JP2018079783A - スタビライザブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】スタビライザバーとの接着耐久性を確保しつつ、摩耗くずを出難くできるスタビライザブッシュを提供すること。
【解決手段】スタビライザバーに取り付けられる第１内周面を有する筒状のゴム状弾性体から構成されるブッシュ本体と、第１内周面に連なる第２内周面を有し、ブッシュ本体と一体に形成されてブッシュ本体の軸方向端部の軸心側から軸方向へ突出する環状のリップと、第１内周面および第２内周面に塗布された接着剤から構成される接着層とを備える。
【選択図】図７

Description

本発明は、スタビライザブッシュに関し、スタビライザバーとの接着耐久性を確保しつつ、摩耗くずを出難くできるスタビライザブッシュに関するものである。

スタビライザブッシュは、筒状のゴム状弾性体から構成されるブッシュ本体によりスタビライザバーを車体に弾性支持するものである。スタビライザブッシュには、ブッシュ本体の内周面とスタビライザバーの外周面とを接着剤で接着したものがある（特許文献１）。

特許文献１に開示される技術では、ブッシュ本体の内周の角に面取りが施されている。面取りされた部分は、ブッシュ本体がこじり方向に圧縮変形してスタビライザバーの近傍におけるブッシュ本体が軸方向に膨張するときに、ブッシュ本体とスタビライザバーとの接着層にせん断方向の応力が生じるのを抑制する。これにより、スタビライザバーとブッシュ本体との接着を剥がれ難くできる。

特開２００６−２９０３１３号公報

しかしながら、上記従来の技術では、ブッシュ本体の内周の面取りされた部分は接着されてないので、ブッシュ本体がこじり方向に圧縮変形すると、その非接着部分がスタビライザバーと擦れて摩耗し、摩耗くずが出るという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、スタビライザバーとの接着耐久性を確保しつつ、摩耗くずを出難くできるスタビライザブッシュを提供することを目的とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のスタビライザブッシュによれば、スタビライザバーに取り付けられる第１内周面を有するブッシュ本体は、筒状のゴム状弾性体から構成される。ブッシュ本体と一体に形成される環状のリップは、ブッシュ本体の軸方向端部の軸心側から軸方向へ突出する。リップは、第１内周面に連なる第２内周面を有する。第１内周面および第２内周面に接着剤を塗布して接着層が形成される。その接着層によりブッシュ本体およびリップとスタビライザバーとが接着される。ブッシュ本体がこじり方向に圧縮変形するとき、ブッシュ本体から受ける荷重によってリップが外周面側に膨らむことで、スタビライザバーの近傍におけるブッシュ本体の軸方向への膨張を吸収できる。そのため、ブッシュ本体およびリップとスタビライザバーとの間の接着層にせん断方向の応力を生じ難くできるので、ブッシュ本体およびリップとスタビライザバーとの接着を剥がれ難くできる。

また、ブッシュ本体の軸方向端部から軸方向へ突出したリップがスタビライザバーに接着されるので、ブッシュ本体がこじり方向に圧縮変形しても、ブッシュ本体やリップの非接着部分がスタビライザバーと擦れて摩耗することを防止できる。これらの結果、スタビライザバーとの接着耐久性を確保しつつ、摩耗くずを出難くできる効果がある。

請求項２記載のスタビライザブッシュによれば、リップの外周面には、ブッシュ本体から離れるにつれて軸心へ近づく外傾斜部がブッシュ本体に連なって形成される。これにより、ブッシュ本体がこじり方向に圧縮変形するとき、ブッシュ本体から受ける荷重を外傾斜部に沿ってリップに作用できる。これにより、リップを外周面側へ膨らませ易くできるので、スタビライザバーの近傍におけるブッシュ本体の軸方向への膨張をリップで吸収し易くできる。その結果、外傾斜部によりブッシュ本体およびリップとスタビライザバーとの接着をより剥がれ難くできるので、請求項１の効果に加え、スタビライザバーとの接着耐久性を向上できる効果がある。

請求項３記載のスタビライザブッシュによれば、第２内周面は、リップの無荷重状態において、ブッシュ本体から離れるにつれて軸心へ近づく内傾斜部を備える。リップをスタビライザバーに接着すると、軸心を含む断面において、第１内周面と内傾斜部とが直線状になる。これにより、第１内周面よりも軸心側に内傾斜部が張り出していた分だけリップがこじり方向に予圧縮される。そのリップの予圧縮によって、ブッシュ本体がこじり方向に引張変形するとき、リップとスタビライザバーとの間の接着層に引張方向の力を生じ難くできる。その結果、リップとスタビライザバーとの接着を剥がれ難くできるので、請求項１又は２の効果に加え、スタビライザバーとの接着耐久性を更に向上できる効果がある。

本発明の第１実施の形態におけるスタビライザブッシュの正面図である。 スタビライザブッシュの上面図である。 ブラケットの正面図である。 ブッシュ本体の正面図である。 （ａ）は第１部の拡大図であり、（ｂ）は第１部の第１の変形例を示す拡大図であり、（ｃ）は第１部の第２の変形例を示す拡大図である。 図４のＶＩ−ＶＩ線におけるブッシュ本体の断面図である。 図１のＶＩＩ−ＶＩＩ線におけるスタビライザブッシュの断面図である。 第２実施の形態におけるブッシュ本体およびリップの断面図である。 第３実施の形態におけるブッシュ本体およびリップの断面図である。 第４実施の形態におけるブッシュ本体およびリップの断面図である。 第５実施の形態におけるブッシュ本体の正面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して、本発明の第１実施の形態におけるスタビライザブッシュ１について説明する。図１は本発明の第１実施の形態におけるスタビライザブッシュ１の正面図である。図２はスタビライザブッシュ１の上面図である。なお、本明細書では、図１の紙面上下方向をスタビライザブッシュ１の上下方向として説明する。このスタビライザブッシュ１の上下方向は、車両における上下方向と逆である。

図１及び図２に示すように、スタビライザブッシュ１は、スタビライザバー２を車体３に弾性支持する部材である。スタビライザブッシュ１は、筒状のゴム状弾性体から構成されるブッシュ本体２０と、ブッシュ本体２０を車体３に保持させるブラケット１０とを備えている。スタビライザバー２は、断面形状が略正円の軸状の部材である。

ブッシュ本体２０は、外周面２２ａ，２２ｂ側から軸心Ｃへ向かって径方向に圧縮された状態で、内周面２１ａ，２１ｂがスタビライザバー２の外周面２ａに熱硬化性接着剤等の接着剤で密に接着される。ブッシュ本体２０がスタビライザバー２に接着された状態では、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂは、軸心Ｃ方向視（正面視）において軸心Ｃを中心とした略正円に形成される。なお、内周面２１ａ及び外周面２２ａは、後述する第１弾性体３０の内周面および外周面である。内周面２１ｂ及び外周面２２ｂは、後述する第２弾性体４０の内周面および外周面である。

ブラケット１０は、ブッシュ本体２０を保持しつつブッシュ本体２０を径方向に圧縮する金属製の部材である。ブラケット１０は、ブッシュ本体２０の上側に配置される第１ブラケット１１と、ブッシュ本体２０の下側に配置される第２ブラケット１２とを備える。

第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２には、それぞれ対応する位置を上下に貫通してボルト孔１３が形成される。このボルト孔１３にボルト５を通して、ボルト５を車体３に締結することで、第１ブラケット１１と第２ブラケット１２とが互いに固定され、第１ブラケット１１と第２ブラケット１２との間でブッシュ本体２０が保持され、ブラケット１０が車体３に取り付けられる。

図３を参照してブラケット１０について更に詳しく説明する。図３は、ブラケット１０の正面図である。図３に示すように、第１ブラケット１１は、正面視において逆Ｕ字形状の押圧部１４と、押圧部１４の両端から左右方向にそれぞれ張り出すフランジ１５とを備える。フランジ１５には、上下方向に貫通してボルト孔１３が形成される。

押圧部１４は、その内面でブッシュ本体２０を押圧する。押圧部１４の内面は、正面視において半円形状の第１曲面１６と、第１曲面１６から下方にそれぞれ延びる正面視において直線状の直線部１７とを備える。

第１曲面１６は、軸心Ｃを中心とする仮想円Ａの半円部分である。なお、この軸心Ｃは、ブッシュ本体２０にブラケット１０を組み付けたときに、ブッシュ本体の軸心Ｃと一致する。第１曲面１６は、後述するブッシュ本体２０の第３曲面３２と接触する。直線部１７は、ブッシュ本体２０を左右方向に押圧する部位である。

第２ブラケット１２は、正面視において略矩形状の部材である。第２ブラケット１２には、左右両端側を上下方向に貫通してボルト孔１３が形成される。第１ブラケット１１と対向する第２ブラケット１２の上面は、曲面状に凹んだ第２曲面１８と、第２曲面１８の左右両側に位置する平面部１９とを備える。

第２曲面１８は、後述するブッシュ本体２０の第４曲面４２と接触する部位であり、第２ブラケット１２の左右方向中央に設けられる。平面部１９は、第１ブラケット１１のフランジ１５、及び、後述するブッシュ本体２０の第１直線部４３と接触する部位であり、第２ブラケット１２の下面と平行に形成される。

次に、図４から図６を参照してブッシュ本体２０について詳しく説明する。図４はブッシュ本体２０の正面図である。図５（ａ）は第１部２４の拡大図であり、図５（ｂ）は第１部２４の第１の変形例を示す拡大図であり、図５（ｃ）は第１部２４の第２の変形例を示す拡大図である。図６は図４のＶＩ−ＶＩ線におけるブッシュ本体２０の断面図である。図４から図６では、無荷重状態のブッシュ本体２０が記載されている。

図４に示すように、ブッシュ本体２０は、軸心Ｃを含む平面である第１仮想平面２３で周方向に分断される。ブッシュ本体２０は、第１仮想平面２３から周方向の一方側（上側）の所定距離までに設けられる第１部２４と、第１仮想平面２３から周方向の他方側（下側）の所定距離までに設けられる第２部２５と、第１仮想平面２３よりも上側の部位であって第１部２４以外の部位である第１弾性体３０と、第１仮想平面２３よりも下側の部位であって第２部２５以外の部位である第２弾性体４０とを備える。なお、第１部２４及び第２部２５が設けられる所定距離は、第１部２４及び第２部２５のそれぞれの上下寸法であって、軸心Ｃを含み第１仮想平面２３に垂直な第２仮想平面２６におけるブッシュ本体２０の内径Ｒ２の０．１倍〜０．２倍に設定される。

第１弾性体３０は、正面視において半円筒状の部材である。第１弾性体３０の内周面２１ａ及び外周面２２ａは、軸心Ｃよりも僅かに上方に位置する軸心Ｃ１を中心とした半円形状に形成される。軸心Ｃ１は、スタビライザバー２に接着する前の第１弾性体３０の無荷重状態で、境界３１の延長線上に位置する。なお、径方向に圧縮されたブッシュ本体２０をスタビライザバー２に接着した状態では、軸心Ｃ１が軸心Ｃと重なる。

図４及び図６に示すように、第１弾性体３０の外周面２２ａは、軸方向の中央部分に設けられる第３曲面３２と、第３曲面３２の軸方向両端に設けられる規制部３３とを備える。第３曲面３２は、第１ブラケット１１の第１曲面１６（図３参照）が接触する部位である。

軸心Ｃ１から第３曲面３２までの径方向寸法は、軸心Ｃから第１ブラケット１１の第１曲面１６までの径方向寸法よりも僅かに大きく設定される。そのため、第１ブラケット１１に第１弾性体３０を嵌めると、第１弾性体３０が径方向に圧縮される。

規制部３３は、第３曲面３２に対して径方向外側へ張り出した部位である。これにより、第３曲面３２に第１曲面１６を接触させた状態では、第１ブラケット１１と第１弾性体３０とが軸方向に相対移動することを防止できる。

第２弾性体４０は、正面視において略半円筒状の部材である。第２弾性体４０の内周面２１ｂは、軸心Ｃよりも僅かに下方に位置する軸心Ｃ２を中心とした半円形状に形成される。軸心Ｃ２は、スタビライザバー２に接着する前の第２弾性体４０の無荷重状態で、境界４１の延長線上に位置する。なお、径方向に圧縮されたブッシュ本体２０をスタビライザバー２に接着した状態では、軸心Ｃ２が軸心Ｃと重なる。

第２弾性体４０の外周面２２ｂは、左右方向（第１仮想平面２３と平行な方向）の中央が径方向外側へ凸の曲面状に形成される第４曲面４２と、第４曲面４２から第１仮想平面２３と平行に形成される第１直線部４３と、第１直線部４３の左右両端から垂直に上方へ延びる第２直線部４４とを備える。

第４曲面４２は、第２ブラケット１２の第２曲面１８（図３参照）が接触する部位である。第１直線部４３は、第４曲面４２と第２曲面１８とが接触するときに第２ブラケット１２の平面部１９と接触する部位である。第４曲面４２及び第１直線部４３と、第２曲面１８及び平面部１９とは、互いに略同一の形状に設定される。

第２直線部４４は、軸方向中央に第１ブラケット１１の直線部１７が接触する被接触部４４ａと、被接触部４４ａの軸方向両端に設けられる規制部４４ｂとを備える。被接触部４４ａは、上下方向および軸方向に平坦な部位であり、第１仮想平面２３に対して垂直に設けられる。被接触部４４ａ間の左右寸法は、第１ブラケット１１の直線部１７間の左右寸法よりも僅かに大きく設定される。そのため、第１ブラケット１１に第２弾性体４０を嵌めると、第２弾性体４０が左右方向に圧縮される。

規制部４４ｂは、被接触部４４ａに対して径方向外側へ張り出した部位である。これにより、被接触部４４ａに直線部１７を接触させた状態では、第１ブラケット１１と第２弾性体４０とが軸方向に相対移動することを防止できる。

第１部２４は、第１弾性体３０と一体成形される部位である。第１部２４は、第１弾性体３０の周方向両端からそれぞれ張り出すように形成される。即ち、第１部２４と第１弾性体３０との境界３１は、第１弾性体３０の周方向端部である。境界３１から離れた側の面である第１部２４の下面は、先端である先端部２４ａと、先端部２４ａよりも径方向内側に位置する内面部２４ｂと、先端部２４ａよりも径方向外側に位置する外面部２４ｃとを備える。

先端部２４ａは、第１仮想平面２３と同一面に形成される平面状の部位である。先端部２４ａは、スタビライザバー２に接着する前のブッシュ本体２０の無荷重状態で、第１部２４と第２部２５とを接触させた状態において第２部２５と接触する。

内面部２４ｂは、先端部２４ａの径方向内側の端部と第１弾性体３０とを連絡する部位であり、第１仮想平面２３に対して傾斜する。内面部２４ｂは、第１弾性体３０の内周面２１ａに連なる。外面部２４ｃは、先端部２４ａの径方向外側の端部と第１弾性体３０とを連絡する部位であり、第１仮想平面２３に対して傾斜する。外面部２４ｃは、第１弾性体３０の外周面２２ａに連なる。即ち、第１部２４の外面部２４ｃは、第３曲面３２及び規制部３３に連なる。

図５（ａ）に示すように、先端部２４ａの径方向中央２９は、境界３１の径方向中央２８よりも径方向内側に位置する。また、内面部２４ｂの径方向寸法Ｗ１よりも、外面部２４ｃの径方向寸法Ｗ２が大きく設定される。

第１実施の形態では、内面部２４ｂ及び外面部２４ｃが軸心Ｃ方向視において直線状に形成されるが、図５（ｂ）に示すように軸心Ｃ方向視において内面部２４ｂ１及び外面部２４ｃ１を凸の曲面形状にしたり、図５（ｃ）に示すように軸心Ｃ方向視において内面部２４ｂ２及び外面部２４ｃ２を凹の曲面形状にしたりすることが可能である。

図５（ｂ）の場合では、先端部２４ａが荷重を受けたとき、内面部２４ｂ１及び外面部２４ｃ１が外側へ膨らむ余地が少ないので、第１部２４の径方向への変形量を確保できないおそれがある。図５（ｃ）の場合では、先端部２４ａが荷重を受けると、その荷重を内面部２４ｂ２及び外面部２４ｃ２の接線に沿って第１弾性体３０へ作用させるので、第１部２４及び第１弾性体３０の径方向への変形量を確保できないおそれがある。

これに対し、図５（ａ）では、先端部２４ａが荷重を受けたとき、内面部２４ｂ及び外面部２４ｃを外側へ膨らませる余地が十分にあると共に、直線状の内面部２４ｂ及び外面部２４ｃに沿って先端部２４ａからの荷重を第１弾性体３０へ作用させることができる。その結果、第１部２４及び第１弾性体３０の径方向への変形量を十分に確保できる。

図４に戻って説明する。第２部２５は、第２弾性体４０と一体成形される部位であり、第１仮想平面２３を挟んで第１部２４の反対側に設けられる。第２部２５は、第２弾性体４０の周方向両端からそれぞれ張り出すように形成される。即ち、第２部２５と第２弾性体４０との境界４１は、第２弾性体４０の周方向端部である。境界４１から離れた側の面である第２部２５の上面は、先端である先端部２５ａと、先端部２５ａよりも径方向内側に位置する内面部２５ｂと、先端部２５ａよりも径方向外側に位置する外面部２５ｃとを備える。なお、第２部２５の外面部２５ｃは、被接触部４４ａ及び規制部４４ｂに連なる。

第２部２５と第１部２４とは、スタビライザバー２に接着する前のブッシュ本体２０の無荷重状態で、第１部２４と第２部２５とを接触させた状態において、第１仮想平面２３に関して面対称に形成される。第２部２５の各部の構成は、第１部２４の各部の構成と略同一であるので、第２部２５の各部の説明を省略する。

ブッシュ本体２０の内周面は、第１部２４及び第２部２５で径方向外側へ凹み、第１部２４及び第２部２５を除いた部分（第１弾性体３０の内周面２１ａと、第２弾性体４０の内周面２１ｂと）で滑らかに連続する。ブッシュ本体２０の外周面は、第１部２４及び第２部２５で径方向内側へ凹み、第１部２４及び第２部２５を除いた部分（第１弾性体３０の外周面２２ａと、第２弾性体４０の外周面２２ｂと）で滑らかに連続する。

このように、ブッシュ本体２０の内周面が第１部２４及び第２部２５の内面部２４ｂ，２５ｂにより凹んでいる場合において、ブッシュ本体２０の内周面の内径について説明するときは、本明細書では、その凹んでいる部分を無視する。そして、第１弾性体３０の内周面２１ａと第２弾性体４０の内周面２１ｂとをそれらの曲面に沿って滑らかに結んだ仮想内周面２１ｃまでの軸心Ｃからの距離を、凹んだ部分のブッシュ本体２０の内周面の内径とする。

ブッシュ本体２０は、スタビライザバー２に接着する前の無荷重状態で、第１部２４と第２部２５とを接触させた状態において、第１仮想平面２３における内径Ｒ１よりも、軸心Ｃを含み第１仮想平面２３に垂直な第２仮想平面２６における内周面２１ａ，２１ｂの内径Ｒ２が大きく設定される。なお、内径Ｒ１と内径Ｒ２との差は、第１部２４又は第２部２５の上下寸法、即ち、軸心Ｃ１から軸心Ｃ２までの距離と同一である。第１部２４及び第２部２５を除いた場合、無荷重状態の第１弾性体３０の周方向端部と第２弾性体４０の周方向端部とを互いに突き合わせた状態で、ブッシュ本体２０の内径は周方向に亘って略均一となる。

図６に示すように、ブッシュ本体２０の第１弾性体３０及び第２弾性体４０には、軸方向端部の軸心Ｃ側からそれぞれ軸方向へ突出してリップ２７が設けられる。リップ２７は、ブッシュ本体２０と一体に形成される環状の部位である。なお、リップ２７は、第１弾性体３０と第２弾性体４０とに半円環ずつ設けられる（図４参照）。

リップ２７の内周面２７ａは、軸心Ｃと平行なブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂに連なり、軸心Ｃと平行に形成される。即ち、リップ２７の内周面２７ａと、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂとは、軸心Ｃを含む断面において直線状に形成される。リップ２７の外周面は、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づく外傾斜部２７ｂを備える。外傾斜部２７ｂは、ブッシュ本体２０の軸方向端部に連なって形成される部位である。

次に図７を参照してスタビライザブッシュ１の組み付け方について説明する。図７は図１のＶＩＩ−ＶＩＩ線におけるスタビライザブッシュ１の断面図である。スタビライザブッシュ１をスタビライザバー２に装着するには、まず、第１弾性体３０の内周面２１ａと、第２弾性体４０の内周面２１ｂと、リップ２７の内周面２７ａとに熱硬化性接着剤（例えば、熱硬化性エポキシ系接着剤）を塗布する。なお、第１弾性体３０の内周面２１ａと、第２弾性体４０の内周面２１ｂと、リップ２７の内周面２７ａとに接着剤を塗布する代わりに、スタビライザバー２の外周面２ａに熱硬化性接着剤を塗布しても良い。この熱硬化性接着剤により、ブッシュ本体２０及びリップ２７とスタビライザバー２とを接着させる接着層４が構成される。

次いで、第１弾性体３０と第２弾性体４０とでスタビライザバー２を両側から挟み、図示しない圧縮部材でブッシュ本体２０を径方向に圧縮し、第１弾性体３０の内周面２１ａと、第２弾性体４０の内周面２１ｂとをそれぞれスタビライザバー２の外周面２ａに密に接触させる。次いで、ブッシュ本体２０を加熱して、接着層４の熱硬化性接着剤を硬化させ、ブッシュ本体２０とスタビライザバー２とを密に接着する。接着層４の硬化後、圧縮部材を取り外すことで、スタビライザブッシュ１が装着されたスタビライザバー２が製造される。

その後、第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２でブッシュ本体２０を上下に挟み、第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２をボルト５で車体３に固定する。第１ブラケット１１と第２ブラケット１２との間の寸法に対して、ブッシュ本体２０の寸法が小さく設定されているので、第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２によりブッシュ本体２０が径方向に圧縮される。よって、ブッシュ本体２０が径方向に予圧縮された状態で、スタビライザバー２に装着したスタビライザブッシュ１が車体３に組み付けられる。

なお、ブッシュ本体２０をスタビライザバー２に接着させるとき、圧縮部材を用いる場合に限らず、圧縮部材の代わりに、第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２を用いてブッシュ本体２０を圧縮しても良い。この場合、接着層４の硬化後に第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２を取り外さずに、そのままスタビライザブッシュ１を車体３に組み付けできる。

以上の通り本実施の形態のスタビライザブッシュ１によれば、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂは、スタビライザバー２に接着する前のブッシュ本体２０の無荷重状態で、第１部２４と第２部２５とを接触させた状態において、第１仮想平面２３における内径Ｒ１よりも、第２仮想平面２６における内径Ｒ２が大きく設定される。そのため、径方向に予圧縮したブッシュ本体２０をスタビライザバー２に接着するとき、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂとスタビライザバー２の外周面２ａとを密に接着するので、第１仮想平面２３と平行な方向（左右方向）に比べて、第１仮想平面２３と垂直な方向（上下方向）に大きくブッシュ本体２０が予圧縮される。

特に、スタビライザバー２に対して左右に位置する部分であるブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍が上下に圧縮されて径方向へ膨張しようとするが、その膨張がスタビライザバー２によって妨げられる。そのため、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量を多くできる。これにより、スタビライザバー２にこじり方向の荷重が入力されたとき、ブッシュ本体２０とスタビライザバー２とを接着した接着層４に引張方向の力を生じ難くできるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を向上できる。

第１部２４及び第２部２５を除いた場合、無荷重状態の第１弾性体３０の周方向端部と第２弾性体４０の周方向端部とを互いに突き合わせた状態で、ブッシュ本体２０の内径が周方向に亘って略均一となる。そのため、第１部２４及び第２部２５を除いた部分である第１弾性体３０及び第２弾性体４０をスタビライザバー２に沿って接着すると、第１部２４及び第２部２５が上下に大きく圧縮される。これにより、第１部２４及び第２部２５の予圧縮量を多くできるので、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量を多くでき、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を向上できる。

また、内径Ｒ１と内径Ｒ２との差は、内径Ｒ２の０．１倍から０．２倍である第１部２４の上下寸法に設定される。第１部２４の上下寸法が内径Ｒ２の０．１倍よりも小さい場合には、ブッシュ本体２０の上下方向の圧縮量が少なく、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量を確保できないおそれがある。一方、第１部２４の上下寸法が内径Ｒ２の０．２倍よりも大きい場合には、ブッシュ本体２０を上下方向に圧縮するために大きな力が必要となるので、スタビライザブッシュ１を製造し難くなる。これに対し、第１実施の形態では、第１部２４の上下寸法が内径Ｒ２の０．１倍から０．２倍に設定されるので、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量を確保しつつ、スタビライザブッシュ１の製造を容易にできる。

径方向に圧縮したブッシュ本体２０をスタビライザバー２に接着するとき、先端部２４ａ，２５ａが互いに押され、先端部２４ａ，２５ａが受ける荷重が内面部２４ｂ，２５ｂ及び外面部２４ｃ，２５ｃに沿って第１部２４及び第２部２５にかかる。そのため、第１部２４及び第２部２５が径方向に膨張しようとし、内面部２４ｂ，２５ｂ及び外面部２４ｃ，２５ｃが連なる部分の第１弾性体３０及び第２弾性体４０も径方向に膨張しようとする。その膨張がスタビライザバー２によって妨げられるので、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量をより多くでき、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性をより向上できる。

先端部２４ａ，２５ａの径方向中央２９がそれぞれ境界３１，４１の径方向中央２８よりも径方向内側に位置するので、先端部２４ａ，２５ａが互いに受ける荷重をブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍で径方向内側に大きく作用させることができる。その結果、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量を多くできるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を更に向上できる。

外面部２４ｃ，２５ｃの径方向寸法Ｗ２が内面部２４ｂ，２５ｂの径方向寸法Ｗ１よりも大きく設定されるので、先端部２４ａ，２５ａが互いに受ける荷重を内面部２４ｂ，２５ｂよりも外面部２４ｃ，２５ｃで大きく支えることができる。これにより、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍を径方向内側へ変形し易くでき、その径方向の予圧縮量を多くできるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を更に向上できる。

なお、内面部２４ｂ，２５ｂの径方向寸法Ｗ１に対して外面部２４ｃ，２５ｃの径方向寸法Ｗ２が大きい程、先端部２４ａ，２５ａが互いに受ける荷重を内面部２４ｂ，２５ｂよりも外面部２４ｃ，２５ｃでより大きく支えることができる。そのため、内面部２４ｂ，２５ｂの径方向寸法Ｗ１に対して外面部２４ｃ，２５ｃの径方向寸法Ｗ２が大きい程、径方向の予圧縮量をより多くできるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を一層向上できる。

外面部２４ｃ，２５ｃがそれぞれ第１弾性体３０の外周面２２ａ及び第２弾性体４０の外周面２２ｂに連なるので、外面部２４ｃ，２５ｃの径方向寸法Ｗ２を確保できる。これにより、先端部２４ａ，２５ａが互いに受ける荷重を外面部２４ｃ，２５ｃで支え易くできるので、第１部２４および第２部２５を径方向外側に変形し難くして径方向内側に変形し易くできる。その結果、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量をより多くできるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を更に向上できる。

内面部２４ｂ，２５ｂがそれぞれ第１弾性体３０の内周面２１ａ及び第２弾性体４０の内周面２１ｂに連なるので、先端部２４ａ，２５ａが互いに押されて内面部２４ｂ，２５ｂを沿って伝わる径方向内側への荷重を、境界３１，４１近傍の第１弾性体３０及び第２弾性体４０に大きく作用させることができる。その結果、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量をより多くできるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を更に向上できる。

スタビライザバー２に接着する前のブッシュ本体２０の無荷重状態で、第１部２４と第２部２５とを接触させた状態において、第１部２４と第２部２５とが第１仮想平面２３に関して面対称に形成される。そのため、第１仮想平面２３よりも第１部２４側と第２部２５側とで、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量を近づけることができる。その結果、ブッシュ本体２０の第１部２４側と第２部２５側とでスタビライザバー２への接着の剥がれ難さを均一に近づけることができる。よって、ブッシュ本体２０の第１部２４側または第２部２５側のうち、スタビライザバー２との接着が剥がれ易い方から剥がれることを抑制できるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を更に向上できる。

内周面２１ａ，２１ｂの上下方向（第１仮想平面２３と垂直な方向）では、ブッシュ本体２０の第３曲面３２と第１ブラケット１１の第１曲面１６とが接触し、ブッシュ本体２０の第４曲面４２と第２ブラケット１２の第２曲面１８とが接触する。第３曲面３２と第１曲面１６とは、周方向に沿って略同形状であり、径方向外側へ凸の曲面状に形成される。第４曲面４２と第２曲面１８とも、周方向に沿って略同形状であり、径方向外側へ凸の曲面状に形成される。

これらの結果、スタビライザバー２に接着されたブッシュ本体２０を第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２で上下に挟んでブッシュ本体２０を上下に予圧縮すると、第１曲面１６及び第２曲面１８とスタビライザバー２との間のブッシュ本体２０の予圧縮量を周方向に均一に近づけることができる。ブッシュ本体２０の予圧縮量が周方向に大きく異なる場合、ブッシュ本体２０とスタビライザバー２との間の接着層４にかかる応力が部分的に大きくなり、ブッシュ本体２０とスタビライザバー２との接着が剥がれ易くなる可能性がある。これに対し第１実施の形態では、ブッシュ本体２０の予圧縮量を周方向に均一に近づけることができるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を向上できる。

更に、第１部２４及び第２部２５の下方では、第１仮想平面２３と平行である第２ブラケット１２の平面部１９と、ブッシュ本体２０の第１直線部４３とが接触する。そのため、スタビライザバー２に接着されたブッシュ本体２０を第１ブラケット１１及び第２ブラケット１２で上下に挟んでブッシュ本体２０を上下に予圧縮するとき、平面部１９から第１部２４及び第２部２５へ向かって、第１仮想平面２３に垂直な方向の反力を、第１仮想平面２３に沿って略均一に与えることができる。そのため、第１弾性体３０と第２弾性体４０との間で第１部２４及び第２部２５を圧縮し易くできるので、第１部２４及び第２部２５の圧縮に起因して、ブッシュ本体２０の第１仮想平面２３の近傍における径方向の予圧縮量を多くできる。その結果、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を向上できる。

従来は、ブッシュ本体にリップ２７が設けられておらず、ブッシュ本体の内周面２１ａ，２１ｂの軸方向端部の角に面取りが施されていた。この面取りは、ブッシュ本体がこじり方向に圧縮変形して、スタビライザバー２の近傍におけるブッシュ本体が軸方向に膨張するときに、ブッシュ本体とスタビライザバー２との接着層４にせん断方向の応力が生じるのを抑制するために行われる。面取りされた部分によりスタビライザバー２とブッシュ本体との接着を剥がれ難くできるが、面取りされた部分がスタビライザバー２に接着されてないので、ブッシュ本体２０がこじり方向に圧縮変形すると、その非接着部分がスタビライザバー２と擦れる。その擦れによりブッシュ本体が摩耗して、摩耗くずが出るという問題点がある。

これに対して第１実施の形態では、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂとスタビライザバー２の外周面２ａとの間だけでなく、ブッシュ本体２０の軸方向端部の軸心Ｃ側から軸方向へ突出するリップ２７の内周面２７ａと外周面２ａとの間にも接着層４が設けられる。これにより、スタビライザバー２に接着されたブッシュ本体２０がこじり方向に圧縮変形するとき、ブッシュ本体２０から受ける荷重によってリップ２７が外周面（外傾斜部２７ｂ）側に膨らむことで、スタビライザバー２の近傍におけるブッシュ本体２０の軸方向への膨張を吸収できる。そのため、ブッシュ本体２０及びリップ２７とスタビライザバー２との間の接着層４にせん断方向の応力を生じ難くできるので、ブッシュ本体２０及びリップ２７とスタビライザバー２との接着を剥がれ難くできる。

更に、ブッシュ本体２０の軸方向端部から軸方向へ突出したリップ２７がスタビライザバー２に接着されるので、ブッシュ本体２０がこじり方向に圧縮変形しても、ブッシュ本体２０の軸方向端部やリップ２７の外傾斜部２７ｂ等の非接着部分がスタビライザバー２と接触することを防止できる。そのため、その非接着部分とスタビライザバー２とが擦れて摩耗することを防止できる。これらの結果、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を確保しつつ、摩耗による摩耗くずを出難くできる。

リップ２７の外周面であってブッシュ本体２０に連なる外傾斜部２７ｂは、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づく。そのため、スタビライザバー２に接着されたブッシュ本体２０がこじり方向に圧縮変形するとき、ブッシュ本体２０から受ける荷重を外傾斜部２７ｂに沿ってリップ２７に作用できる。これにより、リップ２７を外周側へ膨らませ易くできるので、スタビライザバー２の近傍におけるブッシュ本体２０の軸方向への膨張をリップ２７で吸収し易くできる。その結果、外傾斜部２７ｂによりブッシュ本体２０及びリップ２７とスタビライザバー２との接着をより剥がれ難くできるので、スタビライザバー２とスタビライザブッシュ１との接着耐久性を向上できる。

次に図８を参照して第２実施の形態におけるスタビライザブッシュのリップ５１について説明する。第１実施の形態では、リップ２７の内周面２７ａが軸心Ｃと平行に形成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、リップ５１の内周面（内傾斜部５２）が軸心Ｃと平行に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図８は第２実施の形態におけるブッシュ本体２０及びリップ５１の断面図である。

図８に示すように、リップ５１は、ブッシュ本体２０と一体に形成される環状の部位である。リップ５１は、ブッシュ本体２０の軸方向端部の軸心Ｃ側から軸方向へ突出して設けられる。リップ５１の外周面は、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜する外傾斜部５３を備える。外傾斜部５３は、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づき、ブッシュ本体２０の軸方向端部に連なる。リップ５１の外周面の全体が外傾斜部５３である。

リップ５１の内周面は、無荷重状態において、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜する内傾斜部５２を備える。内傾斜部５２は、無荷重状態において、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づき、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂに連なる。リップ５１の内周面の全体が内傾斜部５２である。

スタビライザバー２（図７参照）にブッシュ本体２０及びリップ５１を接着すると、軸心を含む断面において、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂと内傾斜部５２とが直線状になる。これにより、内周面２１ａ，２１ｂよりも軸心Ｃ側に内傾斜部５２が張り出していた分だけリップ５１がこじり方向に予圧縮される。そのリップ５１の予圧縮によって、ブッシュ本体２０にこじり方向に引張変形するとき、リップ５１とスタビライザバー２との間の接着層４（図７参照）に引張方向の力を生じ難くできる。その結果、リップ５１とスタビライザバー２との接着を剥がれ難くできるので、リップ５１を有するスタビライザブッシュとスタビライザバー２との接着耐久性を向上できる。

次に図９を参照して第３実施の形態におけるスタビライザブッシュのリップ６１について説明する。第１実施の形態では、リップ２７の外周面である外傾斜部２７ｂが軸方向の全長に亘って軸心Ｃ側へ傾斜する場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、リップ６１の外周面が、軸心Ｃと平行に形成される外平行部６４を備える場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図９は第３実施の形態におけるブッシュ本体２０及びリップ６１の断面図である。

図９に示すように、リップ６１は、ブッシュ本体２０と一体に形成される環状の部位である。リップ６１は、ブッシュ本体２０の軸方向端部の軸心Ｃ側から軸方向へ突出して設けられる。リップ６１の内周面は、無荷重状態において、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜する内傾斜部６２を備える。内傾斜部６２は、無荷重状態において、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づき、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂに連なる。リップ６１の内周面の全体が内傾斜部６２である。

内傾斜部６２の起点は、ブッシュ本体２０の軸方向端部よりも軸方向内側に位置する。この場合、リップ６１の外周面（外傾斜部６３）の起点と内傾斜部６２の起点とを結んだ仮想線６５よりも軸方向外側をリップ６１とする。

内傾斜部６２の起点がブッシュ本体２０の軸方向端部よりも軸方向内側に位置するので、リップ６１とブッシュ本体２０との境界である仮想線６５付近（リップ６１の根元付近）のこじり方向の予圧縮量を多くできる。そのため、スタビライザバー２に接着されたブッシュ本体２０がこじり方向に引張変形するとき、リップ６１の根元付近に引張応力が集中することを抑制して、リップ６１の疲労を抑制できる。

リップ６１の外周面は、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜する外傾斜部６３と、軸心Ｃに対して平行な外平行部６４とを備える。外傾斜部６３は、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づき、ブッシュ本体２０の軸方向端部に連なる。外平行部６４は、外傾斜部６３の軸方向外側の端部に連なり、リップ６１の軸方向先端まで設けられる。

リップ６１の外周面に外平行部６４が設けられることで、リップ６１の先端の厚さを確保できる。そのためリップ６１の強度を向上できる。また、リップ６１の先端が薄い場合に比べて、リップ６１の先端が厚い方がリップ６１の変形量を確保できる。

これにより、スタビライザバー２に接着されたブッシュ本体２０がこじり方向に圧縮変形するとき、スタビライザバー２の近傍におけるブッシュ本体２０の軸方向への膨張をリップ６１でより多く吸収できるので、リップ６１とスタビライザバー２との間の接着層４（図７参照）に引張方向の力を生じ難くできる。その結果、リップ６１とスタビライザバー２との接着を剥がれ難くできるので、リップ６１を有するスタビライザブッシュとスタビライザバー２との接着耐久性を向上できる。

次に図１０を参照して第４実施の形態におけるスタビライザブッシュのリップ７１，７５について説明する。第１実施の形態では、第１弾性体３０に設けられるリップ２７と、第２弾性体４０に設けられるリップ２７とが同形状である場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、第１弾性体３０に設けられるリップ７１と、第２弾性体４０に設けられるリップ７５とが異形状である場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１０は第４実施の形態におけるブッシュ本体２０及びリップ７１，７５の断面図である。

図１０に示すように、ブッシュ本体２０は、第１弾性体３０と一体に形成されるリップ７１と、第２弾性体４０と一体に形成されるリップ７５とを備える。リップ７１は、環状の部位であり、第１弾性体３０の軸方向端部の軸心Ｃ側から軸方向へ突出して設けられる。リップ７５は、環状の部位であり、第２弾性体４０の軸方向端部の軸心Ｃ側から軸方向へ突出して設けられる。

リップ７１の内周面は、無荷重状態において、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜し、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づく内傾斜部７２を備える。リップ７１の内周面の全体が内傾斜部７２である。内傾斜部７２は、ブッシュ本体２０の内周面２１ａ，２１ｂに滑らかな曲線形状で連なる。

リップ７１の外周面は、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜し、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づく外傾斜部７３を備える。リップ７１の外周面の全体が外傾斜部７３である。外傾斜部７３は、ブッシュ本体２０の軸方向端部に滑らかな曲線形状で連なる。

第２実施の形態のように、ブッシュ本体２０の内周面２１ａとリップ５１の内傾斜部５２とが屈曲して連なったり、ブッシュ本体２０の軸方向端部とリップ５１の外傾斜部５３とが屈曲して連なったりする場合には、リップ５１が変形するとき、リップ５１の根本である屈曲する部分に応力が集中する。そのため、リップ５１が疲労し易くなるおそれがある。

これに対して、リップ７１の内傾斜部７２及び外傾斜部７３がブッシュ本体２０に滑らかな曲線形状で連なるので、リップ７１の根本に応力を集中し難くできる。その結果、リップ５１の疲労を抑制できる。

また、ブッシュ本体２０の内周面２１ａとリップ５１の内傾斜部５２とが滑らかな曲線形状で連なるので、即ち、その曲線形状が凹状に設けられるので、リップ７１をスタビライザバー２に接着すると、軸心Ｃ側へリップ７１を押し付ける力が、リップ７１の先端に向かうにつれて徐々に大きくなる。そのため、リップ７１の先端をめくれ難くできる。

リップ７５の外周面は、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜し、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づく外傾斜部７８を備える。リップ７５の外周面の全体が外傾斜部７８である。

リップ７５の内周面は、軸心Ｃに対して平行な内平行部７６と、無荷重状態において、軸心Ｃを含む断面において軸心Ｃに対して傾斜し、ブッシュ本体２０から離れるにつれて軸心Ｃへ近づく内傾斜部７７とを備える。

内平行部７６は、ブッシュ本体２０の内周面２１ｂと同一面である。内平行部７６は、ブッシュ本体２０と内傾斜部７７とを連絡する。なお、ブッシュ本体２０の軸方向端部と同一面となる仮想面７９よりも軸方向外側に突出した部分がリップ７５である。

リップ７５の根本側の内周面に内平行部７６が設けられるので、リップ７５をスタビライザバー２に接着するとき、リップ７５の根本側の変形量を少なくできる。これにより、リップ７５の根本、特に、外傾斜部７８とブッシュ本体２０とが屈曲して連なる部分に応力を生じさせ難くできるので、リップ７５の疲労を抑制できる。

なお、第１弾性体３０と第２弾性体４０とは形状が異なるので、スタビライザバー２がこじり方向に変形するときにおける第１弾性体３０の変形の仕方と、第２弾性体４０の変形の仕方とが異なる。それらの変形の仕方に合わせ、第１弾性体３０と第２弾性体４０とに設けるリップ７１，７５の形状を異ならせることで、リップ７１，７５やブッシュ本体２０とスタビライザバー２との接着をより剥がれ難くできる。

次に図１１を参照して第５実施の形態におけるスタビライザブッシュのブッシュ本体８０について説明する。第１実施の形態では、第１部２４及び第２部２５の内面部２４ｂ，２５ｂが第１弾性体３０及び第２弾性体４０の内周面２１ａ，２１ｂに連なり、外面部２４ｃ，２５ｃが外周面２２ａ，２２ｂに連なる場合について説明した。これに対し第５実施の形態では、第１部８１及び第２部８２の内面部８１ｂ，８２ｂと、外面部８１ｃ，８２ｃとが第１弾性体３０及び第２弾性体４０の周方向端部に連なる場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１１は第５実施の形態におけるブッシュ本体８０の正面図である。

ブッシュ本体８０の第１部８１は、第１仮想平面２３から境界３１まで設けられる部位であり、第１弾性体３０と一体成形される。ブッシュ本体８０の第２部８２は、第１仮想平面２３を挟んで第１部８１の反対側に第１仮想平面２３から境界４１まで設けられる部位であり、第２弾性体４０と一体成形される。なお、第１部８１と第２部８２とは第１仮想平面２３に関して面対称に形成されるので、第１部８１の説明をして第２部８２の説明を一部省略する。

境界３１から離れた側の面である第１部８１の下面は、先端である先端部８１ａと、先端部８１ａよりも径方向内側に位置する内面部８１ｂと、先端部８１ａよりも径方向外側に位置する外面部８１ｃとを備える。先端部８１ａは、第１仮想平面２３と同一面に形成される平面状の部位である。先端部８１ａは、スタビライザバー２に接着する前のブッシュ本体２０の無荷重状態で、第１部８１と第２部８２とを接触させた状態において、第２部８２の先端部８２ａと接触する。

内面部８１ｂは、先端部８１ａの径方向内側の端部と第１弾性体３０とを連絡する部位であり、第１仮想平面２３に対して傾斜する。内面部８１ｂは、リップ２７よりも径方向外側で第１弾性体３０の軸方向端部に連なる。

第１実施の形態では、第１部２４の内面部２４ｂが第１弾性体３０の内周面２１ａに連なるので、径方向に予圧縮したブッシュ本体２０をスタビライザバー２に接着するとき、内面部２４ｂがスタビライザバー２に接触し易くなる。第１部２４にはリップ２７が設けられていないので、ブッシュ本体２０がこじり方向に圧縮変形したとき、スタビライザバー２に接着されていない部分の内面部２４ｂがスタビライザバー２と擦れ、内面部２４ｂが摩耗して摩耗くずが出るおそれがある。

これに対し、第４実施の形態では、内面部８１ｂは、リップ２７よりも径方向外側で第１弾性体３０の軸方向端部に連なるので、径方向に予圧縮したブッシュ本体８０をスタビライザバー２に接着するときでも、内面部８１ｂをスタビライザバー２に接触し難くできる。その結果、内面部８１ｂとスタビライザバー２とが擦れて内面部８１ｂが摩耗することを抑制できるので、摩耗くずを出難くできる。

外面部８１ｃは、先端部８１ａの径方向外側の端部と第１弾性体３０とを連絡する部位であり、第１仮想平面２３に対して傾斜する。外面部８１ｃは、第１弾性体３０の外周面２２ａの一部である規制部３３には連ならず、第３曲面３２に連なる。即ち、外面部８１ｃは、第１弾性体３０の軸方向端部に連なる。なお、第２部８２の外面部８２ｃは、第２弾性体４０の外周面２２ｂの一部である規制部４４ｂには連ならず、被接触部４４ａに連なる。

第１実施の形態では、第１部２４の外面部２４ｃが規制部３３及び第３曲面３２に連なるので、規制部３３に対して第１部２４を径方向内側に凹ませるように、第１部２４も第３曲面３２に連なる部分を径方向内側に凹ませる必要がある。これに対し第４実施の形態では、外面部８１ｃが規制部３３には連ならず、第３曲面３２のみに連なるので、第１部８１の一部を径方向内側に凹ませないようにできる。そのため、第１部８１の一部を径方向内側に凹ませる場合に比べ、第１部８１の形成を容易にできる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、第１弾性体３０や第２弾性体４０、第１部２４，８１、第２部２５，８２、リップ２７，５１，６１，７１，７５等の形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。

上記各実施の形態では、ブッシュ本体２０，８０の周方向の２か所が第１仮想平面２３により分断されて上下に２分割される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ブッシュ本体の周方向の１か所のみを第１仮想平面２３により分断することは当然可能である。この場合、ブッシュ本体とスタビライザバー２との接着が剥がれる起点となり易い、ブッシュ本体が分断された部分を少なくできるので、スタビライザブッシュとスタビライザバー２との接着耐久性を向上できる。

上記各実施の形態では、第１仮想平面２３が軸心Ｃを含む平面である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、軸心Ｃを含まない位置に第１仮想平面を設けることが可能である。なお、第１仮想平面２３が軸心Ｃを含まない平面である場合と比べ、第１仮想平面２３が軸心Ｃを含む平面である方が、第１弾性体３０の内周面２１ａ及び第２弾性体４０の内周面２１ｂがそれぞれ半円形状に形成されるので、第１弾性体３０及び第２弾性体４０をスタビライザバー２に装着し易くできる。

上記各実施の形態では、スタビライザバー２に接着する前のブッシュ本体２０，８０の無荷重状態で、第１部２４，８１と第２部２５，８２とを接触させた状態において、第１部２４，８１と第２部２５，８２とが第１仮想平面２３に関して面対称に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１部２４，８１と第２部２５，８２とを第１仮想平面２３に関して非対称とすることは当然可能である。例えば、第１実施の形態における第１部２４と、第４実施の形態における第２部８２とをひとつのブッシュ本体に設けることが可能である。

上記各実施の形態では、第１部２４，８１及び第２部２５，８２がそれぞれ内面部２４ｂ，２５ｂ，８１ｂ，８２ｂ及び外面部２４ｃ，２５ｃ，８１ｃ，８２ｃを有する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１弾性体３０の内周面２１ａと第２弾性体４０の内周面２１ｂとを結んだ仮想内周面２１ｃに沿って第１部および第２部の径方向内側の端部を形成することで、内面部２４ｂ，２５ｂ，８１ｂ，８２ｂを省略できる。また、第１弾性体３０の外周面２２ａと第２弾性体４０の外周面２２ｂとを結んだ仮想外周面に沿って第１部および第２部の径方向外側の端部を形成することで、外面部２４ｃ，２５ｃ，８１ｃ，８２ｃを省略できる。

上記第３実施の形態では、リップ６１の外周面が軸心Ｃと平行な外平行部６４を有する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、リップの外周面を軸方向の全長に亘って軸心Ｃと平行に形成することは当然可能である。

１ スタビライザブッシュ
２ スタビライザバー
４ 接着層
２０，８０ ブッシュ本体
２１ａ，２１ｂ 内周面（第１内周面）
２７，５１，６１，７１，７５ リップ
２７ａ 内周面（第２内周面）
２７ｂ，５３，６３，７３，７８ 外傾斜部（外周面）
５２，６２，７２，７７ 内傾斜部（第２内周面）
６４ 外平行部（外周面の一部）
７６ 内平行部（第２内周面の一部）
Ｃ 軸心

Claims (3)

1. スタビライザバーに取り付けられる第１内周面を有する筒状のゴム状弾性体から構成されるブッシュ本体と、
   前記第１内周面に連なる第２内周面を有し、前記ブッシュ本体と一体に形成されて前記ブッシュ本体の軸方向端部の軸心側から軸方向へ突出する環状のリップと、
   前記第１内周面および前記第２内周面に塗布された接着剤から構成される接着層とを備えることを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 前記リップの外周面は、前記ブッシュ本体に連なって形成される、前記ブッシュ本体から離れるにつれて前記軸心へ近づく外傾斜部を備えることを特徴とする請求項１記載のスタビライザブッシュ。
3. 前記第２内周面は、前記リップの無荷重状態において、前記ブッシュ本体から離れるにつれて前記軸心へ近づく内傾斜部を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュ。
   

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