JP2018079421A - 青果物選別システム及び青果物選別方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内部品質測定での死角を防止乃至低減させつつ、搬送装置に対し無理な搬送制御を行うこと無く、メイン搬送装置から選別搬送装置への同一品質階級の長物青果物の選別処理を可能とする青果物選別システムを提供する。【解決手段】トレイは両者間にメイン搬送装置の第１搬送方向に沿ったスリットを形成する載置姿勢及び長物青果物を下方へ排出する排出姿勢を取り得る一対のバケットを有し、スリットを介して長物青果物に投光され且つ透過した測定光に基づく青果物の内部品質測定結果に応じて同一品質階級の青果物をメイン搬送装置から第１搬送方向とは直交する第２搬送方向へ搬送する選別搬送装置へ排出し、選別搬送装置は第２搬送方向同一列において受け止めるべき個数の長物青果物を受け止めると、長物青果物の短手方向長さに応じた所定移動距離だけ第２搬送方向へ移動されて停止される。【選択図】図１

Description

本発明は、マンゴーやアボカドなどの平面視形状が長手方向及び短手方向を有する長物青果物を内部品質に基づき選別する青果物選別システム及び青果物選別方法に関する。

選別対象となる青果物をメイン搬送装置によって搬送させつつ、その搬送途中において青果物の階級を判別し、判別結果に基づき青果物を前記メイン搬送装置から階級に応じた選別搬送装置へ選別する青果物選別システムが提案され、利用されている（下記特許文献１及び２参照）。

前記青果物選別システムにおいては、前記選別搬送装置は搬送方向が前記メイン搬送装置の搬送方向とは略直交するように配置されており、これにより、前記選別搬送装置の搬送経路中に設けられる箱詰め処理等を行う為の作業スペースを、前記メイン搬送装置の搬送経路に干渉すること無く、設けることが可能となっている。

なお、前記特許文献２に記載の選別システムにおいては、搬送途中において階級判定が行われるメイン搬送装置と搬送途中に作業スペースが設けられた選別搬送装置との間に、前記メイン搬送装置の下方で且つ平行に配置された中間搬送装置が備えられている。

そして、前記選別搬送装置は、前記中間搬送装置の下方で、前記中間搬送装置（及び前記メイン搬送装置）に対し直交するように配置されており、これにより、前記選別搬送装置の搬送経路中に設けられる作業スペースが前記メイン搬送装置に干渉しないようになっている。

前記従来の選別システムは、前記メイン搬送装置に干渉すること無く、前記選別搬送装置の搬送途中に前記作業スペースを設けることができる点において有用であるが、前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置へ青果物の移動処理を行う際の両搬送装置の搬送制御を無理無く行うという観点においては、改善の余地があった。

即ち、前記従来の選別システムにおいては、選別対象となる長物青果物は、長手方向がメイン搬送装置の搬送方向と直交する方向に沿った状態（即ち、長手方向がメイン搬送装置の搬送幅方向に沿った状態）前記メイン搬送装置によって搬送されている。

前記選別搬送装置の搬送方向が前記メイン搬送装置の搬送方向に対して略直交されていることから、前記従来構成においては、前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置に落下されて前記選別搬送装置に受け止められた際には、長物青果物は長手方向が前記選別搬送装置の搬送方向に沿った姿勢をとることになる。

詳しくは、前記メイン搬送装置は、長手方向が搬送幅方向に沿った複数の長物青果物を搬送方向に直列配置させた状態で搬送し、前記複数の長物青果物のうち所定階級と判断された長物青果物が排出位置に到達すると、前記長物青果物が前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置へ落下移動される。

前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置へ長物青果物が落下移動される際には、前記選別搬送装置は、前記メイン搬送装置の直下に位置する領域に、長物青果物を受け止め可能な空きスペースを存する状態で搬送停止されており、前記メイン搬送装置から長物青果物を受け止めると、前記選別搬送装置は、前記メイン搬送装置の直下に位置する領域が空きスペースとなるように、所定距離だけ搬送駆動されて停止する。

ここで、前述の通り、前記従来構成においては、前記選別搬送装置に落下された際に、長物青果物は長手方向が前記選別搬送装置の搬送方向に沿った姿勢とされている。
従って、一の長物青果物が前記選別搬送装置上に落下された後、次の長物青果物が落下処理されるまでに前記選別搬送装置が搬送させなければならない前記所定距離は、長物青果物の長手方向長さよりも長くなる。

例えば、前記メイン搬送装置によって隣接して搬送されている第１長物青果物及び第２長物青果物が共に同一階級と判定された場合には、第１長物青果物が前記メイン搬送装置によって排出位置まで搬送されて前記選別搬送装置へ落下された後、第２長物青果物が前記メイン搬送装置によって排出位置まで搬送されるまでの間に前記選別搬送装置を第１長物青果物の長手方向長さよりも長い距離だけ搬送駆動させなければならず、前記選別搬送装置を急加速及び急減速させる必要がある。

また、長物青果物の内部品質を検査する内部品質検査装置も提案されており（下記特許文献３参照）、これを青果物選別システムの階級判別手段として適用することができる。

前記特許文献３に記載された従来の内部品質検査装置は、長物青果物を乗せた受皿を搬送するコンベヤ装置の搬送途中に、下方から長物青果物に測定光を照射する投光部と、長物青果物を透過した透過光を受光する左右一対の受光部とを備え、前記受皿には平面視で長径及び短径を有する開口形状の上下貫通穴を設け、前記投光部から前記貫通穴を介して青果物に投光され且つ透過した透過光を前記一対の受光部によって受光するように構成され、さらに、前記投光部及び前記受光部より前記コンベヤ装置の搬送方向上流側に、前記貫通穴の平面視での長径方向を前記コンベヤ装置の搬送方向に沿わせる姿勢規制手段が設けられている。

前記従来の内部品質検査装置は、受皿に形成される上下貫通穴が平面視円形である内部品質検査装置に比して、長物青果物に対する前記投光部の照射範囲及び前記受光部の受光範囲を広げることができる点において有用である。

しかしながら、前記従来の内部品質検査装置における前記受皿の貫通穴は平面視形状が長径及び短径を有するように構成されているものの、長物青果物の長手方向全域をカバーすることはできず、長物青果物の長手方向一端側及び他端側の端部の内部品質を十分には検査し難いという問題がある。

特開平８−０８１０４６号公報 特開平１０−１５７８１７号公報 特開２０１２−１２２８７６号公報

本発明は、斯かる従来技術に鑑みなされたものであり、メイン搬送装置によって直列状態で搬送される複数の長物青果物の内部品質を内部品質測定装置によって測定し、その測定結果に基づき同一階級に分類される長物青果物を前記メイン搬送装置から、搬送方向が当該メイン搬送装置とは直交する選別搬送装置へ落下移動させる青果物選別システムにおいて、長物青果物の内部品質測定に際し生じ得る死角を防止乃至は可及的に低減させつつ、前記メイン搬送装置及び前記選別搬送装置に対し無理な搬送制御を行うこと無く、前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置への同一品質階級の長物青果物の選別処理を可能とする青果物選別システムの提供を目的とする。

また、本発明は、メイン搬送装置によって直列状態で搬送される複数の長物青果物の内部品質を内部品質測定装置によって測定し、その測定結果に基づき同じ階級に分類される長物青果物を前記メイン搬送装置から、搬送方向が当該メイン搬送装置とは直交する選別搬送装置へ落下移動させる長物青果物選別システムを用いて、前記メイン搬送装置によって搬送される複数の長物青果物から同一品質階級の長物青果物を前記選別搬送装置へ選別させる青果物選別方法において、長物青果物の内部品質測定に際し生じ得る死角を防止乃至は可及的に低減させつつ、前記メイン搬送装置及び前記選別搬送装置に対し無理な搬送制御を行うこと無く、前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置への同一品質階級の長物青果物の選別を可能とする青果物選別方法の提供を目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、長物青果物を内部品質に基づき選別する青果物選別システムであって、選別対象の長物青果物を載置する載置状態及び載置された長物青果物を下方へ排出する排出状態を取り得るトレイと、複数個の前記トレイを直列状態で第１搬送方向に搬送するメイン搬送装置と、前記メイン搬送装置における搬送途中の測定領域において長物青果物の内部品質を測定する内部品質測定装置と、前記測定領域より第１搬送方向下流側の排出領域において前記トレイを載置状態から排出状態へ切換可能な排出装置と、前記排出領域において前記トレイから排出される長物青果物を受け止め且つ前記第１搬送方向とは略直交する第２搬送方向へ搬送する選別搬送装置と、前記内部品質測定装置の測定結果に基づき長物青果物の内部品質を評価する評価手段と、前記評価手段の評価結果に基づき前記排出装置の作動制御を行う排出制御手段と、前記選別搬送装置の作動制御を行う選別搬送制御手段とを備え、前記トレイは、両者の間に第１搬送方向に沿ったスリットを形成しつつ長物青果物を載置可能な載置姿勢及び長物青果物を下方へ排出する排出姿勢を取り得る一対の第１及び第２バケットを有し、前記スリットの幅は、長物青果物の長手方向が第１搬送方向に沿った状態での当該長物青果物の載置を可能とするように設定されており、前記内部品質測定装置は、前記メイン搬送装置の下方から前記スリットを介して長物青果物に測定光を投光する投光部と、長物青果物を透過した前記投光部からの測定光を受光する受光部とを有し、前記選別搬送制御手段は、前記選別搬送装置が第２搬送方向同一列において受け止めるべき個数の長物青果物を受け止めると、長物青果物の短手方向長さに応じた所定移動距離だけ前記選別搬送装置を第２搬送方向へ移動させて停止させる間欠搬送制御を行う青果物選別システムを提供する。

好ましくは、前記受光部は、前記スリットを基準にして前記メイン搬送装置の搬送幅方向に関し互いに対して対称配置された左右一対の受光手段を有するものとされる。
より好ましくは、前記一対の第１及び第２受光手段は、受光光軸が斜め下方を向くように配置される。

一形態においては、前記排出領域は、第１搬送方向最下流側に位置する第１番目の排出位置から第１搬送方向上流側へ順に長物青果物の長手方向長さよりも長いピッチ間隔で離間された合計ｍ個（ｍは２以上の整数）の排出位置を含み、前記排出装置は、前記第１〜第ｍ番目の排出位置において前記トレイを載置状態から排出状態へ切換可能な第１〜第ｍ排出装置を含み得る。

この場合、前記選別搬送装置は、第１〜第ｍ番目の排出位置で対応する前記排出装置によって前記トレイから排出される長物青果物を第２搬送方向同一列において長手方向が当該選別搬送装置の搬送幅方向に沿った状態でそれぞれ受け止める第１〜第ｍの受け止め領域を含む搬送幅を有するものとされ、前記排出制御手段は、所定の内部品質を有する長物青果物が前記排出領域に到達すると、第２搬送方向同一列における第１〜第ｍ番目の排出位置の中で対応する受け止め領域に長物青果物が受け止められていない排出位置のうちの最先の排出位置で当該長物青果物を排出させ、第２搬送方向同一列における第１〜第ｍの受け止め領域の全てに長物青果物が受け止められると前記所定移動距離だけ前記選別搬送装置を第２搬送方向へ移動させて停止させるように構成される。

前記種々の形態において、前記選別搬送装置は、第１搬送方向下流側から上流側へ順に配置された第１〜第ｘ（ｘは２以上の整数）選別搬送装置を含み、前記排出領域は、第１〜第ｘ選別搬送装置のそれぞれに対応した第１〜第ｘの排出領域を含むものとされる。

この場合、前記排出制御手段は、前記評価手段からの評価に基づき、同一品質階級の長物青果物が同一選別搬送装置へ排出されるように、前記排出装置の作動制御を行うように構成される。

前記種々の形態において、好ましくは、前記選別搬送装置は、前記トレイから排出される長物青果物を受け止める上面に弾性部材を有し得る。

また、本発明は、前記目的を達成する為に、長物青果物を載置する載置状態及び載置された長物青果物を下方へ排出する排出状態を取り得るトレイと、複数個の前記トレイを直列状態で第１搬送方向に搬送するメイン搬送装置と、前記メイン搬送装置における搬送途中の測定領域において長物青果物の内部品質を測定する内部品質測定装置と、前記測定領域より第１搬送方向下流側の排出領域において前記トレイを載置状態から排出状態へ切換可能な排出装置と、前記排出領域において前記トレイから排出される長物青果物を受け止めて、第１搬送方向とは略直交する第２搬送方向へ搬送する選別搬送装置と、前記内部品質測定装置の測定結果に基づき長物青果物の内部品質を評価する評価手段と、前記評価手段の評価結果に基づき前記排出装置の作動制御を行う排出制御手段と、前記選別搬送装置の作動制御を行う選別搬送制御手段とを備えた青果物選別システムを用いて、前記メイン搬送装置によって搬送される複数の長物青果物から同一品質階級の長物青果物を同一の選別搬送装置へ選別する青果物選別方法において、前記トレイは、両者の間に第１搬送方向に沿ったスリットを形成しつつ長物青果物を載置可能な載置姿勢及び長物青果物を下方へ排出する排出姿勢を取り得る一対の第１及び第２バケットを有するものとし、前記内部品質測定装置は、前記メイン搬送装置の下方から前記スリットを介して前記トレイに載置された長物青果物に測定光を投光する投光部と、長物青果物を透過した前記投光部からの測定光を受光する受光部とを有するものとし、前記メイン搬送装置によって第１搬送方向に搬送されている前記トレイに、長手方向が第１搬送方向に沿うように長物青果物を載置させ、前記メイン搬送装置から下方へ排出されて前記選別搬送装置に受け止められた際の長物青果物の長手方向を前記選別搬送装置の搬送幅方向に沿わせるものとした青果物選別方法を提供する。

本発明に係る青果物選別システムによれば、メイン搬送装置によって第１搬送方向に搬送されるトレイが、前記トレイは、両者の間に第１搬送方向に沿ったスリットを形成しつつ長物青果物を載置可能な載置姿勢及び長物青果物を下方へ排出する排出姿勢を取り得る一対の第１及び第２バケットを有し、前記スリットの幅は、長物青果物の長手方向が第１搬送方向に沿った状態での当該長物青果物の載置を可能とするように設定されており、前記メイン搬送装置による搬送途中において長物青果物の内部品質を測定する内部品質測定装置は、前記メイン搬送装置の下方から前記スリットを介して長物青果物に測定光を投光する投光部と、長物青果物を透過した前記投光部からの測定光を受光する受光部とを有し、前記メイン搬送装置から排出される同一階級の長物青果物を受け止めて前記第１搬送方向とは直交する第２搬送方向へ搬送する選別搬送装置が、第２搬送方向同一列において受け止めるべき個数の長物青果物を受け止めると、長物青果物の短手方向長さに応じた所定移動距離だけ第２搬送方向へ移動されて停止されるように構成されているので、長物青果物の内部品質測定に際し生じ得る死角を防止乃至は可及的に低減させつつ、前記メイン搬送装置及び前記選別搬送装置に対し無理な搬送制御を行うこと無く、前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置への同一品質階級の長物青果物の選別処理を行うことができる。

また、本発明に係る青果物選別方法によれば、メイン搬送装置によって第１搬送方向に搬送されるトレイを、前記トレイは、両者の間に第１搬送方向に沿ったスリットを形成しつつ長物青果物を載置可能な載置姿勢及び長物青果物を下方へ排出する排出姿勢を取り得る一対の第１及び第２バケットを有するものとし、前記メイン搬送装置による搬送途中において長物青果物の内部品質を測定する内部品質測定装置を、前記メイン搬送装置の下方から前記スリットを介して前記トレイに載置された長物青果物に測定光を投光する投光部と、長物青果物を透過した前記投光部からの測定光を受光する受光部とを有するものとし、前記メイン搬送装置によって第１搬送方向に搬送されている前記トレイに、長手方向が第１搬送方向に沿うように長物青果物を載置させ、前記メイン搬送装置から下方へ排出されて、第１搬送方向とは略直交する第２搬送方向へ搬送する選別搬送装置に受け止められる際の長物青果物の長手方向を前記選別搬送装置の搬送幅方向に沿わせるようにしたので、長物青果物の内部品質測定に際し生じ得る死角を防止乃至は可及的に低減させつつ、前記メイン搬送装置及び前記選別搬送装置に対し無理な搬送制御を行うこと無く、前記メイン搬送装置から前記選別搬送装置への同一品質階級の長物青果物の選別を行うことができる。

図１は、本発明の一実施の形態に係る青果物選別システムの模式平面図である。 図２は、前記青果物選別システムの模式側面図である。 図３は、前記青果物選別システムにおけるトレイの平面図である。 図４は、選別対象の長物青果物が載置された状態の前記トレイの平面図である。 図５は、図４におけるV-V線に沿った断面図である。 図６は、前記トレイの分解斜視図である。 図７は、前記青果物選別システムにおけるメイン搬送機構によって無端状に搬送される前記トレイを時系列的に表した模式側面図である。 図８は、図２におけるVIII-VIII線に沿った前記青果物選別システムの測定領域における模式断面図である。 図９は、前記青果物選別システムにおけるメイン搬送装置及び第１選別搬送装置の交差部分近傍の模式平面図である。 図１０は、青果物選別システムの比較例における図９に対応した模式平面図である。

以下、本発明に係る青果物選別システムの好ましい一実施の形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
図１及び図２に、それぞれ、本実施の形態に係る青果物選別システム１の模式平面図及び模式側面図を示す。

本実施の形態に係る青果物選別システム１は、アボカドやマンゴーなどの平面視形状が長手方向及び短手方向を有する長物青果物３００を内部品質に基づき選別するように構成されている。

具体的には、図１及び図２に示すように、前記青果物選別システム１は、選別処理対象となる長物青果物３００を載置可能なトレイ１００と、複数個の前記トレイ１００を直列状態で搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に搬送するメイン搬送装置１０と、前記メイン搬送装置１０における搬送途中の測定領域１２において長物青果物３００の内部品質を測定する内部品質測定装置３０と、前記測定領域１２より前記第１搬送方向Ｘ下流側の排出領域１３において前記トレイ１００に対して作用して当該トレイ１００に載置されている長物青果物３００を下方へ排出させる排出装置４０と、前記排出領域１３において前記トレイ３００から下方へ排出される長物青果物３００を受け止め且つ当該長物青果物３００を前記第１搬送方向Ｘとは略直交する第２搬送方向Ｙへ搬送する選別搬送装置５０と、前記内部品質測定装置３０の測定結果に基づき長物青果物３００の内部品質を評価する評価手段と、前記評価手段の評価結果に基づき前記排出装置４０の作動制御を行う排出制御手段と、前記選別搬送装置５０の作動制御を行う選別搬送制御手段とを備えている。

図３に前記トレイ１００の平面図を、図４に長物青果物３００が載置された状態の前記トレイ１００の平面図をそれぞれ示す。
また、図５に図４におけるV-V線に沿った断面図を示す。
さらに、図６に前記トレイ１００の分解斜視図を示す。

図１〜図６に示すように、前記トレイ１００は、前記メイン搬送機構１０に支持され、搬送される基部１１０と、前記メイン搬送装置１００の搬送幅方向の両側において第１搬送方向Ｘに沿って前記基部１１０に支持された一対の第１及び第２枢支軸１３２（１）、１３２（２）と、前記第１及び第２枢支軸１３２（１）、１３２（２）にそれぞれ回動可能に支持された一対の第１及び第２バケット１３１（１）、１３１（２）とを有している。

前記第１及び第２バケット１３１（１）、１３１（２）は、対応する前記第１及び第２枢支軸１３２（１）、１３２（２）回りに、互いの自由端側エッジの間に第１搬送方向Ｘに沿ったスリット１３５を形成する載置姿勢と、前記載置姿勢から対応する前記第１及び第２枢支軸１３２（１）、１３２（２）回り下方へ回動されて載置状態において載置していた長物青果物３００を下方へ排出する排出姿勢とを取り得るように構成されている。

本実施の形態においては、図３〜図６に示すように、前記基部１１０は、前記メイン搬送機構１０の搬送幅方向に離間された第１及び第２側壁１１１、１１２と、前記第１及び第２側壁１１１、１１２の搬送方向前側同士を連結する前側連結部１１３と、前記第１及び第２側壁１１１、１１２の搬送方向後側同士を連結する後側連結部１１４とを有しており、前記第１及び第２側壁１１１、１１２と前記前側及び後側連結部１１３、１１４とによって囲まれる領域が上下に貫通する中空領域とされている。

前記第１及び第２枢支軸１３２（１）、１３２（２）は、それぞれ、前記第１及び第２側壁１１１、１１２に支持されており、前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）は、前記中空領域内において対応する枢支軸１３２（１）、１３２（２）回りに載置姿勢及び排出姿勢を取り得るようになっている。

前記基部１１０の搬送方向前側及び後側には、それぞれ、前記メイン搬送機構１０の搬送幅方向に沿った前側及び後側連結ロッド１２０、１２２が支持されており、前記トレイ１００は、前側連結ロッド１２０及び後側連結ロッド１２２の両端部が前記メイン搬送装置１０における第１及び第２長尺搬送体１５（１）、１５（２）に連結されることで、前記メイン搬送装置１０によって無端状に搬送される。

前記メイン搬送装置１０は、前記基部１１０の上面が上方を向く状態で前記トレイ１００を搬送する通常搬送区域１０Ａ（図１及び下記図７参照）と、前記通常搬送区域１０Ａの搬送方向下流端において前記トレイ１００を上下反転させる第１方向転換区域１０Ｂ（図７参照）と、前記基部１１０の上面が下方を向く上下反転状態で前記トレイ１００を搬送するリターン搬送区域１０Ｃ（図７参照）と、前記リターン搬送区域１０Ｃの搬送方向下流端において前記トレイ１００を上下反転させて、前記通常搬送区域１０Ａの搬送方向上流端へ受け渡す第２方向転換区域１０Ｄ（図７参照）とを含む無端状の搬送経路を有している。

即ち、前記メイン搬送機構１０は、図１及び図２に示すように、駆動スプロケット等の駆動回転体（図示せず）と、従動スプロケット等の従動回転体（図示せず）と、前記無端状の搬送経路を形成するように前記駆動回転体及び前記従動回転体の搬送幅方向一方側及び他方側にそれぞれ巻き回されたチェーン等の前記第１搬送体１５（１）及び前記第２搬送体１５（２）とを有している。
前記メイン搬送機構１０は、メイン搬送制御手段によって搬送制御される。

図１及び図２に示すように、前記通常搬送区域１０Ａは、前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）が載置姿勢とされている載置状態で前記トレイ１００を搬送し、前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）への長物青果物３００の載置作業が可能とされた前記載置領域１１と、前記載置領域１１より第１搬送方向Ｘ下流側に位置する前記測定領域１２と、前記排出領域１３とを含んでいる。

前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）が載置姿勢とされた際に形成される前記スリット１３５の幅は、長手方向が前記メイン搬送装置１０の搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に沿った状態で長物青果物３００が前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）上に載置されることを可能とする幅とされ、且つ、前記スリット１３５の長さは長物青果物３００の長手方向長さ以上の長さとされている。

なお、選別対象の長物青果物３００の短手方向幅及び長手方向幅には個体差が存在するが、選別対象とされる全ての長物青果物３００をカバーできる前記スリット１３５の幅及び長さは、経験値等により予め知得可能である。

前記トレイ１００は、前記載置領域１１及び前記測定領域１２において載置状態を維持し、且つ、前記排出領域１３においては前記排出装置４０によって載置状態から排出状態へ移行されるように構成されている。

図７に、前記メイン搬送機構１０によって無端状に搬送される前記トレイ１００を時系列的に表した模式側面図を示す。

図７に示すように、前記トレイ１００には、搬送幅方向に沿った状態で軸線回り回転自在に前記基部１１０に支持されたバケット止めローラ１７０と、前記バケット止めローラ１７０と共に軸線回りするストッパー１７２と、前記バケット止めローラ１７０と共に軸線回りする操作レバー１７４とが設けられている。

前記バケット止めローラ１７０は、軸線回りに関し、前記バケット１３１（１）、１３１（２）を載置姿勢に保持する保持位置と、前記バケット１３１（１）、１３１（２）が排出姿勢をとることを許容する解放位置とを取り得るように構成されている。

前記ストッパー１７２は、前記バケット１３１（１）、１３１（２）が載置姿勢で且つ前記バケット止めローラ１７０が保持位置に位置されている状態においては前記バケット１３１（１）、１３１（２）の下面に係合して前記バケット１３１（１）、１３１（２）を載置姿勢に保持する係合位置をとり、且つ、前記バケット止めローラ１７０が軸線回り解放位置に位置されると、前記バケット１３１（１）、１３１（２）が自重によって載置姿勢から排出姿勢へ移行することを許容する解除位置をとるように、前記バケット止めローラ１７０に直接又は間接的に設けられている。

前記操作レバー１７４は、前記バケット止めローラ１７０が保持位置に位置される際には初期位置（図７(a)に示される位置）に位置し且つ前記バケット止めローラ１７０が解除位置に位置される際には作動位置（図７(b)に示される位置）に位置するように、前記バケット止めローラ１７０に直接又は間接的に設けられている。

前記排出装置４０は、前記メイン搬送機構１０によって搬送されている前記トレイ１００に対して作用しない退避状態と、前記排出制御手段によって作動制御されて、前記メイン搬送機構１０によって搬送されている前記トレイ１００に対して作用する作用状態とを取り得るように構成されている。

図７(b)及び(c)は、前記排出装置４０の作用状態を示している。
前記トレイ１００が排出領域１３に到達される際に前記排出装置４０が作用状態とされていると、前記排出装置４０は前記トレイ１００における前記操作レバー１７４に係合して前記操作レバー１７４を初期位置から作動位置へ移行させる。これに伴って、前記バケット止めローラ１７０が解放位置へ、前記ストッパー１７２が解除位置へ移行する。

これにより、前記バケット１３１（１）、１３１（２）が自重によって排出姿勢をとり、前記バケット１３１（１）、１３１（２）に載置されていた長物青果物３００が下方へ排出される（図７（ｂ）参照）。

前記トレイ１００が前記排出装置４０を越えてさらに搬送方向下流側へ搬送されると、前記排出装置４０と前記操作レバー１７４との係合が解除される。
ここで、前記バケット止めローラ１７０は、図示しない戻しバネによって保持位置へ向けて付勢されており、従って、前記排出装置４０と前記操作レバー１７４との係合解除に伴って、前記バケット止めローラ１７０は保持位置へ復帰する（これにより、前記操作レバー１７４は初期位置へ、前記ストッパー１７２は係合位置へそれぞれ復帰する）（図７（ｃ）参照）。

前記トレイ１００が前記メイン搬送機構１０によって前記第１方向転換区域１０Ｂを介して前記リターン搬送区域１０Ｃまで搬送されると、前記トレイ１００は上下反転状態になり、前記バケット１３１（１）、１３１（２）は自重によって対応する枢支軸１３２（１）、１３２（２）回りに排出姿勢から載置姿勢へ回動する。
なお、前記トレイ１００が上下反転状態で前記バケット１３１（１）、１３１（２）が排出姿勢から載置姿勢へ対応する前記枢支軸１３２（１）、１３２（２）回りに回動する際には、前記ストッパー１７２を押しのけつつ載置姿勢へ移行する。

図７（ｄ）は、前記トレイ１００が前記リターン搬送区域１０Ｃへ移行された直後の状態を示しており、前記トレイ１００は上下反転状態とされているが、前記バケット１３１（１）、１３１（２）は、未だ、排出姿勢のままとされている。

図７（ｅ）は、前記バケット１３１（１）、１３１（２）が自重によって排出姿勢から載置姿勢へ、前記ストッパー１７２を押しのけつつ対応する前記枢支軸１３２（１）、１３２（２）回りに回動している途中の状態を示している。
図７（ｆ）は、前記バケット１３１（１）、１３１（２）が載置姿勢へ回動された後、前記バケット止めローラ１７０が戻しばねによって保持位置に戻された状態を示している。

次に、前記内部品質測定装置３０について説明する。
図８に、図２におけるVIII-VIII線に沿った前記測定領域１２の模式断面図を示す。
図１、図２及び図８に示すように、前記内部品質測定装置３０は、前記メイン搬送機構１０の下方から前記スリット１３５を介して長物青果物３００に測定光を投光する投光部３１と、長物青果物３００を透過した前記投光部３１からの透過光を受光する受光部とを有している。

前述の通り、前記スリット１３５は長物青果物３００の長手方向全域に跨がるように形成されている。
従って、前記投光部３１から前記スリット１３５を介して投光される測定光は長物青果物３００の長手方向全域に照射され、これにより、長物青果物３００の内部の可及的に広い部分に測定光を照射させることができる。

前記投光部３１は、例えば、近赤外領域の波長の光を照射可能なハロゲンランプ、キセノンランプ、ＬＥＤランプ等が利用される。

本実施の形態に係る前記青果物選別システム１は、前記受光部として、左右一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）を有している。
前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）は、前記スリット１３５の搬送幅方向中央を通って搬送方向に延びる仮想中央垂直面ＣＰ（図１及び図８参照）を基準にして互いに対して対称配置されている。

本実施の形態においては、選別対象の長物青果物３００がアボカドやマンゴー等の中心に大きな種子３１０（図８参照）を有する青果物であったとしても、測定光が透過しない「死角」領域を防止乃至は可及的に低減させる為に、図１及び図８に示すように、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）は、受光光軸ＲＸが斜め下方を向く状態で、前記スリット１３５を挟んで前記メイン搬送装置１０の搬送幅方向に関し対称配置されている。

斯かる構成によれば、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）の一方３５（１）は、青果物３００の内部領域のうち、種子３１０より下方の領域（以下、青果物下方領域という）から種子３１０より搬送幅方向一方側（例えば、図８において右側）に位置する領域（以下、青果物第１側方領域という）を通り、種子３１０より搬送幅方向一方側且つ上方側に位置する領域（以下、青果物第１斜め上方領域という）へ至る領域からの透過光を受光できる。

一方、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）の他方３５（２）は、青果物３００の内部領域のうち、青果物下方領域から種子３１０より搬送幅方向他方側（例えば、図８において左側）に位置する領域（以下、青果物第２側方領域という）を通り、種子３１０より搬送幅方向他方側且つ上方側に位置する領域（以下、青果物第２斜め上方領域という）へ至る領域からの透過光を受光できる。

前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）の受光光軸ＲＸの傾斜角度αは、図８に示すように、前記メイン搬送装置１０の搬送方向に沿った正面視において、搬送幅方向に沿った水平線ＨＬに対し３０〜５０°とされる。

本実施の形態におけるように、長物青果物３００が載置される受け座部の搬送方向全域に亘って前記スリット１３５が設けられる場合には、好ましくは、図１に示すように、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）は、平面視において受光光軸ＲＸが前記第１搬送方向Ｘに対して略直交するように配置される。

斯かる構成によれば、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）が、前記投光部３１から長物青果物３００を透過せずに前記スリット１３５を介して上方へ漏れ出る漏れ光を直接的に受光することを有効に防止乃至は低減でき、これにより、長物青果物３００の内部品質の評価を精度良く行うことが可能となる。
なお、前記第１搬送方向Ｘに対して略直交とは、前記第１搬送方向Ｘに対して直交する搬送幅方向を基準にして±１０°の範囲内とされる。

また、好ましくは、前記投光部３１は、平面視において前記スリット１３５の搬送幅方向中心上に位置される。
斯かる構成によれば、長物青果物３００の搬送幅方向一方側及び他方側をそれぞれ透過する透過光量の均一化を図ることができる。

本実施の形態においては、図４等に示すように、選択対象の長物青果物３００が、アボカドやマンゴー等の、果頂部３０１及び果梗部３０２を結ぶ長手方向３００Ｌの中央３００Ｍより最大胴径部３０５が果頂部３０１又は果梗部３０２の側に変位されたものである場合であっても、内部品質を精度良く評価する為に、下記構成が採用されている。

即ち、図３〜図６等に示すように、前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）が対応する前記枢支軸１３２（１）、１３２（２）回りに載置姿勢をとることによって形成される前記スリット１３５には、搬送方向中央部１００Ｍから搬送方向一方側に変位された位置に、幅広部１４０が設けられている。

このように、前記スリット１３５に前記幅広部１４０を設けることにより、最大胴径部３０５が長手方向中央から長手方向一方側に変位されている長物青果物３００を載置姿勢状態の前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）に載置させる際に、前記最大胴径部３０５を前記幅広部１４０上に、又は、前記幅広部１４０に近接させることができる。

従って、前記投光部３１から前記スリット１３５を介して最大胴径部３０５に入射される測定光の光量を前記幅広部１４０の存在によって十分に確保することができ、これにより、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）によって受光される透過光に基づく長物青果物３００の内部品質評価を精度良く行うができる。

本実施の形態においては、前記第１及び第２バケット１３１（１）、１３１（２）の対向エッジのうち、トレイ搬送方向中央部１００Ｍからトレイ搬送方向一方側に変位された位置に切り欠き１３３が設けられており、前記切り欠き１３３によって前記幅広部１４０が形成されている。

また、図５、図６及び図８に示すように、本実施の形態においては、前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）は、載置姿勢とされた際に、トレイ搬送方向中央部１００Ｍ及びトレイ幅方向中央部が最深部とされ且つ上方に開く凹状の受け座部を形成するように構成されている。
斯かる構成を備えることにより、前記一対のバケット１３１（１）、１３１（２）に載置された状態での青果物３００の姿勢安定化を図ることができる。

さらに、本実施の形態においては、図３〜図６及び図８に示すように、前記一対の第１及び第２バケット１３１（１）、１３１（２）の載置面には、緩衝材１５０が設けられており、選別対象物となる青果物３００は前記緩衝材１５０を介して前記一対の第１及び第２バケット１３１（１）、１３１（２）に載置されるようになっている。

斯かる構成を備えることにより、長物青果物３００の損傷を抑えつつ、長物青果物３００と一対の第１及び第２バケット１３１（１）、１３１（２）との間（この場合には長物青果物３００と緩衝材１５０との間）から測定光が漏れ出ることを抑え、前記投光部３１からの測定光が長物青果物３００を透過せずに直接的に前記一対の第１受光手段３５（１）、３５（１）に受光されて、内部品質評価に悪影響を及ぼすことを有効に抑えることができる。
前記緩衝材１５０は、選別対象となる長物青果物３００が載置された際に弾性変形状態で当該長物青果物３００を支持し得るものとされ、例えば、スポンジを用いることができる。

本実施の形態においては、図３及び図４等に示すように、前記透孔部１４０は、平面視においてトレイ幅方向外方に凸状とされた曲線形状を有しており、これにより、前記透孔部１４０と長物青果物３００との間からの測定光の漏れ出し防止を図っている。
本実施の形態においては、図３等に示すように、前記透孔部１４０は略円形状を有している。

図１、図２及び図８に示すように、本実施の形態に係る青果物選別システム１は、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）に光学的に接続され、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）にて受光された長物青果物３００からの透過光を分光してスペクトル信号等の分光情報を生成する分光装置７０を備えている。

本実施の形態においては、図１、図２及び図８に示すように、前記分光装置７０は、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）にて受光された光を混合状態で入力する共通分光器７１を有している。
この場合、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）は、例えば、後端が前記共通分光器７１に光学的に接続された二股光ファイバーの先端とされ得る。

これに代えて、前記分光装置７０が、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）の一方に光学的に接続され、前記一方の受光手段にて受光された透過光を分光して長物青果物３００の搬送幅方向一方側の分光情報を生成する搬送幅方向一方側用の第１分光器（図示せず）と、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）の他方に光学的に接続され、前記他方の受光手段にて受光された透過光を分光して長物青果物３００の搬送幅方向他方側の分光情報を生成する搬送幅方向他方側用の第２分光器（図示せず）とを有するように変形することも可能である。

斯かる変形例によれば、前記第１分光器からの分光情報に基づき長物青果物３００の搬送幅方向一方側の内部品質を判定し、且つ、前記第２分光器からの分光情報に基づき長物青果物３００の搬送幅方向他方側の内部品質を判定することができる。

この変形例においては、前記一方の受光手段は、後端が前記第１分光器に光学的に接続された搬送幅方向一方側用の光ファイバーの先端とされ、前記他方の受光手段は、後端が前記第２分光器に光学的に接続され且つ前記搬送幅方向一方側用の光ファイバーとは独立された搬送幅方向他方側用の光ファイバーの先端とされ得る。

なお、本実施の形態においては、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）は、後端が前記分光装置７０に光学的に接続された光ファイバーの先端とされているが、本発明はかかる形態に限定されるものでは無く、ハイパースペクトルカメラ又はマルチスペクトルカメラを前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）として作用させることも可能である。この場合、前記分光装置７０は省略される。

前記評価手段は、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）にて受光された透過光に基づき長物青果物３００の内部品質を評価する。

図１、図２及び図８に示すように、本実施の形態に係る青果物選別システム１は制御装置９０を備えており、前記制御装置９０が前記評価手段として作用する。

詳しくは、前記制御装置９０には、予め、糖度等の特定内部品質に関する閾値データが記憶されている。
そして、前記制御装置９０は、前記分光装置７０から受信する、一のトレイ１００に載置された長物青果物３００の分光情報と前記閾値データとの対比に基づき、当該長物青果物３００の内部品質の評価を行う。

例えば、前記制御装置９０は、前記分光装置７０からの分光情報が所定の閾値以下であると、当該長物青果物３００の内部に障害があると判断する。

なお、前記分光装置７０が前記第１及び第２分光器を有する構成においては、前記制御装置９０は、前記第１分光器からの分光情報が所定の閾値以下であると、青果物下方領域、青果物第１側方領域及び青果物第１斜め上方領域の何れかの領域に障害があると判断し、前記第２分光器からの分光情報が所定の閾値以下であると、青果物下方領域、青果物第２側方領域及び青果物第２斜め上方領域の何れかの領域に障害があると判断する。

本実施の形態に係る前記青果物選別システム１は、図１及び図２に示すように、前記選別搬送装置５０として、前記メイン搬送装置１０の搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に関し異なる位置に配置された第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）を有している。

詳しくは、本実施の形態においては、前記メイン搬送装置１０は、前記排出領域１３として、第１排出領域１３（１）及び前記第１排出領域１３（１）より第１搬送方向Ｘ下流側に設けられた第２排出領域１３（２）を有している。

そして、前記第１選別搬送装置５０（１）は、前記第１排出領域１３（１）において前記トレイ１００から排出される長物青果物３００を受け止めるように構成され、前記第２選別搬送装置５０（２）は、前記第２排出領域１３（２）において前記トレイ１００から排出される長物青果物３００を受け止めるように構成されている。

図１、図２及び図７に示すように、前記第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）の各々は、軸線が搬送幅方向に沿い、駆動源によって回転駆動される駆動ローラ（図示せず）と、前記駆動ローラと平行に配置された従動ローラ（図示せず）と、前記駆動ローラ及び前記従動ローラに巻き回された搬送ベルト等の無端状搬送体５５とを有している。

本実施の形態においては、前記第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）の各々における前記搬送体５５は、当該選別搬送装置５０（１）、５０（２）の搬送方向同一位置（搬送方向同一列）において複数個（図示の例においては３個）の長物青果物３００を長手方向が搬送幅方向に沿った直列配置状態で受け止め得る搬送幅を有している。

図９に、前記メイン搬送装置１０及び前記第１選別搬送装置５０（１）の交差部分近傍の模式平面図を示す。
図１、図２及び図９に示すように、前記メイン搬送装置１０は、長物青果物３００の長手方向が自己の搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に沿った状態で長物青果物３００を搬送しており、前記第１選別搬送装置５０（１）は、搬送方向（第２搬送方向Ｙ）が前記メイン搬送装置１０の搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に対して略直交するように配置されている。

従って、本実施の形態においては、前記メイン搬送装置１０から前記第１選別搬送装置５０（１）へ長物青果物３００が排出されると、当該長物青果物３００は長手方向が前記第１選別搬送装置５０（１）の搬送幅方向に沿った姿勢で前記第１選別搬送装置５０（１）の搬送体５５に受け止められることになる。

前述の通り、前記第１選別搬送装置５０（１）は、複数個（図示の形態では３個）の長物青果物を、長手方向が搬送幅方向に沿った直列配置状態で受け止め得る搬送幅を有している。

詳しくは、図１、図２及び図９に示すように、前記第１選別搬送装置５０（１）は、前記メイン搬送装置１０の搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に関し最下流側に位置する第１受け止め領域５６ａと、前記第１受け止め領域５６ａに対し前記第１選別搬送装置５０（１）の搬送方向（第２搬送方向Ｙ）に関しては同一位置（同一列）に位置し且つ前記メイン搬送装置１０の搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に関しては長物青果物３００の長手方向長さよりも長いピッチで搬送方向上流側に変位された第２受け止め領域５６ｂと、前記第２受け止め領域５６ｂに対し前記第１選別搬送装置５０（１）の搬送方向（第２搬送方向Ｙ）に関しては同一位置（同一列）に位置し且つ前記メイン搬送装置１０の搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に関しては長物青果物３００の長手方向長さよりも長いピッチで搬送方向上流側に変位された第３受け止め領域５６ｃとを有し得る搬送幅を備えている。

この場合、前記第１排出領域１３（１）は、前記第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃにそれぞれ対応した第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｂを含むものとされ、前記第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃにそれぞれに前記排出装置４０が備えられる。

即ち、本実施の形態に係る青果物選別システム１は、図１、図２及び図９に示すように、前記メイン搬送装置１０から前記第１選別搬送装置５０（１）へ長物青果物３００を排出させる排出装置５０として、第１選別搬送装置用第１〜第３排出装置４１ａ〜４１ｃを備えている。

なお、第２選別搬送装置５０（２）も、同様に、第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃを有し得る搬送幅を備えており、前記第２排出領域１３（２）は、前記第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃにそれぞれ対応した第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃを含んでいる。

従って、前記青果物選別システム１は、図１及び図２に示すように、前記メイン搬送装置１０から前記第２選別搬送装置５０（２）へ長物青果物３００を排出させる排出装置４０として、第２選別搬送装置用第１〜第３排出装置４２ａ〜４２ｃを備えている。

図１及び図２における符号１９１ａ〜１９１ｃは、それぞれ、一のトレイ１００が前記第１排出領域１３（１）における第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃに到達したことを検出する排出位置センサであり、符号１９２ａ〜１９２ｃは、それぞれ、一のトレイ１００が前記第２排出領域１３（２）における第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃに到達したことを検出する排出位置センサである。

好ましくは、前記第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）の各々の搬送体５５には、前記メイン搬送装置１０から排出される長物青果物３００を受け止める上面にスポンジ等の弾性部材（図示せず）が備えられる。
前記弾性部材を備えることにより、前記メイン搬送装置１０から落下される長物青果物３００の損傷を有効に防止することができると共に、前記選別搬送装置５０に受け止められた際の長物青果物３００の姿勢を安定して長手方向が前記選別搬送装置５０の搬送幅方向に沿った姿勢とすることができる。

次に、前記排出制御手段による排出制御構造について説明する。
なお、本実施の形態においては、前記制御装置９０が前記排出制御手段としても作用する。

前記排出制御手段は、前記評価手段による評価結果に基づき、前記メイン搬送装置１０によって搬送されている一のトレイ１００上の長物青果物３００をどの選別搬送装置５０へ排出すべきかを判断する。

前記評価手段は、前記内部品質測定装置３０からの測定結果に基づき長物青果物３００の内部品質を評価する際に、その評価結果を、当該長物青果物３００を載置するトレイ１００の識別情報に関連付けて記憶しており、前記排出制御手段は、一のトレイ１００が第１排出領域１３（１）に到達した時点で、当該一のトレイ１００に載置されている長物青果物３００の内部品質に基づき当該長物青果物３００の排出先を認識している。

例えば、図９に示す第１〜第６長物青果物３００(1)〜３００(6)が前記第１選別搬送装置５０（１）へ落下すべき内部品質を有していると仮定する。
この場合、前記排出制御手段は、第１長物青果物３００(1)が前記第１排出領域１３（１）に到達すると、前記第１選別搬送装置５０（１）における第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃの中で長物青果物３００が受け止められていない最先の受け止め領域へ第１長物青果物３００(1)を排出させる。

第１長物青果物３００(1)が前記第１排出領域１３（１）に到達した時点で、前記第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃの全てに長物青果物３００が受け止められていないとすると、前記第１受け止め領域５６ａが最先の受け止め領域となる。

従って、前記排出制御手段は、前記第１受け止め領域５６ａに対応した第１排出位置１３ａに配置される前記第１選別搬送装置用第１排出装置４１ａを作動させて、第１長物青果物３００(1)を前記メイン搬送装置１０から前記第１選別搬送装置５０（１）の第１受け止め領域５６ａへ排出させる。

後続する第２長物青果物３００(2)が前記第１排出領域１３（１）に到達した時点では、前記第１受け止め領域５６ａに第１長物青果物が受け止められており、前記第１選別搬送装置５０（１）における第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃの中で長物青果物３００が受け止められていない最先の受け止め領域は第２受け止め領域５６ｂとなる。

従って、前記排出制御手段は、前記第２受け止め領域５６ｂに対応した第２排出位置１３ｂに配置される前記第１選別搬送装置用第２排出装置４１ｂを作動させて、第２長物青果物３００(2)を前記メイン搬送装置１０から前記第１選別搬送装置５０（１）の第２受け止め領域５６ｂへ排出させる。

前記排出制御手段は、同様に、後続する第３長物青果物３００(3)を前記メイン搬送装置１０から前記第１選別搬送装置５０（１）の第３受け止め領域５６ｃへ排出させる。

前記排出制御手段は、前記第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃの全てに長物青果物３００が受け止められた時点で、長物青果物３００の短手方向長さに応じた所定移動距離Ｌａ（図９参照）だけ前記第１選別搬送装置５０（１）を搬送方向（第２搬送方向Ｙ）へ移動させ、停止させる間欠搬送制御を行う。
かかる間欠搬送によって、前記第１選別搬送装置５０（１）における前記メイン搬送装置１０の直下に位置する部分に、空きスペースとされた次列の第１〜第３受け止め領域５６ａ〜５６ｃが位置する。

ここで、前記メイン搬送装置１０から前記第１選別搬送装置５０（１）への長物青果物３００の移動処理を円滑に行う為には、前記メイン搬送装置１０が第３長物青果物３００(3)に後続する第４長物青果物３００(4)を、落下処理すべき位置へ搬送するまでの間に、前記第１選別搬送装置５０（１）の前記所定移動距離Ｌａの移動を完了させておく必要がある。

詳しく説明すると、第４長物青果物３００(4)が前記第１選別搬送装置５０（１）へ排出させるべき内部品質を有している場合、第３長物青果物３００(3)を第３受け止め領域５６ｃにて受け止めた状態の前記第１選別搬送装置５０（２）（図９(b)の状態）を第２搬送方向Ｙへ前記所定移動距離Ｌａだけ移動させた後の次列の第１受け止め領域５６ａが、第４長物青果物３００(4)を受け止めるべき最先の受け止め領域となる。

従って、第４長物青果物３００(4)が前記メイン搬送装置１０によって図９(b)に示す位置から図９(c)に示す第１排出位置１３ａまで搬送されるまでの間に、前記第１選別搬送装置５０（１）の前記所定移動距離Ｌａの移動を完了させておく必要がある。

この際、本実施の形態においては、前述の通り、前記第１選別搬送装置５０（１）に受け止められた際の長物青果物３００は、長手方向が搬送幅方向に沿った姿勢とされている。

従って、前記所定移動距離Ｌａは、図９に示すように、長物青果物３００の短手方向長さに応じた距離とすることができ、これにより、本実施の形態においては、前記第１選別搬送装置５０（１）を急加速及び急減速させること無く、第４長物青果物３００(4)が前記第１排出位置１３ａに到達した時点で前記第１受け止め領域５６ａを空きスペースとすることができる。

図１０に、長手方向を前記メイン搬送装置１０の搬送幅方向に沿わせた状態で長物青果物３００を前記メイン搬送装置１０によって搬送させた場合の、前記メイン搬送装置１０及び前記第１選別搬送装置５０（１）の模式平面図を示す。

図１０に示す例においては、前記第１選別搬送装置５０（１）における搬送方向同一列に位置する全ての受け止め領域５６ａ〜５６ｃに長物青果物３００が受け止められた後に、前記第１選別搬送装置５０（１）を移動させなければならない移動距離Ｌｂは、長物青果物３００の長手方向長さより長くなる。

これに対し、本実施の形態に係る青果物選別システム１は、前記所定移動距離Ｌａを、図１０に示す例に比して短縮化でき、これにより、前記メイン搬送装置１０が長物青果物３００を排出位置へ搬送するまでの間に当該長物青果物３００の受け止めスペースを確保すべく前記第１選別搬送装置５０（１）を移動させ停止させる際に、前記第１選別搬送装置５０（１）を無理に急加速及び急減速させる必要をなくし、前記第１選別搬送装置５０（１）の搬送制御を円滑に行うことができる。

なお、本実施の形態においては、前記第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）は、搬送方向同一位置（同一列）において３個の長物青果物３００を受け止めるように構成されているが、当然ながら、本発明は斯かる構成に限定されるものでは無い。

即ち、前記第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）の各々が搬送方向同一位置（同一列）に１個の長物青果物３００だけを受け止めるように構成することも可能であるし、搬送方向同一位置（同一列）に２個以上の長物青果物３００を受け止めるように構成することも可能である。

また、本実施の形態に係る前記青果物選別システム１は、第１及び第２の二つの選別搬送装置５０（１）、５０（２）を有しているが、単一の選別搬送装置のみを有するように構成することも可能であるし、三つ以上の選別搬送装置を有するように構成することも可能である。

ここで、主として図１及び図２を参照しつつ前記青果物選別システム１の動作説明を行う。
前記メイン搬送機構１０は、前記スリット１３５が搬送方向（第１搬送方向Ｘ）に沿った状態で前記トレイ１００を搬送しており、前記メイン搬送機構１０の載置領域１１において、作業者は選別対象となるアボカド等の長物青果物３００を長手方向が前記スリット１３５に沿った状態で前記トレイ１００に載置する。

前記投光部３１の発光のＯＮ／ＯＦＦは前記制御装置９０によって制御される。
即ち、図１及び図２に示すように、本実施の形態に係る前記青果物選別システム１は、前記メイン搬送機構１０によって搬送される一のトレイ１００が測定領域１２に到達したことを検出する測定領域センサ１９０を備えている。

前記制御装置９０は、前記測定領域センサ１９０からの信号に基づき一のトレイ１００が測定領域１２に到達したことを検知すると、前記投光部３１を発光させ、前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）によって受光された透過光の分光情報を前記分光装置７０から入力する。

好ましくは、測定領域１２に到達した一のトレイ１００、前記投光部３１及びに前記一対の第１及び第２受光手段３５（１）、３５（２）を含む測定空間２０（図１、図２及び図８）を暗室状態とすることができる。
斯かる構成によれば、前記内部品質測定装置３０による内部品質測定に外乱光が影響を及ぼすことを可及的に防止することができる。

本実施の形態に係る前記青果物選別システム１は、さらに、前記メイン搬送機構１０によって搬送される一のトレイ１００が前記排出領域１３に到達したことを検出する排出位置センサを有している。

前述の通り、本実施の形態においては、前記排出領域１３は、前記第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）にそれぞれ対応した前記第１及び第２排出領域１３（１）、１３（２）を有しており、前記第１及び第２排出領域１３（１）、１３（２）の各々が第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃを有している。

従って、前記青果物選別システム１は、前記排出位置センサとして、前記トレイ１００が前記第１排出領域１３（１）における第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃに到達したことをそれぞれ検出する第１選別搬送装置側第１〜第３排出位置センサ１９１ａ〜１９１ｃと、前記トレイ１００が前記第２排出領域１３（２）における第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃに到達したことをそれぞれ検出する第２選別搬送装置側第１〜第３排出位置センサ１９２ａ〜１９２ｃとを有している。

これに代えて、前記制御装置９０が、測定領域１２の通過時点からの経過時間及び前記メイン搬送装置１０の搬送速度に基づき、一のトレイ１００が前記第１排出領域１３（１）における第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃ及び前記第２排出領域１３（２）における第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃに到達したことを認識するように構成することも可能である。

前記制御装置９０は、前記内部品質測定装置３０による測定結果に基づき一のトレイ１００に載置されている長物青果物３００の内部品質を把握しており、当該長物青果物３００を何れの選別搬送装置５０に排出すべきかを認識している。

例えば、一のトレイ１００に載置されている長物青果物３００が前記第１選別搬送装置５０（１）へ排出すべき内部品質を有している場合には、前記制御装置９０は、前記第１排出領域１３（１）における第１〜第３排出位置１３ａ〜１３ｃの中で対応する受け止め領域が空きスペースとされている排出位置のうちの最先の排出位置で当該長物青果物３００を排出すべく、対応する排出装置４０を作動させる。

その後、前記制御装置９０は、前記第１及び第２選別搬送装置５０（１）、５０（２）の何れかが搬送方向同一位置（同一列）において受け止めるべき個数の長物青果物３００を受け止めると、当該選別搬送装置５０（１）、５０（２）を長物青果物３００の短手方向に応じた所定移動距離Ｌａだけ移動させて停止させ、以下、同様の制御を繰り返す。

１ 青果物選別システム
１０ メイン搬送装置
１２ 測定領域
１３（１）、１３（２） 第１及び第２排出領域
１３ａ〜１３ｃ 第１〜第３排出位置
３０ 内部品質測定装置
３１ 投光部
３５（１）、３５（２） 第１及び第２受光手段
４１ａ〜４１ｃ 第１選別搬送装置用第１〜第３排出装置
４２ａ〜４２ｃ 第２選別搬送装置用第１〜第３排出装置
５０（１）、５０（２） 第１及び第２選別搬送装置
９０ 制御装置
１００ トレイ
１３１（１）、１３１（２） 第１及び第２バケット
１３２（１）、１３２（２） 第１及び第２枢支軸
１３５ スリット
３００ 長物青果物
ＲＸ 受光光軸

Claims (7)

1. 長物青果物を内部品質に基づき選別する青果物選別システムであって、
   選別対象の長物青果物を載置する載置状態及び載置された長物青果物を下方へ排出する排出状態を取り得るトレイと、複数個の前記トレイを直列状態で第１搬送方向に搬送するメイン搬送装置と、前記メイン搬送装置における搬送途中の測定領域において長物青果物の内部品質を測定する内部品質測定装置と、前記測定領域より第１搬送方向下流側の排出領域において前記トレイを載置状態から排出状態へ切換可能な排出装置と、前記排出領域において前記トレイから排出される長物青果物を受け止め且つ前記第１搬送方向とは略直交する第２搬送方向へ搬送する選別搬送装置と、前記内部品質測定装置の測定結果に基づき長物青果物の内部品質を評価する評価手段と、前記評価手段の評価結果に基づき前記排出装置の作動制御を行う排出制御手段と、前記選別搬送装置の作動制御を行う選別搬送制御手段とを備え、
   前記トレイは、両者の間に第１搬送方向に沿ったスリットを形成しつつ長物青果物を載置可能な載置姿勢及び長物青果物を下方へ排出する排出姿勢を取り得る一対の第１及び第２バケットを有し、
   前記スリットの幅は、長物青果物の長手方向が第１搬送方向に沿った状態での当該長物青果物の載置を可能とするように設定されており、
   前記内部品質測定装置は、前記メイン搬送装置の下方から前記スリットを介して長物青果物に測定光を投光する投光部と、長物青果物を透過した前記投光部からの測定光を受光する受光部とを有し、
   前記選別搬送制御手段は、前記選別搬送装置が第２搬送方向同一列において受け止めるべき個数の長物青果物を受け止めると、長物青果物の短手方向長さに応じた所定移動距離だけ前記選別搬送装置を第２搬送方向へ移動させて停止させる間欠搬送制御を行うことを特徴とする青果物選別システム。
2. 前記受光部は、前記スリットを基準にして前記メイン搬送装置の搬送幅方向に関し互いに対して対称配置された左右一対の受光手段を有していることを特徴とする請求項１に記載の青果物選別システム。
3. 前記一対の第１及び第２受光手段は、受光光軸が斜め下方を向いていることを特徴とする請求項２に記載の青果物選別システム。
4. 前記排出領域は、第１搬送方向最下流側に位置する第１番目の排出位置から第１搬送方向上流側へ順に長物青果物の長手方向長さよりも長いピッチ間隔で離間された合計ｍ個（ｍは２以上の整数）の排出位置を含み、
   前記排出装置は、前記第１〜第ｍ番目の排出位置において前記トレイを載置状態から排出状態へ切換可能な第１〜第ｍ排出装置を含み、
   前記選別搬送装置は、第１〜第ｍ番目の排出位置で対応する前記排出装置によって前記トレイから排出される長物青果物を第２搬送方向同一列において長手方向が当該選別搬送装置の搬送幅方向に沿った状態でそれぞれ受け止める第１〜第ｍの受け止め領域を含む搬送幅を有し、
   前記排出制御手段は、所定の内部品質を有する長物青果物が前記排出領域に到達すると、第２搬送方向同一列における第１〜第ｍ番目の排出位置の中で対応する受け止め領域に長物青果物が受け止められていない排出位置のうちの最先の排出位置で当該長物青果物を排出させ、第２搬送方向同一列における第１〜第ｍの受け止め領域の全てに長物青果物が受け止められると前記所定移動距離だけ前記選別搬送装置を第２搬送方向へ移動させて停止させることを特徴とする請求項１から３の何れかに記載の青果物選別システム。
5. 前記選別搬送装置は、第１搬送方向下流側から上流側へ順に配置された第１〜第ｘ（ｘは２以上の整数）選別搬送装置を含み、
   前記排出領域は、第１〜第ｘ選別搬送装置のそれぞれに対応した第１〜第ｘの排出領域を含み、
   前記排出制御手段は、前記評価手段からの評価に基づき、同一品質階級の長物青果物が同一選別搬送装置へ排出されるように、前記排出装置の作動制御を行うことを特徴とする請求項１から４の何れかに記載の青果物選別システム。
6. 前記選別搬送装置は、前記トレイから排出される長物青果物を受け止める上面に弾性部材を有していることを特徴とする請求項１から５の何れかに記載の青果物選別システム。
7. 長物青果物を載置する載置状態及び載置された長物青果物を下方へ排出する排出状態を取り得るトレイと、複数個の前記トレイを直列状態で第１搬送方向に搬送するメイン搬送装置と、前記メイン搬送装置における搬送途中の測定領域において長物青果物の内部品質を測定する内部品質測定装置と、前記測定領域より第１搬送方向下流側の排出領域において前記トレイを載置状態から排出状態へ切換可能な排出装置と、前記排出領域において前記トレイから排出される長物青果物を受け止めて、第１搬送方向とは略直交する第２搬送方向へ搬送する選別搬送装置と、前記内部品質測定装置の測定結果に基づき長物青果物の内部品質を評価する評価手段と、前記評価手段の評価結果に基づき前記排出装置の作動制御を行う排出制御手段と、前記選別搬送装置の作動制御を行う選別搬送制御手段とを備えた青果物選別システムを用いて、前記メイン搬送装置によって搬送される複数の長物青果物から同一品質階級の長物青果物を同一の選別搬送装置へ選別する青果物選別方法において、
   前記トレイは、両者の間に第１搬送方向に沿ったスリットを形成しつつ長物青果物を載置可能な載置姿勢及び長物青果物を下方へ排出する排出姿勢を取り得る一対の第１及び第２バケットを有するものとし、
   前記内部品質測定装置は、前記メイン搬送装置の下方から前記スリットを介して前記トレイに載置された長物青果物に測定光を投光する投光部と、長物青果物を透過した前記投光部からの測定光を受光する受光部とを有するものとし、
   前記メイン搬送装置によって第１搬送方向に搬送されている前記トレイに、長手方向が第１搬送方向に沿うように長物青果物を載置させ、前記メイン搬送装置から下方へ排出されて前記選別搬送装置に受け止められた際の長物青果物の長手方向を前記選別搬送装置の搬送幅方向に沿わせることを特徴とする青果物選別方法。

Images