JP2018052107A - 液体噴射装置、測色方法及び液体噴射装置の駆動方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高精度な測色を行うことができる測色装置を具備した液体噴射装置、測色方法及び液体噴射装置の駆動方法を提供する。【解決手段】媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッド１と、前記媒体１００の被測定面１０１に光を照射する投光部２０と、前記投光部２０から照射された光を前記媒体１００の前記被測定面１０１で反射させた反射光を受光する受光部３０と、を有し、前記被測定面１０１の測色を行う測色部１０と、前記投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する光の前記媒体上の反射位置を変更させる変更部と、前記変更部において変更された前記反射位置で前記受光部３０が受光し前記測色部が測色した前記被測定面の測色データのうち明度が最も高い測色データを測色した前記反射位置を測色位置に設定する制御部と、を具備する。【選択図】図３

Description

本発明は、媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、媒体に着弾した液体を測色する測色部と、を具備する液体噴射装置、測色方法及び液体噴射装置の駆動方法に関し、特にインクジェット式記録装置、測色方法及びインクジェット式記録装置の駆動方法に関する。

液体噴射装置の代表例であるインクジェット式記録装置では、印刷を行う媒体の特性や、インクを吐出する記録ヘッドの特性などによって、印刷された色の再現性にばらつきが生じる。このため、インクジェット式記録装置に基準色のパッチを印刷させて、記録装置に具備された測色装置によってパッチを測色することにより、パッチの測色値と、基準色の標準色空間における表色値との差に基づいて色変換情報を生成する。そして、入力された画像データを測色値から生成した色変換情報に基づいて変換して印刷を実行することで、色の再現性の高い印刷を行うものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３−２２８３７０号公報

このとき、種類の異なる媒体毎に色の再現性が異なるため、種類の異なる媒体毎に測色する必要がある。しかしながら、種類の異なる媒体は厚さにばらつきがあるため、高精度に測色することができないという問題がある。

このため、特許文献１のように、測色後に測色装置の媒体に対する位置から測色結果を補正する場合、測色結果の精度が低くなってしまうという問題がある。

なお、このような問題は、インクジェット式記録装置だけではなく、インク以外の液体を噴射する液体噴射装置においても同様に存在する。

本発明はこのような事情に鑑み、高精度な測色を行うことができる測色装置を具備した液体噴射装置、測色方法及び液体噴射装置の駆動方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の態様は、媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射された光を前記媒体の前記被測定面で反射させた反射光を受光する受光部と、を有し、前記被測定面の測色を行う測色部と、前記投光部から照射された光束の中心軸に一致する光の前記媒体上の反射位置を変更させる変更部と、前記変更部において変更された前記反射位置で前記受光部が受光し前記測色部が測色した前記被測定面の測色データのうち明度が最も高い測色データを測色した前記反射位置を測色位置に設定する制御部と、を具備することを特徴とする液体噴射装置にある。
かかる態様では、明度の最も高い反射位置を測色位置として測色を行うことができるため、高精度な測色を行うことができる。

ここで、前記制御部は、前記変更部を制御して前記媒体の前記被測定面とは反対面側を支持する支持部材の表面で反射した光を前記受光部が受光した際の前記測色部が測色した測色データの明度が最も高い位置を基準位置に設定し、前記基準位置と前記測色位置とに基づいて、前記媒体の厚さを取得することが好ましい。これによれば、測色部を用いて媒体の厚さを測定することができるため、媒体の厚さを測定するセンサー等が不要となって、コストを低減することができると共に小型化を図ることができる。

また、前記制御部は、前記媒体の厚さと、前記測色部が前記測色位置で測色した前記媒体の前記液体が着弾されていない非着弾領域の測色結果と、に基づいて、前記媒体を特定することが好ましい。これによれば、媒体の厚さと媒体の非着弾領域の測色結果に基づいて媒体を特定することで、媒体に最適な印刷設定を行うことができ、印刷品質を向上することができる。

また、前記変更部は、前記媒体の前記被測定面の法線方向における前記測色部と前記媒体との間隔を変更するものであることが好ましい。これによれば、媒体の被測定面の法線方向における測色部と媒体との間隔を変更することで容易に反射位置を変更することができる。

さらに、本発明の他の態様は、媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射された光を前記媒体の前記被測定面で反射させた反射光を受光する受光部と、を有し、前記被測定面の測色を行う測色部と、前記投光部から照射された光束の中心軸に一致する光の前記被測定面上の反射位置を変更させる変更部と、前記変更部において変更された前記反射位置で前記測色部が測色した測色データのうち明度が最も高い測色データを測色した前記反射位置と、予め設定された基準の位置との差に基づいて測色位置を設定する制御部と、を具備することを特徴とする液体噴射装置にある。
かかる態様では、明度の最も高い反射位置を測色位置として測色を行うことができるため、高精度な測色を行うことができる。また、媒体の厚さにばらつきがあっても、最も高い反射位置と予め設定された基準の位置との差に基づいて測色位置を設定することで、高い精度で測色することができる。

また、前記変更部は、前記被測定面の面方向における前記投光部と前記受光部との間隔を変更する、または前記変更部は、前記被測定面の法線に対する前記投光部の照射角度又は前記受光部の受光角度を変更するものであることが好ましい。これによれば、被測定面の面方向における投光部と受光部との間隔を変更する、または照射角度又は受光角度を変更することで、容易に反射位置を変更することができる。

また、前記測色部は、前記媒体の搬送方向において、前記液体噴射ヘッドよりも上流側に設けられているのが好ましい。これによれば、液体噴射ヘッドから液体を噴射することによって発生したミストが測色部に付着するのを抑制することができる。

また、前記液体噴射ヘッドと、前記測色部とが、前記媒体の搬送方向及び前記被測定面に直交する方向に移動可能に設けられたキャリッジに搭載されているのが好ましい。これによれば、測色部によって媒体の全面に亘って測色を行うことができる。また、測色部と液体噴射ヘッドとを同じキャリッジに搭載することで、部品点数を減少させてコストを低減すると共に小型化を図ることができる。

また、前記制御部は、前記測色部が前記測色位置で測色した前記被測定面の測色値、又は前記被測定面上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換することが好ましい。これによれば、被測定面の測色値、又は被測定面に印刷されたパッチの測色値に基づいて高精度な色変換情報を取得することができ、色再現性を向上した印刷を実現できる。

さらに本発明の他の態様は、媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射された光を前記媒体の前記被測定面で反射させた反射光を受光する受光部と、を有し、前記被測定面の測色を行う測色部を具備し、前記投光部から照射された光束の中心軸に一致する光の前記媒体上の反射位置を変更させて前記反射光を前記受光部で受光し、前記被測定面を測色し、変更された前記反射位置のうち、前記受光部が受光し前記測色部が測色した前記被測定面の明度が最も高い前記反射位置を測色位置として、前記測色部で測色することを特徴とする測色方法にある。
かかる態様では、明度の最も高い反射位置を測色位置として測色を行うことができるため、高精度な測色を行うことができる。

さらに、本発明の他の態様は、媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射された光を受光する受光部とを備え、前記媒体の被測定面を測色する測色部と、を備える液体噴射装置の駆動方法であって、前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す値を含む第１の測色値を測色し、前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す第２の測色値を測色し、前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置を測色位置に設定し、前記測色位置で測色した前記媒体の色又は前記媒体上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換することを特徴とする液体噴射装置の駆動方法にある。
かかる態様では、第２の測色値よりも明度が高い第１測色値を測色する第１の相対位置を測色位置として測色を行うことで高精度な測色を行うことができる。また、第１の相対位置と第２の相対位置との少なくとも２つの相対位置で測色を行えば良いため、測色時間を短縮することができる。

ここで、前記投光部と前記受光部と前記媒体とを、前記第１の相対位置と前記第２の相対位置とを含み前記投光部と前記受光部と前記媒体との相対位置がそれぞれ異なる３箇所以上の複数の相対位置に設定し、前記複数の相対位置のそれぞれにおいて、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す測色値を測色することが好ましい。これによれば、複数の相対位置で測色を行うことで、投光部から照射された光束の中心軸と受光部の受光用光学系の光軸との距離をできるだけ短くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

また、前記第１の測色値の明度が、前記複数の相対位置で測色された測色値の明度のうち、最高明度であることが好ましい。これによれば、投光部から照射された光束の中心軸と受光部の受光用光学系の光軸との距離をできるだけ短くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

さらに、本発明の他の態様は、媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射された光を受光する受光部とを備え、前記媒体の被測定面を測色する測色部と、を備える液体噴射装置の駆動方法であって、前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す値を含む第１の測色値を測色し、前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す第２の測色値を測色し、前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置と予め設定された基準相対位置との差に基づいて前記投光部と前記受光部と前記媒体との相対位置を測色位置に設定し、前記測色位置で測色した前記媒体の色又は前記媒体上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換することを特徴とする液体噴射装置の駆動方法にある。
かかる態様では、第１の相対位置における第１の測色値が第２の相対位置における第２の測色値よりも明度が高い場合に、第１の相対位置と基準相対位置との差に基づいて、投光部と受光部と媒体とを基準相対位置と同じ測色条件となる測色位置に設定して測色を行うことができるため、媒体の厚さにばらつきが生じても、測色位置では測色条件、特に、測色部の被測定面からの高さを常に同じ条件として測色することができ、高精度な測色を行うことができる。

ここで、前記第１の相対位置と前記第２の相対位置とは、前記媒体の前記被測定面の法線方向に交差する方向における前記投光部と前記受光部との間隔が異なることが好ましい。これによれば、被測定面の法線方向に交差する方向における投光部と受光部との間隔を変更することで、容易に反射位置を変更することができる。

また、前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置での前記投光部と前記受光部との間隔と前記予め設定される基準相対位置での前記投光部と前記受光部との間隔との差から算出された距離だけ、前記測色部を前記被測定面の法線方向に移動させることが好ましい。これによれば、媒体の厚さにばらつきが生じても、測色位置では、測色部の被測定面からの高さを常に同じ条件として測色することができ、高精度な測色を行うことができる。

また、前記第１の相対位置と前記第２の相対位置とは、前記被測定面の法線に対する前記投光部から照射される光束の中心軸の角度が異なることが好ましい。これによれば、照射角度又は受光角度を変更することで、容易に反射位置を変更することができる。

また、前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置での前記被測定面の法線に対する前記投光部から照射される光束の中心軸の角度と前記予め設定される基準相対位置での前記被測定面の法線に対する前記投光部から照射される光束の中心軸の角度との差から算出された距離だけ、前記測色部を前記被測定面の法線方向に移動させることが好ましい。これによれば、媒体の厚さにばらつきが生じても、測色位置では、測色部の被測定面からの高さを常に同じ条件として測色することができ、高精度な測色を行うことができる。

また、前記投光部と前記受光部と前記媒体の前記被測定面とは反対面側を支持する支持部材とを第３の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記支持部材の前記媒体を支持する支持面で反射した光を前記受光部で受光し、前記支持部材の前記支持面の明度を示す値を含む第３の測色値を測色し、前記投光部と前記受光部と前記支持部材とを前記第３の相対位置とは異なる第４の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記支持部材の前記支持面で反射した光を前記受光部で受光し、前記支持部材の前記支持面の明度を示す第４の測色値を測色し、前記第３の測色値の明度が前記第４の測色値の明度よりも高い場合には、前記第３の相対位置を基準位置に設定し、前記測色位置と前記基準位置との差から前記媒体の厚さを検出することが好ましい。これによれば、測色部によって媒体の厚さを検出することで、媒体の厚さを測定する他のセンサー等が別途不要となって、コストを低減することができると共に、センサーを配置するスペースも不要となって小型化を図ることができる。また、媒体の厚さを取得することで、液体噴射ヘッドと媒体との間隔であるペーパーギャップを高精度に制御することができる。

実施形態１に係る記録装置の概略図である。 実施形態１に係る記録装置の要部平面図である。 実施形態１に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態１に係る記録装置の変更部を示す要部斜視図である。 実施形態１に係る記録装置の電気的構成を示すブロック図である。 実施形態１に係る制御処理部の機能実現部を示すブロック図である。 実施形態１に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態１に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態１に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態１に係る反射位置と明度との関係を示すグラフである。 実施形態１に係る測色方法を示すフローチャートである。 実施形態２に係る制御処理部の機能実現部を示すブロック図である。 実施形態２に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態２に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態３に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態３に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態３に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態４に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態４に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態４に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態５に係る駆動方法を示すフローチャートである。 実施形態５に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態５に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態５に係る照度分布を説明する図である。 実施形態５に係る照度分布を説明する図である。 実施形態５に係る照度分布を説明する図である。 実施形態５に係る照度分布を説明する図である。 実施形態５に係る照度分布を説明する図である。 実施形態５に係る照度分布を説明する図である。 実施形態６に係る駆動方法を示すフローチャートである。 実施形態６に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態６に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態７に係る駆動方法を示すフローチャートである。 実施形態７に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態７に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態７に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態７に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態８に係る駆動方法を示すフローチャートである。 実施形態８に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態８に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態８に係る記録装置の要部側面図である。 実施形態８に係る記録装置の要部側面図である。

以下に本発明を実施形態に基づいて詳細に説明する。
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の概略構成を示す図であり、図２は、インクジェット式記録装置の要部を示す平面図であり、図３は、インクジェット式記録装置の要部を示す側面図である。

図示するように、インクジェット式記録装置Ｉは、液体としてインクを吐出するインクジェット式記録ヘッド１（以下、記録ヘッド１とも言う）を具備する。記録ヘッド１には、インク供給手段を構成するインクカートリッジ２が着脱可能に設けられている。このような記録ヘッド１は、キャリッジ３に搭載されている。

記録ヘッド１を搭載したキャリッジ３は、装置本体４に取り付けられたキャリッジ軸５に軸方向移動自在に設けられている。そして、駆動モーター６の駆動力が図示しない複数の歯車およびタイミングベルト７を介してキャリッジ３に伝達されることで、記録ヘッド１を搭載したキャリッジ３はキャリッジ軸５に沿って移動される。

一方、装置本体４には、媒体である記録シート１００のインク滴が着弾する面、いわゆる印刷面及び被測定面１０１とは反対面側を支持する支持部材８が設けられている。

また、装置本体４には、支持部材８上に記録シート１００を搬送すると共に、支持部材８上で印刷や測色が行われた記録シート１００を支持部材８上から搬送する搬送手段が設けられている。本実施形態では、搬送手段として、支持部材８を挟んだ位置に第１搬送手段９ａと第２搬送手段９ｂとを設けるようにした。この第１搬送手段９ａ及び第２搬送手段９ｂの離間する方向が記録シート１００の搬送される搬送方向であり、第１の方向Ｘと称し、記録シート１００の搬送方向の上流側をＸ１、下流側をＸ２と称する。

具体的には、第１搬送手段９ａは、記録ヘッド１よりも記録シート１００の搬送方向の上流側、すなわち第１の方向ＸのＸ１側に設けられている。この第１搬送手段９ａによって記録シート１００は、記録シート１００を記録ヘッド１に相対向する位置、すなわち、支持部材８上に搬送される。また、第２搬送手段９ｂは、記録ヘッド１よりも記録シート１００の搬送方向の下流側、すなわち、第１の方向ＸのＸ２側に設けられている。第２搬送手段９ｂによって支持部材８上の記録シート１００は第１の方向ＸのＸ２側に向かって搬送される。これら、第１搬送手段９ａ及び第２搬送手段９ｂは、本実施形態では、搬送ローラーからなる。なお、第１搬送手段９ａ及び第２搬送手段９ｂは、搬送ローラーに限定されず、ベルトやドラム等であってもよい。

なお、本実施形態では、上述のように記録シート１００の搬送方向である第１の方向Ｘに対して、キャリッジ３のキャリッジ軸５に沿った移動方向を第２の方向Ｙと称し、キャリッジ軸５の一端部側をＹ１、他端部側をＹ２と称する。ちなみに、キャリッジ３は、キャリッジ軸５の一端部側であるＹ２側がホームポジションとなっており、Ｙ２側には特に図示しないが記録ヘッド１のインク滴が吐出される吐出面をクリーニングするクリーニング手段等が設けられている。さらに、第１の方向Ｘ及び第２の方向Ｙの双方に交差する方向を本実施形態では、第３の方向Ｚと称し、記録シート１００に対して記録ヘッド１側をＺ１、記録ヘッド１に対して記録シート１００側をＺ２と称する。なお、本実施形態では、各方向（Ｘ、Ｙ、Ｚ）の関係を直交とするが、各構成の配置関係が必ずしも直交するものに限定されるものではない。

このようなインクジェット式記録装置Ｉでは、記録ヘッド１に対して記録シート１００を第１の方向Ｘに搬送し、キャリッジ３を記録シート１００に対して第２の方向Ｙに移動させながら、記録ヘッド１のノズルからインク滴を吐出させることで、記録シート１００の被測定面１０１の略全面に亘ってインクを着弾させる、いわゆる印刷が実行される。

また、インクジェット式記録装置Ｉには、記録シート１００の被測定面１０１の測色を非接触で行う測色部１０が設けられている。本実施形態では、測色部１０は、キャリッジ３に記録ヘッド１と共に搭載されている。このため、キャリッジ３に対して記録シート１００を第１の方向Ｘに搬送し、キャリッジ３を記録シート１００に対して第２の方向Ｙに移動させながら、測色部１０によって測色することで、記録シート１００の被測定面１０１の略全面に亘って測色を行うことができる。

このような測色部１０は、図３に示すように、投光部２０と、受光部３０と、を具備する。そして、投光部２０から照射された光を記録シート１００の被測定面１０１で反射させて、反射された反射光を受光部３０で受光し、受光部３０から出力される信号に基づいて、被測定面１０１の色度を分析して測定する。

投光部２０は、光を発光する光源２１と、複数のレンズで構成される光源用光学系２２（図には１つのみ記載）と、を具備する。

光源２１は、少なくとも測定の対象となる波長域に亘って分布する光を照射するものであり、特に限定されないが、波長に対する光強度の分布が一様なものが好ましい。このような光源２１としては、例えば、白色ＬＥＤ（Light Emitting Diode）が挙げられる。

光源用光学系２２には、光源２１の光を略平行な光束として出射するコリメートレンズが含まれており、光源２１から照射された光は、光源用光学系２２によって平行光として照射される。

また、本実施形態では、投光部２０は、照射された平行光の光束の中心軸が、第３の方向Ｚに対して受光部３０側に向かって４５度傾くように配置されている。なお、投光部２０自体又は光源用光学系２２の光軸を、第３の方向Ｚに対して４５度に傾けるようにしてもよく、第３の方向Ｚに沿って照射した平行光をプリズムや反射鏡等によって、第３の方向Ｚに対して４５度に傾けるようにしてもよい。

被測定面１０１に照射される光束の中心軸が被測定面１０１の法線に対して４５度となっていれば、投光部２０の詳細な構成は特に限定されない。光源用光学系２２に、レンズ、プリズム、反射面等の光学素子を備えることもできる。

受光部３０は、複数のレンズ及びフィルターで構成される受光用光学系３１と、受光素子３２と、を具備する。

受光用光学系３１は、波長可変干渉フィルターが含まれており、波長可変干渉フィルターにより、被測定面１０１で反射した反射光のうち、所定波長の光のみを分光し、分光した光を受光素子３２に受光させる。

受光用光学系３１の光軸は、被測定面１０１の法線方向に一致する。なお、受光部３０自体又は受光用光学系３１の光軸を、被測定面１０１の法線方向に一致するように構成してもよく、被測定面１０１から法線方向に反射される光を受光素子３２に入射させられれば、受光部３０の詳細な構成は特に限定されない。受光用光学系３１に、レンズ、プリズム、反射面等の光学素子を備えることもできる。

受光素子３２は、複数の光電変換素子により構成されており、受光量に応じた電気信号を生成する。

このような測色部１０は、第２の方向Ｙに移動可能に設けられている。本実施形態では、測色部１０を、記録ヘッド１が搭載されたキャリッジ３に搭載することで、測色部１０は第２の方向Ｙに移動可能となっている。このように、記録ヘッド１を第２の方向Ｙに移動するキャリッジ３に測色部１０を搭載することで、記録ヘッド１用のキャリッジ３とは別に、測色部１０を第２の方向Ｙに移動する測色部１０用のキャリッジが不要となる。したがって、測色部１０用のキャリッジや測色部１０用のキャリッジを駆動する駆動手段等が不要となって、インクジェット式記録装置Ｉを小型化することができると共にコストを低減することができる。もちろん、測色部１０は、記録ヘッド１を搭載したキャリッジ３には設けずに、測色部１０用のキャリッジに搭載してもよい。

また、測色部１０は、キャリッジ３において記録シート１００の搬送方向である第１の方向Ｘの何れか一方側に設けるのが好ましく、記録シート１００の搬送方向の上流側であるＸ１側に設けるのが好適である。これにより、記録ヘッド１から吐出されたインクによって発生するミストが測色部１０に付着し難い。ちなみに、記録ヘッド１は、上述のように第２の方向Ｙに移動しながらインク滴が吐出されるため、記録ヘッド１から吐出されたインクによって発生したミストは、記録ヘッド１の第２の方向Ｙの移動方向下流側に流れる。そして、記録ヘッド１は、第２の方向Ｙに往復移動するため、ミストは記録ヘッドの第２の方向ＹのＹ１側及びＹ２側の両方に多く流れ出る。このため、記録ヘッド１の第２の方向Ｙの何れか一方側に測色部１０を設けると、測色部１０にミストが付着し易く、付着したミストによって測色が正常に行われなくなることや、測色部１０の清掃が必要になるなど測色不良や測色に時間がかかってしまう。また、記録シート１００を第１の方向Ｘに搬送する際に搬送方向の上流であるＸ１から下流であるＸ２に向かって気流が発生する。このため、記録ヘッド１から吐出されたインクによって発生したミストは下流側であるＸ２側に多く流出するため、測色部１０は、記録ヘッド１よりも記録シート１００の搬送方向の上流側、すなわち、第１の方向ＸのＸ１側に設けるのが好適である。このように、測色部１０を記録ヘッド１よりも記録シート１００の搬送方向の上流側、すなわち、第１の方向ＸのＸ１側に設けることで、測色部１０にミストが付着し難く、付着したミストによる測色不良が生じ難く、付着したミストの清掃が不要又は清掃までの間隔を長くして、測色時間の短縮を図ることができる。

さらに、インクジェット式記録装置Ｉには、記録シート１００の被測定面１０１上において、投光部２０から照射された光束の中心軸の反射位置を変更させる変更部４０（図４参照）が設けられている。本実施形態では、変更部４０は、記録シート１００の被測定面１０１の法線方向である第３の方向Ｚにおける測色部１０と記録シート１００との間隔を変更するようにした。具体的には、変更部４０は、測色部１０が搭載されたキャリッジ３を支持部材８に対して第３の方向Ｚに移動させることで、支持部材８上で支持された記録シート１００上の投光部２０から照射され反射した反射光の反射位置を変更させる。すなわち、本実施形態の投光部２０の投光角度及び受光部３０の受光角度は固定されているため、投光部２０及び受光部３０を被測定面１０１に対して近接及び離間させることで、被測定面１０１における投光部２０から照射され反射した反射光の反射位置を変更することができる。

なお、被測定面１０１上における投光部２０から照射され反射した反射光の反射位置とは、投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する光線が被測定面１０１上で反射する位置のことである。また、被測定面１０１上における投光部２０から照射され反射した反射光の反射位置の変更とは、投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する光線が被測定面１０１上で反射する位置を変えることである。一方、投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する光線が被測定面１０１上で反射する位置は変わらず、投光部２０からの光束による照射面積が変わることは、被測定面１０１上における投光部２０から照射され反射した反射光の反射位置の変更に含まれない。

以降、「反射光の反射位置」とは、投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する光線が被測定面１０１上で反射する位置を意味する。

ここで、本実施形態の変更部４０についてさらに図４を参照して説明する。なお、図４は、変更部４０を示すインクジェット式記録装置の要部斜視図である。

図４に示すように、変更部４０は、昇降駆動モーターの出力軸（図示なし）の回転が伝達歯車列５ａによってキャリッジ軸５に伝達されるように構成されている。伝達歯車列５ａの途中にはフラグ（図示なし）と呼ばれる検出羽根を有する複合歯車が設けられており、ロータリーエンコーダーなどの回転角度検出手段によりフラグを検出することで、キャリッジ軸５の回転角度が制御される。キャリッジ軸５は、キャリッジ３に設けられた軸受け部（図示なし）と摺接し、キャリッジ３の往復動を案内するものであり、両端には回転軸部５ｂが設けられている。このキャリッジ軸５の一端側の回転軸部５ｂには、伝達歯車５ｃがキャリッジ軸５の中心軸を回転中心としてキャリッジ軸５と一体的に回転可能に設けられている。そして、昇降駆動モーターの回転が、伝達歯車列５ａを介して伝達歯車５ｃに伝達される。また、キャリッジ軸５の両端にはそれぞれ同一形状のシフトカム５ｄが基準のカム位置が同じとなるようにキャリッジ軸５と一体的に回転可能に設けられている。また、それぞれのシフトカム５ｄの下方にはカムフォロワ５ｅが設けられており、キャリッジ軸５の回転によりキャリッジ軸５が第３の方向Ｚに平行移動して、平行移動するキャリッジ軸５に連動してキャリッジ３が支持部材８と離間、近接するように構成されている。なお、キャリッジ３の支持部材８からの高さは、上述したロータリーエンコーダーによってキャリッジ軸５の回転角度から換算することができる。そして、変更部４０は、キャリッジ３の支持部材８に対する第３の方向Ｚの高さを調整することで、測色部１０の記録シート１００に対する第３の方向Ｚの高さを調整することができ、被測定面１０１における反射光の反射位置を変更することができる。

また、変更部４０は、キャリッジ３を支持部材８に対して第３の方向Ｚに移動することができるため、記録ヘッド１と記録シート１００との間隔、所謂ペーパーギャップ（ＰＧ）も調整することができる。すなわち、測色部１０の記録シート１００に対する第３の方向Ｚの位置を変更する変更部４０は、記録ヘッド１と記録シート１００との間隔を調整するものと兼用することができる。もちろん、測色部１０を記録ヘッド１が搭載されたキャリッジ３に搭載せずに、測色部１０用のキャリッジに搭載した場合には、記録ヘッド１の搭載されたキャリッジ３を移動する移動部と、上述した変更部４０とを別途設けるようにすればよい。

ここで、このようなインクジェット式記録装置Ｉの制御装置２００についてさらに図５を参照して説明する。なお、図５は、本実施形態のインクジェット式記録装置の電気的構成を示すブロック図である。

図５に示すように、インクジェット式記録装置Ｉは、本実施形態の制御部２１０と、印刷機構２２０と、測色機構２３０と、を具備する。

制御部２１０は、インクジェット式記録装置Ｉの全体の制御をする要素であり、本実施形態では、インクジェット式記録装置Ｉに設けられた制御装置２００内に設けられている（図１参照）。

また、制御部２１０は、ＣＰＵ等を含んで構成した制御処理部２１１と記憶部２１２と駆動信号生成部２１３と外部Ｉ／Ｆ（interface）２１４と内部Ｉ／Ｆ２１５とを有する。記録シート１００に印刷される画像を示す印刷データ（画像データとも言う）がホストコンピューターなどの外部装置２５０から外部Ｉ／Ｆ２１４に送信され、内部Ｉ／Ｆ２１５には印刷機構２２０が接続される。

印刷機構２２０は、制御部２１０による制御のもとで記録シート１００に画像を記録する要素であり、記録ヘッド１と、第１搬送手段９ａ及び第２搬送手段９ｂやこれを駆動する図示しないモーター等の紙送り機構２２１と、駆動モーター６やタイミングベルト７のキャリッジ機構２２２と、変更部４０と、を具備する。

記憶部２１２は、制御プログラム等を記録するＲＯＭと、画像の印刷に必要な各種のデータを一時的に記録するＲＡＭとを含む。制御処理部２１１は、記憶部２１２に記録された制御プログラムを実行することによりインクジェット式記録装置Ｉの各要素を統括的に制御する。また、制御処理部２１１は、詳しくは後述するが、測色部１０に記録シート１００の被測定面１０１に形成された図示しないパッチを測色させて得られた測色値に基づいて、外部装置２５０から外部Ｉ／Ｆ２１４に送信される印刷データを色変換するための色変換情報を生成し、色変換情報に基づいて印刷データを色変換する。

制御処理部２１１は、色変換情報に基づいて色変換された印刷データを、記録ヘッド１の各ノズルからのインク滴の噴射／非噴射をノズル毎に指示するヘッド制御信号、例えば、クロック信号ＣＬＫ、ラッチ信号ＬＡＴ、チェンジ信号ＣＨ、画素データＳＩ、設定データＳＰ等に変換し、内部Ｉ／Ｆ２１５を介して記録ヘッド１に送信する。また、駆動信号生成部２１３は、駆動信号（ＣＯＭ）を生成し内部Ｉ／Ｆ２１５を介して記録ヘッド１に送信する。すなわち、ヘッド制御データや駆動信号等の噴射データは、送信部である内部Ｉ／Ｆ２１５を介して記録ヘッド１に送信される。

また、制御処理部２１１は、色変換情報に基づいて色変換された印刷データから紙送り機構２２１及びキャリッジ機構２２２の移動制御信号を生成し、内部Ｉ／Ｆ２１５を介して紙送り機構２２１及びキャリッジ機構２２２に送信し、紙送り機構２２１及びキャリッジ機構２２２の制御を行う。

さらに、制御処理部２１１は、外部装置２５０から外部Ｉ／Ｆ２１４を介して受信したペーパーギャップに関するデータからペーパーギャップ制御信号を生成し、内部Ｉ／Ｆ２１５を介して変更部４０に送信し、ペーパーギャップを調整するように変更部４０を制御する。

測色機構２３０は、制御処理部２１１による制御のもとで記録シート１００の被測定面１０１の測色を行う要素であり、測色部１０と、第１搬送手段９ａ及び第２搬送手段９ｂやこれを駆動する図示しないモーター等の紙送り機構２２１と、駆動モーター６やタイミングベルト７等のキャリッジ機構２２２と、変更部４０と、を有する。

制御処理部２１１は、紙送り機構２２１及びキャリッジ機構２２２の制御を行い、キャリッジ３に搭載された測色部１０を記録シート１００の被測定面１０１において第１の方向Ｘ及び第２の方向Ｙの所望の位置に配置する。

また、制御処理部２１１は、測色部１０を制御して、投光部２０から光を照射させると共に受光部３０によって被測定面１０１の所望の位置で反射した光を受光する。

さらに、制御処理部２１１は、測色部１０によって測色を行わせながら、投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する光の被測定面１０１上の反射位置を変更させるように変更部４０を制御する。

ここで、制御処理部２１１の測色を行う具体的な機能実現部についてさらに図６を参照して説明する。なお、図６は、制御処理部２１１の機能実現部を示すブロック図である。

図６に示すように、制御処理部２１１は、測色部１０を制御する測色部制御部３００と、測色処理部３０１と、変更部４０を制御する変更部制御部３０２と、明度判定部３０３と、測色位置設定部３０４と、を具備する。

測色部制御部３００は、測色部１０を制御して、投光部２０から光を照射させると共に、受光部３０において被測定面１０１で反射した光を受光させる。

測色処理部３０１は、測色部１０から受信した電気信号から色を表色系で数値化する。本実施形態では、測色処理部３０１は、例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系で数値化する。

変更部制御部３０２は、変更部４０を制御して、記録シート１００の被測定面１０１上での反射光の反射位置を変更する。本実施形態では、上述のように変更部４０によって測色部１０が搭載されたキャリッジ３を支持部材８に対して第３の方向Ｚに移動させて、支持部材８上で支持された記録シート１００上の反射光の反射位置を変更させる。

このような制御処理部２１１では、測色部制御部３００及び変更部制御部３０２が測色部１０及び変更部４０を制御することで、被測定面１０１における反射光の反射位置が異なる位置で複数回測色し、測色毎に測色結果は表色系で数値化された測色データとして生成される。なお、測色データは、変更部４０によって変更した被測定面１０１上での反射光の反射位置を示す反射位置データと関連付けられて、記憶部２１２に記録される。本実施形態では、基準となる位置からの第３の方向Ｚにおけるキャリッジ３の高さ（測色部１０の高さ）を示す値を反射位置データとし、測色時における反射位置データ（第３の方向Ｚにおける基準となる位置から測色時のキャリッジ３（測色部１０）までの距離）と測色データが関連付けられて記憶部２１２に記録される。

ちなみに、キャリッジ３の第３の方向Ｚにおける高さは、変更部４０がキャリッジ軸５を移動させることで変更されるため、反射位置データは、前述のキャリッジ３の高さではなく、キャリッジ軸５の高さ（第３の方向Ｚにおける基準となる位置からキャリッジ軸５までの距離）であってもよい。また、基準となる位置からのキャリッジ３の第３の方向Ｚにおける高さは、キャリッジ３に搭載された測色部１０の受光部３０における受光素子３２の受光面の高さ（第３の方向Ｚにおける基準となる位置から受光面までの距離）や、記録ヘッド１の噴射面の高さ（第３の方向Ｚにおける基準となる位置から噴射面までの距離）等であってもよい。また、第３の方向Ｚにおける基準となる位置からのキャリッジ３等の高さは、変更部４０に設けられた図示しない回転角度検出手段によるキャリッジ軸５の回転角度から換算することができる。もちろん、キャリッジ軸５の回転角度からキャリッジ３等の第３の方向Ｚの高さを算出せずに、回転角度を直接キャリッジ３等の高さを示す反射位置データとして用いるようにしてもよい。つまり、反射位置データは、記録シート１００の被測定面１０１において変更部４０が変更する投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する反射光の反射位置を特定できるデータであれば特に限定されるものではない。

さらに、反射位置データとなるキャリッジ３の高さを規定する基準とは、キャリッジ軸５が第３の方向Ｚに移動可能な範囲における１点、例えば、Ｚ２側の最下端、Ｚ１側の最上端、又は、中心としてもよく、キャリッジ軸５の回転可能な範囲における１点、例えば、回転始端、回転終端、回転中心としてもよく、さらに、キャリッジ３及びキャリッジ軸５を移動した際に相対的に移動しない部分、例えば、装置本体４の一部や支持部材８の表面、または被測定面１０１としてもよい。

また、被測定面１０１における反射光の反射位置が異なる位置での測色は、例えば、変更部４０のキャリッジ軸５の回転角度を検出する回転角度検出手段の分解能を最小単位で行うことができる。

そして、明度判定部３０３は、測色部１０が測色した結果から、拡散反射における反射光の明度が最も高い測色データを判定する。例えば、測色データが、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系で数値化されている場合には、Ｌ＊値が最も高い測色データを選定する。これにより、最も明度が高い測色データを選定することができる。

ここで、投光部２０から照射された光は、被測定面１０１で拡散反射し、拡散反射した反射光が受光部３０で受光される。

投光部２０から照射された光束の被測定面１０１上での照度分布は、光束の中心軸に対応する部分の照度が高く、光束の外周に対応する部分の照度が低い。このような投光部２０からの光束によって照射された被測定面１０１の測色を行うと、投光部２０からの光束の中央部の光が反射される領域では高い明度が測定され、投光部２０からの光束の中央部から離れた光が反射される領域ほど低い明度が測定される。

図７〜９で示す例では、反射位置データである測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さを、第３の方向Ｚにおける被測定面１０１から記録ヘッド１の噴射面までの距離とした。したがって、図７に示すように、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さｈ１において、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致すると、受光部３０は被測定面１０１上の照度の高い領域からの反射光を受光するため、図１０に示すように高さｈ１の場合に受光部３０で測定される明度が最も高くなる。すなわち、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致するような、投光部２０、受光部３０及び被測定面１０１の相対位置関係であれば、受光部３０で測定される明度が高くなる。

これに対して、図８に示すように、測色部１０の被測定面１０１からの高さ（距離）ｈ２が、高さｈ１よりも低い場合、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致せず、受光部３０は被測定面１０１上の照度の低い領域からの反射光を受光するため、図１０に示すように高さｈ１の場合よりも高さｈ２の場合の方が受光部３０で測定される明度が低くなる。すなわち、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致しないような、投光部２０、受光部３０及び被測定面１０１の相対位置関係では、受光部３０で測定される明度が低くなる。

同様に、図９に示すように、測色部１０の被測定面１０１からの高さ（距離）ｈ３が、高さｈ１よりも高い（長い）場合、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致せず、受光部３０は被測定面１０１上の照度の低い領域からの反射光を受光するため、図１０に示すように受光部３０で測定された明度が低くなる。すなわち、投光部２０からの光束の中心軸と一致する光線が受光部３０に入射しないような、投光部２０、受光部３０及び被測定面１０１の相対位置関係であれば、受光部３０で測定される明度が低くなる。

つまり、本実施形態では、投光部２０から照射される光束の中心軸及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の被測定面１０１に対する角度は固定されているため、投光部２０及び受光部３０を被測定面１０１に対して近接及び離間させることで、投光部２０からの光束の記録シート１００における反射光の反射位置を変更することができる。このため、明度判定部３０３は、測色部１０が測色した複数の測色データから最も明度が高い測色データを判定することで、投光部２０から照射される光束の中心軸に一致する光が被測定面１０１上で受光部３０の受光用光学系３１に一致したかを判定する。本実施形態では、投光部２０から照射される光束の被測定面１０１における反射位置は、キャリッジ３を第３の方向Ｚに移動して測色部１０の被測定面１０１からの高さｈ１〜ｈ３を調整することで変更しているため、明度判定部３０３が明度の最も高い測色データを判定することで、この測色データに関連付けられたキャリッジ３の基準からの高さを示す反射位置データ、すなわち、実質的に測色部１０の記録シート１００の被測定面１０１からの高さｈ１を特定することができる。

測色位置設定部３０４は、明度判定部３０３が最も高い明度となる測色データを判定することで特定された反射位置データを測色位置として記憶部２１２に設定する。そして、測色位置設定部３０４が設定した測色位置で、記録シート１００における測色を行わせる。すなわち、測色位置を設定したら、設定した測色位置を変更することなく、つまり、変更部４０を動作させて測色部１０が搭載されたキャリッジ３を第３の方向Ｚに移動させることなく、測色部１０によって記録シート１００の被測定面１０１における複数箇所での測色が行われる。

このような測色部１０及び変更部４０を用いた測色方法について図１１を参照して説明する。なお、図１１は、測色方法を示すフローチャートである。

測色が開始されると、最初に測色位置設定モードとなる。具体的には、ステップＳ１で、反射光の反射位置を変更しつつ複数回の測色を行う。すなわち、変更部制御部３０２が変更部４０を制御して、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さを変更しながら、測色部制御部３００が測色部１０を制御して測色を行う。測色部１０の測定結果から測色処理部３０１によって表色系で数値化して測色データを生成して、測色データは反射位置データと関連付けられて記憶部２１２に記憶される。次に、ステップＳ２で、複数の測色データから明度判定部３０３が最も高い明度となる測色データを判定する。次に、ステップＳ３で、測色位置設定部３０４が、明度判定部３０３が特定した測色データに関連付けられた反射位置データを測色位置として記憶部２１２に設定する。その後は、ステップＳ４で、測色位置設定部３０４が設定した測定位置において、測色部制御部３００によって被測定面１０１の複数箇所で測色を行う。

なお、ステップＳ１〜ステップＳ３における測色位置の設定は、記録シート１００毎に行えばよいが、例えば、同一規格の記録シート１００を用いる場合には、ステップＳ１〜Ｓ３を行わなくてもよい。すなわち、測色位置を設定した記録シート１００と同一規格の記録シートを用いた場合には、厚さが同じであるため、反射光の光軸のずれが生じ難く、実質的に測色位置が同じとなる。したがって、同一規格の記録シートを用いる際には、同じ測色位置を用いて測色することで、測色位置を設定する工程が不要となって、測色に必要な時間を短縮することができる。もちろん、測色位置を設定した記録シート１００と同一規格の記録シートを用いる場合であっても、ステップＳ１〜Ｓ４を行って測色位置を再設定してもよい。これにより、同一規格の記録シートの厚さに誤差があっても、最適な測色位置を設定することができる。

このように、本実施形態では、投光部２０から照射された光の中心軸に一致する光の記録シート１００の被測定面１０１上の反射位置を変更させる変更部４０を制御して受光部３０が受光した反射光から得られた測色データの明度が最も高い反射位置を測色位置に設定するようにした。このため、明度が最も高い反射位置で被測定面１０１に印刷された図示しないパッチの測色を行うことができるため、測色精度を向上することができる。ちなみに、明度が低い反射位置でパッチの測色を行うと、測色精度が低く、測色値に基づいた色変換情報によって画像データを色変換した際に、色の再現性が低下する。本実施形態では、測色精度を向上することで、高い精度の測色値に基づいた色変換情報によって画像データを色変換することができ、色の再現性を向上することができる。

また、本実施形態の変更部４０は、測色部１０と被測定面１０１との第３の方向Ｚにおける間隔を変更することで、反射位置を変更するようにした。特に、本実施形態では、測色部１０を記録ヘッド１が搭載されたキャリッジ３に搭載して、キャリッジ３を被測定面１０１に対して第３の方向Ｚに移動させることで、キャリッジ３に搭載された測色部１０を被測定面１０１に対して第３の方向Ｚに移動させるようにした。このため、変更部４０は、記録ヘッド１と記録シート１００との間隔、所謂ペーパーギャップを変更する機構と兼ねることができる。また、記録ヘッド１を搭載したキャリッジ３は、第２の方向Ｙに移動可能に設けられているため、測色部１０をキャリッジ３に搭載することで、測色部１０を第２の方向Ｙに移動する機構が別途不要となる。したがって、測色部１０と記録ヘッド１とを第２の方向Ｙ及び第３の方向Ｚに個別に移動させる機構が不要となって、小型化を図ることができると共にコストを低減することができる。

なお、本実施形態では、記録ヘッド１と測色部１０とを同じキャリッジ３に搭載し、キャリッジ３を第３の方向Ｚに移動する変更部４０によって記録ヘッド１の記録シート１００との間隔や、測色部１０の記録シート１００との間隔を変更するようにしたが、特にこれに限定されない。例えば、記録ヘッド１と測色部１０とを同じキャリッジ３に搭載し、キャリッジ３に記録ヘッド１を第３の方向Ｚに移動するヘッド位置変更部と、測色部１０を第３の方向Ｚに移動する変更部とをそれぞれ設けるようにしてもよい。また、記録ヘッド１と測色部１０とをそれぞれ異なるキャリッジに搭載するようにしてもよい。

また、本実施形態では、測色部１０を、記録シート１００の搬送方向である第１の方向Ｘにおいて、記録ヘッド１よりも上流側であるＸ１側に設けるようにした。このため、測色部１０にミストが付着し難く、付着したミストによる測色不良が生じ難く、付着したミストの清掃が不要又は清掃までの間隔を長くして、測色時間の短縮を図ることができる。

なお、本実施形態では、測色部１０をキャリッジ３において記録ヘッド１よりもＸ１側に設けるようにしたが、測色部１０をキャリッジ３に搭載しない場合であっても、測色部１０は、記録ヘッド１よりもＸ１側に配置することで、ミストの付着を抑制することができる。

（実施形態２）
図１２は、本発明の実施形態２に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の制御処理部２１１の機能実現部を示すブロック図であり、図１３は、基準位置を説明する側面図であり、図１４は、測色位置を説明する側面図である。なお、上述した実施形態と同一の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

本実施形態では、測色部１０及び変更部４０を用いて記録シート１００の厚さを測定するようにした。すなわち、記録シート１００がセットされていない状態である支持部材８上で反射させた反射光の明度が最も高くなる反射位置を基準位置に設定し、この基準位置と、記録シート１００上で反射させた反射光の明度が最も高くなる測色位置とに基づいて、記録シート１００の厚さを算出するようにした。

具体的には、図１２に示すように、制御処理部２１１は、機能実現部としてさらに基準位置取得部３０５と、媒体厚算出部３０６と、を具備する。

基準位置取得部３０５は、測色部制御部３００及び変更部制御部３０２によって測色部１０及び変更部４０を制御させて、記録シート１００が搬送されていない支持部材８の表面における投光部２０から照射された光束の反射光から得られた測色データの明度が最も高い反射位置データを基準位置として取得する。

具体的には、基準位置取得部３０５は、測色部制御部３００によって測色部１０を制御させて、投光部２０から照射した光を支持部材８上で反射させて、反射した光を受光部３０で受光させる。このように測色部１０によって受光した電気信号から測色処理部３０１が表色系で数値化して測色データを生成する。

また、基準位置取得部３０５は、変更部制御部３０２によって変更部４０を制御させて、支持部材８の表面の反射光の反射位置を変更する。本実施形態では、上述のように変更部４０によって測色部１０が搭載されたキャリッジ３を支持部材８に対して第３の方向Ｚに移動させて、支持部材８上での反射光の反射位置を変更させる。

また、基準位置取得部３０５は、測色部制御部３００及び変更部制御部３０２に測色部１０及び変更部４０を制御させることで、支持部材８における反射光の反射位置が異なる位置で複数回測色させて、測色毎に測色結果は表色系で数値化されて測色データとして生成される。なお、測色データは、変更部４０によって変更した支持部材８上の反射光の反射位置、本実施形態では、キャリッジ３の基準となる位置からの第３の方向Ｚの高さを示す反射位置データと関連付けられて記憶部２１２に記録される。

ちなみに、キャリッジ３の第３の方向Ｚにおける高さは、変更部４０がキャリッジ軸５を移動することで変更されるため、反射位置データは、前述のキャリッジ３の高さではなく、キャリッジ軸５の高さ（第３の方向Ｚにおける基準となる位置からキャリッジ軸５までの距離）であってもよい。また、基準となる位置からのキャリッジ３の第３の方向Ｚにおける高さは、キャリッジ３に搭載された測色部１０の受光部３０における受光素子３２の受光面の高さ（第３の方向Ｚにおける基準となる位置から受光面までの距離）や、記録ヘッド１の噴射面の高さ（第３の方向Ｚにおける基準となる位置から噴射面までの距離）等であってもよい。また、第３の方向Ｚにおける基準となる位置からのキャリッジ３等の高さは、変更部４０に設けられた図示しない回転角度検出手段によるキャリッジ軸５の回転角度から換算することができる。もちろん、キャリッジ軸５の回転角度からキャリッジ３等の第３の方向Ｚの高さを算出せずに、回転角度を直接キャリッジ３等の高さを示す反射位置データとして用いるようにしてもよい。つまり、反射位置データは、記録シート１００の被測定面１０１において変更部４０が変更する投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する反射光の反射位置を特定できるデータであれば特に限定されるものではない。

さらに、反射位置データとなるキャリッジ３の高さを規定する基準とは、キャリッジ軸５が第３の方向Ｚに移動可能な範囲におけるＺ２側の最下端、Ｚ１側の最上端、又は、中心としてもよく、キャリッジ軸５の回転可能な範囲における回転始端、回転終端、回転中心としてもよく、さらに、キャリッジ３及びキャリッジ軸５を移動した際に相対的に移動しない部分、例えば、装置本体４の一部や支持部材８の表面としてもよい。本実施形態では、図１３に示すように、反射位置データとして、第３の方向Ｚにおける測色部１０の支持部材８からの高さの指標となる第３の方向Ｚにおける支持部材８の表面から記録ヘッド１の噴射面までの距離とした。

そして、明度判定部３０３は、測色部１０が測色した結果から、拡散反射における反射光の明度が最も高い測色データを判定する。例えば、測色データが、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系で数値化されている場合には、Ｌ＊値が最も高い測色データを選定する。これにより、最も明度が高い測色データを選定することができる。

そして、基準位置取得部３０５は、明度判定部３０３が判定した明度が最も高い測色データに関連付けられた反射位置データを基準位置として記憶部２１２に設定する。本実施形態では、図１３に示すように、第３の方向Ｚにおける支持部材８の表面から測色部１０までの高さであるＺ０、基準位置Ｚ０とした。

また、上述した実施形態１と同様に、測色部制御部３００、変更部制御部３０２及び測色位置設定部３０４は、支持部材８上に設置された記録シート１００の被測定面１０１で反射させた反射光による測色データの明度が最も高くなる測定位置を検出し、この測色位置を記憶部２１２に設定する。本実施形態では、測色位置となる反射位置データは、図１４に示すように、第３の方向Ｚにおいて測色部１０の支持部材８の表面からの高さであるＺｍを、測色位置Ｚｍとした。

媒体厚算出部３０６は、基準位置取得部３０５が取得した支持部材８での反射光から得られた測色データの明度が最も高くなる基準位置Ｚ０と、測色位置設定部３０４が設定した記録シート１００の被測定面１０１において反射光から得られた測色データの明度が最も高くなる測色位置Ｚｍと、に基づいて、記録シート１００の第３の方向Ｚの厚さを算出する。すなわち、基準位置Ｚ０から測色位置Ｚｍを減算することで（Ｚｍ−Ｚ０）、支持部材８に載置された記録シート１００の厚さを算出することができる。

なお、支持部材８の表面から測色部１０までの高さＺｍを測定位置としたが、支持部材８での反射光から得られた測色データの明度が最も高くなる基準位置での支持部材８から測色部１０までの高さＺ０は変化しないため、記録シート１００の被測定面１０１で反射させて測色した測色データに関連付ける反射位置データとして、基準位置Ｚ０（支持部材８からの高さＺｏでの位置）からの測色部１０の変位量としてもよい。これにより、記録シート１００の明度が最も高くなる測色データに関連付けられた反射位置データを直接記録シート１００の厚さとして取得することができる。

このように本実施形態では、制御部２１０は、変更部４０を制御して記録シート１００の被測定面１０１とは反対面側を支持する支持部材８の表面で反射した光を受光部３０が受光した際の明度が最も高くなる測色部１０の位置から支持部材８の表面までの距離を基準位置に設定し、基準位置と記録シート１００の被測定面１０１の測色位置とに基づいて、記録シート１００の厚さを取得するようにした。このため、記録シート１００の厚さを測定するセンサー等が別途不要となって、コストを低減することができると共に、センサーを配置するスペースも不要となって小型化を図ることができる。また、記録シート１００の厚さを取得することで、変更部４０によって記録シート１００と記録ヘッド１との間隔であるペーパーギャップを高精度に制御することができる。したがって、高精度な印刷を実現することができる。

また、本実施形態では、さらに、記録シート１００のインク滴が着弾されていない非着弾領域、すなわち、非印刷領域を測色して紙白値を特定し、この紙白値と上述した記録シート１００の厚さとから、記録シート１００を特定するようにしてもよい。

ちなみに、記録シートは、製造するメーカーや用途によって材料、厚さが異なる複数種類が存在する。このため記録シートの厚さと、測色部１０が測色した紙白値とに基づいて、記録シートを特定することができる。そして、記録シートを特定することによって、特定した記録シートに最適な印刷設定を行うことができる。例えば、複数種類の記録シートの厚さ及び紙白値と、各記録シートに最適な印刷設定とをデータとして予め蓄積しておき、記録シートの厚さと紙白値から記録シートを特定することで、特定した記録シートに最適な印刷設定を呼び出すことができる。また、例えば、過去に測色部１０によって測色した紙白値及び厚さと、その記録シートに印刷する際にユーザーが設定した印刷設定とを記憶しておき、紙白値及び厚さから過去に測色及び印刷した記録シートと同じ記録シートが検出された際に、過去に設定した印刷設定を呼び出すようにしてもよい。

なお、記録シートは、材料や厚さなどの種類によって、色再現性、インクの吸収性、インクの着弾によるよれの生じ易さ、乾燥時間などが異なる。したがって、記録シートを特定することで、インクジェット式記録装置Ｉが使用する複数の要素色、例えば、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の比率に基づく色再現性や、インク滴の重量（打ち込み量）や、ペーパーギャップ（ＰＧ）、キャリッジ３の移動速度、紙送り速度などを記録シートに最適なものに設定することができる。ちなみに、色再現性については、印刷設定によって呼び出した後、測色部１０によって測色した結果に基づいて補正するようにしてもよい。

なお、記録シート１００を特定した後は、特定した記録シート１００に最適な印刷設定を自動的に行わなくてもよい。例えば、厚さと紙白値から特定した記録シートが、前回使用した記録シートとは異なることを検出したら、印刷設定を再設定するようにユーザーに警告を発するようにしてもよい。これによっても、種類の異なる記録シートに同じ印刷設定で印刷するのを抑制して、印刷不良が生じるのを抑制することができる。

このように、制御部２１０は、測色部１０によって取得した記録シート１００の厚さと、測色部１０が測色した記録シート１００のインクが着弾されていない非着弾領域の測色結果である紙白値と、に基づいて、記録シート１００を特定することで、記録シート１００に最適な印刷設定を行うことができると共に、印刷不良が発生するのを抑制することができる。

（実施形態３）
図１５〜図１７は、本発明の実施形態３に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の要部側面図である。なお、上述した実施形態と同様の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

図１５に示すように、本実施形態の変更部４０は、被測定面１０１の面方向における投光部２０と受光部３０との間隔を変更する。本実施形態では、変更部４０は、投光部２０を受光部３０に対して第２の方向Ｙに移動する。

具体的には、変更部４０は、キャリッジ３に固定されて投光部２０を第２の方向Ｙに移動可能に保持する投光部保持部４１と、投光部保持部４１を移動させる投光部駆動部４２と、を具備する。

投光部駆動部４２は、投光部保持部４１をキャリッジ３に対して第２の方向Ｙに移動することができれば特に限定されず、例えば、モーターや電磁石等を用いることができる。本実施形態では、投光部駆動部４２として、投光部保持部４１にプランジャの先端を当接させて、プランジャを第２の方向Ｙに移動可能なソレノイドを用いるようにした。また、変更部４０には、特に図示していないが、投光部保持部４１の移動距離を検出することができるリニアエンコーダー等の移動距離検出手段が設けられている。

このような変更部４０によって、図１５〜図１７に示すように、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔を変更することで、記録シート１００上の被測定面１０１上における反射光の反射位置を変更することができる。

図１５に示すように、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さ（被測定面１０１から記録ヘッド１の噴射面までの距離）が基準の値である場合に、投光部２０と受光部３０との間隔ｗ１において、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致し、受光部３０は最も高い明度の測色データを測定することができる。すなわち、図１５に示されるような投光部２０、受光部３０及び被測定面１０１の相対位置関係が、被測定面１０１を精度よく測色できる基準の相対位置である。

これに対して、図１６に示すように、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さ（距離）が図１５に示す例より低い（短い）場合、投光部２０と受光部３０との間隔ｗ１では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致せず、受光部３０は被測定面１０１上の照度の低い領域からの反射光を受光するため、図１５に示す例より図１６に示す例の方が受光部３０で測定される明度が低くなる。本実施形態では、変更部制御部３０２が変更部４０を制御して、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔を変更しながら、測色部制御部３００が測色部１０を制御して被測定面１０１の測色し、測色処理部３０１によって表色系で数値化して測色データを生成して、測色データは反射位置データと関連付けられて記憶部２１２に記憶される。本実施形態では、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔が反射位置データである。次に、複数の測色データから明度判定部３０３が最も高い明度となる測色データを判定する。図１６に示される記録シート１００の場合、投光部２０と受光部３０との間隔が間隔ｗ１よりも狭い間隔ｗ２で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致し、受光部３０は最も高い明度の測色データを測定することができる。

同様に、図１７に示すように、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さ（距離）が図１５に示す例より高い（長い）場合、投光部２０と受光部３０との間隔ｗ１では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致せず、受光部３０は被測定面１０１上の照度の低い領域からの反射光を受光するため、図１５に示す例より図１７に示す例の方が受光部３０で測定される明度が低くなる。このような場合も、前述のように投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔を変更しながら測色した複数の測色データから最も高い明度となる測色データを判定する。図１７に示される記録シート１００の場合、投光部２０と受光部３０との間隔が間隔ｗ１よりも広い間隔ｗ３で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致し、受光部３０は最も高い明度の測色データを測定することができる。

図１５に示すように基準の間隔ｗ１での測色データの明度が高いと判定された場合は、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さは基準の高さであるから、さらに測色部１０を移動させる必要が無くその位置が測色位置となる。しかし上述したように、基準の間隔ｗ１とは異なる間隔での測色データの明度が高いと判定された場合は、基準の間隔ｗ１から測色データの明度が高いと判定された測色データに関連づけられた反射位置データである間隔ｗ２、ｗ３までの変位量から、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの現在の高さと基準の高さとの差を算出することで、図１６及び図１７において測色部１０を被測定面１０１からの現在の高さから基準高さに移動することができる。色変換情報を生成するため測色を行う前に、被測定面１０１からの測色部１０の高さを基準高さにするとともに、投光部２０と受光部３０との間隔を基準の間隔である間隔ｗ１に変更することで、図１６及び図１７に示される記録シート１００においても、測色部１０を被測定面１０１から基準高さで、投光部２０と受光部３０との間隔を基準の位置である間隔ｗ１にして、投光部２０から照射される光束の中心軸を、被測定面１０１上で受光部３０の受光用光学系３１の光軸と一致させることができる。

すなわち、図１５〜図１７に示すように記録シート１００の厚さにばらつきがあっても、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さを常に同じ基準高さで、投光部２０と受光部３０との間隔を常に同じ基準の間隔ｗ１で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを記録シート１００上で合わせて最も高い明度で測色することができるため、測定条件にばらつきが生じるのを抑制して明度にばらつきが生じるのを抑制することができ、高精度な測色を行うことができる。すなわち、図１６に示す測色部１０の被測定面１０１からの高さは、図１５の基準高さよりも低いため、投光部２０と受光部３０との間隔を変更して被測定面１０１上で投光部２０から照射される光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを一致させても、測色部１０の被測定面１０１からの高さが低いままで測色を行うと、基準高さで測色を行った場合に比べて測色される明度が高くなる。同様に、図１７に示す測色部１０の被測定面１０１からの高さは、図１５に示す基準高さよりも高いため、投光部２０と受光部３０との間隔を変更して被測定面１０１上で投光部２０から照射される光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを一致させても、測色部１０の被測定面１０１からの高さが高いままで測色を行うと、基準高さで測色を行った場合に比べて測色される明度は低くなる。したがって、間隔ｗ１から間隔ｗ２、ｗ３への変位量に基づいて測色部１０の被測定面１０１からの現在の高さと基準の高さとの差を算出して、測色部１０を基準高さに移動し投光部２０と受光部３０との間隔を基準の間隔ｗ１にすることで、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができ、測色する明度のばらつきを抑制することができる。

なお、反射位置データである投光部２０と受光部３０との間隔ｗ１〜ｗ３は、本実施形態では、第２の方向Ｙにおける投光部２０の光源用光学系２２の中心位置と、受光部３０の受光用光学系３１の中心位置との間隔とした。もちろん、これに限定されず、投光部２０及び受光部３０の外装の間隔であってもよく、基準となる目印の間隔であってもよい。さらに、移動距離検出手段が検出する投光部保持部４１の移動可能な範囲の何れか１点を基準として移動している場合には、この基準からの相対的な移動距離であってもよい。

また、上述した実施形態２と同様に、記録シート１００の厚さを測定する場合には、投光部２０と受光部３０との間隔と、測色部１０の支持部材８からの第３の方向Ｚの高さとを関連付けた変換テーブルを用意し、変換テーブルに基づいて、支持部材８の表面と記録シート１００の被測定面１０１とのそれぞれで最も高い明度の測色データを測定した投光部２０と受光部３０との間隔から測色部１０の支持部材８からの高さをそれぞれ参照して、それらの高さの差分から記録シート１００の厚さを測定すればよい。

このように本実施形態では、変更部４０は、被測定面１０１の面方向における投光部２０と受光部３０との間隔、すなわち、第２の方向Ｙの間隔を変更するようにした。これによっても、記録シート１００の被測定面１０１における反射光の反射位置を変更することができる。

なお、本実施形態では、変更部４０は、投光部２０の受光部３０に対する第２の方向Ｙの位置を変更するようにしたが、特にこれに限定されず、受光部３０の投光部２０に対する第２の方向Ｙの位置を変更するようにしてもよい。

（実施形態４）
図１８〜図２０は、本発明の実施形態４に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の要部側面図である。なお、上述した実施形態と同様の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

図１８に示すように、本実施形態の変更部４０は、第３の方向Ｚと、投光部２０から受光部３０に向かう方向、本実施形態では、第２の方向Ｙと、を含む方向において、投光部２０の照射角度を変更する。言い換えると、第１の方向Ｘに平行な軸を回転軸として投光部２０の照射角度を変更する。

具体的には、変更部４０は、キャリッジ３に固定されて投光部２０を第３の方向Ｚと第２の方向Ｙとを含む方向において回転可能に保持する投光部保持部４１Ａと、投光部保持部４１を回転させる投光部駆動部４２Ａと、を具備する。

投光部駆動部４２Ａは、投光部保持部４１Ａを回転することができれば特に限定されず、例えば、モーター等を用いることができる。また、変更部４０には、特に図示していないが、投光部保持部４１Ａの回転角度を検出することができるロータリーエンコーダー等の投光部回転角度検出手段が設けられている。

このような変更部４０によって、投光部２０を回転させることで、投光部２０から照射される照射光の角度を変更して、記録シート１００の被測定面１０１上における反射光の反射位置を変更することができる。

図１８に示すように、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さ（被測定面１０１から測色部１０までの距離）が基準の値である場合に、投光部２０の照射角度θ１（ここでは、投光部２０から照射される光束の中心軸と被測定面１０１の法線との角度）において、投光部２０から照射される光束の中心軸が、被測定面１０１上で受光部３０の受光用光学系３１の光軸と一致し、受光部３０は最も高い明度の測色データを測定することができる。すなわち、図１８に示されるような投光部２０、受光部３０及び被測定面１０１の相対位置関係が、被測定面１０１を精度よく測色できる基準の配置である。

これに対して、図１９に示すように、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さ（距離）が図１８に示す例より短い（低い）場合、投光部２０の照射角度θ１では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致せず、受光部３０は被測定面１０１上の照度の低い領域からの反射光を受光するため、受光部３０で測定される明度が低くなる。本実施形態では、変更部制御部３０２が変更部４０を制御して、投光部２０から照射される光束の中心軸と被測定面１０１の法線との角度（照射角度）を変更しながら、測色部制御部３００が測色部１０を制御して被測定面１０１の測色し、測色処理部３０１によって表色系で数値化して測色データを生成して、測色データは反射位置データと関連付けられて記憶部２１２に記憶される。本実施形態では、投光部２０から照射される光束の中心軸と被測定面１０１の法線との角度が反射位置データである。次に、複数の測色データから明度判定部３０３が最も高い明度となる測色データを判定する。図１９に示される記録シート１００の場合、投光部２０の照射角度が、照射角度θ１よりも大きい照射角度θ２（ここでは、投光部２０から照射される光束の中心軸と被測定面１０１の法線との角度）で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致し、受光部３０は最も高い明度の測色データを測定することができる。

同様に、図２０に示すように、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さ（距離）が図１８に示す例より高い（長い）場合、投光部２０の照射角度θ１では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致せず、受光部３０は被測定面１０１上の照度の低い領域からの反射光を受光するため、受光部３０で測定される明度が低くなる。このような場合も、前述のように投光部２０から照射される光束の中心軸と被測定面１０１の法線との角度（照射角度）を変更しながら測色した複数の測色データから最も高い明度となる測色データを判定する。図２０に示される記録シート１００の場合、投光部２０の照射角度が、照射角度θ１よりも小さい照射角度θ３で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致し、受光部３０は最も高い明度の測色データを測定することができる。

図１８に示すように基準の位置である照射角度θ１での測色データの明度が高い場合は、第３の方向Ｚにおける測色部１０の被測定面１０１からの高さは基準の高さであるから、さらに測色部１０を移動させる必要が無くその位置が測色位置となる。しかし上述したように基準の照射角度θ１から照射角度θ２、θ３までの変位量から、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの現在の高さと基準の高さとの差を算出することで、図１９及び図２０において測色部１０を被測定面１０１からの現在の高さから基準高さに移動することができる。色変換情報を生成するため測色を行う前に、被測定面１０１からの測色部１０の高さを基準高さにするとともに、投光部２０の照射角度を基準の照射角度である照射角度θ１に変更することで、図１９及び図２０に示される記録シート１００においても、測色部１０を被測定面１０１から基準高さで、投光部２０の照射角度をθ１にして、投光部２０から照射される光束の中心軸を、被測定面１０１上で受光部３０の受光用光学系３１の光軸と一致させることができる。

すなわち、図１８〜図２０に示すように記録シート１００の厚さにばらつきがあっても、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さを常に同じ基準高さで、投光部２０からの照射角度を常に同じ基準の照射角度θ１で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを記録シート１００上で合わせて最も高い明度で測色することができるため、測定条件にばらつきが生じるのを抑制して明度にばらつきが生じるのを抑制することができ、高精度な測色を行うことができる。すなわち、図１９に示す測色部１０の被測定面１０１からの高さは、図１８の基準高さよりも低いため、投光部２０の照射角度を変更して被測定面１０１上で投光部２０から照射される光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを一致させても、測色部１０の被測定面１０１からの高さが低いままで測色を行うと、基準高さで測色を行った場合に比べて測色される明度が高くなる。同様に、図２０に示す測色部１０の被測定面１０１からの高さは、図１８に示す基準高さよりも高いため、投光部２０の照射角度を変更して被測定面１０１上で投光部２０から照射される光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを一致させても、測色部１０の被測定面１０１からの高さが高いままで測色を行うと、基準高さで測色を行った場合に比べて測色される明度は低くなる。したがって、投光部２０の照射角度θ１から照射角度θ２、θ３への変位量に基づいて測色部１０の被測定面１０１からの現在の高さと基準の高さとの差を算出して、測色部１０を基準高さに移動し投光部２０の照射角度を基準の照射角度θ１にすることで、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができ、測色する明度のばらつきを抑制することができる。

なお、反射位置データである投光部２０の照射角度θ１〜θ３は、本実施形態では、第３の方向Ｚ（被測定面１０１の法線）に対する照射光の角度（投光部２０から照射される光束の中心軸の角度）とした。もちろん、これに限定されず、投光部２０からの光束の中心軸が第３の方向Ｚに対して４５度となる照射角度を基準として、これに対する角度としてもよい。また、本実施形態では、投光部２０を回転させるようにしたが、投光部２０に設けられた光源２１及び光源用光学系２２のみを回転させるようにしてもよく、光源用光学系２２としてプリズムや反射鏡等を設け、これらを回転させるようにしてもよい。

また、上述した実施形態２と同様に、記録シート１００の厚さを測定する場合には、投光部２０の回転角度と、測色部１０の支持部材８からの第３の方向Ｚの高さとを関連付けた変換テーブルを用意し、変換テーブルに基づいて、支持部材８の表面と記録シート１００の被測定面１０１とのそれぞれで最も高い明度の測色データを測定した投光部２０の回転角度から測色部１０の支持部材８からの高さをそれぞれ参照して、それらの高さの差分からと記録シート１００の厚さを測定すればよい。

このように本実施形態では、変更部４０は、被測定面１０１の法線方向である第３の方向Ｚと、投光部２０から受光部３０に向かう第２の方向Ｙとを含む方向において、投光部２０の照射角度を変更するようにした。これによっても、記録シート１００の被測定面１０１における反射光の反射位置を変更することができる。

なお、本実施形態では、変更部４０は、投光部２０の照射角度を変更するようにしたが、特にこれに限定されず、投光部２０からの光束の中心軸に一致する光を受光部３０が受光できるように、受光部３０の受光角度（被測定面１０１の法線に対する受光部３０の受光用光学系３１の角度）を変更するようにしてもよい。

（実施形態５）
図２１は、本発明の実施形態５に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の駆動方法を説明するフローチャートであり、図２２及び図２３は、インクジェット式記録装置の要部側面図であり、図２４〜図２９は、照度分布を説明する図である。なお、上述した実施形態と同様の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

図２１に示すように、本実施形態の液体噴射装置の駆動方法は、ステップＳ１１で、測色部１０の第３の方向Ｚの位置が異なるｎ箇所（ｎ≧２、ｎは自然数）で記録シート１００の被測定面１０１を測色し、生成された測色データを測色位置（測色部１０の第３の方向Ｚの位置）と関連付けて記憶部２１２に記憶する。本実施形態では、第３の方向Ｚで測色部１０の位置が異なる２箇所（ｎ＝２）で測色する。具体的には、図２２に示すように、測色部１０の被測定面１０１からの高さが高さｈ１となる第１測色位置と、図２３に示すように、測色部１０の被測定面１０１からの高さが高さｈ２（ｈ１≠ｈ２）となる第２測色位置とで記録シート１００の被測定面１０１を測色する。つまり、図２２に示すように、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置（測色部１０の高さをｈ１とした第１測色位置）に設定し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第１の測色値を測色する。具体的には、第１の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第１の測色値（測色データ）を第１の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。また、図２３に示すように、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置（測色部１０の高さをｈ２とした第２測色位置）に設定し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第２の測色値を測色する。具体的には、第２の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第２の測色値（測色データ）を第２の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。なお、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）と第２の相対位置（第２測色位置）とは、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔は基準の間隔であり、被測定面１０１の法線に対する投光部２０から射出される光束の中心軸及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度は基準の角度で同じとしている。なお、基準となる厚さの記録シート１００Ａを用い、測色部１０の被測定面１０１Ａからの高さが基準の高さｈ０であり、被測定面１０１Ａの法線に対する投光部２０からの照射角度及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度が基準の角度であり、第２の方向Ｙにおける受光部３０と投光部２０との間隔が基準の間隔であり、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａ上で一致する、基準の相対位置の情報は、記憶部２１２に記憶されている。これにより、後述する色変換情報を生成するための測色位置において、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができ、記録シート１００の厚みのばらつきによる測色精度のばらつきを抑制することができる。

ここで、図２４〜図２６に示すように、投光部２０から照射された光束の被測定面１０１上での照度分布が、光束の中心軸に対応する部分の照度が高く、光束の外周に対応する部分の照度が低い場合の測色について説明する。このような投光部２０からの光束によって照射された被測定面１０１の測色を行うと、投光部２０からの光束の中央部の光が反射される領域では高い明度が測定され、投光部２０からの光束の中央部から離れた光が反射される領域ほど低い明度が測定される。したがって、図２５に示すように、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致している場合に、照明領域と受光領域が概ね重なっているため、最も高い明度が測定される。これに対して、図２４及び図２６に示すように、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上でずれている場合には、照明領域と受光領域がずれるため、図２５に比べて低い明度が測定される。

一方、図２７〜図２９に示すように、投光部２０からコリメート光が照射された場合、投光部２０から照射された光束の被測定面１０１上での照度分布は、光束の中心軸から光束の周囲まで略一様となる。このような投光部２０からの光束によって照射された被測定面１０１の測色を行うと、投光部２０からの光束が反射される領域を含む領域を測定した場合には高い明度が測定され、投光部２０からの光束が反射される領域の一部のみを含む領域を測定した場合には、照射されていない領域も受光部３０が測色するため低い明度が測定される。したがって、図２８に示すように、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致している場合に、照明領域と受光領域が概ね重なっているため、最も高い明度が測定される。これに対して、図２７及び図２９に示すように、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上でずれている場合には、照明領域と受光領域がずれるため、図２８に比べて低い明度が測定される。

以上のことから、投光部２０から照度分布が存在する光束や、コリメート光に代表される照度分布が一様な光束の何れの光が照射された場合であっても、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致している場合に最も高い明度が測定される。

なお、本実施形態では、投光部２０から照射された光束による記録シート１００の被測定面１０１における照射範囲に対して、受光部３０による被測定面１０１における受光範囲は半分以上であるのが好ましい。例えば、投光部２０からの光束の中心軸が被測定面１０１の法線に対して傾いている場合、被測定面１０１上の照明範囲の照度分布は投光部２０から被測定面１０１までの距離が短いと高く、長いと低くなるため、受光部３０の受光範囲が投光部２０の照射範囲の半分よりも小さいと、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致していない相対位置で測定された明度判定値が、一致している相対位置で測定された明度判定位置よりも高くなり、正確に色変換情報を生成するための測色位置を設定することができなくなるからである。ちなみに、投光部２０から照射された光束による被測定面１０１の照射範囲とは、例えば、投光部２０の光源用光学系２２から仮定される光束の範囲、すなわち、光源用光学系２２の外径に基づく仮想円中により得られる範囲とすることができる。同様に、受光部３０による被測定面１０１の受光範囲とは、受光部３０の受光用光学系３１から仮定される光学系の受光範囲、すなわち、受光用光学系３１の外径に基づく仮想円中により得られる範囲とすることができる。

また、第１測色位置及び第２測色位置での測色は、例えば、記録シート１００の被測定面１０１の色、すなわち、記録シート１００自体を測色してもよく、記録ヘッドから吐出されたインク滴を被測定面１０１上に着弾させる、いわゆる印刷を行ったパッチを測色してもよい。

次に、ステップＳ１２で、測色値の明度が最も高い位置を、色変換情報を生成するための測色位置に設定する。すなわち、本実施形態では、第１の相対位置である第１測色位置で測色した明度を判定する明度判定値Ｌ１が、第２の相対位置である第２測色位置で測色した明度を判定する明度判定値Ｌ２よりも高いため（Ｌ１＞Ｌ２）、第１測色位置（第１の相対位置）を、色変換情報を生成するための測色位置に設定する。具体的には、より高い明度判定値Ｌ１（第１の測色値）に関連付けられた第１測色位置を、色変換情報を生成するための測色位置として記憶部２１２に設定する。

次に、ステップＳ１３で、測色位置でパッチの測色を実行する。そして、ステップＳ１４で、パッチの測色結果から色変換情報を生成する。その後は、色変換情報に基づいて色変換された印刷データ（画像データ）で印刷を実行する。なお、パッチは、記録ヘッド１から吐出されたインク滴を被測定面１０１上に着弾させる、いわゆる印刷を行うことで形成することができる。

このように、第１測色位置と第２測色位置とで測色を行い、明度が高い第１測色位置を測色位置としてパッチの測色を行うことで、測色精度を向上することができる。ちなみに、明度が低い第２測色位置でパッチの測色を行うと、明度が低いことから測色精度が低く、測色値に基づいた色変換情報によって画像データを色変換した際に、色の再現性が低下する。本実施携帯では、測色精度を向上することで、高い精度の測色値に基づいた色変換情報によって画像データを色変換することができ、色の再現性を向上することができる。

なお、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）では、図２２に示すように、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致した場合を例示したが、特にこれに限定されず、第１の相対位置（第１測色位置）において、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致していない場合も本実施形態に含まれる。すなわち、第１の相対位置（第１測色位置）における被測定面１０１上での投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離が、第２の相対位置（第２測色位置）での距離に比べて短ければよい。つまり、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との被測定面１０１上での距離が近づくほど、測色データの明度がより高くなるため、第２測色位置に比べて明度判定値が高い第１測色位置を、色変換情報を生成するための測色位置に設定して測色を行うことで、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置により近づけて、第２測色位置で測色を行う場合に比べて高精度に測色を行うことができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）と第２の相対位置（第２測色位置）との２箇所（ｎ＝２）で測色するようにしたが、特にこれに限定されず、３箇所以上の異なる相対位置で測色を行うようにしてもよい。すなわち、第３の方向Ｚの測色部１０の被測定面１０１からの高さの異なる複数の相対位置で測色を行い、最も高い明度を測定した相対位置を、色変換情報を生成するための測色位置（第１の相対位置）としてもよい。なお、測色部１０の被測定面１０１からの高さの異なる複数の相対位置で測色を行った場合は、最も高い明度を測定した相対位置を、色変換情報を生成するための測色位置に設定することが望ましいが、色変換情報を生成するための測色位置に、最も高い明度ではなくてもより高い明度を測定した相対位置を設定することもできる。この場合も、より低い明度を測定した相対位置を、色変換情報を生成するための測色位置に設定した場合よりは、精度よく測色することができる。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離をできるだけ短くして、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置により近づけることで、測色精度を高めることができる。

また、３箇所以上の測色部１０の被測定面１０１からの高さの異なる相対位置で測色した明度判定値に基づいて色変換情報を生成するための測色位置の設定を行うことによって、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを被測定面１０１上でできるだけ近づけてより高い精度で被測定面１０１を測色することができる。従って、より高い明度で高精度な測色を行うには、測色部１０の被測定面１０１からの高さがの異なるできるだけ多くの相対位置で測色を行うのが好ましい。ただし、測色部１０の被測定面１０１からの高さの異なる相対位置の測色を増やすことで、測色回数が増え、測色に時間がかかってしまう。したがって、事前に実験結果等に基づいて精度よく測色した場合の明度が分かっている場合には、それに基づいて閾値を設定し、第３の方向Ｚの測色部１０の被測定面１０１からの高さの異なる複数の相対位置で測色を行い、所定の明度（閾値）よりも高い明度を測定した相対位置（第１の相対位置）を、色変換情報を生成するための測色位置としてもよい。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを被測定面１０１上で所定の距離の範囲内に配置して、測色精度を高めることができると共に投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致するまで測色する必要がなく、測色回数を減らすことができ、測色に必要な時間を短縮することができる。

以上説明したように、媒体である記録シート１００に液体であるインクを噴射するインクジェット式記録ヘッドと、記録シート１００の被測定面１０１に光を照射する投光部２０と、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射された光を受光する受光部３０とを備え、記録シート１００の被測定面１０１を測色する測色部１０と、を備える液体噴射装置の駆動方法であって、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置である第１測色位置に設定し、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射した光を受光部３０で受光し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第１の測色値を測色し、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置である第２測色位置に設定し、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射した光を受光部３０で受光し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す第２の測色値を測色し、第１の測色値の明度が第２の測色値の明度よりも高い場合には、第１の相対位置である第１測色位置を測色位置に設定し、測色位置で測色した記録シート１００の色又は記録シート１００上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換する。

このように第１の相対位置と第２の相対位置とで測色を行い、明度が高い第１の相対位置を測色位置として設定して、測色位置で記録シート１００の色又は記録シート１００上に印刷されたパッチを測色することで、高精度な測色を行うことができる。また、測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換することで、色再現性に優れた印刷を実現することができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置と第２の相対位置との少なくとも２つの相対位置で測色を行えば良いため、測色時間を短縮することができる。

さらに、記録シート１００は、種類によって厚みが異なるため、測色部１０の支持部材８の支持面８ａからの高さを固定したままでは、記録シート１００の厚さによって測色部１０の記録シート１００の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さが異なってしまう。しかし本実施形態では、測色部１０の記録シート１００からの第３の方向Ｚの高さが異なる第１の相対位置と第２の相対位置とで測色を行い、より高い明度を測定した相対位置を、色変換情報を生成するための測色位置に設定できるから、記録シート１００の厚さのばらつきによって、色変換情報を生成するために測色する測色位置での測色部１０の被測定面１０１からの高さがばらつくことを抑制して、測色精度を向上することができる。

また、投光部２０と受光部３０と媒体である記録シート１００とを、第１の相対位置と第２の相対位置とを含み投光部２０と受光部３０と記録シート１００との相対位置がそれぞれ異なる３箇所以上の複数の相対位置に設定し、複数の相対位置のそれぞれにおいて、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射した光を受光部３０で受光し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す測色値を測色することが好ましい。これによれば、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離をできるだけ短くして、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置により近づけることで、測色精度を高めることができる。

また、第１の測色値の明度が、複数の相対位置で測色された測色値の明度のうち、最高明度であることが好ましい。これによれば、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離をできるだけ短くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

（実施形態６）
図３０は、本発明の実施形態６に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の駆動方法を示すフローチャートであり、図３１及び図３２は、インクジェット式記録装置の要部側面図である。なお、上述した実施形態と同様の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。本実施形態では、測色部１０及び変更部４０を用いて記録シート１００の厚さを測定するとともに、前記実施形態５と同様に色変換情報を生成するための測色位置を設定する。

図３０に示すように、本実施形態の液体噴射装置の駆動方法は、ステップＳ２１で、測色部１０の第３の方向Ｚの位置が異なるｍ箇所（ｍ≧２、ｍは自然数）で記録媒体である記録シート１００を支持する支持部材８の支持面８ａを測色し、生成された測色データを測色位置（測色部１０の第３の方向Ｚの位置）と関連付けて記憶部２１２に記憶する。本実施形態では、第３の方向Ｚで測色部１０の位置が異なる２箇所（ｍ＝２）で測色する。具体的には、図３１に示すように、測色部１０の高さｈ３となる第３測色位置と、図３２に示すように、測色部１０の高さｈ４（ｈ３≠ｈ４）となる第４測色位置とで支持部材８の支持面８ａを測色する。つまり、図３１に示すように、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第３の相対位置（測色部１０の高さをｈ３とした第３測色位置）に設定し、支持部材８の支持面８ａの明度を示す値を含む第３の測色値を測色する。具体的には、第３の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第３の測色値（測色データ）を第３の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。また、図３２に示すように、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第３の相対位置とは異なる第４の相対位置（測色部１０の高さをｈ４とした第４測色位置）に設定し、支持部材８の支持面８ａの明度を示す値を含む第４の測色値を測色する。具体的には、第４の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第４の測色値（測色データ）を第４の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。なお、本実施形態では、第３の相対位置（第３測色位置）と第４の相対位置（第４測色位置）とは、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔は基準の間隔であり、被測定面１０１の法線に対する投光部２０から射出される光束の中心軸及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度は基準の角度で同じとしている。なお、測色部１０の支持面８ａからの高さが基準の高さｈ０であり、支持面８ａの法線に対する投光部２０からの照射角度及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度が基準の角度であり、第２の方向Ｙにおける受光部３０と投光部２０との間隔が基準の間隔であり、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが支持面８ａ上で一致する、基準の相対位置の情報は、記憶部２１２に記憶されている。これにより、後述する色変換情報を生成するための測色位置において、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができ、記録シート１００の厚みのばらつきによる測色精度のばらつきを抑制するとともに、記録シート１００の厚みを精度よく測定することができる。

次に、ステップＳ２２で、第３測色位置と第４測色位置とで測色した第３の測色値及び第４の測色値から明度が最も高い位置を基準位置に設定する。本実施形態では、第３測色位置で測色した第３の測色値の明度を判定する明度判定値ＬＡ１が、第４測色位置で測色した第４の測色値の明度を判定する明度判定値ＬＡ２よりも高いため（ＬＡ１＞ＬＡ２）、第３測色位置を基準位置に設定した。具体的には、より高い明度判定値ＬＡ１（第３の測色値）に関連付けられた第３測色位置を、記録シート１００の厚みの測定するための基準位置として記憶部２１２に設定する。

なお、本実施形態では、第３の相対位置（第３測色位置）では、図３１に示すように、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが支持面８ａ上で一致した場合を例示したが、特にこれに限定されず、第３の相対位置（第３測色位置）において、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが支持面８ａ上で一致していない場合も本実施形態に含まれる。すなわち、第３の相対位置（第３測色位置）における投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との支持面８ａ上での距離が、第４の相対位置（第４測色位置）での距離に比べて短ければよい。つまり、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との支持面８ａ上での距離が近づくほど測色データの明度がより高くなるため、第４測色位置に比べて明度判定値が高い第３測色位置を基準位置に設定して記録シート１００の厚みの測定を行うことで、投光部２０と受光部３０と支持面８ａとの相対位置を基準の位置により近づけて、第４測色位置を基準位置に設定して記録シート１００の厚みの測定を行う場合に比べて高精度に記録シート１００の厚みの測定を行うことができる。つまり、投光部２０と受光部３０と支持面８ａとの相対位置と、基準位置での投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置とをより近づけることで、基準位置での測色部１０の支持面８ａからの高さと、測色位置での測色部１０の支持面８ａからの高さとの差から、精度よく記録シート１００の厚みを測定することができる。

また、本実施形態では、第３の相対位置（第３測色位置）と第４の相対位置（第４測色位置）との２箇所（ｍ＝２）で測色するようにしたが、特にこれに限定されず、３箇所以上の異なる相対位置で測色を行うようにしてもよい。すなわち、第３の方向Ｚの測色部１０の支持面８ａからの高さの異なる複数の相対位置で測色を行い、最も高い明度を測定した相対位置を記録シート１００の厚みの測定するための基準位置（第３の相対位置）としてもよい。なお、測色部１０の支持面８ａからの高さの異なる複数の相対位置で測色を行った場合は、最も高い明度を測定した相対位置を、記録シート１００の厚みの測定するための基準位置に設定することが望ましい。これは、記録シート１００に対応した色変換情報を生成するための測色位置での測色部１０の被測定面１０１からの高さと、基準位置での測色部１０の支持面８ａからの高さとがより等しい方が、記録シート１００の厚みをより精度よく測定できるためである。しかし、最も高い明度ではなくてもより高い明度を測定した相対位置を、記録シート１００の厚みの測定するための基準位置に設定できれば、より低い明度を測定した相対位置を基準位置に設定した場合よりは精度よく記録シート１００の厚みの測定することができる。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との支持面８ａ上での距離をできるだけ短くして、投光部２０と受光部３０と支持面８ａとの相対位置を基準の位置により近づけることで、記録シート１００の厚みの測定精度を高めることができる。

また、３箇所以上の測色部１０の支持面８ａからの高さの異なる相対位置で測色した明度判定値に基づいて記録シート１００の厚みを測定するための基準位置の設定を行うことによって、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを支持面８ａ上でできるだけ近づけた位置を基準位置に設定することができる。従って、より高い精度で記録シート１００の厚みの測定を行うには、測色部１０の支持面８ａからの高さが異なるできるだけ多くの相対位置で測色を行うのが好ましい。ただし、測色部１０の支持面８ａからの高さの異なる相対位置の測色を増やすことで、測色回数が増え、測色に時間がかかってしまう。したがって、事前に実験結果等に基づいて精度よく測色した場合の明度が分かっている場合には、それに基づいて閾値を設定し、第３の方向Ｚの測色部１０の支持面８ａからの高さの異なる複数の相対位置で測色を行い、所定の明度（閾値）よりも高い明度を測定した相対位置（第３の相対位置）を、記録シート１００の厚みを測定するための基準位置としてもよい。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを支持面８ａ上で所定の距離の範囲内に配置される位置を基準位置として、記録シート１００の厚みの測定精度を高めることができると共に投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致するまで測色する必要がなく、測色回数を減らすことができ、測色に必要な時間を短縮することができる。

次に、ステップＳ２３で、支持部材８の支持面８ａ上に媒体である記録シート１００を設置する。

次に、ステップＳ２４〜ステップＳ２５で、最も明度の高い測色データを測色した個所を測色位置に設定する。なお、ステップＳ２４〜ステップＳ２５は、実施形態５のステップＳ１１〜ステップＳ１２と同様であるため詳細な説明は省略する。

次に、ステップＳ２６で、ステップＳ２２で設定された基準位置とステップＳ２５で設定された測色位置との差から記録シート１００の厚さを算出する。すなわち、支持部材８の支持面８ａの測色データのうちより高い明度を測定した第３測色位置と、記録シート１００の被測定面１０１の測色データのうちより高い明度を測定した第１測色位置とは、測色対象となる支持部材８や記録シート１００と測色部１０との第３の方向Ｚの高さは同じことから、基準位置である第３測色位置での測色部１０の支持面８ａからの高さと測色位置である第１測色位置での測色部１０の支持面８ａからの高さとの差から記録シート１００の厚みを算出することができる。

次に、ステップＳ２７で、算出した記録シート１００の厚さと、ステップＳ２４で記憶部２１２に記憶された測色位置である第１測色位置に対応する第１の測色値（記録シート１００の紙白値）とから記録シート１００の種類を判定し、記録シート１００の種類に基づいて色変換情報を生成する。その後は、色変換情報に基づいて色変換された印刷データ（画像データ）で印刷を実行する。

なお、記録ヘッドから吐出されたインク滴を被測定面１０１上に着弾させる、いわゆる印刷を行ったパッチを、色変換情報を生成するための測色位置（ステップＳ２５で設定された測色位置）で測色し、当該測色値に基づいて生成した色変換情報に基づいて印刷を実行することもできる。

ちなみに、記録シートは、製造するメーカーや用途によって材料、厚さが異なる複数種類が存在する。このため記録シート１００の厚さと、測色部１０が測色した紙白値とに基づいて、記録シート１００を特定することができる。そして、記録シート１００を特定することによって、特定した記録シート１００に最適な印刷設定を行うことができる。例えば、複数種類の記録シートの厚さ及び紙白値と、各記録シートに最適な印刷設定とをデータとして予め蓄積しておき、記録シート１００の厚さと紙白値から記録シート１００の種類を特定することで、特定した記録シート１００に最適な印刷設定を呼び出すことができる。また、例えば、過去に測色部１０によって測色した紙白値及び厚さと、その記録シート１００に印刷する際にユーザーが設定した印刷設定とを記憶しておき、紙白値及び厚さから過去に測色及び印刷した記録シート１００と同じ記録シート１００が検出された際に、過去に設定した印刷設定を呼び出すようにしてもよい。

なお、記録シート１００は、材料や厚さなどの種類によって、色再現性、インクの吸収性、インクの着弾によるよれの生じ易さ、乾燥時間などが異なる。したがって、記録シート１００を特定することで、インクジェット式記録装置Ｉが使用する複数の要素色、例えば、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の比率に基づく色再現性や、インク滴の重量（打ち込み量）や、ペーパーギャップ（ＰＧ）、キャリッジ３の移動速度、紙送り速度などを記録シート１００に最適なものに設定することができる。ちなみに、色再現性については、印刷設定によって呼び出した後、測色部１０によって測色した結果に基づいて補正するようにしてもよい。

このように本実施形態では、投光部２０と受光部３０と媒体である記録シート１００の被測定面１０１とは反対面側を支持する支持部材８とを第３の相対位置である第３測色位置に設定し、投光部２０から照射され支持部材８の記録シート１００を支持する支持面８ａで反射した光を受光部３０で受光し、支持部材８の支持面の明度を示す値を含む第３の測色値を測色し、投光部２０と受光部３０と支持部材８とを第３の相対位置とは異なる第４の相対位置に設定し、投光部２０から照射され支持部材８の支持面で反射した光を受光部３０で受光し、支持部材８の支持面の明度を示す第４の測色値を測色し、第３の測色値の明度が第４の測色値の明度よりも高い場合には、第３の相対位置を基準位置に設定し、測色位置と基準位置との差から記録シート１００の厚さを検出する。このように、測色部１０によって記録シート１００の厚さを検出することで、記録シート１００の厚さを測定する他のセンサー等が別途不要となって、コストを低減することができると共に、センサーを配置するスペースも不要となって小型化を図ることができる。また、記録シート１００の厚さを取得することで、変更部４０によって記録シート１００と記録ヘッド１との間隔であるペーパーギャップを高精度に制御することができる。したがって、高精度な印刷を実現することができる。

また、本実施形態では、第３測色位置と第４測色位置とで、支持部材８の支持面８ａを測色することで、記録シート１００の厚みを測定するための基準位置を設定したが、基準位置を例えば、記憶部２１２に記憶させておくことで、基準位置を繰り返し取得する必要がなく、測色時間を短縮することができる。つまり、基準位置は、測色の度に可変するものではなく常に一定であるため、最初に基準位置を取得して記憶部２１２に記憶させておくことで、測色時にステップＳ２１及びＳ２２を省略することができ、測色時間を短縮することができる。

（実施形態７）
図３３は、本発明の実施形態７に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の駆動方法を示すフローチャートであり、図３４〜図３７は、インクジェット式記録装置の要部側面図である。なお、上述した実施形態と同様の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

図３３に示すように、本発明の実施形態７に係る液体噴射装置の駆動方法は、ステップＳ３１で、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔（距離）が異なるｎ箇所（ｎ≧２、ｎは自然数）で記録シート１００の被測定面１０１を測色し、生成された測色データを測色位置（測色部１０の第３の方向Ｚの位置）と関連付けて記憶部２１２に記憶する。本実施形態では、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔が異なる２箇所（ｎ＝２）で測色する。具体的には、図３７に示すように、投光部２０と受光部３０との間隔が間隔ｗ１となる第１測色位置と、投光部２０と受光部３０との間隔が間隔ｗ２（ｗ１≠ｗ２）となる第２測色位置とで記録シート１００の被測定面１０１を測色する。つまり、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置（投光部２０と受光部３０との間隔をｗ１とした第１測色位置）に設定し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第１の測色値を測色する。具体的には、第１の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第１の測色値（測色データ）を第１の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。また、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置（投光部２０と受光部３０との間隔をｗ２とした第２測色位置）に設定し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第２の測色値を測色する。具体的には、第２の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第２の測色値（測色データ）を第２の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。なお、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）と第２の相対位置（第２測色位置）とは、測色部１０の被測定面１０１からの高さ（測色部１０と記録シート１００との間隔）は基準の高さｈ０または所定の高さであり、被測定面１０１の法線に対する投光部２０から射出される光束の中心軸及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度は基準の角度で同じとしている。これにより、後述する色変換情報を生成するための測色位置において、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができ、記録シート１００の厚みのばらつきによる測色精度のばらつきを抑制することができる。

また、第１測色位置及び第２測色位置での測色は、例えば、記録シート１００の被測定面１０１の色、すなわち、記録シート１００自体を測色してもよく、記録ヘッドから吐出されたインク滴を被測定面１０１上に着弾させる、いわゆる印刷を行ったパッチを測色してもよい。

本実施形態では、図３４に示すように、基準となる厚さの記録シート１００Ａを用いた場合に、基準となる記録シート１００Ａの色を適切に測色できる投光部２０、受光部３０、および被測定面１０１Ａの相対位置を、基準の相対位置とする。基準の相対位置では、測色部１０の被測定面１０１Ａからの高さが基準の高さｈ０であり、被測定面１０１Ａの法線に対する投光部２０からの照射角度及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度が基準の角度であり、第２の方向Ｙにおける受光部３０と投光部２０との間隔が基準の間隔ｗ０である。このような基準の相対位置では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａ上で一致する。すなわち、投光部２０、受光部３０、および基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａを基準の相対位置に配置させた場合、測色データの明度が最も高くなる。このような投光部２０と受光部３０と被測定面１０１Ａとが基準の位置に配置された基準の相対位置の情報は、記憶部２１２に記憶されている。

本実施形態では、基準相対位置（以下、単に基準位置とも言う）を第２測色位置（第２の相対位置）として設定している。つまり、第２の相対位置での第２の方向Ｙにおける受光部３０と投光部２０との間隔（距離）ｗ２が、基準の間隔（距離）ｗ０と等しい場合について説明する。このような第２の相対位置（基準位置）で基準となる記録シート１００Ａとは厚さの異なる記録シート１００の被測定面１０１を測色すると、基準となる記録シート１００Ａの厚みに対する記録シート１００の厚さの差の分だけ、基準の高さｈ０に対して測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さに差が生じてしまい、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上でずれてしまう。

例えば、図３５に示すように、記録シート１００の厚さが基準となる記録シート１００Ａの厚さよりも厚い場合、第２測色位置（基準位置）では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で異なる位置となってしまう。また、図３６に示すように、記録シート１００の厚さが基準となる記録シート１００Ａの厚さよりも薄い場合も同様に、第２測色位置（基準位置）では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で異なる位置となってしまう。

本実施形態では、図１２に示すように、変更部制御部３０２が変更部４０を制御して、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔を変更しながら、測色部制御部３００が測色部１０を制御して測色を行う。測色部１０の測定結果から測色処理部３０１によって表色系で数値化して測色データを生成して、測色データは反射位置データと関連付けられて記憶部２１２に記憶される。本実施形態では、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔が反射位置データである。次に、複数の測色データから明度判定部３０３が最も高い明度と判定された測色データに関連付けた反射位置データを特定する。例えば、図３５に示す記録シート１００の厚さが基準となる記録シート１００Ａの厚さよりも厚い場合には、図３７に示すように、投光部２０と受光部３０との間隔ｗ２よりも狭い間隔ｗ１で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致し、受光部３０は最も強い光を受光することができる。従って、第１測色位置である投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔ｗ１を最も高い明度となる反射位置データとして特定する。

次に、ステップＳ３２では、基準位置である投光部２０と受光部３０との間隔ｗ２と、ステップＳ３１で最も高い明度と判定された測色データに関連づけられた反射位置データである第１測色位置における投光部２０と受光部３０との間隔ｗ１との差α（ｗ２−ｗ１）から、測色部１０の被測定面１０１Ａからの第３の方向Ｚの基準高さｈ０と、第１測色位置における測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さｈ５との差α′を算出する。例えば、基準位置における投光部２０と受光部３０との間隔ｗ２と第１測色位置における投光部２０と受光部３０との間隔ｗ１との差αと、測色部１０の被測定面１０１Ａからの基準高さｈ０と第１測色位置における測色部１０の被測定面１０１からの高さｈ５との差α′と、を関連付けた変換テーブルを用意し、変換テーブルに基づいて投光部２０と受光部３０との間隔ｗ１、ｗ２の差αから、第３の方向Ｚにおける測色部１０の基準高さｈ０と第１測色位置の高さｈ５との差α′を取得する。

次に、ステップＳ３３では、測色部１０を第１測色位置の被測定面１０１からの高さｈ５から、差α′だけ第３の方向Ｚに移動して、測色部１０の被測定面１０１からの高さを基準高さｈ０と同じ高さとする。また同時に、投光部２０と受光部３０との間隔を基準位置と同じ間隔ｗ２に移動させて色変換情報を生成するための測色位置として設定する。これにより、色変換情報を生成するための測色位置では、測色部１０の記録シート１００からの高さを基準高さｈ０と同じ高さとして、且つ投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを被測定面１０１上で一致させ、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができる。

次に、ステップＳ３４で、色変換情報を生成するための測色位置でパッチの測色を実行する。このとき、色変換情報を生成するための測色位置では、測色部１０の記録シート１００からの高さを基準高さｈ０と同じ高さとして、且つ投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを被測定面１０１上で一致させることができるため、測色を実行する際に、測色部１０の記録シート１００からの第３の方向Ｚの高さにばらつきが生じるのを抑制して、明度にばらつきが生じるのを抑制することができる。したがって、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて、記録シート１００の高精度な測色を行うことができる。なお、パッチは、記録ヘッドから吐出されたインク滴を被測定面１０１上に着弾させる、いわゆる印刷を行うことで形成することができる。

そして、ステップＳ３５で、パッチの測色結果から色変換情報を生成する。その後は、色変換情報に基づいて印刷を実行する。

なお、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）では、図３７に示すように、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致した場合を例示したが、特にこれに限定されず、第１の相対位置（第１測色位置）において、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致していない場合も本実施形態に含まれる。すなわち、第１の相対位置（第１測色位置）における投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との被測定面１０１上での距離が、第２の相対位置（第２測色位置）での距離に比べて短ければよい。つまり、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との被測定面１０１上での距離が近づくほど明度がより高くなるため、第２測色位置に比べて明度判定値が高い第１測色位置と基準位置との差αに基づいて上述のように設定された測色位置で測色を行うことで、第２測色位置と基準位置との差αに基づいて上述のように設定された測色位置で測色を行う場合に比べて、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置をより基準の位置に近づけて、高精度に測色を行うことができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）と第２の相対位置（第２測色位置）との２箇所（ｎ＝２）で測色するようにしたが、特にこれに限定されず、３箇所以上の異なる相対位置で測色を行うようにしてもよい。すなわち、投光部２０と受光部３０との間隔の異なる複数の相対位置で測色を行い、最も高い明度を測定した相対位置を第１の相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定してもよい。なお、投光部２０と受光部３０との間隔の異なる複数の相対位置で測色を行った場合は、最も高い明度を測定した相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定することが望ましいが、最も高い明度ではなくてもより高い明度を測定した相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定することもできる。この場合も、より低い明度を測定した相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定した場合よりは、精度よく測色することができる。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離ができるだけ短い相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

また、３箇所以上の投光部２０と受光部３０との間隔の異なる相対位置で測色した明度判定値に基づいて色変換情報を生成するための測色位置の設定を行うことによって、色変換情報を生成するための測色位置において投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近づけることができるため、より高い明度で高精度な測色を行うことができる。従って、より高い精度で被測定面１０１の測色を行うには、投光部２０と受光部３０との間隔が異なるできるだけ多くの相対位置で測色を行うのが好ましい。ただし、投光部２０と受光部３０との間隔の異なる相対位置の測色を増やすことで、測色回数が増え、測色に時間がかかってしまう。したがって、事前に実験結果等に基づいて精度よく測色した場合の明度が分かっている場合には、それに基づいて閾値を設定し、投光部２０と受光部３０との間隔の異なる複数の相対位置で測色を行い、所定の明度（閾値）よりも高い明度を測定した相対位置（第１の相対位置）に基づいて、上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定してもよい。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離が所定の範囲内ある相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、測色精度を高めることができると共に投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致するまで測色する必要がなく、測色回数を減らすことができ、測色に必要な時間を短縮することができる。

なお、上述した例では、基準位置は投写部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａにおいて一致した位置としたため、基準となる投光部２０と受光部３０との間隔に対する投光部２０と受光部３０との間隔の差α、又は、間隔の差αから算出した第３の方向Ｚにおける基準高さｈ０と第１測色位置の高さｈ５との差α′から、測色した記録シート１００の厚さ（例えば、基準となる記録シート１００Ａの厚み＋高さの差α′）を算出することもできる。このように測色する記録シート１００の厚さを把握することで、記録シート１００の厚さを測定するセンサー等が別途不要となって、コストを低減することができると共に、センサーを配置するスペースも不要となって小型化を図ることができる。また、記録シート１００の厚さを取得することで、変更部４０によって記録シート１００と記録ヘッド１との間隔であるペーパーギャップを高精度に制御することができる。したがって、高精度な印刷を実現することができる。

また、本実施形態では、基準位置は、基準となる厚さの記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａにおいて投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致した位置としたため、基準となる厚さの記録シート１００Ａと同じ厚さの記録シート１００を用いた場合には、高さ調整を行うことなく測色することが可能となる。したがって、測色時間を短縮することができる。

さらに、上述した例では、基準位置は、基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａにおいて、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致した位置としたが、特にこれに限定されない。

例えば、基準位置は、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが支持部材８の支持面８ａ上において一致した位置としてもよい。これによっても、第３の方向Ｚにおける基準高さｈ０と第１測色位置の高さｈ５との差α′から、色変換情報を生成するための測色位置を設定することも、記録シート１００の厚さを算出することも可能である。

また、例えば、基準位置は、任意の位置であってもよい。上述したように任意の基準位置における投光部２０と受光部３０との間隔と最も高い明度を測定した相対位置（第１相対位置）における投光部２０と受光部３０との間隔との差αを求め、この間隔の差αから第３の方向Ｚにおける任意の基準位置における測色部１０の高さと最も高い明度を測定した相対位置での測色部１０の被測定面１０１からの高さとの差α′を算出して、測色部１０を差α′に任意の基準位置における測色部１０の高さと基準高さｈ０との差を加算した距離だけ第３の方向Ｚに移動し、移動した状態で測色を行うようにすれば、基準高さｈ０と常に同じ高さｈ０で測色を行うことができる。したがって、記録シート１００の厚さのばらつきによって色変換情報を生成するための測色位置での測色部１０の被測定面１０１からの高さにばらつきが生じるのを抑制することができ、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて高精度な測色を行うことができる。

さらに、上述した例では、基準位置として、第２の相対位置である第２測色位置としたが、特にこれに限定されず、基準位置と第２の相対位置とは異なる位置であってもよい。

以上説明したように、本実施形態では、媒体である記録シート１００に液体であるインクを噴射する液体噴射ヘッドの一例である記録ヘッド１と、記録シート１００の被測定面１０１に光を照射する投光部２０と、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射された光を受光する受光部３０とを備え、記録シート１００の被測定面１０１を測色する測色部１０と、を備える液体噴射装置の駆動方法であって、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置に設定し、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射した光を受光部３０で受光し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第１の測色値を測色し、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置に設定し、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射した光を受光部３０で受光し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す第２の測色値を測色し、第１の測色値の明度が第２の測色値の明度よりも高い場合には、第１の相対位置と予め設定された基準相対位置との差に基づいて投光部２０と受光部３０と記録シート１００との相対位置を測色位置に設定し、測色位置で測色した記録シート１００の色又は記録シート１００上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換する。このように、第１の相対位置における第１の測色値が第２の相対位置における第２の測色値よりも明度が高い場合に、第１の相対位置と基準相対位置との差に基づいて、投光部２０と受光部３０と記録シート（媒体）１００の被測定面１０１とを基準相対位置と同じ測色条件となる測色位置に設定して測色を行う。このため、記録シート１００の厚さにばらつきが生じても、測色位置では測色条件、特に、測色部１０の被測定面１０１からの高さを常に同じ条件として測色することができるため、高精度な測色を行うことができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置と第２の相対位置との少なくとも２つの相対位置で測色を行えば良いため、測色時間を短縮することができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置と第２の相対位置とは、媒体である記録シート１００の被測定面１０１の法線方向である第３の方向Ｚに交差する方向における投光部２０と受光部３０との間隔が異なることが好ましい。これにより、記録シート１００の被測定面１０１における反射光の反射位置を変更して、高精度な測色を行うことができる。

なお、本実施形態では、変更部４０は、投光部２０の受光部３０に対する第２の方向Ｙの位置を変更するようにしたが、特にこれに限定されず、受光部３０の投光部２０に対する第２の方向Ｙの位置を変更するようにしてもよい。

また、本実施形態では、第１の測色値の明度が第２の測色値の明度よりも高い場合には、第１の相対位置での投光部２０と受光部３０との間隔と予め設定される基準相対位置での投光部２０と受光部３０との間隔との差から算出された距離だけ、測色部１０を被測定面１０１の法線方向である第３の方向Ｚに移動させることが好ましい。これによれば、記録シート１００の厚さにばらつきが生じても、測色部１０の被測定面１０１からの高さを常に同じ条件として測色することができるため、高精度な測色を行うことができる。

また、第１の相対位置は、投光部２０と受光部３０と記録シート１００との複数の相対位置のうち、より高い明度を測定した相対位置であることが好ましい。これによれば、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離ができるだけ短い相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、測色精度を高めることができる。

また、第１の相対位置は、投光部２０と受光部３０と記録シート１００との複数の相対位置のうち、最高明度を測定した相対位置であることが好ましい。これによれば、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離ができるだけ短い相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

（実施形態８）
図３８は、本発明の実施形態８に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の駆動方法を示すフローチャートであり、図３９〜図４２は、インクジェット式記録装置の要部側面図である。なお、上述した実施形態と同様の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。

図３８に示すように、本発明の実施形態８に係る液体噴射装置の駆動方法は、ステップＳ４１で、投光部２０の照射角度が異なるｎ箇所（ｎ≧２、ｎは自然数）で記録シート１００の被測定面１０１を測色し、生成された測色データを測色位置（測色部１０の第３の方向Ｚの位置）と関連付けて記憶部２１２に記憶する。本実施形態では、投光部２０の照射角度が異なる２箇所（ｎ＝２）で測色する。具体的には、図４２に示すように、投光部２０の照射角度が照射角度θ１（ここでは、投光部２０から照射される光束の中心軸と被測定面１０１の法線との角度）となる第１測色位置と、投光部２０の照射角度が照射角度θ２（ここでは、投光部２０から照射される光束の中心軸と被測定面１０１の法線との角度であって、θ１≠θ２）となる第２測色位置とで記録シート１００の被測定面１０１を測色する。つまり、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置（投光部２０の照射角度をθ１とした第１測色位置）に設定し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第１の測色値を測色する。具体的には、第１の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第１の測色値（測色データ）を第１の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。また、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置（投光部２０の照射角度をθ２とした第２測色位置）に設定し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第２の測色値を測色する。具体的には、第２の測色位置で測色部１０が測定した結果から表色系で数値化された第２の測色値（測色データ）を第２の測色位置と関連づけて記憶部２１２に記憶する。なお、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）と第２の相対位置（第２測色位置）とは、測色部１０の記録シート１００からの第３の方向Ｚの高さは基準の高さｈ０または所定の高さであり、被測定面１０１の法線に対する受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度は基準の角度であり、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔は基準の間隔ｗ０で同じとしている。これにより、後述する色変換情報を生成するための測色位置において、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができ、記録シート１００の厚みのばらつきによる測色精度のばらつきを抑制することができる。

また、第１測色位置及び第２測色位置での測色は、例えば、記録シート１００の被測定面１０１の色、すなわち、記録シート１００自体を測色してもよく、記録ヘッドから吐出されたインク滴を被測定面１０１上に着弾させる、いわゆる印刷を行ったパッチを測色してもよい。

本実施形態では、図３９に示すように、基準となる厚さの記録シート１００Ａを用いた場合に、基準となる記録シート１００Ａの色を適切に測色できる投光部２０、受光部３０、および被測定面１０１Ａの相対位置を、基準の相対位置とする。基準の相対位置では、測色部１０の被測定面１０１Ａからの高さが基準の高さｈ０であり、投光部２０と受光部３０との第２の方向Ｙの間隔は基準の間隔ｗ０であり、被測定面１０１Ａの法線に対する受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度が基準の角度であり、被測定面１０１Ａの法線に対する投光部２０の照射角度（光束の中心軸の角度）が基準の角度θ０である。このような基準の相対位置では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａ上で一致する。すなわち、投光部２０、受光部３０、および基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａを基準の相対位置に配置させた場合、測色データの明度が最も高くなる。このような投光部２０と受光部３０と被測定面１０１とが基準の位置に配置された基準の相対位置の情報は、記憶部２１２に記憶されている。

本実施形態では、基準相対位置（以下、単に基準位置とも言う）を第２測色位置（第２の相対位置）として設定している。つまり、第２の相対位置での被測定面１０１Ａの法線に対する投光部２０の照射角度（光束の中心軸の角度）θ２が、基準の角度θ０と等しい場合について説明する。このような第２の相対位置（基準位置）で基準となる記録シート１００Ａとは厚さの異なる記録シート１００の被測定面１０１を測色すると、基準となる記録シート１００Ａの厚みに対する記録シート１００の厚さの差の分だけ、基準の高さｈ０に対して測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さに差が生じてしまい、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上でずれてしまう。

例えば、図４０に示すように、記録シート１００の厚さが基準となる記録シート１００Ａの厚さよりも厚い場合、第２測色位置（基準位置）では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で異なる位置となってしまう。また、図４１に示すように、記録シート１００の厚さが基準となる記録シート１００Ａの厚さよりも薄い場合も同様に、第２測色位置（基準位置）では、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で異なる位置となってしまう。

本実施形態では、変更部制御部３０２が変更部４０を制御して、被測定面１０１の法線に対する投光部２０から照射される光束の中心軸（投光部２０の照射角度）を変更しながら、測色部制御部３００が測色部１０を制御して測色を行う。測色部１０の測定結果から測色処理部３０１によって表色系で数値化して測色データを生成して、測色データは反射位置データと関連付けられて記憶部２１２に記憶される。本実施形態では、被測定面１０１の法線に対する投光部２０から照射される光束の中心軸の角度（投光部２０の照射角度）が反射位置データである。次に、複数の測色データから明度判定部３０３が最も高い明度と判定された測色データに関連付けた反射位置データを特定する。例えば、図４０に示す記録シート１００の厚さが基準となる記録シート１００Ａの厚さよりも厚い場合には、図４２に示すように、投光部２０の照射角度θ２より大きい照射角度θ１で、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが、被測定面１０１上で一致し、受光部３０は最も強い光を受光することができる。従って、第１測色位置である投光部２０の照射角度θ１を最も高い明度となる反射位置データとして特定する。

次に、ステップＳ４２では、基準位置である投光部２０の照射角度θ２と、ステップＳ４１で最も高い明度と判定された測色データに関連づけられた反射位置データである第１測色位置における投光部２０の照射角度θ１との差α（θ２−θ１）から、測色部１０の被測定面１０１Ａからの第３の方向Ｚの基準高さｈ０と、第１測色位置における測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さｈ５との差α′を算出する。例えば、基準位置における投光部２０の照射角度θ２と第１測色位置における投光部２０の照射角度θ１との差αと、測色部１０の被測定面１０１Ａからの基準高さｈ０と第１測色位置における測色部１０の被測定面１０１からの高さｈ５との差α′と、を関連付けた変換テーブルを用意し、変換テーブルに基づいて投光部２０の照射角度θ１、θ２の差αから、第３の方向Ｚにおける測色部１０の基準高さｈ０と第１測色位置の高さｈ５との差α′を取得する。

次に、ステップＳ４３では、測色部１０を第１測色位置の被測定面１０１からの高さｈ５から、差α′だけ第３の方向Ｚに移動して、測色部１０の被測定面１０１からの高さを基準高さｈ０と同じ高さとする。また同時に、投光部２０の照射角度をθ１から基準位置と同じ照射角度θ２に移動させて色変換情報を生成するための測色位置として設定する。これにより、色変換情報を生成するための測色位置では、測色部１０の記録シート１００からの高さを基準高さｈ０と同じ高さとして、且つ投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを被測定面１０１上で一致させ、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて記録シート１００を精度よく測色することができる。

次に、ステップＳ４４で、色変換情報を生成するための測色位置でパッチの測色を実行する。このとき、色変換情報を生成するための測色位置では、測色部１０の記録シート１００からの高さを基準高さｈ０と同じ高さとして、且つ投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とを被測定面１０１上で一致させることができるため、測色を実行する際に、測色部１０の記録シート１００からの第３の方向Ｚの高さにばらつきが生じるのを抑制して、明度にばらつきが生じるのを抑制することができる。したがって、常に投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて、記録シート１００の高精度な測色を行うことができる。なお、パッチは、記録ヘッド１から吐出されたインク滴を被測定面１０１上に着弾させる、いわゆる印刷を行うことで形成することができる。

そして、ステップＳ４５で、パッチの測色結果から色変換情報を生成する。その後は、色変換情報に基づいて印刷を実行する。

なお、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）では、図４２に示すように、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１上で一致した場合を例示したが、特にこれに限定されず、第１の相対位置（第１測色位置）において、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致していない場合も本実施形態に含まれる。すなわち、第１の相対位置（第１測色位置）における投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との被測定面１０１上での距離が、第２の相対位置（第２測色位置）での距離に比べて短ければよい。つまり、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との被測定面１０１上での距離が近づくほど明度がより高くなるため、第２測色位置に比べて明度判定値が高い第１測色位置と基準位置との差αに基づいて上述のように設定された測色位置で測色を行うことで、第２測色位置と基準位置との差αに基づいて上述のように設定された測色位置で測色を行う場合に比べて、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置をより基準の位置に近づけて、高精度に測色を行うことができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置（第１測色位置）と第２の相対位置（第２測色位置）との２箇所（ｎ＝２）で測色するようにしたが、特にこれに限定されず、３箇所以上の異なる相対位置で測色を行うようにしてもよい。すなわち、投光部２０の照射角度の異なる複数の相対位置で測色を行い、最も高い明度を測定した相対位置を第１の相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定してもよい。なお、投光部２０の照射角度の異なる複数の相対位置で測色を行った場合は、最も高い明度を測定した相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定することが望ましいが、最も高い明度ではなくてもより高い明度を測定した相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定することもできる。この場合も、より低い明度を測定した相対位置と基準位置との差αに基づいて上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定した場合よりは、精度よく測色することができる。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との被測定面１０１上での距離ができるだけ短い相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

また、３箇所以上の投光部２０の照射角度の異なる相対位置で測色した明度判定値に基づいて色変換情報を生成するための測色位置の設定を行うことによって、色変換情報を生成するための測色位置において投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近づけることができるため、より高い明度で高精度な測色を行うことができる。従って、より高い精度で被測定面１０１の測色を行うには、投光部２０の照射角度が異なるできるだけ多くの相対位置で測色を行うのが好ましい。ただし、投光部２０の照射角度の異なる相対位置での測色を増やすことで、測色回数が増え、測色に時間がかかってしまう。したがって、事前に実験結果等に基づいて精度よく測色した場合の明度が分かっている場合には、それに基づいて閾値を設定し、投光部２０の照射角度の異なる複数の相対位置で測色を行い、所定の明度（閾値）よりも高い明度を測定した相対位置（第１の相対位置に基づいて、上述のように色変換情報を生成するための測色位置を設定してもよい。これにより、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との被測定面１０１上での距離が所定の範囲内である相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、測色精度を高めることができると共に投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致するまで測色する必要がなく、測色回数を減らすことができ、測色に必要な時間を短縮することができる。

なお、上述した例では、基準位置は投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａにおいて一致した位置としたため、基準となる投光部２０の照射角度に対する最も高い明度を測定した第１相対位置での投光部２０の照射角度の差α、又は、照射角度の差αから算出した第３の方向Ｚにおける基準高さｈ０と第１測色位置の高さｈ５との差α′から、測色した記録シート１００の厚さ（例えば、基準となる記録シート１００Ａの厚み＋高さの差α′）を算出することもできる。このように測色する記録シート１００の厚さを把握することで、記録シート１００の厚さを測定するセンサー等が別途不要となって、コストを低減することができると共に、センサーを配置するスペースも不要となって小型化を図ることができる。また、記録シート１００の厚さを取得することで、変更部４０によって記録シート１００と記録ヘッド１との間隔であるペーパーギャップを高精度に制御することができる。したがって、高精度な印刷を実現することができる。

また、本実施形態では、基準位置は、基準となる厚さの記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａにおいて投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致した位置としたため、基準となる厚さの記録シート１００Ａと同じ厚さの記録シート１００を用いた場合には、高さ調整を行うことなく測色することが可能となる。したがって、測色時間を短縮することができる。

さらに、上述した例では、基準位置は、基準となる記録シート１００Ａの被測定面１０１Ａにおいて、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが一致した位置としたが、特にこれに限定されない。

例えば、基準位置は、投光部２０からの光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが支持部材８の支持面８ａ上において一致した位置としてもよい。これによっても、第３の方向Ｚにおける基準高さｈ０と第１測色位置の高さｈ５との差α′から記録シート１００の厚さを算出することも可能である。

また、例えば、基準位置は、任意の位置であってもよい。上述したように任意の基準位置における投光部２０の照射角度と最も高い明度を測定した相対位置（第１相対位置）における投光部２０の照射角度との差αを求め、この照射角度の差αから第３の方向Ｚにおける任意の基準位置における測色部１０の被測定面１０１からの高さと最も高い明度を測定した相対位置での測色部１０の被測定面１０１からの高さｈ５との差α′を算出して、測色部１０を差α′に任意の基準位置における測色部１０の高さと基準高さｈ０との差を加算した距離だけ第３の方向Ｚに移動し、移動した状態で測色を行うようにすれば、基準高さｈ０と常に同じ高さｈ０で測色を行うことができる。したがって、記録シート１００の厚さのばらつきによって色変換情報を生成するための測色位置での測色部１０の被測定面１０１からの高さにばらつきが生じるのを抑制することができ、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置に配置させて高精度な測色を行うことができる。

さらに、上述した例では、基準位置として、第２の相対位置である第２測色位置としたが、特にこれに限定されず、基準位置と第２の相対位置とは異なる位置であってもよい。

以上説明したように、本実施形態では、媒体である記録シート１００に液体であるインクを噴射する液体噴射ヘッドの一例である記録ヘッド１と、記録シート１００の被測定面１０１に光を照射する投光部２０と、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射された光を受光する受光部３０とを備え、記録シート１００の被測定面１０１を測色する測色部１０と、を備える液体噴射装置の駆動方法であって、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置に設定し、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射した光を受光部３０で受光し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す値を含む第１の測色値を測色し、投光部２０と受光部３０と記録シート１００とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置に設定し、投光部２０から照射され記録シート１００の被測定面１０１で反射した光を受光部３０で受光し、記録シート１００の被測定面１０１の明度を示す第２の測色値を測色し、第１の測色値の明度が第２の測色値の明度よりも高い場合には、第１の相対位置と予め設定された基準相対位置との差に基づいて投光部２０と受光部３０と記録シート１００との相対位置を測色位置に設定し、測色位置で測色した記録シート１００の色又は記録シート１００上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換する。このように、第１の相対位置における第１の測色値が第２の相対位置における第２の測色値よりも明度が高い場合に、第１の相対位置と基準相対位置との差に基づいて、投光部２０と受光部３０と記録シート（媒体）１００の被測定面１０１とを基準相対位置と同じ測色条件となる測色位置に設定して測色を行う。このため、記録シート１００の厚さにばらつきが生じても、測色位置では測色条件、特に、測色部１０の被測定面１０１からの高さを常に同じ条件として測色することができるため、高精度な測色を行うことができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置と第２の相対位置との少なくとも２つの相対位置で測色を行えば良いため、測色時間を短縮することができる。

また、本実施形態では、第１の相対位置と第２の相対位置とは、被測定面１０１の法線である第３の方向Ｚに対する投光部２０から照射される光束の中心軸の角度が異なることが好ましい。これにより、記録シート１００の被測定面１０１における反射光の反射位置を変更して、高精度な測色を行うことができる。

また、本実施形態では、第１の測色値の明度が第２の測色値の明度よりも高い場合には、第１の相対位置での被測定面１０１の法線に対する投光部２０から照射される光束の中心軸の角度と予め設定される基準相対位置での被測定面１０１の法線に対する投光部２０から照射される光束の中心軸の角度との差から算出された距離だけ、測色部１０を被測定面１０１の法線方向である第３の方向Ｚに移動させることが好ましい。これによれば、記録シート１００の厚さにばらつきが生じても、測色部１０の被測定面１０１からの高さを常に同じ条件として測色することができるため、高精度な測色を行うことができる。

また、第１の相対位置は、投光部２０と受光部３０と記録シート１００との複数の相対位置のうち、より高い明度を測定した相対位置であることが好ましい。これによれば、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離ができるだけ短い相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

また、第１の相対位置は、投光部２０と受光部３０と記録シート１００との複数の相対位置のうち、最高明度を測定した相対位置であることが好ましい。これによれば、投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸との距離ができるだけ短い相対位置と基準位置との差に基づいて色変換情報を生成するための測色位置を設定することできるため、色変換情報を生成するための測色位置における投光部２０と受光部３０と被測定面１０１との相対位置を基準の位置にできるだけ近くして、高い明度で測色することができ、測色精度を高めることができる。

（他の実施形態）
以上、本発明の各実施形態を説明したが、本発明の基本的な構成は上述したものに限定されるものではない。

例えば、上述した各実施形態では、投光部２０から照射される光束の中心軸を第３の方向Ｚ（被測定面１０１の法線方向）に対して４５度に傾けるようにしたが、特にこれに限定されず、例えば、投光部２０から照射される光束の中心軸を第３の方向Ｚ（被測定面１０１の法線方向）に沿った方向とし、受光部３０の受光角度（受光用光学系３１の光軸）を第３の方向Ｚ（被測定面１０１の法線方向）に対して投光部２０に向かって４５度に傾斜させてもよい。この場合であっても、投光部２０から照射された光束の中心軸に一致する光が被測定面１０１で拡散反射した反射光を受光部３０の受光用光学系３１の光軸に一致させることで明度を高くして、測定精度を向上することができる。

また、上述したインクジェット式記録装置Ｉでは、記録ヘッド１がキャリッジ３に搭載されて第２の方向Ｙに移動するものを例示したが、特にこれに限定されず、例えば、記録ヘッド１が装置本体４に固定されて、紙等の記録シート１００を第１の方向Ｘに移動させるだけで印刷を行う、所謂ライン式記録装置にも本発明を適用することができる。ただし、ライン式記録装置に測色部１０を設ける際には、測色部１０を第２の方向Ｙに移動可能に設けられた測色部用のキャリッジに搭載すればよい。

また、上述した各実施形態では、測色部１０をキャリッジ３に搭載して第２の方向Ｙに移動するようにしたが、特にこれに限定されず、例えば、複数の測色部１０を測色するパッチ毎に第２の方向Ｙに並設すれば、測色部１０が第２の方向Ｙに移動しなくてもよい。また、受光部３０の受光素子３２を第２の方向Ｙに並設してもよい。

また、例えば、記録シート１００として、透明な材料を用いた場合には、被測定面１０１には、インク滴を着弾させた部分を用いて反射させればよい。すなわち、透明な材料は光を透過してしまうため、インク滴を着弾させた部分で反射させないと、支持部材８の表面で反射してしまうからである。なお、本発明において、被測定面１０１を測色するとは記録シート１００の表面を直接測色する場合と、被測定面１０１上に印刷されたインク滴（パッチ）を測色する場合とが含まれる。

また、上述した実施形態５及び６のように、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さを変更して測色すると、測色部１０の被測定面１０１からの高さの変動に伴って投光部２０から照射された光の記録シート１００上の照度が変動するため、記録シート１００上で投光部２０から照射された光束の中心軸の位置が受光部３０の受光用光学系３１の光軸の位置から離れている相対位置で測定される明度の値が、記録シート１００上で投光部２０から照射された光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが略一致している相対位置で測定される明度の値以上となる場合がある。しかしながら、実施形態７及び実施形態８では、測色部１０の記録シート１００からの第３の方向Ｚの高さを変えることなく第１測色位置と第２測色位置とで測色を行うため、第１測色位置と第２測色位置とで測色部１０の被測定面１０１からの高さが変動することにより投光部２０から照射された光束の記録シート１００（支持面８ａ）上での照度が変動するのを抑制することができる。したがって、実施形態７及び実施形態８においては、実施形態５及び６に比べて高い精度で測色位置や基準位置となる相対位置を特定でき、色変換情報を生成するための測色位置の設定や記録シート１００の厚さを検出することができる。

また、上述した実施形態５及び６では、測色部１０の被測定面１０１からの第３の方向Ｚの高さを変更して明度の高い測色データを測定した相対位置をそのまま色変換情報を生成するための測色位置としたり基準位置と当該相対値との差をそのまま記録シート１００の厚さとして検出したりするだけであるため、実施形態７及び８のように、明度の高い測色データを測定した相対位置と基準位置との差に基づいて、投光部２０と受光部３０と被測定面１０１とを色変換情報を生成するための測色位置に移動させたり、当該相対位置と基準位置との差から記録シート１００の厚さを換算するのに比べて簡易な構造及び簡便な手法で測色や記録シート１００の厚さを検出し、測色部１０の被測定面１０１からの高さばらつきによる色変換情報を生成するための測色の精度低下を抑制して、測色精度を向上することができる。

また、上記実施形態において、被測定面１０１上で測色部１０の被測定面１０１（支持面８ａ）からの高さが基準の高さであり、投光部２０と受光部３０との間隔が基準の間隔であり、被測定面１０１（支持面８ａ）の法線に対する投光部２０から照射される光束の中心軸及び受光部３０の受光用光学系３１の光軸の角度が基準の角度であり、投光部２０から照射される光束の中心軸と受光部３０の受光用光学系３１の光軸とが被測定面１０１（支持面８ａ）上で一致する基準の相対位置は、ＪＩＳ，ＡＳＴＭ，ＩＳＯ及びＣＩＥでの測色に関する規定を満たす配置位置とすることが出来る。

さらに、本発明は、広く液体噴射ヘッドを有する液体噴射装置を対象としたものであり、例えば、プリンター等の画像記録装置に用いられる各種のインクジェット式記録ヘッド等の記録ヘッド、液晶ディスプレイ等のカラーフィルターの製造に用いられる色材噴射ヘッド、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ（電界放出ディスプレイ）等の電極形成に用いられる電極材料噴射ヘッド、バイオｃｈｉｐ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッド等を用いた液体噴射装置にも用いることが可能である。

Ｉ…インクジェット式記録装置（液体噴射装置）、１…インクジェット式記録ヘッド（液体噴射ヘッド）、２…インクカートリッジ、３…キャリッジ、４…装置本体、５…キャリッジ軸、５ａ…伝達歯車列、５ｂ…回転軸部、５ｃ…伝達歯車、５ｄ…シフトカム、５ｅ…カムフォロワ、６…駆動モーター、７…タイミングベルト、８…支持部材、８ａ…支持面、９ａ…第１搬送手段、９ｂ…第２搬送手段、１０…測色部、２０…投光部、２１…光源、２２…光源用光学系、３０…受光部、３１…受光用光学系、３２…受光素子、４０…変更部、４１、４１Ａ…投光部保持部、４２、４２Ａ…投光部駆動部、１００…記録シート（媒体）、１０１…被測定面、２００…制御装置、２１０…制御部、２１１…制御処理部、２１２…記憶部、２１３…駆動信号生成部、２２０…印刷機構、２２１…機構、２２２…キャリッジ機構、２３０…測色機構、２５０…外部装置、３００…測色部制御部、３０１…測色処理部、３０２…変更部制御部、３０３…明度判定部、３０４…測色位置設定部、３０５…基準位置取得部、３０６…媒体厚算出部

Claims (19)

1. 媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、
   前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射された光を前記媒体の前記被測定面で反射させた反射光を受光する受光部と、を有し、前記被測定面の測色を行う測色部と、
   前記投光部から照射された光束の中心軸に一致する光の前記媒体上の反射位置を変更させる変更部と、
   前記変更部において変更された前記反射位置で前記受光部が受光し前記測色部が測色した前記被測定面の測色データのうち明度が最も高い測色データを測色した前記反射位置を測色位置に設定する制御部と、
   を具備することを特徴とする液体噴射装置。
2. 前記制御部は、前記変更部を制御して前記媒体の前記被測定面とは反対面側を支持する支持部材の表面で反射した光を前記受光部が受光した際の前記測色部が測色した測色データの明度が最も高い位置を基準位置に設定し、前記基準位置と前記測色位置とに基づいて、前記媒体の厚さを取得することを特徴とする請求項１記載の液体噴射装置。
3. 前記制御部は、前記媒体の厚さと、前記測色部が前記測色位置で測色した前記媒体の前記液体が着弾されていない非着弾領域の測色結果と、に基づいて、前記媒体を特定することを特徴とする請求項２記載の液体噴射装置。
4. 前記変更部は、前記媒体の前記被測定面の法線方向における前記測色部と前記媒体との間隔を変更するものであることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の液体噴射装置。
5. 媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、
   前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射された光を前記媒体の前記被測定面で反射させた反射光を受光する受光部と、を有し、前記被測定面の測色を行う測色部と、
   前記投光部から照射された光束の中心軸に一致する光の前記被測定面上の反射位置を変更させる変更部と、
   前記変更部において変更された前記反射位置で前記測色部が測色した測色データのうち明度が最も高い測色データを測色した前記反射位置と、予め設定された基準の位置との差に基づいて測色位置を設定する制御部と、
   を具備することを特徴とする液体噴射装置。
6. 前記変更部は、前記被測定面の面方向における前記投光部と前記受光部との間隔を変更する、または前記変更部は、前記被測定面の法線に対する前記投光部の照射角度又は前記受光部の受光角度を変更するものであることを特徴とする請求項５に記載の液体噴射装置。
7. 前記測色部は、前記媒体の搬送方向において、前記液体噴射ヘッドよりも上流側に設けられていることを特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載の液体噴射装置。
8. 前記液体噴射ヘッドと、前記測色部とが、前記媒体の搬送方向及び前記被測定面に直交する方向に移動可能に設けられたキャリッジに搭載されていることを特徴とする請求項１〜７の何れか一項に記載の液体噴射装置。
9. 前記制御部は、前記測色部が前記測色位置で測色した前記被測定面の測色値、又は前記被測定面上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換することを特徴とする請求項１〜８の何れか一項に記載の液体噴射装置。
10. 媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射された光を前記媒体の前記被測定面で反射させた反射光を受光する受光部と、を有し、前記被測定面の測色を行う測色部を具備し、
    前記投光部から照射された光束の中心軸に一致する光の前記媒体上の反射位置を変更させて前記反射光を前記受光部で受光し前記被測定面を測色し、変更された前記反射位置のうち、前記受光部が受光し前記測色部が測色した前記被測定面の明度が最も高い前記反射位置を測色位置として、前記測色部で測色することを特徴とする測色方法。
11. 媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、
    前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射された光を受光する受光部とを備え、前記媒体の被測定面を測色する測色部と、
    を備える液体噴射装置の駆動方法であって、
    前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す値を含む第１の測色値を測色し、
    前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す第２の測色値を測色し、
    前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置を測色位置に設定し、
    前記測色位置で測色した前記媒体の色又は前記媒体上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換することを特徴とする液体噴射装置の駆動方法。
12. 前記投光部と前記受光部と前記媒体とを、前記第１の相対位置と前記第２の相対位置とを含み前記投光部と前記受光部と前記媒体との相対位置がそれぞれ異なる３箇所以上の複数の相対位置に設定し、
    前記複数の相対位置のそれぞれにおいて、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す測色値を測色することを特徴とする請求項１１記載の液体噴射装置の駆動方法。
13. 前記第１の測色値の明度が、前記複数の相対位置で測色された測色値の明度のうち、最高明度であることを特徴とする請求項１２記載の液体噴射装置の駆動方法。
14. 媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、
    前記媒体の被測定面に光を照射する投光部と、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射された光を受光する受光部とを備え、前記媒体の被測定面を測色する測色部と、
    を備える液体噴射装置の駆動方法であって、
    前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す値を含む第１の測色値を測色し、
    前記投光部と前記受光部と前記媒体とを第１の相対位置とは異なる第２の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記媒体の前記被測定面で反射した光を前記受光部で受光し、前記媒体の前記被測定面の明度を示す第２の測色値を測色し、
    前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置と予め設定された基準相対位置との差に基づいて前記投光部と前記受光部と前記媒体との相対位置を測色位置に設定し、
    前記測色位置で測色した前記媒体の色又は前記媒体上に印刷されたパッチの測色値に基づいた色変換情報によって印刷データを色変換することを特徴とする液体噴射装置の駆動方法。
15. 前記第１の相対位置と前記第２の相対位置とは、前記媒体の前記被測定面の法線方向に交差する方向における前記投光部と前記受光部との間隔が異なることを特徴とする請求項１４記載の液体噴射装置の駆動方法。
16. 前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置での前記投光部と前記受光部との間隔と前記予め設定される基準相対位置での前記投光部と前記受光部との間隔との差から算出された距離だけ、前記測色部を前記被測定面の法線方向に移動させることを特徴とする請求項１５記載の液体噴射装置の駆動方法。
17. 前記第１の相対位置と前記第２の相対位置とは、前記被測定面の法線に対する前記投光部から照射される光束の中心軸の角度が異なることを特徴とする請求項１４記載の液体噴射装置の駆動方法。
18. 前記第１の測色値の明度が前記第２の測色値の明度よりも高い場合には、前記第１の相対位置での前記被測定面の法線に対する前記投光部から照射される光束の中心軸の角度と前記予め設定される基準相対位置での前記被測定面の法線に対する前記投光部から照射される光束の中心軸の角度との差から算出された距離だけ、前記測色部を前記被測定面の法線方向に移動させることを特徴とする請求項１７記載の液体噴射装置の駆動方法。
19. 前記投光部と前記受光部と前記媒体の前記被測定面とは反対面側を支持する支持部材とを第３の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記支持部材の前記媒体を支持する支持面で反射した光を前記受光部で受光し、前記支持部材の前記支持面の明度を示す値を含む第３の測色値を測色し、
    前記投光部と前記受光部と前記支持部材とを前記第３の相対位置とは異なる第４の相対位置に設定し、前記投光部から照射され前記支持部材の前記支持面で反射した光を前記受光部で受光し、前記支持部材の前記支持面の明度を示す第４の測色値を測色し、
    前記第３の測色値の明度が前記第４の測色値の明度よりも高い場合には、前記第３の相対位置を基準位置に設定し、
    前記測色位置と前記基準位置との差から前記媒体の厚さを検出することを特徴とする請求項１１〜１８の何れか一項に記載の液体噴射装置の駆動方法。

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