JP2003039699A - インク残量検出手段の調整治具およびこれを用いたインク残量検出手段の調整方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 インクタンクの装着の有無に加え、インク残
量を正確に認識できるようにインク残量検出手段を調整
することができ、インクタンクの位置ズレがあった場合
でも、受光素子が反射光を検出できるようにインク残量
検出手段を調整することができるインク残量検出手段の
調整治具を提供する。 【解決手段】 インクジェットプリンタ１０は、発光素
子２５から照射される所定の標準発光量の光に対して、
受光素子２６が所定の標準受光量の光を検出できるよう
に、上記光を反射する標準反射率の第１反射部３１と、
所定の標準発光量の光に対して、受光素子２６が検出で
きる下限値となる光量の光を検出できるように、上記光
を反射する低反射率の第２反射部３２とを備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、インクジェットプ
リンタに装着するインクタンクの有無およびインクタン
クのインク残量を検出するためのインク残量検出手段に
関するものであり、特に、インク残量検出手段を調整す
るための調整治具およびこれを用いたインク残量検出手
段の調整方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、インクジェットプリンタに装
着するインクタンクのインク残量を検査するために、例
えば、インク残量検出センサ等が、インクジェットプリ
ンタに備えられている。

【０００３】このインク残量検出センサとしては、例え
ば、発光素子および受光素子を備え、発光素子がインク
タンクに対して照射した光を受光素子が検出するか否か
によって、光を照射したインクタンクの部分におけるイ
ンクの有無、およびインクジェットプリンタにおけるイ
ンクタンクのセットの有無を検出する方式が採用されて
いる。

【０００４】すなわち、受光素子から照射された光は、
インクタンクがセットされている場合には、インクタン
クに形成された反射部に当たり反射するため、受光素子
が反射光を検出して、インクタンクがセットされている
ことを認識できる。一方、インクタンクがセットされて
いない場合には、照射された光は反射しないため受光素
子は反射光を検出できない。よって、インクタンクがイ
ンクジェットプリンタにセットされていないことを認識
できる。

【０００５】同様に、インクタンクに形成されたプリズ
ム部に照射された光は、インクタンクにおけるインクが
入っている部分に照射された場合には、光は反射しない
ため、受光素子は反射光を検出できない。一方、インク
タンクにおけるインクが入っていない部分に光が照射さ
れた場合には、インクタンク内に空気層があるため、光
は反射し、受光素子は反射光を検出できる。よって、受
光素子が光を検出するか否かにより光を照射した部分に
インクが入っているかを認識でき、インク残量を検出で
きる。

【０００６】以上のようにして、インク残量検出センサ
は、インクタンクのセットの有無およびインクタンク内
のインクの有無を検出することで、ユーザに対してイン
クタンクをセットするように知らせる表示、およびイン
クが下限値に達したときのインクタンク交換を知らせる
表示を行うことができる。

【０００７】通常、インクジェットプリンタの製造工程
においては、このようなインク残量検出センサが正常に
インクタンクの有無およびインクの有無の検出を行える
かどうかを検査する検査工程が行われている。

【０００８】この検査工程の検査方法については、例え
ば、特開平８−１１４４８８号公報のタンク内の液体残
量検知装置およびインクジェット記録装置に開示されて
いる。

【０００９】上記公報では、インクタンクを搭載するた
めのインクキャリッジにキャリブレーション調整用の反
射板を設け、この反射板を利用することでタンク内の液
体残量検知装置の発光部の駆動信号をパルス幅変調し
て、適正な光量に調整することができる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報のような従来のインク残量検出手段の調整方法では、
調整工程において、実際にインクタンクをセットして、
発光素子から照射される光量の調整が行われるだけであ
る。よって、インクタンクが傾いた状態でセットされて
いる場合等では、発光素子から照射された光の光量は、
受光素子によって正確に検出されないことがある。この
ため、上記従来のインク残量検出手段の調整方法では、
発光素子および受光素子の受発光方向や受発光高さ等の
調整を、検査工程において行うことができない。

【００１１】さらに、上記従来のインク残量検出手段の
調整方法では、インク残量を検出するために設定された
インク残量の下限量に関して、正確に下限量を検出する
ための検査は行われていない。このため、発光素子から
照射される光の角度、あるいは光の高さが適正でない等
の理由により、インク残量が下限量に達していることを
正確に認識できない可能性がある。よって、インク残量
がまだ下限値まで達していないのにインク交換の表示が
されたり、インク残量が下限値まで達しているのにイン
クタンク交換の表示がされない等の問題を有している。

【００１２】本発明は、上記の問題点に鑑みてなされた
ものであり、その目的は、インクタンクの装着の有無に
加え、インク残量を正確に認識できるようにインク残量
検出手段を調整することができるとともに、インクタン
クの位置ズレが有る場合でも、位置ズレが所定の許容範
囲であれば、受光素子が反射光を検出できるようにイン
ク残量検出手段を調整することができるインク残量検出
手段の調整治具を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明のインク残量検出
手段の調整治具は、上記の課題を解決するために、イン
クジェットプリンタに搭載されたインクタンクに対して
光を照射する発光部と、上記インクタンクからの反射光
を検出する受光部とを備えているインク残量検出手段の
調整に用いられるインク残量検出手段の調整治具であっ
て、上記発光部から照射された光を上記受光部の方向に
反射し、受光素子が当該反射光を検出するか否かで、イ
ンクタンクの有無を検出する反射部として、上記発光部
から照射される所定の標準発光量の光に対して、上記受
光素子が所定の標準受光量の光を検出できるように上記
光を反射する標準反射率の第１反射部と、上記所定の標
準発光量の光に対して、上記受光素子が検出できる下限
値となる光量の光を検出できるように上記光を反射する
低反射率の第２反射部とを備えていることを特徴として
いる。

【００１４】上記の構成によれば、本発明のインク残量
検出手段の調整治具を用いて、インク残量検出手段の光
量調整を行うことで、インク残量の下限値の検出および
インクタンクの有無の検出を正確に行うことができると
ともに、インクタンクの反射部の反射率が使用中に低下
した場合でも、インクタンクの有無、インク残量の検出
を従来より長期間に渡って行うことができる。

【００１５】すなわち、発光部から第１反射部に照射さ
れた光は、第１反射部によって反射され、受光部におけ
る受光素子によって検出されるが、受光素子が適正な光
量の光を検出するように、発光部の光量を調整すること
で、光量を適正な値に調整できる。さらに、低反射率の
第２反射部に対して所定の標準発光量の光を照射し、受
光素子が検出できる光量になるように発光部の発光量の
調整を行うことができる。これにより、実際に使用する
インクタンクの反射部において、使用時の経時的な劣
化、汚れ等により反射部の反射率が低下している場合で
あっても、第２反射部の反射率以下になるまでの期間
は、インク残量検出手段は正常に動作することができ
る。

【００１６】また、上記所定の標準反射率を有し、上記
受光素子が反射光を検出することができる上限となる位
置に形成されている第３反射部と、下限となる位置に形
成されている第４反射部とを備えていることがより好ま
しい。

【００１７】これにより、上記第１・第２反射部による
光量の調整に加えて、第３・第４反射部に光を照射し
て、発光部および受光部の受発光方向、受発光高さを調
整することで、インク残量の下限値の検出およびインク
タンクの有無の検出をより正確に行うことができるイン
ク残量検出手段を得られる。

【００１８】すなわち、第３・第４反射部は、インクタ
ンクの高さが通常時とは異なる高さでセットされた場合
を想定し、高さの上限・下限となる位置に形成されてい
る。このため、第３・第４反射部に照射した光を受光素
子によって検出できるように光の受発光方向、受発光高
さを調整すれば、実際の使用時のインクタンクの位置が
ずれてセットされている場合や、厚紙印刷時等のように
インクヘッドの位置が通常時の位置からずれた場合であ
っても、第３反射部から第４反射部までの形成位置の範
囲内であれば、受光素子によって確実に反射光を検出で
きる。

【００１９】よって、インクタンクの位置がずれた場合
でも適正なインク残量の下限値の検出およびインクタン
クの有無の検出をより正確に行うことができるインク残
量検出手段を得ることができる。

【００２０】また、所定の下限インク残量よりも多く内
部が充填された第１プリズム部と、上記所定の下限イン
ク残量と同じ量まで内部が充填された第２プリズム部と
を備えていることがより好ましい。

【００２１】これにより、インク残量検出手段の調整工
程後の検査工程において、光量および光の受発光方向、
受発光高さの調整を終えたインク残量検出手段により、
下限インク残量の検出が適正に行われるか否かを確認す
ることができる。

【００２２】すなわち、第１プリズム部に対して発光部
から光を照射すると、第１プリズム部には、所定の下限
インク残量よりも多くのインクが入っているため、光は
反射せず受光素子により検出されない。一方、第２プリ
ズム部には、インクタンクの交換を知らせるための所定
の下限インク量と同じ量のインクあるいは樹脂等が充填
されているため、光は反射して、受光素子によって検出
される。そこで、上記調整工程により調整された受発光
部を用いて、所定の下限インク残量を検出できるか否か
を検査することで、確実にインク残量の検出を正確に行
うことができるインク残量検出手段の調整治具を得るこ
とができる。

【００２３】また、上記第１〜第４反射部および上記第
１・第２プリズム部が、この順で形成されていることが
より好ましい。

【００２４】これにより、第１・第２反射部を用いた発
光部から照射される光量の調整、第３・第４反射部を用
いた受発光部の受発光方向および受発光高さの調整、お
よび第１・第２プリズム部を用いたインク残量の下限値
の検出検査を行う際に、インクタンクの各反射部・プリ
ズム部に形成された順に調整・検出を行えるため、上記
インクタンクを搭載したインクキャリッジの動きを最小
限に抑えることができる。すなわち、上記インクタンク
は、用紙の搬送方向に対する直交方向に往復走査するイ
ンクキャリッジに搭載されており、用紙に対して画像形
成を行うが、上記各反射部・プリズム部はこの順でイン
クタンクに形成されているため、調整・検査工程を行う
際には、形成された順にインクキャリッジを移動させて
行う。よって、インクキャッジを移動させる距離を最小
限に抑え、インクジェットプリンタの製造工程における
調整・検査工程を効率的に行うことができる。

【００２５】本発明のインク残量検出手段の調整方法
は、上記の課題を解決するために、上記インク残量検出
手段の調整治具を使用することを特徴としている。

【００２６】上記の構成によれば、光量および光の受発
光方向、受発光高さの調整を行うことができるととも
に、インク残量の下限値の検出が適正に行われるか否か
を確認できるインク残量検出手段の調整を行うことがで
きる。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明のインク残量検出手段の調
整治具に関する実施の一形態について図１〜図７に基づ
いて説明すれば、以下のとおりである。

【００２８】本実施形態のインク残量検出手段を備えた
インクジェットプリンタ１０は、図２に示すように、給
紙トレイ１１から用紙Ｐを搬送し、用紙検出部１３が用
紙Ｐを検知した後、印字ヘッド１２が用紙Ｐの搬送方向
に対する直交方向に繰り返し走査することで、用紙Ｐに
対して画像形成を行う。

【００２９】このインクジェットプリンタ１０は、図３
に示すように、上記給紙トレイ１１、印字ヘッド１２、
用紙検出部１３に加え、給紙ローラ１５、ガイド板１
６、プラテン１７、排紙ローラ１８、排紙トレイ１９お
よびインク残量検出センサ（インク残量検出手段）２０
を備えている。

【００３０】インクジェットプリンタ１０は、接続され
たパソコン等の外部装置からの印刷指示信号を受信する
と、給紙ローラ１５によって、用紙Ｐが給紙トレイ１１
からガイド板１６を経て、印字ヘッド１２の方向へ搬送
される。

【００３１】印字ヘッド１２とプラテン１７との間まで
搬送された用紙Ｐは、印字ヘッド１２によるインク吐出
により画像形成がなされる。そして、排紙ローラ１８に
よって排紙トレイ１９へ排出される。

【００３２】このような構成のインクジェットプリンタ
１０において、印字ヘッド１２の側面に対向する位置に
は、インク残量検出センサ２０が備えてられており、イ
ンクタンク２２の有無、およびインク残量のチェックを
行っている。

【００３３】このインクタンク２２は、図４に示すよう
に、印字ヘッド１２を構成するインクキャリッジ２１に
搭載されている。

【００３４】ここで、インク残量検出センサ２０による
インクタンク２２のインク残量の検出方法について詳し
く説明すれば、以下のとおりである。

【００３５】インクタンク２２には、インク残量を検出
するための反射部２３およびプリズム部２４が形成され
ている。

【００３６】反射部２３は、表面にＡｌ（アルミ箔）等
が貼り付けられており、照射された光を反射する。

【００３７】プリズム部２４は、所定の屈折率以外で入
射した光を吸収する膜を表面に備えており、インク残量
の検出に用いられる。

【００３８】インク残量検出センサ２０には、図５に示
すように、発光素子（発光部）２５と受光素子（受光
部）２６とが設けられている。

【００３９】発光素子２５は、インクタンク２２に形成
された反射部２３およびプリズム部２４に向けて光を照
射する。

【００４０】また、受光素子２６は、発光素子２５から
照射された光が反射部２３により反射されてくる反射光
を検出する。つまり、反射部２３は、発光素子２５から
照射された光を、受光素子２６の方向へ反射するような
形状になっており、本実施形態においては、発光素子２
５から照射された光が、図５に示すように、頂角９０度
反射で受光素子２６に入射するようなプリズム形状とな
っている。

【００４１】このような構成により、発光素子２５から
照射された光が、反射部２３を介して、反射光として受
光素子２６に検出されるか否かによって、インクタンク
２２がセットされているか否かを検出できる。

【００４２】また、発光素子２５から照射された光は、
プリズム部２４におけるインクタンク２２のインクが入
っている部分に照射されると頂角９０度以外の角度で反
射され、その反射光はプリズム部２４の表面の膜に吸収
される。よって、発光素子２５から照射される光は、イ
ンクタンク２２のインクが入っている部分に照射される
と受光素子２６によって検出できない。

【００４３】つまり、その反射光を受光素子２６が受光
した場合には、インクタンク２２における発光素子２５
から光を照射した部分には、インクがないことを示して
いる。

【００４４】このようにして、インク残量検出センサ２
０がインク残量が下限値に達していることを検出した場
合には、インクジェットプリンタ１０のインク交換時期
を知らせる光を点灯させる、あるいはインクジェットプ
リンタ１０に接続されたパソコン等の外部装置の表示画
面にインク交換を促す表示を行うことで、ユーザにイン
ク交換を知らせることができる。

【００４５】ところで、本実施形態のインクジェットプ
リンタ１０においては、上記インク残量検出センサ２０
についての微調整は、インクジェットプリンタ１０の製
造工程において行われる。

【００４６】特に、本実施形態においては、インクジェ
ットプリンタ１０の製造工程におけるインク残量検出セ
ンサ２０の調整工程は、図１に示すような調整治具３０
を用いて行われる。

【００４７】調整治具３０は、インクタンク２２と同様
の形状を有しており、発光素子２５から照射される光の
光量が適正であるか否かを調べる第１・第２反射部３１
・３２を備えている。さらに、調整治具３０は、インク
タンク２２に位置ズレが生じた状態を想定し、受光素子
２６によって反射光を検出できる上下の限界位置に形成
された第３・第４反射部３３・３４を備えている。さら
にまた、調整治具３０は、インクタンク２２においてイ
ンク残量の下限となる位置よりも高い位置まで内部に樹
脂を充填した第１プリズム部３５と、インク残量の下限
となる位置まで内部に樹脂を充填した第２プリズム部３
６とを備えている。

【００４８】ここで、調整治具３０に形成された第１〜
第４反射部３１〜３４および第１・第２プリズム部３５
・３６について、詳しく説明する。

【００４９】第１反射部３１・第２反射部３２は、以下
に示す点で異なっている。

【００５０】すなわち、第１反射部３１は、発光素子２
５から照射された所定の標準的な光量の光を受光素子２
６が所定の標準的な光量の反射光として得られる標準的
な反射率を有している。一方、第２反射部３２は、発光
素子２５から照射された所定の標準的な光量の光を受光
素子２６が検出できる最小の光量になるように、第１反
射部３１の反射率よりも低い低反射率を有している。

【００５１】また、第３反射部３３・第４反射部３４
は、以下に示す点で異なっている。

【００５２】すなわち、第３反射部３３は、インクタン
ク２２がずれた状態でセットされている場合を想定し、
発光素子２５によって照射された光を受光素子２６が受
光できる上限となる高い位置に形成されている。一方、
第４反射部３４は、同じくインクタンク２２がずれた状
態でセットされている場合を想定し、発光素子２５によ
って照射された光を受光素子２６が受光できる下限とな
る低い位置に形成されている。

【００５３】さらに、第１プリズム部３５・第２プリズ
ム部３６は、上記各反射部と同様のプリズム形状となっ
ており、発光素子２５側に所定の屈折率以外で入射した
光を吸収する膜を表面に備えている点では共通してい
る。しかし、以下に示す点で異なっている。

【００５４】すなわち、第１プリズム部３５は、インク
タンク２２の交換を表示するべきインク残量の下限位置
よりも高い位置まで、換言すれば、インクの下限となる
量よりも多くの量の樹脂が調整治具３０の内部に充填さ
れている。一方、第２プリズム部３６は、インクタンク
２２の交換を表示するべきインク残量の下限位置まで調
整治具３０の内部に樹脂が充填されている。

【００５５】ここで、本実施形態のインク残量検出セン
サ２０の調整方法について、以下に説明する。

【００５６】インクジェットプリンタ１０は、製造工程
において組み立てられた後、各センサ等の動作が正常で
あるか否かについての検査工程が行われる。

【００５７】特に、インク残量検出センサ２０の検査工
程では、先ず、インク残量検出センサ２０に設けられた
発光素子２５が、光量調整用に形成された第１反射部３
１に対して光を照射する。

【００５８】この第１反射部３１は、図６（ａ）に示す
ように、標準位置に形成され、標準反射率を有している
ため、発光素子２５から照射された所定の標準光量の光
は、第１反射部３１を介して、受光素子２６に所定の標
準光量で検出される。

【００５９】この時、受光素子２６の検出光量が少ない
場合には、発光素子２５の光量が少ないと判定され、発
光素子２５の光量を増やすように制御される。反対に、
受光素子２６の検出光量が多い場合には、発光素子への
電流の流れすぎにより発熱したり、コスト高の原因にな
るため、発光素子２５の光量を減らすように制御され
る。なお、光量の増減には、例えば、インク残量検出セ
ンサ２０に設けられた可変抵抗を変化させて、発光素子
２５に流れる電流を調整する等して調整すればよい。

【００６０】これにより、発光素子２５から照射される
光の光量を適正な量に調整することができる。

【００６１】以上のような発光素子２５の光量調整を終
えた後、次工程として、インクキャリッジ２１が用紙Ｐ
の搬送方向に対する直交方向に移動し、発光素子２５
は、第２反射部３２に対して、上記所定の標準光量の光
を照射する。なお、発光素子２５の照射部分の変更は全
て、上記のように用紙Ｐの搬送方向に対する直交方向に
移動することで行われ、以下の工程においても同様であ
る。

【００６２】第２反射部３２は、図６（ｂ）に示すよう
に、標準位置に形成され、発光素子２５から照射された
所定の標準的な光量を受光素子２６が検出できる最小の
光量になるように、第１反射部３１の反射率よりも低い
低反射率を有している。

【００６３】このため、受光素子２６が、第２反射部３
２からの反射光を検出できない場合には、検出できる光
量まで達していないため、上記第１反射部３１の場合と
同様に、発光素子２５の光量が受光素子２６によって検
出できる適正な量まで調整される。

【００６４】通常、反射部の反射率は、反射部表面のア
ルミ箔の汚れ、劣化等により低下してしまう。しかし、
本実施形態の調整治具３０を用いて、発光素子２５の光
量を調整することで、第２反射部３２の反射率以上の反
射率であれば、受光素子２６によって検出が可能にな
り、経時的な反射率の低下に係わらず、長期間、インク
残量検出センサ２０の動作を正常に行うことができる。

【００６５】以上の第１・第２反射部３１・３２を用い
ての検査工程により、発光素子２５から照射される光量
の調整が完了し、以下の工程では、この調整された光量
によって他の調整が行われる。

【００６６】次工程では、発光素子２５は、第３反射部
３３および第４反射部３４に対して光を照射する。

【００６７】第３反射部３３・第４反射部３４は、図６
（ｃ）・図６（ｄ）に示すように、インクタンク２２が
ずれて装着された場合、あるいは厚紙印刷時等の場合の
インクタンクの位置が通常よりも上下方向にずれている
状態を想定し、受光素子２６が光を検出できる限界の位
置に形成されている。

【００６８】つまり、第３反射部３３は、発光素子２５
および受光素子２６に対する高い位置の限界、第４反射
部３４は、発光素子２５および受光素子２６に対する低
い位置の限界に形成されている。

【００６９】発光素子２５は、この第３反射部３３・第
４反射部３４に対して光を照射し、上限位置、下限位置
のそれぞれにおいて、受光素子２６が反射光を検出でき
るように、発光素子２５・受光素子２６の受発光方向や
受発光高さを調整する。

【００７０】これにより、インクタンク２２の位置が、
何らかの要因で上下方向にずれてセットされた場合で
も、調整治具３０に形成された第３反射部３３・第４反
射部３４の範囲内であれば、受光素子２６は反射光を検
出できる。よって、受光素子２６が反射光を検出するた
めのインクタンク２２の位置マージンを得ることができ
る。

【００７１】以上のような工程により、上述した光量の
調整に加えて、インク残量検出センサ２０の発光素子２
５および受光素子２６の受発光方向、受発光高さの調整
が完了する。

【００７２】本実施形態のインク残量検出センサ２０の
調整工程においては、最後に、上述した第１・第２プリ
ズム部３５・３６を用いて、インクタンクの下限値を正
確に検出できるか否かの検査工程が行われる。

【００７３】発光素子２５から第１プリズム部３５に照
射された光は、図６（ｆ）に示すように、第１プリズム
部３５の光照射位置に樹脂が充填されているため、樹脂
の充填位置に反射された光は、頂角９０度で反射しない
ため表面の膜に吸収されてしまう。よって、第１プリズ
ム部３５に照射された光は、受光素子２６によって検出
されないため、インク残量が多いことを認識できる。

【００７４】次に、第２プリズム部３６に照射された光
は、図６（ｇ）に示すように、図６（ｅ）に示すインク
がない状態と同じく、反射光が受光素子２６によって検
出され、インク残量が下限値以下であることを認識でき
る。

【００７５】万一、この検査工程において、第１プリズ
ム部３５に対して光を照射した際に、受光素子２６が反
射光を検出したり、あるいは第２プリズム部３６に対し
て光を照射した際に、受光素子２６が反射光を検出でき
なかったりした場合には、受発光素子２５・２６の受発
光方向、受発光高さに何らかの不具合が生じていること
が予想されるため、再度、発光素子２５および受光素子
２６の調整を行う。

【００７６】つまり、第１・第２プリズム部３５・３６
を用いた検査工程では、インク残量が下限値を示す量の
樹脂が内部に充填された調整治具３０を用いることで、
インク残量検出が正確に行えるかどうかを確認できる。

【００７７】以上のように、本実施形態の調整治具３０
を用いたインク残量検出センサ２０の調整方法によれ
ば、発光素子２５から照射される光量を適正量に調整で
きるとともに、反射部の汚れ、劣化による反射率の低下
に伴って、発光素子２５から照射される光の光量が少な
くなった場合でも、受光素子２６が長期間反射光を検出
できるインク残量検出センサ２０を得ることができる。
また、インクタンク２２が通常位置から高さがずれてセ
ットされている場合でも、インクタンク２２の上下方向
にマージンを得ることができるため、位置ズレの許容範
囲を持つインク残量検出センサ２０を得ることができ
る。さらに、従来行われていなかったインク残量を正確
に検出できるか否かの検査を行うことができるインク残
量検出センサ２０を得ることができる。

【００７８】なお、本実施形態の調整治具３０は、図１
に示すように、標準位置で標準反射率の第１反射部３
１、標準位置で低反射率の第２反射部３２、高位置で標
準反射率の第３反射部３３、インク充填状態の第１プリ
ズム部３５、低位置で標準反射率の第４反射部３４、イ
ンク下限状態の第２プリズム部３６という順で形成され
ているが、これに限定されるものではない。

【００７９】例えば、図７に示すように、標準位置で標
準反射率の第１反射部３１、標準位置で低反射率の第２
反射部３２、高位置・標準反射率の第３反射部３３、低
位置・標準反射率の第４反射部３４と、インク充填状態
の第１プリズム部３５、インク下限状態の第２プリズム
部３６の順で構成された調整治具４０であってもよい。
ただし、調整治具４０のように、第１〜第４反射部３１
〜３４と第１・第２プリズム部３５・３６とをこの順に
形成することで、調整治具３０の端から順に発光素子２
５から照射される光の光量、角度、高さの調整を行い、
光量の調整が終えた後、インク下限値レベルが正確に検
出できるか否かの検査を行うというインク残量検出セン
サ２０の一連の調整・検査工程を形成された順に行うこ
とができる。このため、インクキャリッジ２１による用
紙搬送方向に対して直交する方向の動きを最小限に抑え
て調整を行うことができる。よって、インク残量検出セ
ンサ２０の調整およびインク残量の下限値の検出を効率
良く行うことができる。

【００８０】なお、本実施形態では、第１プリズム部３
５が、インク残量の下限値よりも多くなるように、ま
た、第２プリズム部３６がインク残量の下限値となるよ
うに調整治具の内部を、樹脂によって充填している例に
ついて説明したが、これに限定されるものではない。例
えば、実際にインクタンクに充填されているインクや、
その他の液体を調整治具に充填した場合でも、インクタ
ンクの検出、インク残量の下限値の検出を正確に行うこ
とができるという上記と同様の効果を得ることができ
る。

【００８１】

【発明の効果】本発明のインク残量検出手段の調整治具
は、以上のように、上記発光部から照射された光を上記
受光部の方向に反射し、受光素子が当該反射光を検出す
るか否かで、インクタンクの有無を検出する反射部とし
て、上記発光部から照射される所定の標準発光量の光に
対して、上記受光素子が所定の標準受光量の光を検出で
きるように上記光を反射する標準反射率の第１反射部
と、上記所定の標準発光量の光に対して、上記受光素子
が検出できる下限値となる光量の光を検出できるように
上記光を反射する低反射率の第２反射部とを備えている
構成である。

【００８２】それゆえ、本発明のインク残量検出手段の
調整治具を用いて、インク残量検出手段の光量調整を行
うことで、インク残量の下限値の検出およびインクタン
クの有無の検出を正確に行うことができるとともに、イ
ンクタンクの反射部の反射率が使用中に低下した場合で
も、インクタンクの有無、インク残量の検出を従来より
長期間に渡って行うことができるという効果を奏する。

【００８３】すなわち、発光部から第１反射部に照射さ
れた光は、第１反射部によって反射され、受光部におけ
る受光素子によって検出されるが、受光素子が適正な光
量の光を検出するように発光部の光量を調整すること
で、光量を適正な値に調整できる。さらに、低反射率の
第２反射部に対して所定の標準発光量の光を照射し、受
光素子が検出できる光量になるように発光部の発光量の
調整を行うことができる。これにより、実際に使用する
インクタンクの反射部が使用時の経時的な劣化、汚れ等
により反射部の反射率が低下している場合であっても、
第２反射部の反射率以下になるまでの期間は、インク残
量検出手段は正常に動作することができる。

【００８４】また、上記所定の標準反射率を有し、上記
受光素子が反射光を検出することができる上限となる位
置に形成されている第３反射部と、下限となる位置に形
成されている第４反射部とを備えていることがより好ま
しい。

【００８５】それゆえ、上記第１・第２反射部による光
量の調整に加えて、第３・第４反射部に光を照射して、
発光部および受光部の受発光方向、受発光高さを調整す
ることで、インク残量の下限値の検出およびインクタン
クの有無の検出をより正確に行うことができるインク残
量検出手段を得ることができるという効果を奏する。

【００８６】すなわち、第３・第４反射部では、インク
タンクの高さが通常時とは異なる高さでセットされた場
合を想定し、高さの上限・下限となる位置に反射部を形
成している。このため、第３・第４反射部に照射した光
を受光素子によって検出できるように光の受発光方向、
受発光高さを調整すれば、実際の使用時のインクタンク
の高さが上下にずれてセットされている場合でも、第３
・第４反射部の範囲内であれば、受光素子によって反射
光を検出できる。

【００８７】よって、インクタンクの位置がずれた場合
でも適正なインク残量の下限値の検出およびインクタン
クの有無の検出をより正確に行うことができるインク残
量検出手段を得ることができる。

【００８８】また、所定の下限インク残量よりも多く内
部が充填された第１プリズム部と、上記所定の下限イン
ク残量と同じ量まで内部が充填された第２プリズム部と
を備えていることがより好ましい。

【００８９】それゆえ、上記の調整工程後の検査工程に
おいて、光量および光の受発光方向、受発光高さの調整
を終えたインク残量検出手段により、インク残量の下限
値の検出が適正に行われるか否かを確認することができ
るという効果を奏する。

【００９０】すなわち、第１プリズム部に対して発光部
から光を照射すると、第１プリズム部には、所定の下限
インク残量よりも多くのインクが入っているため、光は
反射せず受光素子により検出されない。一方、第２プリ
ズム部には、インクタンクの交換を知らせるための所定
の下限インク量と同じ量のインクあるいは樹脂等が充填
されているため、光は反射して、受光素子によって検出
される。そこで、上記調整工程により調整された受発光
部を用いて、所定の下限インク残量を検出できるか否か
を検査することで、確実にインク残量の検出を正確に行
うことができるインク残量検出手段の調整治具を得るこ
とができる。

【００９１】また、上記第１〜第４反射部および上記第
１・第２プリズム部が、この順で形成されていることが
より好ましい。

【００９２】それゆえ、第１・第２反射部を用いた発光
部から照射される光量の調整、第３・第４反射部を用い
た受発光部の受発光方向および受発光高さの調整、およ
び第１・第２プリズム部を用いたインク残量の下限値の
検出を行う上で、インクタンクの各反射部・プリズム部
に形成された順に調整・検出を行うため、上記インクタ
ンクを搭載したインクキャリッジの動きを最小限に抑え
ることができる。すなわち、上記インクタンクは、用紙
の搬送方向に対する直交方向に往復走査するインクキャ
リッジに搭載されており、用紙に対して画像形成を行う
が、上記各反射部プリズム部がこの順にインクタンクに
形成されているため、調整・検査工程を行う際には、形
成された順にインクキャリッジを移動させて行う。よっ
て、インクキャッジを移動させる距離を最小限に抑え、
インクジェットプリンタの製造工程における調整・検査
工程を効率的に行うことができるという効果を奏する。

【００９３】本発明のインク残量検出手段の調整方法
は、以上のように、上記インク残量検出手段の調整治具
を使用することを特徴としている。

【００９４】それゆえ、光量および光の受発光方向、受
発光高さの調整を行うことができるとともに、インク残
量の下限値の検出が適正に行われるか否かを確認できる
インク残量検出手段の調整を行うことができるという効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係るインク残量検出手段
の調整治具を示す立体図である。

【図２】図１のインク残量検出手段の調整治具により調
整されるインク残量検出手段を備えたインクジェットプ
リンタを示す構成図である。

【図３】図２のインクジェットプリンタの内部の構成を
示す断面図である。

【図４】図２の印字ヘッドにインクタンクを装着した状
態示す立体図である。

【図５】図３のインク残量検出手段からインクタンクへ
照射される光の反射を示す側面図である。

【図６】（ａ）〜（ｄ）は、図１のインク残量検出手段
の調整治具に形成された反射部を示す説明図であり、
（ｅ）〜（ｇ）は、図１のインク残量検出手段の調整治
具に形成されたプリズム部とインク残量との関係を示す
説明図である。

【図７】図１のインク残量検出手段の調整治具の変形例
を示す立体図である。

【符号の説明】

１１ 給紙トレイ １２ 印字ヘッド １３ 用紙検出部 １５ 給紙ローラ １８ 排紙ローラ １９ 排紙トレイ ２０ インク残量検出センサ（インク残量検出手
段） ２１ インクキャリッジ ２２ インクタンク ２３ 反射部 ２４ プリズム部 ２５ 発光素子（発光部） ２６ 受光素子（受光部） ３０ 調整治具（インク残量検出手段の調整治具） ３１ 第１反射部 ３２ 第２反射部 ３３ 第３反射部 ３４ 第４反射部 ３５ 第１プリズム部 ３６ 第２プリズム部 ４０ 調整治具（インク残量検出手段の調整治具）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 江藤 弘樹 大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号 シ ャープ株式会社内 (72)発明者 ▲吉▼村 創一 大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号 シ ャープ株式会社内 (72)発明者 辻本 展敏 大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号 シ ャープ株式会社内 Ｆターム(参考） 2C056 EA29 EB20 EB52 KD06

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】インクジェットプリンタに搭載されたイン
   クタンクに対して光を照射する発光部と、上記インクタ
   ンクからの反射光を検出する受光部とを備えているイン
   ク残量検出手段の調整に用いられるインク残量検出手段
   の調整治具であって、 上記発光部から照射された光を上記受光部の方向に反射
   し、受光素子が当該反射光を検出するか否かで、インク
   タンクの有無を検出する反射部として、 上記発光部から照射される所定の標準発光量の光に対し
   て、上記受光素子が所定の標準受光量の光を検出できる
   ように上記光を反射する標準反射率の第１反射部と、 上記所定の標準発光量の光に対して、上記受光素子が検
   出できる下限値となる光量の光を検出できるように上記
   光を反射する低反射率の第２反射部とを備えていること
   を特徴とするインク残量検出手段の調整治具。
2. 【請求項２】上記所定の標準反射率を有し、上記受光素
   子が反射光を検出することができる上限となる位置に形
   成されている第３反射部と、下限となる位置に形成され
   ている第４反射部とを備えていることを特徴とする請求
   項１に記載のインク残量検出手段の調整治具。
3. 【請求項３】所定の下限インク残量よりも多く内部が充
   填された第１プリズム部と、上記所定の下限インク残量
   と同じ量まで内部が充填された第２プリズム部とを備え
   ていることを特徴とする請求項１または２に記載のイン
   ク残量検出手段の調整治具。
4. 【請求項４】上記第１〜第４反射部および上記第１・第
   ２プリズム部が、この順で形成されていることを特徴と
   する請求項３に記載のインク残量検出手段の調整治具。
5. 【請求項５】請求項１〜４の何れか１項に記載のインク
   残量検出手段の調整治具を使用することを特徴とするイ
   ンク残量検出手段の調整方法。