこのように素管10の円周長以上の幅とすれば、素管10の全周方向にムラなくフラックスを吹き付けることができ、めっき不良を確実になくすことができる。
本実施の形態においては、図2に示すように、フラックスシャワー装置14の隣り合うノズル15から噴き出されるフラックスの噴霧面Pの重複する部分の搬送方向後端部から搬送方向前端部までの幅を吹き付け幅Wとする。このようにすることで、素管10の長手方向全域にわたり、素管10の搬送方向に対して素管10の円周長以上の幅でフラックスが吹き付けられるようになり、素管10の長手方向全域にわたって素管10の周方向にムラなくフラックスを吹き付けることができる。
なお、フラックスシャワー装置14は、ノズル15を、複数ではなく、1つしか備えていなくてもよい。また、図2および図3では隣り合う素管10をわかりやすいように一定間隔をおいて図示したが、実際のフラックス吹き付け処理工程では図1に示すコンベア13上の素管10のように素管10は通常接するか、ほとんど距離なく搬送される。
素管10に水分が残存していると、水分が溶融亜鉛めっき浴17に接触した際に気化し、溶融亜鉛を飛散させてめっき不良の原因となる。このため、素管10を十分に乾燥させる必要があるが、乾燥処理により、素管10に残存する水分を十分に排除することができる。
溶融亜鉛めっき浴17の温度は440〜490℃、浸漬時間は25〜360秒とし、必要とするめっき層の厚さに応じて、溶融亜鉛めっき浴17の温度および浸漬時間を調節すればよい。
また、所定の浸漬時間経過後、素管10を溶融亜鉛めっき浴17から取り出した場合、素管10に過剰な溶融亜鉛が付着していることもある。この場合、溶融亜鉛めっき処理後の素管10にエアを吹きかけて溶融亜鉛めっきの付着量を調整してもよい。
そして、溶融亜鉛めっき処理がされた素管10を冷却することで、溶融亜鉛めっき鋼管が製造される。
したがって、本発明の製造方法によれば、溶融亜鉛めっき鋼管のめっき厚が均一となり、溶融亜鉛めっき鋼管の品質向上を図ることができる。
また、フラックス吹き付け処理により、フラックスの吹き付け前に発生した錆を落としたり、フラックスの吹き付け前に自然乾燥等により脱落したフラックスを再生したりすることができるので、めっき不良を抑制することができる。
また、ノズル15噴霧面の素管10搬送方向の幅Wが、素管10の円周長以上となるように、ノズル15の高さが調整されている。
以上から、フラックスシャワー装置14を設け、コンベア13上方からフラックスを吹き付けるフラックス吹き付け処理を行うことで、めっき不良を減少させることができることが確認できた。
11 フラックス槽
12 サブローダ
13 コンベア
14 フラックスシャワー装置
15 ノズル
16 乾燥炉
17 めっき浴
W 吹き付け幅
Claims (3)
- 複数の素管をフラックス中に浸漬して前記素管にフラックスを付着させるフラックス浸漬処理工程と、このフラックス浸漬処理工程の後に乾燥炉で前記素管を乾燥させる乾燥処理工程と、この乾燥処理工程の後に前記素管に対して溶融亜鉛めっき処理を行う溶融亜鉛めっき処理工程と、を備える溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法であって、
前記フラックス浸漬処理工程によりフラックスを付着した素管を、前記乾燥炉に向けてコンベアにより搬送するとともに、前記コンベアの上方から前記素管に向けてフラックスを吹き付けることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法。 - 前記コンベアによって搬送される前記素管の搬送方向に対し、前記素管の円周長以上の幅で前記素管に向けてフラックスを吹き付けることを特徴とする請求項1に記載の溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法。
- 鋼管の長手方向中央部および両管端それぞれから250mmの位置の3か所において、鋼管円周方向に30°ピッチでめっき層のめっき厚を測定したときのめっき厚の標準偏差が3.5以下であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼管。
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