JP2018095868A - フェノール樹脂発泡板 - Google Patents

Abstract

【課題】フェノール樹脂発泡板における圧縮強度のさらなる向上を図る。
【解決手段】平板状であるフェノール樹脂の発泡層１０が備えられ、前記発泡層１０には、ＭＤ方向に延びかつ厚さＴ方向にわたる２以上のウェルドライン２２が形成され、全ての前記ウェルドライン２２は、ＭＤ方向の断面視で、前記発泡層１０のＴＤ方向における中心線Ｏから最も近い地点Ｐ１までの距離Ｌ１と前記中心線Ｏから最も離れた地点Ｐ２までの距離Ｌ２との差の絶対値Ｄが１５ｍｍ以下の支持ウェルドラインであることよりなる。
【選択図】図１

Description

本発明は、フェノール樹脂発泡板に関する。

家屋等の断熱材として、断熱パネルが汎用される。断熱パネルとしては、フェノール樹脂発泡層と、このフェノール樹脂発泡層の片面又は両面に設けられた面材とを備えるフェノール樹脂発泡板が知られている。
例えば、フェノール樹脂発泡板は、次のように製造される。任意の速度で走行する面材上に、複数のノズルから発泡性フェノール樹脂組成物を吐出する。この発泡性フェノール樹脂組成物は、フェノール樹脂、発泡剤、酸触媒（硬化剤）、界面活性剤等を含む。次いで、面材上に吐出された発泡性フェノール樹脂組成物の上に他の面材を載せる。上下の面材の間隔を任意の距離とし、面材間の発泡性フェノール樹脂組成物を加熱して、発泡し硬化してフェノール樹脂発泡板を得る。

フェノール樹脂の硬化反応は、発熱反応である。このため、発泡性フェノール樹脂組成物を加熱し硬化すると、中心部の温度が上昇し、中心部の気泡径が大きくなりやすい。中心部の気泡径が大きくなると、得られるフェノール樹脂発泡板の圧縮強度が低下しやすいという問題がある。
こうした問題に対して、例えば、厚さ方向における密度分布が特定の関係であるフェノール樹脂発泡板が提案されている（例えば特許文献１）。

特許第４３５８０００号公報

しかしながら、フェノール樹脂発泡板には、圧縮強度のさらなる向上が求められている。
そこで、本発明は、圧縮強度のさらなる向上が図られたフェノール樹脂発泡板を目的とする。

フェノール樹脂発泡板には、複数の独立気泡が形成されている。通常、この独立気泡は、フェノール樹脂発泡板の厚さ方向に長い形状である。また、上述の製造方法で製造されたフェノール樹脂発泡板には、ＭＤ方向に延び、かつ厚さ方向にわたるウェルドラインが形成されている。ウェルドラインは、複数のノズルから吐出された発泡性フェノール樹脂組成物同士のつなぎ目である。
本発明者は、ＭＤ方向の断面視におけるウェルドラインの歪みを特定の範囲とすることで、気泡の長径の傾きを抑制でき、フェノール樹脂発泡板の圧縮強度のさらなる向上が図れることを見出し、本発明に至った。
本発明は以下の態様を有する。
［１］平板状であるフェノール樹脂の発泡層が備えられ、前記発泡層には、ＭＤ方向に延びかつ厚さ方向にわたる２以上のウェルドラインが形成され、全ての前記ウェルドラインは、ＭＤ方向の断面視で、前記発泡層のＴＤ方向における中心線から最も近い地点Ｐ１までの距離と前記中心線から最も離れた地点Ｐ２までの距離との差の絶対値Ｄが１５ｍｍ以下の支持ウェルドラインである、フェノール樹脂発泡板。
［２］前記発泡層の厚さＴが５ｍｍ以上２００ｍｍ以下である、［１］に記載のフェノール樹脂発泡板。
［３］前記厚さＴが４０ｍｍ未満の場合、絶対値Ｄ（ｍｍ）／厚さＴ（ｍｍ）で表される比（Ｄ／Ｔ比）は、１．５以下である、［２］に記載のフェノール樹脂発泡板。
［４］前記厚さＴが４０ｍｍ以上の場合、絶対値Ｄ（ｍｍ）／０．５厚さＴ（ｍｍ）で表される比（Ｄ／０．５Ｔ比）は、０．７５以下である、［２］に記載のフェノール樹脂発泡板。
［５］前記支持ウェルドラインは、ＭＤ方向の断面視で、前記地点Ｐ１を通りかつ前記地点Ｐ２側で前記支持ウェルドラインに接する接線と、前記地点Ｐ１を通り前記中心線と並行な線分とのなす角度で表される傾斜角が０°以上２０°以下である、［１］〜［４］のいずれかに記載のフェノール樹脂発泡板。

本発明のフェノール樹脂発泡板によれば、圧縮強度のさらなる向上が図れる。

本発明の一実施形態に係るフェノール樹脂発泡板の断面模式図である。 フェノール樹脂発泡板の製造システムの一例を示す側面模式図である。 吐出装置の一例を示す平面図である。

本発明のフェノール樹脂発泡板は、フェノール樹脂の発泡層（以下、単に発泡層ということがある）を備える。本発明のフェノール樹脂発泡板は、発泡層の片面又は両面に面材を備えていてもよい。
以下、図面を参照して、フェノール樹脂発泡板について説明する。

図１は、フェノール樹脂発泡板をＭＤ方向から見た断面図である。図１中、Ｘ方向がＴＤ方向である。
図１のフェノール樹脂発泡板１は、平板状の発泡層１０と第一の面材１２と第二の面材１４とを備える。第一の面材１２は、発泡層１０の一方の面に設けられている。第二の面材１４は、発泡層１０の他方の面に設けられている。
フェノール樹脂発泡板１は、例えば、ＭＤ方向を長手、ＴＤ方向を短手とする平面視矩形の板状物である。
フェノール樹脂発泡板１の大きさは、特に限定されないが、長さ５００ｍｍ以上４０００ｍｍ以下×幅５００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下×厚さ５ｍｍ以上２００ｍｍ以下のものが挙げられる。

発泡層１０には、２以上の気泡２０が形成されている。気泡２０の内、少なくとも一部は独立気泡である。
発泡層１０には２以上のウェルドライン２２が形成されている。
ウェルドライン２２は、ＭＤ方向の断面視にて、発泡層１０における一方の面から他方の面にわたって延びている。
ウェルドライン２２は、後述する製造方法において、２以上のノズルから吐出された発泡性樹脂組成物同士が合流した境界部分であり、発泡層１０の他の部分に比べて密度が高く、強靭である。また、ウェルドライン２２は、密度が高いため、発泡層１０の他の部分に比べて透明度が低い（色調が濃い）。このため、ＭＤ方向の断面視において、厚さＴ方向にわたる「線」として視認できる。

発泡層１０は、発泡性樹脂組成物を発泡し硬化してなる発泡体である。発泡性樹脂組成物は、フェノール樹脂と発泡剤とを含む。
フェノール樹脂としては、レゾール型のものが好ましい。
レゾール型フェノール樹脂は、フェノール化合物とアルデヒドとをアルカリ触媒の存在下で反応させて得られるフェノール樹脂である。
フェノール化合物としては、フェノール、クレゾール、キシレノール、パラアルキルフェノール、パラフェニルフェノール、レゾルシノール及びこれらの変性物等が挙げられる。
アルデヒドとしては、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、フルフラール、アセトアルデヒド等が挙げられる。
アルカリ触媒としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、脂肪族アミン（トリメチルアミン、トリエチルアミン等）等が挙げられる。
ただしフェノール化合物、アルデヒド、アルカリ触媒はそれぞれ上記のものに限定されるものではない。フェノール樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合されて用いられてもよい。
フェノール化合物とアルデヒドとの使用割合は特に限定されない。好ましくは、フェノール化合物：アルデヒドのモル比で、１：１〜１：３であり、より好ましくは１：１．３〜１：２．５である。

フェノール樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、４００〜３０００が好ましく、７００〜２０００がより好ましい。重量平均分子量が上記下限値以上であれば、独立気泡率が高まり、圧縮強度のさらなる向上及び熱伝導率のさらなる向上を図りやすい。また、ボイドの形成を防止しやすい。重量平均分子量Ｍｗが上記上限値以下であれば発泡性樹脂組成物の粘度が高まりすぎず、所望する発泡倍率を得やすい。

２５℃におけるフェノール樹脂の粘度は、例えば、６０００ｃｐｓ（ｍＰａ・ｓ）以上５００００ｃｐｓ以下が好ましく、７０００ｃｐｓ以上３００００ｃｐｓ以下がより好ましい。粘度が上記下限値以上であれば、発泡性樹脂組成物の粘度を高めやすくなり、支持ウェルドラインをより形成しやすい。上記上限値以下であれば、発泡性樹脂組成物が適度な流動性を有し、ノズル６４から発泡性樹脂組成物を吐出しやすい。発泡性樹脂組成物の粘度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１７−１（１９９９）に従い、ブルックフィールド型回転粘度計を用いて、試験温度２５℃で測定された値である。
フェノール樹脂の水分量を低減することで、フェノール樹脂の粘度を調整できる。

発泡剤は、特に限定されず、例えば、炭化水素；ハロゲン化飽和炭化水素、ハロゲン化不飽和炭化水素等のハロゲン化炭化水素；窒素、アルゴン、炭酸ガス、空気等の低沸点ガス；炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、アゾジカルボン酸アミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、トリヒドラジノトリアジン等の化学発泡剤；多孔質固体材料等が挙げられる。中でも、発泡層１０の難燃性をより高め、断熱性を高める観点から、発泡剤としては、ハロゲン化炭化水素が好ましく、ハロゲン化不飽和炭化水素がより好ましい。
これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

炭化水素としては、発泡剤として公知のものを用いることができ、沸点が−２０℃以上１００℃以下のものが好適に用いられる。
炭化水素としては、炭素数が３以上７以下の環状又は鎖状のアルカン、アルケン、アルキンが好ましく、例えば、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、２，２−ジメチルブタン、２，３−ジメチルブタン、シクロヘキサン、等を挙げることができる。その中でも、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタンのペンタン類及びノルマルブタン、イソブタン、シクロブタンのブタン類が好適に用いられる。これら炭化水素は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

ハロゲン化炭化水素としては、発泡剤として公知のものを用いることができる。ハロゲン化炭化水素としては、例えば、塩素化飽和炭化水素、フッ素化飽和炭化水素等のハロゲン化飽和炭化水素；塩素化不飽和炭化水素、塩素化フッ素化不飽和炭化水素、フッ素化不飽和炭化水素、臭素化フッ素化不飽和炭化水素、ヨウ素化フッ素化不飽和炭化水素等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素は、水素の全てがハロゲンで置換されたものでもよいし、水素の一部がハロゲンで置換されたものでもよい。
これらのハロゲン化炭化水素は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

塩素化飽和炭化水素としては、炭素数が２以上５以下であるものが好ましく、例えばジクロロエタン、プロピルクロライド、イソプロピルクロライド（２−クロロプロパン）、ブチルクロライド、イソブチルクロライド、ペンチルクロライド、イソペンチルクロライド等が挙げられる。中でも、オゾン層破壊係数が低く、環境適合性に優れる点で、イソプロピルクロライドが好ましい。

塩素化フッ素化不飽和炭化水素としては、分子内に塩素原子とフッ素原子と二重結合を含むものが挙げられ、例えば、１，２−ジクロロ−１，２−ジフルオロエテン（Ｅ及びＺ異性体）、１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｚｄ）（Ｅ及びＺ異性体）（例えば、ＨｏｎｅｙＷｅｌｌ社製、商品名：ＳＯＬＳＴＩＣＥ ＬＢＡ）、１−クロロ−２，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｙｄ）（Ｅ及びＺ異性体）、１−クロロ−１，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｚｂ）（Ｅ及びＺ異性体）、２−クロロ−１，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｘｅ）（Ｅ及びＺ異性体）、２−クロロ−２，２，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｘｃ）、２−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｘｆ）（例えば、ＳｙｎＱｕｅｓｔ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ社製、製品番号：１３００−７−０９）、３−クロロ−１，２，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｙｅ）（Ｅ及びＺ異性体）、３−クロロ−１，１，２−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｙｃ）、３，３−ジクロロ−３−フルオロプロペン、１，２−ジクロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＦＯ−１２２３ｘｄ）（Ｅ及びＺ異性体）、２−クロロ−１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン（Ｅ及びＺ異性体）、及び２−クロロ−１，１，１，３，４，４，４−ヘプタフルオロ−２−ブテン（Ｅ及びＺ異体）等が挙げられる。

フッ素化飽和炭化水素としては、例えば、ジフルオロメタン（ＨＦＣ３２）、１，１，１，２，２−ペンタフルオロエタン（ＨＦＣ１２５）、１，１，１−トリフルオロエタン（ＨＦＣ１４３ａ）、１，１，２，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ１３４）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ１３４ａ）、１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ１５２ａ）、１，１，１，２，３，３，３−ヘプタフルオロプロパン（ＨＦＣ２２７ｅａ）、１，１，１，３，３−ペンタフルオプロパン（ＨＦＣ２４５ｆａ）、１，１，１，３，３−ペンタフルオロブタン（ＨＦＣ３６５ｍｆｃ）及び１，１，１，２，２，３，４，５，５，５−デカフルオロペンタン（ＨＦＣ４３１０ｍｅｅ）等のハイドロフルオロカーボンが挙げられる。

フッ素化不飽和炭化水素としては、分子内にフッ素原子と二重結合を含むものが挙げられ、例えば、２，３，３，３−テトラフルオロプロペン（ＨＦＯ−１２３４ｙｆ）、１，３，３，３−テトラフルオロプロペン（ＨＦＯ−１２３４ｚｅ）（Ｅ及びＺ異性体）、１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン（ＨＦＯ１３３６ｍｚｚ）（Ｅ及びＺ異性体）（ＳｙｎＱｕｅｓｔ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ社製、製品番号：１３００−３−Ｚ６）等の特表２００９−５１３８１２号公報等に開示されるものが挙げられる。

２種以上の発泡剤の組み合わせとしては、特に限定されないが、例えば１種以上の塩素化炭化水素又は炭化水素と１種以上のフッ素化不飽和炭化水素との組み合わせ、１種以上の塩素化炭化水素又は炭化水素と１種以上のフッ素化飽和炭化水素との組み合わせ、１種以上の塩素化炭化水素又は炭化水素と１種以上の塩素化フッ素化不飽和炭化水素との組み合わせ、１種以上の塩素化炭化水素又は炭化水素と１種以上の塩素化フッ素化飽和炭化水素との組み合わせ、１種以上の塩素化フッ素化炭化水素と１種以上のフッ素化飽和炭化水素との組み合わせ、１種以上のフッ素化不飽和炭化水素と１種以上のフッ素化飽和炭化水素との組み合わせ、２種以上の塩素化フッ素化炭化水素同士の組み合わせ、２種以上のフッ素化飽和炭化水素同士の組み合わせ、２種以上のフッ素化不飽和炭化水素同士の組み合わせ等が挙げられる。

２種以上のハロゲン化炭化水素の組み合わせとしては、塩素化炭化水素と、分子内にハロゲン原子と炭素間２重結合を有するハロゲン化不飽和炭化水素との組み合わせが好ましい。
塩素化炭化水素は、フェノール樹脂の発泡層の発泡剤として従来用いられているが、１種単独では、発泡層１０の平均気泡径が大きく、熱伝導率が高くなりやすい。フッ素化不飽和炭化水素を併用することで、平均気泡径が小さく、熱伝導率が低くなり、フェノール樹脂発泡板１の断熱性が向上する。また、ハロゲン化不飽和炭化水素は不燃性であるため、フェノール樹脂発泡板１の難燃性が向上する。

塩素化炭化水素とハロゲン化不飽和炭化水素との組み合わせにおいて、塩素化炭化水素とハロゲン化不飽和炭化水素との質量比は、塩素化炭化水素：ハロゲン化不飽和炭化水素＝９：１〜１：９が好ましく、９：１〜７：３がより好ましい。
ハロゲン化不飽和炭化水素を前記の質量比を満たす範囲内で含むことで、平均気泡径がより小さく、熱伝導率がより低くなり、フェノール樹脂発泡板１の断熱性がより優れたものとなる。

炭化水素とハロゲン化不飽和炭化水素との質量比は、炭化水素：ハロゲン化不飽和炭化水素＝９：１〜１：９が好ましく、８：２〜２：８がより好ましく、５：５〜３：７がさらに好ましい。ハロゲン化不飽和炭化水素の割合が上記下限値以上であれば、フェノール樹脂発泡板１の断熱性をより高められる。ハロゲン化不飽和炭化水素の割合が上記上限値以下であれば、発泡性フェノール樹脂組成物を十分に発泡できる。ハロゲン化不飽和炭化水素は、フェノール樹脂との相溶性が高い。このため、ハロゲン化不飽和炭化水素の割合が上記上限値超では、フェノール樹脂組成物の粘度が低下し、フェノール樹脂の発泡が不十分になりやすい。

塩素化炭化水素又は炭化水素とハロゲン化不飽和炭化水素との組み合わせにおいて、ハロゲン化不飽和炭化水素の沸点は、塩素化炭化水素の沸点よりも低いことが好ましい。ハロゲン化不飽和炭化水素の沸点が塩素化炭化水素又は炭化水素の沸点よりも低い方が、発泡層１０中の気泡２０の気泡径が小さく、かつ単位体積あたりの気泡２０の数が多くなり、断熱性をより高められる傾向がある。
また、それらの沸点の差は２℃以上３０℃以下であることが好ましく、５℃以上２０℃以下がより好ましい。沸点の差が上記上限値より大きいと、先にガス化して気泡核を形成したハロゲン化不飽和炭化水素が、より沸点の高い塩素化炭化水素がガス化するまでに気泡から抜けてしまい、発泡が不十分となるおそれがある。沸点の差が上記下限値より小さいと、十分に気泡核を形成しないまま塩素化炭化水素が発泡してしまい、気泡径が粗大になるおそれがある。
そのため、例えば、塩素化炭化水素として沸点３７℃であるイソプロピルクロライドを選択した場合には、ハロゲン化不飽和炭化水素としては、沸点が−７℃以上３５℃以下の沸点を有するものを選択するのが好ましく、常温付近での取り扱いのしやすい点で、１７℃以上３２℃以下の沸点を有するものを選択するのがより好ましい。
また、沸点４９℃であるシクロペンタンを炭化水素として選択した場合には、沸点が１９℃以上４７℃以下の沸点を有するものを選択することが好ましい。また、あるいは、常温付近での取り扱いのしやすさの観点からは、２９℃以上４４℃以下の沸点を有するものが好ましい。

塩素化炭化水素とハロゲン化不飽和炭化水素との組み合わせとしては、イソプロピルクロライドとフッ素化不飽和炭化水素との組み合わせ、又はイソプロピルクロライドと塩素化フッ素化不飽和炭化水素との組み合わせが好ましい。
炭化水素とハロゲン化不飽和炭化水素との組み合わせとしては、シクロペンタンとフッ素化不飽和炭化水素との組み合わせ、又はシクロペンタンと塩素化フッ素化不飽和炭化水素との組み合わせが好ましい。

ハロゲン化炭化水素としては、オゾン破壊係数（ＯＤＰ）及び地球温暖化係数（ＧＷＰ）が小さく、環境に与える影響が小さい点で、ハロゲン化不飽和炭化水素が好ましく、塩素化フッ素化不飽和炭化水素又はフッ素化不飽和炭化水素がより好ましい。

発泡性樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、フェノール樹脂１００質量部に対し、１質量部以上２５質量部以下が好ましく、３質量部以上１５質量部以下がより好ましく、５質量部以上１１質量部以下がさらに好ましい。

発泡性樹脂組成物は、酸触媒を含有してもよい。酸触媒は、フェノール樹脂を硬化させるために使用される。
酸触媒としては、ベンゼンスルホン酸、エチルベンゼンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、フェノールスルホン酸等の有機酸、硫酸、リン酸等の無機酸等が挙げられる。これらの酸触媒は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

発泡性樹脂組成物中の酸触媒の含有量は、フェノール樹脂１００質量部当り、５質量部以上３０質量部以下が好ましく、８質量部以上２５質量部以下がより好ましく、１０質量部以上２０質量部以下がさらに好ましい。

発泡性樹脂組成物は、界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤は、フェノール樹脂の可塑化を抑制し、気泡同士を仕切る気泡壁の伸長強度を適切にできる。
界面活性剤としては、特に限定されず、整泡剤等として公知のものを使用できる。例えば、ひまし油アルキレンオキシド付加物、シリコーン系界面活性剤、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。これらの界面活性剤は、１種を単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。
界面活性剤は、気泡径の小さい気泡を形成しやすい点で、ひまし油アルキレンオキシド付加物及びシリコーン系界面活性剤のいずれか一方又は両方を含むことが好ましい。また、熱伝導率をより低く、難燃性をより高くできる点で、シリコーン系界面活性剤を含むことがより好ましい。

ひまし油アルキレンオキシド付加物におけるアルキレンオキシドとしては、炭素数２以上４以下のアルキレンオキシドが好ましく、エチレンオキシド（以下、「ＥＯ」と略記する。）、プロピレンオキシド（以下、「ＰＯ」と略記する。）がより好ましく、ＥＯがさらに好ましい。ひまし油に付加するアルキレンオキシドは１種でもよく２種以上でもよい。
ひまし油アルキレンオキシド付加物としては、ひまし油ＥＯ付加物、ひまし油ＰＯ付加物が好ましい。
ひまし油アルキレンオキシド付加物におけるアルキレンオキシドの付加モル数は、ひまし油１モルに対し、２０モル超６０モル未満が好ましく、２１モル以上４０モル以下がより好ましい。かかるひまし油アルキレンオキシド付加物においては、ひまし油の長鎖炭化水素基を主体とする疎水性基と、所定付加モルのアルキレンオキシド（ＥＯ等）によって形成されたポリオキシアルキレン基（ポリオキシエチレン基等）を主体とする親水性基とが、分子内でバランス良く配置されて、良好な界面活性能が発揮される。このため、発泡層１０の気泡径が小さくなる。また、発泡層１０の気泡壁に柔軟性が付与されて、亀裂を生じにくい。

シリコーン系界面活性剤としては、例えばジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体、オクタメチルシクロテトラシロキサン等のオルガノポリシロキサン系化合物が挙げられる。中でも、より均一でより微細な気泡を得られる点で、ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体が好ましい。
ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体の構造は、特に限定されず、例えば、シロキサン鎖の両方の末端にポリエーテル鎖が結合したＡＢＡ型、複数のシロキサン鎖と複数のポリエーテル鎖が交互に結合した（ＡＢ）ｎ型、分岐状のシロキサン鎖の末端のそれぞれにポリエーテル鎖が結合した枝分かれ型、シロキサン鎖に側基（末端以外の部分に結合する基）としてポリエーテル鎖が結合したペンダント型等が挙げられる。
ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体としては、例えば、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシアルキレン共重合体が挙げられる。
ポリオキシアルキレンにおけるオキシアルキレン基の炭素数は、２又は３が好ましい。ポリオキシアルキレンを構成するオキシアルキレン基は、１種でもよく２種以上でもよい。
ジメチルポリシロキサン−ポリオキシアルキレン共重合体の具体例としては、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシエチレン共重合体、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシプロピレン共重合体、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレン共重合体等が挙げられる。
ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体としては、末端が−ＯＲ（Ｒは、水素原子又はアルキル基である。）であるポリエーテル鎖を有するものが好ましく、熱伝導率をより低くできる点で、Ｒが水素原子であるものが特に好ましい。

発泡性樹脂組成物中の界面活性剤の含有量は、フェノール樹脂１００質量部当り、０．１質量部以上１０質量部以下が好ましく、０．３質量部以上７質量部以下がより好ましい。界面活性剤の含有量が上記下限値以上であれば、界面活性剤を添加した効果を得られやすく、上記上限値以下であれば、より良好に硬化する。

発泡性樹脂組成物は、従来公知の添加剤を含有してもよい。添加剤としては、例えば、増粘剤、架橋促進剤、尿素、可塑剤、充填剤（充填材）、難燃剤（例えばリン系難燃剤等）、有機溶媒、アミノ基含有有機化合物、着色剤等が挙げられる。

増粘剤としては、飽和炭化水素、炭化水素系合成オイル、石油系ベースオイル等が挙げられる。飽和炭化水素類としては、シクロオクタン、ノナン、デカン、デカリン、ウンデカン、ドデカン、トリデカン、テトラデカン、ペンタデカン、ヘキサデカン、ヘプタデカン、オクタデカン、ノナデカン、イコサン等の炭素数８以上２０以下の直鎖、イソ又は環状の飽和炭化水素が挙げられる。炭化水素系合成オイルとしては、灯油、軽油、α−オレフィンを重合後水素添加処理して得られる炭化水素系合成オイル等が挙げられる。石油系ベースオイルとしては、原油からの減圧蒸留分離成分に対し溶剤洗浄、脱硫、水素添加処理を行って得られるパラフィニックベースオイル、ナフテニックベースオイル、石油系重質油類又はピッチ類等が挙げられる。

架橋促進剤としては、尿素、メチロール尿素、メラミン、ヘキサミン、アンモニウム化合物等が挙げられる。アンモニウム化合物としては、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、燐酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、蓚酸アンモニウム等のアンモニウム塩や、アルキル第４級アンモニウム塩等の有機アンモニウム化合物が用いられる。これらの架橋促進剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡性樹脂組成物の架橋促進剤の含有量は、フェノール樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上１０質量部以下が好ましく、０．５質量部以上５質量部以下がより好ましい。上記下限値以上であれば、架橋促進剤を添加した効果を得られやすい。上記上限値以下であれば、架橋速度を制御しやすい。

充填剤としては、無機フィラーが好ましい。無機フィラーを用いることで、発泡樹脂積層体の熱伝導率を低減し、かつ難燃性のさらなる向上を図れる。

発泡性樹脂組成物中の充填剤の含有量は、抽出ｐＨが５以上となる量が好ましい。例えば、充填剤の含有量は、フェノール樹脂１００質量部当り、０．１質量部以上３０質量部以下が好ましく、１質量部以上２０質量部以下がより好ましく、３質量部以上１５質量部以下がさらに好ましく、５質量部以上１０質量部以下が特に好ましい。充填剤の含有量が上記下限値未満では、発泡層１０の抽出ｐＨが低くなる。抽出ｐＨが低くなると、酸性度が増すため、フェノール樹脂発泡板１と接触する資材に腐食を生じるおそれがある。充填剤の含有量が上記上限値超では、酸触媒による硬化反応が著しく阻害され、生産性が悪化するおそれがある。

抽出ｐＨは、以下の方法で測定される。発泡層１０を乳鉢で２５０μｍ（６０メッシュ）以下に粉砕して試料とする。試料０．５ｇを２００ｍＬの共栓付き三角フラスコに量り取る。共栓付き三角フラスコに純水１００ｍＬを加え、密栓する。マグネチックスターラーを用いて、共栓付き三角フラスコ内を２３℃±５℃で７日間撹拌して、試料液とする。得られた試料液のｐＨをｐＨメータで測定し、その値を抽出ｐＨとする。

ＭＤ方向の断面視において、ウェルドライン２２の形状は特に限定されない。
例えば、ウェルドライン２２ｄのように、ＴＤ方向における中心線Ｏと平行な直線が挙げられる。
また、例えば、ウェルドライン２２ａのように、第二の面材１４側の端部から第一の面材１２側の端部に向かうに従い、中心線Ｏから離れる直線でもよい。
あるいは、ウェルドライン２２ｂのように、第二の面材１４側の端部から第一の面材１２側の端部に向かうに従い、中心線Ｏから離れ、かつ外側に膨らむ曲線でもよい。
あるいは、例えば、ウェルドライン２２ｃのように、第二の面材１４側の端部から第一の面材１２側の端部に向かうに従い、中心線Ｏから離れ、次いで中心線Ｏに近づく曲線でもよい。
また、あるいは、ウェルドライン２２は、中心線Ｏ方向に膨らむ曲線でもよい。

全てのウェルドライン２２は、支持ウェルドラインである。
ウェルドライン２２に支持ウェルドライン以外のウェルドラインが含まれると、フェノール樹脂発泡板１の圧縮強度を高めにくい。
支持ウェルドラインは、ＭＤ方向の断面視で、前記発泡層のＴＤ方向における中心線Ｏから最も近い地点Ｐ１までの距離と前記中心線から最も離れた地点Ｐ２までの距離との差の絶対値Ｄが１５ｍｍ以下のウェルドライン２２である。
絶対値Ｄは、１０ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以下がより好ましい。上記上限値以下であれば、フェノール樹脂発泡板１の圧縮強度をより高められる。

例えば、中心線Ｏと平行であるウェルドライン２２ｄは支持ウェルドラインである。
ウェルドライン２２ａにおいて、中心線Ｏから最も近い地点Ｐ１は、第二の面材１４側の端部である。ウェルドライン２２ａにおいて、中心線Ｏから最も離れた地点Ｐ２は、第一の面材１２側の端部である。
ウェルドライン２２ａにおいて、中心線Ｏから地点Ｐ１までの距離Ｌ１と、中心線Ｏから地点Ｐ２までの距離Ｌ２との差の絶対値Ｄ（｜Ｌ２−Ｌ１｜）が１５ｍｍ以下であれば、ウェルドライン２２ａは、支持ウェルドラインである。
また、ウェルドライン２２ｂにおいて中心線Ｏから最も近い地点Ｐ１は、第二の面材１４側の端部である。ウェルドライン２２ｂにおいて、中心線Ｏから最も離れた地点Ｐ２は、第一の面材１２側の端部である。
ウェルドライン２２ｂにおいて、絶対値Ｄが１５ｍｍ以下であれば、ウェルドライン２２ｂは、支持ウェルドラインである。
あるいは、ウェルドライン２２ｃにおいて、中心線Ｏから最も近い地点Ｐ１は、第二の面材１４側の端部である。ウェルドライン２２ｃにおいて、中心線Ｏから最も離れた地点Ｐ２は、第一の面材１２と第二の面材１４との間に位置し、最も外側（ＴＤ方向において中心線Ｏから離れる方向）に膨出した位置である。
ウェルドライン２２Ｃにおいて、絶対値Ｄが１５ｍｍ以下であれば、ウェルドライン２２ａは、支持ウェルドラインである。

なお、ウェルドライン２２における絶対値Ｄは、後述する製造方法における発泡性樹脂組成物の粘度、ノズル同士の間隔、発泡性樹脂組成物を吐出する吐出装置の種類等の組み合わせにより、調節される。

中心線Ｏに対する支持ウェルドラインの歪みの程度は、傾斜角θで表される。傾斜角θは、ＭＤ方向の断面視で、地点Ｐ１を通りかつ地点Ｐ２側で支持ウェルドラインに接する接線Ｑ１と、地点Ｐ１を通り中心線Ｏと並行な線分Ｏ１とのなす角度で表される。
図１に示すように、ウェルドライン２２ａにおける接線Ｑ１は、ウェルドライン２２ａに重なる。ウェルドライン２２ｂ、２２ｃにおける接線Ｑ１は、各ウェルドラインが膨らむ方向に傾斜している。
支持ウェルドラインの傾斜角θは、０°以上２０°以下が好ましく、１５°以下がより好ましく、１０°以下がさらに好ましい。傾斜角θが上記上限値以下であれば、支持ウェルドラインは、発泡層１０の表面に対して垂直に近づく。発泡層１０の表面に対して垂直なウェルドラインは、発泡層１０の厚さＴ方向に働く力に対し、座屈しにくい。このため、フェノール樹脂発泡板１は、支持ウェルドラインを有することで圧縮強度のさらなる向上が図れる。
ここで、気泡２０は、発泡層１０の厚さＴ方向に長い形状である。ウェルドライン２２の近傍に形成された気泡２０は、例えば、気泡２０ａのようにウェルドライン２２に追随して傾斜する。中心線Ｏに対して傾斜した気泡２０ａは、発泡層１０の厚さＴ方向に働く力に対して潰れやすい。このため、フェノール樹脂発泡板１は、支持ウェルドラインを有することで、厚さＴ方向に長い気泡２０を形成して圧縮強度のさらなる向上を図れる。
なお、ウェルドライン２２の傾斜角θは、後述する製造方法における発泡性樹脂組成物の粘度、ノズル同士の間隔、発泡性樹脂組成物を吐出する吐出装置の種類等の組み合わせにより、調節される。

ＴＤ方向の断面視において、任意のウェルドライン２２と、これとＴＤ方向で隣り合う他のウェルドライン２２との距離Ｌ３は、例えば、３ｃｍ以上２５ｃｍ以下が好ましく、３ｃｍ以上１５ｃｍ以下がより好ましく、３ｃｍ以上１０ｃｍ以下がさらに好ましい。距離Ｌ３が上記下限値以上であれば、容易に製造できる。距離Ｌ３が上記上限値以下であれば、フェノール樹脂発泡板１の圧縮強度をより高められる。
距離Ｌ３は以下の様に求められる。ウェルドライン２２における第一の面材１２側の端部ｐ１と、第二の面材１４側の端部ｐ２とを結ぶ直線Ｑ２を描く。任意のウェルドライン２２の直線Ｑ２の中点（厚さＴ方向を二等分する点）と、これとＸ方向（ＴＤ方向）で隣り合う他のウェルドライン２２の直線Ｑ２の中点とのＸ方向の距離を測定し、これを隣り合う２つのウェルドライン２２間の距離Ｌ３とする。

発泡層１０の厚さＴは、フェノール樹脂発泡板１に求める断熱性等を勘案して決定され、例えば、５ｍｍ以上２００ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下がより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性をより高められる。厚さＴが上記上限値以下であれば、フェノール樹脂発泡板１の厚さが厚くなりすぎず、取り扱いが容易である。

厚さＴが４０ｍｍ未満の場合、絶対値Ｄ（ｍｍ）／厚さＴ（ｍｍ）で表される比（Ｄ／Ｔ比）は、１．５以下が好ましく、０．５以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましく、０．１以下が特に好ましい。Ｄ／Ｔ比が上記上限値以下であれば、フェノール樹脂発泡板１の圧縮強度をより高められる。
厚さＴが４０ｍｍ以上の場合、絶対値Ｄ（ｍｍ）／０．５厚さＴ（ｍｍ）で表される比（Ｄ／０．５Ｔ比）は、０．７５以下が好ましく、０．５以下がより好ましく、０．２以下がさらに好ましく、０．１以下が特に好ましい。Ｄ／０．５Ｔ比が上記上限値以下であれば、フェノール樹脂発泡板１の圧縮強度をより高められる。

発泡層１０の密度は、１０ｋｇ／ｍ^３以上１００ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、１５ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３以下がより好ましく、２５ｋｇ／ｍ^３以上４０ｋｇ／ｍ^３以下がさらに好ましい。密度が上記下限値以上であれば強度をより高められ、上記上限値以下であれば、フェノール樹脂発泡板１の断熱性をより高められる。
発泡層１０の密度は、ＪＩＳ Ａ ９５１１：２００９に準じて測定される値である。

発泡層１０における平均気泡径は、１０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、４０μｍ以上１５０μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以上１００μｍ以下がさらに好ましい。平均気泡径が上記範囲内であれば、フェノール樹脂発泡板１の断熱性をより高められる。
平均気泡径は、例えば、以下の測定方法により測定される。
まず、発泡層１０の厚さ方向のほぼ中央から試験片を切出す。試験片の厚さ方向の切断面を５０倍拡大で撮影する。撮影された画像に、長さ９ｃｍの直線を４本引く。この際、ボイド（２ｍｍ^２以上の空隙）を避けるように直線を引く。各直線が横切った気泡の数（ＪＩＳ Ｋ６４００−１：２００４に準じて測定したセル数）を直線毎に計数し、直線１本当たりの平均値を求める。気泡の数の平均値で１８００μｍを除し、求められた値を平均気泡径とする。
発泡層１０の平均気泡径は、発泡剤の種類又は組成、界面活性剤の種類、発泡条件（加熱温度、加熱時間等）等の組み合わせにより調節される。例えば、炭化水素とハロゲン化炭化水素とを発泡剤として併用することで平均気泡径を小さくすることができる。

発泡層１０における独立気泡率は、例えば、８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましく、１００％でもよい。独立気泡率が上記下限値以上であれば、フェノール樹脂発泡板１の断熱性をより高められる。
独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３８：２００６に準拠して測定される。
発泡層１０の独立気泡率は、発泡剤の種類又は組成、界面活性剤の種類、発泡条件（加熱温度、加熱時間等）等の組み合わせにより調節される。

気泡２０は、ＭＤ方向の断面視において、厚さ方向の長さ（μｍ）／ＴＤ方向の長さ（μｍ）で表される気泡アスペクト比の下限値は、１超が好ましく、１．１以上がより好ましく、１．５以上がさらに好ましく、２以上が特に好ましい。気泡アスペクト比が上記下限値以上であれば、フェノール樹脂発泡板１の圧縮強度をより高められる。気泡アスペクト比の上限値は、特に限定されないが、２０以下が好ましく、１０以下がより好ましく、４以下がさらに好ましい。気泡アスペクト比が上記上限値以下であれば、発泡層１０をより容易に製造できる。
気泡アスペクト比の測定方法について、説明する。
フェノール樹脂発泡板１について、ＭＤ方向に分割するように切断する。この断面をＭＤ方向から電子顕微鏡で撮影する（×５０倍）。撮影された画像に、発泡層１０のＴＤ方向に２本の直線（長さ１８００μｍ相当）を描き、発泡層１０の厚さＴ方向に２本の直線（長さ１８００μｍ相当）を描く。ＴＤ方向の直線が横切った気泡の直線上の径を測定し、その結果から平均値を算出してＴＤ方向における気泡径（Ｒ１）とする。また、厚さＴ方向の直線が横切った気泡の直線上の径を測定し、その結果から平均値を算出して厚さＴ方向における気泡径（Ｒ２）とする。
求めたＲ１及びＲ２から、気泡アスペクト比（Ｒ２／Ｒ１）を算出する。

発泡層１０の酸素指数（Ｌｉｍｉｔｅｄ Ｏｘｙｇｅｎ Ｉｎｄｅｘ；以下「ＬＯＩ」ともいう。）は、２８容量％以上が好ましく、２９容量％以上がより好ましく、３２容量％以上がさらに好ましく、３４容量％以上が特に好ましく、３５容量％以上が最も好ましい。ＬＯＩが上記下限値以上であれば、発泡層１０の難燃性のさらなる向上を図れる。
ＬＯＩは、ＪＩＳ Ｋ ７２０１−２：２００７に準じて測定される値である。
発泡層１０のＬＯＩは、発泡剤の種類又は組成、界面活性剤の種類、難燃剤の種類又は組成とその量等の組み合わせにより調節される。例えば、発泡剤中の可燃性の発泡剤の含有量が少ない（ハロゲン化炭化水素の含有量が多い）ほど、ＬＯＩが高い。また、界面活性剤がシリコーン系界面活性剤、特に末端が−ＯＨであるポリエーテル鎖を有するものであれば、他の界面活性剤を用いる場合に比べて、ＬＯＩが高い傾向がある。さらに、リン系難燃剤等を添加することでＬＯＩを高くすることができる。

第一の面材１２は、発泡層１０の一方の面を覆っている。発泡層１０の一方の面の面積（１００％）に対して、第一の面材１２の覆う面積の割合は、９０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましく、９８％以上がさらに好ましく、１００％が特に好ましい。

第一の面材１２の種類としては、ガラス繊維混抄紙、水酸化アルミニウム紙、ケイ酸カルシウム紙、ケイ酸マグネシウム紙等の無機材料を含有する紙やクラフト紙等の紙類；織布；ガラス繊維不織布、ポリエステル繊維不織布、ポリプロピレン繊維不織布、ナイロン繊維不織布、アルミニウム箔張不織布等の不織布；合板；珪酸カルシウム板；石膏ボード；木質系セメント板；アルミニウム箔、銅箔、ステンレス鋼箔等の金属箔；等が挙げられる。
不織布としては、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、サーマルボンド不織布、ケミカルボンド不織布等が挙げられる。中でも、入手しやすく、不織布表層の風合いや毛羽立ちをコントロールしやすく、取り回しがしやすいスパンボンド不織布が好ましい。不織布の種類は、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、レーヨン繊維、アクリル繊維、アラミド繊維等の合成樹脂繊維；ガラス繊維等の鉱物繊維；綿、麻等の天然繊維が挙げられる。中でも、加湿時、吸水時の寸法安定性や経済性、ハンドリング性の観点からは、合成樹脂繊維が好ましい。合成繊維不織布が用いられることで、発泡性樹脂組成物中の水分や、フェノール樹脂の縮合の際に生じる水によって、面材が収縮等して面材にシワが発生するのを抑制できる。
第一の面材１２としては、上述の中でも、紙類、不織布が好ましく、ガラス繊維混抄紙、ガラス繊維不織布がより好ましい。

第一の面材１２の厚さは、特に限定されないが、例えば、ポリエステル繊維不織布等の合成繊維不織布の場合には０．１ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下が好ましい。ガラス繊維混抄紙等の紙類の場合には０．０２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましい。ガラス繊維不織布の場合には０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましい。
第一の面材１２の目付は、特に限定されないが、合成繊維不織布を用いる場合には、目付け量は１５ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上１５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下であることがさらに好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下であることが特に好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上６０ｇ／ｍ^２以下であることが最も好ましい。
ガラス繊維混抄紙を用いる場合には、目付け量は５０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、７０ｇ／ｍ^２以上２５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、８０ｇ／ｍ^２以上２３０ｇ／ｍ^２以下であることがさらに好ましく、９０ｇ／ｍ^２以上２１０ｇ／ｍ^２以下であることが特に好ましく、１００ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下であることが最も好ましい。
ガラス繊維不織布を用いる場合には、目付け量は３０ｇ／ｍ^２以上６００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上４００ｇ／ｍ^２以下であることがさらに好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上３５０ｇ／ｍ^２以下であることが特に好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下であることが最も好ましい。
目付が上記下限値以上であれば、面材から吐出したフェノール樹脂が染み出すのを抑制しやすい。加えて、目付が上記下限値以上であれば、発泡性樹脂組成物が第一の面材１２の表面に染み出しにくい。目付が上記上限値以下であれば、発泡層１０と第一の面材１２との接着性を高められる。これにより、第一の面材１２が発泡層１０から剥がれにくくなり表面をより美麗にできる。加えて、後述する製造方法において、コンベア等の搬送機器の表面の凹凸に追従させやすくなり、フェノール樹脂発泡板１の生産性を高めやすい。

面材がガラス繊維混抄紙である場合には、面材の目付に対するガラス繊維の含有量は１０質量％以上９０質量％以下が好ましく、３０質量％以上７０質量％以下がより好ましい。ガラス繊維の含有量が上記下限値以上であると、フェノール樹脂発泡板１の難燃性のさらなる向上を図れる。ガラス繊維の含有量が上記上限値以下であると、発泡層１０と面材との剥離強度を十分に高められる。
なお、ガラス繊維混抄紙の残りの主成分はセルロース繊維であり、その他に結合剤、無機充填剤、着色剤等を含んでいてもよい。

面材が合成繊維不織布である場合には、凹凸形状のいわゆるエンボス（熱圧着固定部分）が形成されていることが好ましい。エンボスが形成された面材を用いることで、面材と発泡層１０との接着性をより高められる。
エンボスのパターン（柄）としては、特に限定されないが、例えば、マイナス柄、ポイント柄、織り目柄等が挙げられる。エンボスによる凹凸形状が大きく、発泡層１０との接着性をより高められる点から織り目柄又はマイナス柄が好ましい。
合成繊維不織布にエンボス加工を施すには、例えば、公知のスパンボンド法で、紡口直下の冷却条件により発現させた捲縮長繊維ウェブを熱エンボスロールで部分熱圧着させる方法が挙げられる。また、例えば、潜在捲縮長繊維ウェブを熱処理により捲縮させて熱エンボスロールで部分熱圧着させる方法が挙げられる。

エンボス加工の際に形成された熱圧着固定部分において、熱圧着固定部分１箇所当たりの面積は０．０５ｍｍ^２以上５．０ｍｍ^２以下が好ましく、０．０７ｍｍ^２以上３．０ｍｍ^２以下がより好ましい。この範囲内の面材を用いることで、熱圧着固定部分により発泡性樹脂組成物の滲み出しを抑えつつ、発泡層１０と面材との接着性を向上させることができる。上記面積が０．０５ｍｍ^２未満である場合、繊維同士の結合が少なく、摩擦強度等の物理強度が低く発泡性樹脂組成物が滲み出しやすい傾向がある。上記面積が５．０ｍｍ^２を超える場合、熱圧着固定部分の面積が多く、風合いが硬く、発泡層１０と面材の繊維との接着性が低下するおそれがある。さらに、通気度が低くなり、養生時間が長くなったり、独立気泡率が低下するおそれがある。
なお、熱圧着固定部分は一般的に目視又は光学顕微鏡等により簡単に見つけることができる。個々の熱圧着固定部分の面積は、以下の方法により測定することができる。

＜繊維固定部分の面積の総和の割合＞
不織布の表面を光学顕微鏡で１０倍に拡大した画像を得る。画像処理ソフトウェア（商品名「Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）」、アドビシステムズインコーポレーテッド社製）を用いて、不織布表面の縦１００ｍｍ、横１００ｍｍの正方形（単位面積）に含まれる、熱圧着固定部分の合計面積を測定する。

熱圧着固定部分同士の最小間隔は０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．０８ｍｍ以上２ｍｍ以下がより好ましい。この範囲内の面材を用いることで、フェノール樹脂の滲み出しを抑えつつ、発泡層１０と面材との接着性を向上させることができる。上記最小間隔が０．０５ｍｍ未満である場合、熱圧着固定部分が多く、風合いが硬く、発泡層１０と面材の繊維との接着性が悪い傾向がある。５ｍｍを超える場合、繊維同士の結合が少なく、摩擦強度等の物理強度が低く、発泡性樹脂組成物が滲み出しやすい。また熱圧着固定部分は、不織布表面の全面に均等に分布させることが好ましい。

熱圧着固定部分密度は５個／ｃｍ^２以上１５０個／ｃｍ^２以下であり、５個／ｃｍ^２以上１００個／ｃｍ^２以下がより好ましく、５個／ｃｍ^２以上８０個／ｃｍ^２以下がさらに好ましい。熱圧着固定部分密度は単位面積当たりの熱圧着固定部分の個数を意味しており、次式（ｓ）で表される。
熱圧着固定部分密度（個／ｃｍ^２）＝［熱圧着固定部分の数（個）］／」［面材の表面積（ｃｍ^２）］・・・（ｓ）
熱圧着固定部分密度が上記下限値以上であれば、発泡性樹脂組成物の滲み出しを良好に抑制できる。熱圧着固定部分密度が上記上限値以下であれば、発泡層１０と面材との接着性をより向上させることができ、吸水量を低くすることができる。また、熱圧着固定部分密度が上記上限値以下であれば、通気度を高くでき、養生時間を短縮できる。また、より長期にわたって低い熱伝導率を維持できる。

第一の面材１２を設ける方法としては、後述する製造システムの下部コンベア上に第一の面材１２を配置し、該面材上に発泡性樹脂組成物を吐出し、その上に第二の面材１４を載置した後、加熱炉を通過させて発泡成形する方法が挙げられる。これにより、板状の発泡層１０の両面に面材が設けられる。
また、第一の面材１２は、発泡成形された発泡層１０に接着剤で貼着されてもよい。

第二の面材１４の種類は、第一の面材１２の種類と同様である。第二の面材１４の種類と、第一の面材１２の種類とは、同じでもよいし、異なってもよい。
第二の面材１４の厚さは、第一の面材１２の厚さと同様である。第二の面材１４の厚さと第一の面材１２の厚さとは、同じでもよいし、異なってもよい。

フェノール樹脂発泡板１の熱伝導率は、０．０１９０Ｗ／ｍ・Ｋ以下が好ましく、０．０１８０Ｗ／ｍ・Ｋ以下がより好ましく、０．０１７５Ｗ／ｍ・Ｋ以下がさらに好ましい。熱伝導率が上記上限値以下であれば、フェノール樹脂発泡板１の断熱性のさらなる向上を図れる。
フェノール樹脂発泡板１の熱伝導率は、発泡層１０における平均気泡径、発泡剤の種類又は組成、界面活性剤の種類等の組み合わせにより調節される。例えば、平均気泡径が小さいほど、フェノール樹脂発泡板１の熱伝導率が低い傾向となる。界面活性剤がシリコーン系界面活性剤、特に末端が−ＯＨであるポリエーテル鎖を有するものである場合、他の界面活性剤を用いる場合に比べて、熱伝導率が低い傾向がある。
熱伝導率は、ＪＩＳ Ａ ９５１１：２００９に準拠して測定される値である。

フェノール樹脂発泡板１の吸水量は、５．０ｇ／１００ｃｍ^２以下が好ましく、４．０ｇ／１００ｃｍ^２以下がより好ましく、３．０ｇ／１００ｃｍ^２以下がさらに好ましい。吸水量が上記上限値以下であれば、経時的な断熱性の低下を防止できる。
吸水量は、ＪＩＳ Ａ ９５１１に準拠して測定される。

本実施形態のフェノール樹脂発泡板１は、従来公知のフェノール樹脂発泡板の製造方法に準じて製造される。
例えば、フェノール樹脂発泡板１の製造方法は、発泡性樹脂組成物を発泡し、硬化する工程を有する。
以下、吐出装置と、吐出装置の下流に位置する発泡成形装置とを備える製造システムを用いた、フェノール樹脂発泡の製造方法を例に挙げて説明する。

図２に示す製造システム４０は、吐出装置６０と、発泡成形装置７０とを備える。
吐出装置６０は、フェノール樹脂等の原料を混合する混合部６２と、混合された原料（発泡性樹脂組成物）を吐出するための２以上のノズル６４とを備える。２以上のノズルは、発泡性樹脂組成物の流れ方向と直交する方向に並んでいる。

発泡成形装置７０は、フレーム部７１及び加熱手段（不図示）を備える。フレーム部７１は、フェノール樹脂発泡板１の断面形状に対応した空間が形成されるように、上下左右に配置されたコンベア（下部コンベア７２、上部コンベア７４、左側コンベア（不図示）、右側コンベア（不図示））を備える。

下部コンベア７２は、Ｗ１方向に走行する無端ベルトを有するコンベアである。上部コンベア７４は、Ｗ２方向に走行する無端ベルトを有するコンベアである。
加熱手段としては、例えば、フレーム部７１を囲む加熱炉や、下部コンベア７２又は上部コンベア７４の無端ベルトに接して設けられたヒータ等が挙げられる。
なお、発泡成形装置７０としては、無端ベルトを有するコンベアに代えて、特開２０００−２１８６３５号公報に記載のスラットコンベアを有する装置でもよい。

図３は、吐出装置６０を模式的に表した平面図である。
この吐出装置６０は、混合部６２と、先端に１６個のノズル６４を有する分配管６９とを備える。混合部６２と分配管６９とは、導入配管部６１で接続されている。分配管６９は、導入配管部６１との接続位置６３で２つに分岐し、分岐した配管６５は、分岐部６６で２つに分岐して配管６５となる。分配管６９は、分岐部６６での分岐を繰り返し、１４か所の分岐部６６を有することで、末端で１６個の配管６５となり、その先端にノズル６４を有する。
分配管６９においては、１つの分岐部６６から次に分岐する分岐部６６の手前までの区間は、上流（即ち、導入配管部６１側）から順に分配路Ｉ〜ＩＶを形成している。
分配管６９において、分岐部６６で分岐した配管６５の軸線Ｏ２同士のなす内角（分岐角度）θ１は１８０°未満が好ましく、１５０°未満がより好ましく、１２０°未満がさらに好ましい。分岐角度θ１の下限値は、９０℃以上が好ましい。このような分岐部６６を備えることで、分岐後の各配管６５に流れる発泡性樹脂組成物を等量にしやすい。
なお、分配管は、分岐部で２つに分岐するものに限られず、分岐部で３つに分岐してもよい。この場合、３つに分岐した配管の内、両端部の配管（即ち、最も離れて位置する配管）の軸線同士のなす内角が分岐角度とされる。３つに分岐した配管の分岐角度は、上述の分岐角度θ１と同様である。

ノズル６４同士の間隔Ｌ４は、特に限定されないが、できるだけ狭い方が好ましい。ノズル６４同士の間隔Ｌ４が狭ければ、各ノズル６４から吐出された発泡性樹脂組成物は、ただちに互いに接触する。このため、発泡性樹脂組成物におけるＴＤ方向への流動が規制され、支持ウェルドラインを形成しやすい。なお、間隔Ｌ４は、ノズル６４の中心軸同士の距離である。

なお、分配管６９は、温度調節機構を備えてもよい。温度調節機構を備えることで、分配管６９内の温度ムラを少なくし、各ノズル６４から吐出される発泡性樹脂組成物の粘度のバラツキを少なくできる。これにより、各ノズル６４から吐出される発泡性樹脂組成物を等量にしやすい。
また、ノズル６４は、流量調整機構を備えてもよい。流量調整機構を備えることで、各ノズル６４から吐出される発泡性樹脂組成物を等量にしやすい。

次に、この製造システム４０を用いたフェノール樹脂発泡板１の製造方法の一例について説明する。
まず、フェノール樹脂、発泡剤、酸触媒及び必要に応じて任意成分を混合部６２に投入し、混合して発泡性樹脂組成物を調製する。
発泡性樹脂組成物に架橋促進剤を配合する場合、酸触媒を添加する前に架橋促進剤を添加することが好ましい。架橋促進剤の添加方法は特に限定されず、水等の分散媒に分散して分散液とし、この分散液を添加してもよい。あるいは、固体の架橋促進剤をそのまま添加してもよい。ただし、固体の架橋促進剤は、フェノール樹脂への溶解に時間を要する場合がある。

下部コンベア７２上に第一の面材１２を繰り出す。発泡性樹脂組成物を混合部６２から、導入配管部６１と、分配管６９との順に通流し、ノズル６４から第一の面材１２上に吐出する。この際、分配管６９の各分配路Ｉ〜ＩＶにおいては、分岐部６６から終端（次の分岐部６６又はノズル６４）までの道のりが等しい。よって、混合部６２から各ノズル６４までの道のりが等しくなる。このため、ノズル６４毎の発泡性樹脂組成物の吐出量の多少がなく、ウェルドライン２２同士の距離Ｌ３がいずれも等しくなる。加えて、各ノズル６４から吐出された発泡性樹脂組成物におけるＴＤ方向に広がる速度が等しいため、ウェルドライン２２が歪みにくい（即ち、絶対値Ｄが小さくなる）。

ここで、ハロゲン化炭化水素を含む発泡性樹脂組成物は、低い粘度となりやすい。これは、ハロンゲン化炭化水素とフェノール樹脂との相溶性が高いためである。粘度の低い発泡性樹脂組成物は、ノズル６４から吐出された後、第一の面材１２上でＴＤ方向に広がる速度が速い。また、粘度が低いと各ノズル６４から吐出される発泡性樹脂組成物の量が不均一になりやすく歪みやすい。このため、各ノズル６４から吐出された各々の発泡性樹脂組成物は、ＴＤ方向へ広がる速度の差異が大きくなり、形成されるウェルドライン２２が歪みやすい。
そこで、ハロゲン化炭化水素を発泡剤として用いる場合、炭化水素とハロゲン化炭化水素とを併用することで、発泡性樹脂組成物の粘度低下を抑制して、ウェルドライン２２の歪みを低減できる。これは、フェノール樹脂との相溶性の低い炭化水素を用いることで、発泡性樹脂組成物の粘度が高まるためである。

次に、第一の面材１２上に吐出された発泡性樹脂組成物に第二の面材１４を載せ、これらをフレーム部７１に導入し、任意の温度で加熱する。この加熱温度は、例えば３０℃以上９５℃以下とされる。加熱時間は、例えば、１分間以上１０分間以下とされる。これにより、第一の面材１２と第二の面材１４との間で発泡性樹脂組成物が発泡し、硬化して、発泡層１０と第一の面材１２と第二の面材１４とを備えるフェノール樹脂発泡板１を得る。
次いで、フェノール樹脂発泡板１を切断装置８０で任意の長さに切断する。

本発明は上述の実施形態に限定されない。
上述の実施形態では、第一の面材と第二の面材とを備えるが、本発明はこれに限定されず、第一の面材ならびに第二の面材の双方もしくはいずれか一方を備えなくてもよい。

上述の実施形態では、発泡層と第一の面材と第二の面材との３層構造とされているが、本発明はこれに限定されない。
例えば、第一の面材上に、さらに他の層を備えてもよい。他の層としては、化粧層、防水フィルム層等が挙げられる。
また、例えば、第二の面材上に、さらに他の層を備えてもよい。第二の面材上の他の層は、第一の面材上の他の層と同様である。

本発明のフェノール樹脂発泡板は、家屋の壁、床、屋根の断熱材として好適である。

次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。

［使用原料の説明］
表中の主な使用原料は、以下の通り。
（フェノール樹脂）
・ＳＷ１：フェノール樹脂。下記製造例１で得られたもの。
＜製造例１＞
４０℃に設定した反応釜に３８質量％ホルムアルデヒド水溶液３１００ｋｇを入れ、水溶液が４０℃になるように調整した。次いで、９９質量％フェノール２０００ｋｇを反応釜に入れ、攪拌した。その後、５０質量％水酸化カリウム水溶液３６ｋｇを反応釜に入れ、反応釜の温度を４０℃から６５℃に上昇させた。６５℃で６００分間保持した後、３０℃まで冷却し、５０質量％トルエンスルホン酸水溶液７９ｋｇを反応釜に入れ、反応液とした。この反応液に脱水処理を行い、フェノール樹脂ＳＷ１を得た。得られたＳＷ１の２５℃時の粘度は１００００ｃｐｓであった。

・ＳＷ２：フェノール樹脂。下記製造例２で得られたもの。
＜製造例２＞
ＳＷ１をさらに脱水し、２５℃時の粘度を２８０００ｃｐｓに調整し、フェノール樹脂ＳＷ２を得た。

・ＳＷ３：フェノール樹脂。下記製造例３で得られたもの。
＜製造例３＞
ＳＷ１の製造例において、６５℃での保持時間を６００分間から９００分間にした以外は、製造例１と同様にして反応液を得た。得られた反応液を脱水してフェノール樹脂ＳＷ３を得た。得られたＳＷ３は、２５℃時の粘度が２６０００ｃｐｓであった。

（酸触媒）
・パラトルエンスルホン酸：キシレンスルホン酸＝１：１の混合物。

（界面活性剤）
・ＳＵＲＦＲＩＣ ＣＯ−４０：ヒマシ油ＥＯ４０モル付加物（ＳＵＲＦＲＩＣ ＣＯ−４０（商品名）、伊藤製油社製）。
・ＳＦ−２９６３Ｆ：シリコーン系界面活性剤（ＳＦ−２９３６（商品名）、東レ・ダウコーニング社製）。
・ＫＦ３５４Ｌ：シリコーン系界面活性剤（ＫＦ３５４Ｌ（商品名）、信越化学工業製）。

（発泡剤）
・ＨＣＦＯ−１２３３ｚｄ：１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン。
・ＩＰＣ：イソプロピルクロライド。
・ＩＰ：イソペンタン。

（実施例１〜８、比較例１〜３）
表１〜２に記載の組成に従い、発泡性樹脂組成物を調製した。
フェノール樹脂に、界面活性剤と架橋促進剤とを加え、混合し、２０℃で８時間放置した。得られた混合物に発泡剤と、酸触媒とを加え、攪拌し、混合して発泡性樹脂組成物を調製した。
図２に示す製造システム４０と同様の製造システムを用い、発泡層の両面に面材（実施例１〜５：ガラス繊維混抄紙（目付：７０ｇ／ｍ^２）、実施例６〜８：ポリエステル繊維不織布（目付：２０ｇ／ｍ^２））を備えるフェノール樹脂発泡板を得た。このフェノール樹脂発泡板の製造に用いた製造システムは、表中に示した本数のノズルがＴＤ方向に等間隔で配置された吐出装置を備える。なお、実施例６〜８に用いた吐出装置は、分配路ＩＩを形成する４つの配管の内、中央の２つの配管は、分配路ＩＩＩで３つに分岐している。即ち、実施例６〜８において、分配路ＩＩＩは、一端から順に２本、３本、３本、２本の配管を備え、これらの配管は、それぞれ２つに分岐して分配路ＩＶを形成する。
ノズルから発泡性樹脂組成物を面材上に吐出し、吐出された発泡性樹脂組成物の上に新たに面材を載せた。上下の面材の距離を４５ｍｍとなるように、スラット型ダブルコンベアで抑え、７０℃で３００秒間加熱して、厚さ４５ｍｍのフェノール樹脂発砲板を得た。
得られたフェノール樹脂発泡板を幅９１０ｍｍ、長さ１８２０ｍｍとなるように切断した。次いで、切断されたフェノール樹脂発泡板を８５℃で５時間放置して、各例のフェノール発泡板とした。
各例のフェノール樹脂発泡板について、発泡層の密度、平均気泡径、独立気泡率、ウェルドライン同士の距離Ｌ３（平均値）、絶対値Ｄ、圧縮強度、熱伝導率、吸水量を測定し、その結果を表中に示す。
なお、表中の「ウェルドＮｏ．」は、ＴＤ方向に並ぶウェルドラインについて、一方の側端から他方の側端に向かって順に、Ｎｏ．１、Ｎｏ．２・・・と付した番号である。

（測定方法）
＜距離Ｌ３、絶対値Ｄ＞
各例のフェノール発泡樹脂板について、ＭＤ方向（即ち、長手方向）で二等分し、その断面を観察して、距離Ｌ３、絶対値Ｄを求めた。

＜圧縮強度＞
ＪＩＳ Ａ ９５１１（２００６）、５．９に準じて、変形率１０％時の圧縮応力を測定し、これを圧縮強度とした。

表１に示すように、本願発明を適用した実施例１〜８は、圧縮強度が１３Ｎ／ｃｍ^２以上であった。
絶対値Ｄが本願発明の範囲外である比較例１〜３は、圧縮強度が１２Ｎ／ｃｍ^２以下であった。

１ フェノール樹脂発泡板；１０ 発泡層；１２ 第一の面材；１４ 第二の面材

Claims (5)

1. 平板状であるフェノール樹脂の発泡層が備えられ、
   前記発泡層には、ＭＤ方向に延びかつ厚さ方向にわたる２以上のウェルドラインが形成され、
   全ての前記ウェルドラインは、ＭＤ方向の断面視で、前記発泡層のＴＤ方向における中心線から最も近い地点Ｐ１までの距離と前記中心線から最も離れた地点Ｐ２までの距離との差の絶対値Ｄが１５ｍｍ以下の支持ウェルドラインである、フェノール樹脂発泡板。
2. 前記発泡層の厚さＴが５ｍｍ以上２００ｍｍ以下である、請求項１に記載のフェノール樹脂発泡板。
3. 前記厚さＴが４０ｍｍ未満の場合、絶対値Ｄ（ｍｍ）／厚さＴ（ｍｍ）で表される比（Ｄ／Ｔ比）は、１．５以下である、請求項２に記載のフェノール樹脂発泡板。
4. 前記厚さＴが４０ｍｍ以上の場合、絶対値Ｄ（ｍｍ）／０．５厚さＴ（ｍｍ）で表される比（Ｄ／０．５Ｔ比）は、０．７５以下である、請求項２に記載のフェノール樹脂発泡板。
5. 前記支持ウェルドラインは、ＭＤ方向の断面視で、前記地点Ｐ１を通りかつ前記地点Ｐ２側で前記支持ウェルドラインに接する接線と、前記地点Ｐ１を通り前記中心線と並行な線分とのなす角度で表される傾斜角が０°以上２０°以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のフェノール樹脂発泡板。

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