JP2018045852A

JP2018045852A - 端子付き電線の製造方法

Info

Publication number: JP2018045852A
Application number: JP2016179170A
Authority: JP
Inventors: 中山　弘哲; Hirotetsu Nakayama; 弘哲中山; 泰木原; Yasushi Kihara; 正和小澤; Masakazu Ozawa; 小澤　　正和
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd; Furukawa Automotive Systems Inc
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd; Furukawa Automotive Systems Inc
Priority date: 2016-09-14
Filing date: 2016-09-14
Publication date: 2018-03-22
Anticipated expiration: 2036-09-14
Also published as: JP6868358B2

Abstract

【課題】製造のタクトタイムを短縮することが可能な端子付き電線の製造方法を提供する【解決手段】被覆部と、前記被覆部の先端から露出する導線とを具備する被覆導線が、前記導線が圧着される導線圧着部と、前記被覆部が圧着される被覆圧着部とを具備する端子と接続されており、ディスペンサの下方に前記被覆導線の圧着部を配置し、前記ディスペンサの内部の樹脂部材に対して慣性力を与えて、前記ディスペンサのノズルから自重による自由落下の速度以上で前記樹脂部材の液滴を発射して、少なくとも、前記被覆部から露出した前記導線を覆うように前記樹脂部材を塗布し、前記樹脂部材を硬化させる。【選択図】図２

Description

本発明は例えば自動車等に用いられる端子付き電線の製造方法に関するものである。

従来、自動車、ＯＡ機器、家電製品等の分野では、電力線や信号線として、電気導電性に優れた銅系材料からなる電線が使用されている。特に、自動車分野においては、車両の高性能化、高機能化が急速に進められており、車載される各種電気機器や制御機器が増加している。したがって、これに伴い、使用される端子付き電線も増加する傾向にある。

一方、環境問題が注目される中、自動車の軽量化が要求されている。したがって、ワイヤハーネスの使用量増加に伴う重量増加が問題となる。このため、従来使用されている銅線に代えて、軽量なアルミニウム電線が注目されている。

ここで、このような電線同士を接続する際や機器類等の接続部においては、接続用端子が用いられる。しかし、アルミニウム電線を用いた端子付き電線であっても、接続部の信頼性等のため、端子部には、電気特性に優れる銅が使用される場合がある。このような場合には、アルミニウム電線と銅製の端子とが接合されて使用される。

しかし、異種金属を接触させると、標準電極電位の違いから、いわゆる電食が発生する恐れがある。特に、アルミニウムと銅との標準電極電位差は大きいため、接触部への水の飛散や結露等の影響により、電気的に卑であるアルミニウム側の腐食が進行する。このため、接続部における電線と端子との接続状態が不安定となり、接触抵抗の増加や線径の減少による電気抵抗の増大、更には断線が生じて電装部品の誤動作、機能停止に至る恐れがある。

このため、電線と端子との接続部を樹脂部材で被覆する方法が提案されている（例えば特許文献１）。

特開２０１５−１５３７２１号公報

従来の樹脂部材塗布工程では、少ない樹脂使用量でまんべんなく樹脂部材を塗布するために、吐出ニードル先端にとどまった状態の樹脂の粒を、端子の複数個所に接触させて塗布する。しかし、このような方法では、防食端子は製造できるものの、滴下工程や、端子セットに時間がかかる。また、Ｚ方向の制御が必要となるため、製造のタクトタイムが長く、生産性が低いという課題があった。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、製造のタクトタイムを短縮することが可能な端子付き電線の製造方法を提供することを目的とする。

前述した目的を達するために本発明は、被覆部と、前記被覆部の先端から露出する導線とを具備する被覆導線が、前記導線が圧着される導線圧着部と、前記被覆部が圧着される被覆圧着部とを具備する端子と接続されており、ディスペンサの下方に前記被覆導線の圧着部を配置し、前記ディスペンサの内部の樹脂部材に対して慣性力を与えて、前記ディスペンサのノズルから自重による自由落下の速度以上で前記樹脂部材の液滴を発射して、少なくとも、前記被覆部から露出した前記導線を覆うように前記樹脂部材を塗布し、前記樹脂部材を硬化させることを特徴とする端子付き電線の製造方法である。

前記樹脂部材の塗布時の粘度が、１０ｍＰａ・ｓ以上、１０００ｍＰａ・ｓ以下であることが望ましい。

前記ノズルから離れた直後の前記樹脂部材の液滴の直径が、前記導線を構成する素線径以上であり、かつ、前記導線圧着部の幅以下であることが望ましい。

前記ディスペンサを、前記端子の幅方向の中心軸上に配置し、前記ディスペンサを前記中心軸上で移動させて、前記樹脂部材を所定間隔で塗布することが望ましい。

前記ディスペンサは、前記樹脂部材を保持する液室と、前記液室へ前記樹脂部材を補充する樹脂部材圧送部と、前記液室の内部で往復動作可能なロッドと、を具備し、前記ロッドを前記ノズルに向けて高速移動させる際に、前記液室内の前記樹脂部材に慣性力を付与して、前記ノズルより前記樹脂部材の液滴を発射させてもよい。

本発明によれば、樹脂部材に慣性力を付与して液滴を発射させるディスペンサによって樹脂部材が塗布されるため、短時間に樹脂部材を塗布することができる。また、樹脂部材の液滴をノズルから発射させるため、樹脂部材の液滴を、塗布対象に接触させる必要がない。このため、ノズルを塗布対象の凹凸に合わせてＺ軸方向に移動させる必要がない。

また、塗布時の樹脂部材の粘度が、１０〜１０００ｍＰａ・ｓであれば、樹脂部材を効率よく隙間に浸透させることができるとともに、樹脂部材が導線表面から流れ落ちてしまうことを抑制することができる。

また、ノズルから離れた直後の樹脂部材の液滴の直径が、導線を構成する素線径以上であれば、樹脂部材を確実に素線間に浸透させることができる。また、ノズルから離れた直後の樹脂部材の液滴の直径が、導線圧着部の幅以下であれば、樹脂部材が導線圧着部の両側から流れることを抑制することができる。

なお、ノズルから離れた直後の樹脂部材の液滴の直径が、導線圧着部の幅以上であると、樹脂部材が導線圧着部の両側から流れ、樹脂部材が無駄となるばかりでなく、素線間への浸透不足となるおそれがある。また、導線圧着部の両側に樹脂部材が付着すると、圧着部の幅が広くなるため、使用時におけるハウジング等との干渉のおそれがある。

また、ディスペンサを、端子の幅方向の中心軸上に配置して移動させることで、樹脂部材を所定間隔で塗布することで、ディスペンサの制御が容易である。

また、ディスペンサが、樹脂部材を保持する液室の内部で往復動作可能なロッドを具備し、ロッドをノズルに向けて高速移動させて樹脂部材に慣性力を付与して、ノズルより樹脂部材の液滴を発射させることで、極めて短時間に樹脂部材の液滴を発射することができる。

本発明によれば、製造のタクトタイムを短縮することが可能な端子付き電線の製造方法を提供することができる。

端子付き電線１０を示す斜視図。（ａ）〜（ｃ）は、ディスペンサ１９の動作機構を示す概念図。ディスペンサ１９の動作機構を示す概念図。端子付き電線１０の平面図。（ａ）は、ディスペンサ１９から樹脂部材１７の液滴が発射する状態を示す図、（ｂ）は、樹脂部材１７が塗布された状態を示す図。樹脂部材１７が塗布された状態を示す図。端子付き電線１０の評価方法を示す図。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は、端子付き電線１０を示す斜視図である。なお、図は、樹脂部材１７を透視した図である。端子付き電線１０は、端子１と被覆導線１１が接続されて構成される。端子１は、オープンバレル型であり、銅もしくは黄銅などの銅合金あるいはそれらにスズなどがめっきされたものが使用される。端子１には被覆導線１１が接続される。

被覆導線１１は、アルミニウム線またはアルミニウム合金線である導線１３と、導線１３を被覆する被覆部１５からなる。すなわち、被覆導線１１は、被覆部１５と、その先端から露出する導線１３とを具備する。導線１３は、例えば、複数の素線が撚り合わせられた撚り線である。

端子１は、端子本体３と圧着部５とからなる。端子本体３は、所定の形状の板状素材を、断面が矩形の筒体に形成したものである。端子本体３は、内部に、板状素材を矩形の筒体内に折り込んで形成される弾性接触片を有する。端子本体３は、前端部から雄端子などが挿入されて接続される。なお、以下の説明では、端子本体３が、雄型端子等の挿入タブ（図示省略）の挿入を許容する雌型端子である例を示すが、本発明において、この端子本体３の細部の形状は特に限定されない。例えば、雌型の端子本体３に代えて例えば雄型端子の挿入タブを設けてもよい。

圧着部５は、被覆導線１１と圧着される部位であり、端子１の長手方向に垂直な断面形状が略Ｕ字状のバレル形状を有する。端子１の圧着部５は、被覆導線１１の先端側に被覆部１５から露出する導線１３を圧着する導線圧着部７と、被覆導線１１の被覆部１５を圧着する被覆圧着部９とからなる。

導線圧着部７の内面の一部には、幅方向（長手方向に垂直な方向）に、図示を省略したセレーションが設けられる。このようにセレーションを形成することで、導線１３を圧着した際に、導線１３の表面の酸化膜を破壊しやすく、また、導線１３との接触面積を増加させることができる。

被覆導線１１の先端は、被覆部１５が剥離され、内部の導線１３が露出する。被覆導線１１の被覆部１５は、端子１の被覆圧着部９によって圧着される。また、被覆部１５が剥離されて露出する導線１３は、導線圧着部７により圧着される。導線圧着部７において導線１３と端子１とが電気的に接続される。なお、被覆部１５の端面は、被覆圧着部９と導線圧着部７の間に位置する。

本発明では、少なくとも、被覆部１５から露出する導線１３が、樹脂部材１７で覆われる。すなわち、導線圧着部７および被覆圧着部９が樹脂部材１７によって被覆され、導線１３は、樹脂部材１７によって外部に露出しない。樹脂部材１７は、例えば、シリコーンアクリレート、ウレタンアクリレート、アクリルアクリレートなどの紫外線硬化樹脂である。なお、樹脂部材１７の詳細については後述する。

次に、端子付き電線１０の製造方法について説明する。本発明で使用されるディスペンサは、従来のようなニードルなどの機械制御のディスペンサ等（樹脂部材を単にエア圧のみで押し出して、ノズル先端に液滴を形成するようなものも含む）ではなく、高速動作が可能である。

図２（ａ）〜図２（ｃ）は、ディスペンサ１９の動作機構を示す概念図であり、図３は、ロッドの変位を示す図である。図２（ａ）に示すように、ディスペンサ１９は、主に、ノズル２５、ロッド２１、ばね２３等からなる。

液室２７には、樹脂部材１７が保持される。なお、ディスペンサ１９には、加熱部が配置され、必要に応じて樹脂部材１７が加熱される。樹脂部材１７を加熱することで、樹脂部材１７の粘度を下げることができる。なお、加熱温度は、樹脂部材１７の特性にもよるが、例えば８０℃程度である。

本実施形態では、発射時の樹脂部材１７のＪＩＳＺ８８０３による粘度が、１０〜１０００ｍＰａ・ｓであることが望ましい。粘度が１０ｍＰａ・ｓ未満では、樹脂部材１７を塗布した際に、樹脂部材１７が圧着部近傍から流れ出し、適切に被覆がされない恐れがある。粘度が１０００ｍＰａ・ｓを超えると、樹脂部材１７を塗布した際に、樹脂部材１７が圧着部の内部まで十分に浸透せず、内部に隙間が生じるおそれがある。

ディスペンサ１９のロッド２１は、ノズル２５に対して往復動作が可能である。すなわち、ロッド２１は、液室２７の内部で往復動作可能である。液室２７の内部においてロッド２１は、ばね２３によって、下方（ノズル方向）に押圧されており、これに対抗するように、図示を省略したエア回路によって、ロッド２１は上方（ノズル２５とは反対側）に押し上げられている。なお、この状態は、図３のＫに対応する。

まず、ディスペンサ１９（ノズル２５）の下方に被覆導線１１の圧着部５（導線圧着部７）を配置する。この状態から、エア圧を遮断すると、図２（ｂ）に示すように、ロッド２１がばね２３によって下方に移動し（図中矢印Ａ）、ロッド２１の先端が液室２７内に高速で突出し、急に停止する。なお、この状態は、図３のＬに対応する。

ロッド２１の高速移動に伴い、液室２７内の樹脂部材１７に慣性力が付与され、樹脂部材１７の液滴が下方に発射（勢いよく吐出）する（図中矢印Ｂ）。すなわち、一度のロッド２１の高速移動に伴い、樹脂部材１７の単一の液滴がディスペンサ１９の下方に配置される導線圧着部７近傍に発射されて塗布される。この際、ディスペンサ１９のノズル２５からは、自重による自由落下の速度以上で樹脂部材１７の液滴が発射する。

なお、ノズル２５の先端部近傍の樹脂部材１７との接触部分には、樹脂部材１７との濡れ性を低下するための撥水加工を施してもよい。

次に、再びエア圧を付加すると、図２（ｃ）に示すように、ロッド２１は、ばね２３の押圧に対抗して上方に押し戻される（図中矢印Ｃ）。この際、液室２７内には、樹脂部材圧送部２９から樹脂部材１７が供給される（図中矢印Ｄ）。なお、この状態は、図３のＪに対応する。なお、ロッド２１の制御には、エアではなく、電磁力など他の機構を用いてもよい。

樹脂部材圧送部２９は、例えばエアによって樹脂部材１７を圧送して液室２７に補充することができる。ノズル２５の位置を移動させながら、以上を高速で繰り返すことで、樹脂部材１７の液滴が複数回断続的に発射されて、樹脂部材１７を所定の位置（範囲）に、均一に塗布することができる。例えば、ディスペンサ１９は、最大数百回／秒で、樹脂部材１７を吐出することができる。

なお、ロッド２１の力（ばね２３による押圧力）は、例えば、７×１０^−５Ｎ以上であることが望ましい。これ以下であると、樹脂部材１７の液滴を発射するための慣性力を樹脂部材１７へ付与することができず、十分な加速度（重力以上の加速度）で樹脂部材１７の液滴を発射させることが困難となる。

また、樹脂部材１７を液室へ圧送するためのエア圧は、例えば１０ｋＰａ以上とすることが望ましい。これ以下では、ロッド２１によって慣性力を付与した際に、液滴を安定して発射することが困難である。なお、圧送エア圧は、さらに１００ｋＰａ〜４００ｋＰａであることが望ましい。エア圧が高すぎると、液滴が大きくなりすぎるためである。

このように、ロッド２１のストローク長（図３のＨ）と、ロッド２１に付与するばね力と、樹脂部材１７を圧送するエア圧等を調整することで、ノズル２５から発射される樹脂部材１７の量を調整することができる。すなわち、樹脂部材１７の液滴径を調整することができる。

図４は、端子付き電線１０の平面図である。樹脂部材１７を端子付き電線に塗布する際には、ディスペンサ１９のノズル２５の中心を、端子１の幅方向の中心軸（図中Ｆ線）上に配置し、ディスペンサ１９を中心軸Ｆ上で移動させながら、樹脂部材１７を所定間隔で塗布する。

例えば、被覆部１５側から順に、被覆圧着部９と導線圧着部７の間であって、被覆部１５上（図中Ｇ１）、および導線１３上(図中Ｇ２)に樹脂部材１７を塗布し、さらに、導線圧着部７の後端（図中Ｇ３）、導線圧着部７上（図中Ｇ４）、および導線圧着部７の先端側の導線１３上（図中Ｇ５）の順に樹脂部材１７を塗布する。このようにすることで、ディスペンサ１９を端子付き電線１０の長手方向に一直線上に移動させるのみであるため、ディスペンサ１９の制御が容易である。

図５（ａ）は、図４のＥ−Ｅ線における断面を示す図で、樹脂部材１７を塗布する瞬間を示す図、図５（ｂ）は、樹脂部材１７が塗布された状態を示す図である。前述したように、ディスペンサ１９のノズル２５からは、樹脂部材１７の液滴が発射する。樹脂部材１７がノズル２５から離れる瞬間においては、液滴はやや長細い形状となり得るが、ノズル２５から離れた瞬間に（図中矢印Ｍ）、略球形の液滴となる。

ここで、一回の発射で発射される樹脂部材１７の液滴を球形とした場合において、その液滴径（図中Ｎ）は、導線１３を構成する各素線の線径（図中Ｄ）よりも大きいことが望ましい。液滴径Ｎが素線径Ｄよりも小さいと、樹脂部材１７が単一の素線上に乗ってしまい、表面張力で液滴形状が素線上で維持され、樹脂部材１７が素線間に浸透しない恐れがある。液滴径Ｎを素線径Ｄよりも大きくすることで、液滴の少なくとも一部が素線間に付着し、表面張力等によって樹脂部材１７を素線間に浸透させることができる。

また、液滴径（図中Ｎ）は、導線圧着部７の幅（図中Ｐ）よりも小さいことが望ましい。液滴径Ｎが導線圧着部７の幅Ｐよりも大きいと、樹脂部材１７が導線圧着部７の両側に流れてしまうため、樹脂部材１７が無駄となる。また、導線圧着部７の両側に樹脂部材１７が流れ始めると、樹脂部材１７は優先的に導線圧着部７の両側に流れてしまい、十分に樹脂部材１７を導線１３に浸透させることができなくなる。このため、液滴径Ｎを導線圧着部７の幅Ｐよりも小さくくすることで、液滴を確実に導線１３上に付着させ、樹脂部材１７を素線間に浸透させることができる。

なお、樹脂部材１７の塗布厚み（図中Ｑ）は、被覆導線１１の被覆部１５の厚みよりも厚いことが望ましい。例えば、導線１３の表面からの樹脂部材１７の塗布厚みＱは、被覆部１５の厚みの１．２倍以上であることが望ましい。このようにすることで、導線１３のみならず被覆部１５の表面まで確実に樹脂部材１７で覆うことができ、外力が加わっても樹脂部材１７がはがれにくくなる。

図６は、この様にして樹脂部材１７を塗布した状態の、長手方向の断面図である。このように、少なくとも、被覆部１５から露出した導線１３を覆うように樹脂部材１７を塗布し、樹脂部材１７を硬化させることで、端子付き電線１０の防食構造を構築することができる。

ここで、樹脂部材１７は、例えば紫外線硬化樹脂である。

なお、樹脂部材１７は、紫外線硬化のみではなく、紫外線硬化と湿気硬化、嫌気硬化、熱硬化などを組み合わせたハイブリッド硬化型であってもよい。このようにすることで、紫外線の照射困難な部位も容易に硬化させることができる。

また、硬化後の樹脂部材１７の硬度は、被覆部１５の硬度よりも低いことが望ましい。例えば、樹脂部材１７および被覆部１５のそれぞれの樹脂材料で２ｍｍ厚さのシートを形成し、ＪＩＳＫ６２５３−３による硬度測定を行った際、被覆部１５のデュロメータ硬さＡ５０〜Ａ１００に対して、樹脂部材１７のデュロメータ硬さはＡ２０〜Ａ５０の範囲であることが望ましい。

樹脂部材１７のショア硬度が小さすぎると、傷がつきやすく、樹脂部材１７のショア硬度が大きすぎると、大きな熱収縮応力を受けるため、熱衝撃環境における寿命が短くなる。また、樹脂部材１７の硬度を被覆部１５の硬度よりも低くすることで、温度変化や外力などによる膨張や変形に対して、樹脂部材１７を容易に追従させることができる。このため、隙間が生じにくい。

なお、ｐＨ１０の水酸化ナトリウム溶液に、硬化後の樹脂部材１７を２４時間浸漬した後の質量減少率は、１０％以下であることが望ましい。

また、硬化させた樹脂部材１７の厚さ２００μｍのシートを作製し、ＪＩＳＫ６２５１により２５℃破断伸びを測定した際の、樹脂部材１７の破断伸びは、１００％以上が好ましい。このように、樹脂部材１７の破断伸びが１００％以上であれば、前述したように、温度変化や外力などによる膨張や変形に対して、樹脂部材１７を容易に追従させることができる。

ウレタンアクリルオリゴマー、アクリルモノマー、および光開始剤を主成分とする紫外線硬化と湿気硬化の硬化機構を持つ紫外線硬化型樹脂組成物を作成し、各種条件で端子付き電線に塗布し、塗布の可否および防食試験を実施した。

ディスペンサとしては、図２に示した機構の物を用いた。ノズル径を変えることで、液滴径を変えて、評価を行った。また、本組成物のオリゴマー成分、モノマー成分を調整して粘度の異なる樹脂部材を作成して評価を行った。

防食性能は、図７に示すように、水槽３１に塩水３３を貯留し、端子付き電線１０（端子１）を浸漬した後、端子−電線間の抵抗変動を測定することで評価を行った。塩水３３の濃度は、ＮａＣｌ３．０±０．５％とした。また、端子１の浸漬深さは３００±１０ｍｍとした。また、水没時間は４８時間とし、水没後６０±５℃で、９５±５％ＲＨ雰囲気に４８時間の環境で放置した後に、抵抗を測定し、塩水浸漬前の抵抗と比較した。なお、抵抗変動が、２．０ｍΩ以下のものを合格とした。

表１は、端子サイズを変えて、樹脂部材を塗布した結果である。なお、以下の各実施例は、それぞれｎ＝５で評価を行い、表中の「塗布性」は、ｎ＝５の全てに対して再現性良く樹脂部材の液滴を自重による自由落下以上の速度で発射可能であったものを合格（○）とした。なお、発射直後の液滴径は、発射後の樹脂部材の重量を測定し、樹脂密度から球形である場合の直径を算出して求めた。また、防食試験については、ｎ＝５の全ての抵抗変動が、２．０ｍΩ以下であったものを「○」とし、ｎ＝５の一部が２．０ｍΩを超えた場合には「△」とした。

Ｎｏ．１〜３のいずれも、樹脂部材を短時間で塗布することが可能であった。すなわち、従来のエアやスクリュー式などと比較して、短時間で所望の量の樹脂部材を塗布することが可能であった。また、Ｎｏ．１〜３のいずれも、防食試験は合格であった。

表２は、樹脂部材の粘度を変えて、樹脂部材を塗布した結果である。

Ｎｏ．４〜８のいずれも、樹脂部材を短時間で塗布することが可能であった。一方、Ｎｏ．４、８は、一部が防食試験で規格を超えた。Ｎｏ．４は、樹脂部材の粘度が低すぎるため、樹脂部材の厚みが十分確保できなかったためと考えられる。また、Ｎｏ．８は、粘度が高すぎるため、十分に素線間に樹脂部材が浸透しなかったためと考えられる。

表３は、液滴径を変えて、樹脂部材を塗布した結果である。

Ｎｏ．９〜１４のいずれも、樹脂部材を短時間で塗布することが可能であった。一方、Ｎｏ．９、１３、１４は、一部が防食試験で規格を超えた。Ｎｏ．９は、液滴径が素線径よりも小さいため、樹脂部材が十分に素線間に浸透しなかったためと考えられる。また、Ｎｏ．１３、１４は、液滴径が端子幅（導線圧着部幅）よりも大きいため、樹脂部材が流れてしまい、十分に導線に浸透しなかったためと考えられる。

以上説明したように、本実施形態によれば、樹脂部材１７によって、端子１と被覆導線１１との接続部を覆うため、効率良く防食効果を得ることができる。この際、ディスペンサ１９で樹脂部材１７に慣性力を付与して端子付き電線１０に樹脂部材１７を塗布するため、極めて短時間に、樹脂部材１７を塗布することができる。

例えば、従来のスクリュー式やエアによってノズルから所定量の樹脂部材を押し出して、塗布対象に樹脂部材を接触させて塗布させるのでは、塗布に時間を要する。また、圧縮エアによって樹脂部材を吹き飛ばすような方法では、液滴径や塗布位置を制御することが困難であるとともに、ノズル近傍にエア噴射部を設ける必要があることから、ディスペンサの構造が複雑となる。本実施形態のように、ロッド２１によって樹脂部材１７に慣性力を付与してノズル２５から液滴を発射させることで、液滴径や塗布位置を制御しやすい。

また、樹脂部材１７の粘度を適正に制御することで、樹脂部材１７を導線１３の背面側まで浸透させやすく、かつ、十分な塗布厚さを確保することができ、確実に、露出する導線１３を樹脂部材１７で被覆することができる。

また、樹脂部材１７の液滴径を適正にすることで、樹脂部材１７を確実に塗布することができる。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１………端子
３………端子本体
５………圧着部
７………導線圧着部
９………被覆圧着部
１０………端子付き電線
１１………被覆導線
１３………導線
１５………被覆部
１７………樹脂部材
１９………ディスペンサ
２１………ロッド
２３………ばね
２５………ノズル
２７………液室
２９………樹脂部材圧送部
３１………水槽
３３………塩水

Claims

被覆部と、前記被覆部の先端から露出する導線とを具備する被覆導線が、前記導線が圧着される導線圧着部と、前記被覆部が圧着される被覆圧着部とを具備する端子と接続されており、
ディスペンサの下方に前記被覆導線の圧着部を配置し、前記ディスペンサの内部の樹脂部材に対して慣性力を与えて、前記ディスペンサのノズルから自重による自由落下の速度以上で前記樹脂部材の液滴を発射して、少なくとも、前記被覆部から露出した前記導線を覆うように前記樹脂部材を塗布し、前記樹脂部材を硬化させることを特徴とする端子付き電線の製造方法。
前記樹脂部材の塗布時の粘度が、１０ｍＰａ・ｓ以上、１０００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１記載の端子付き電線の製造方法。
前記ノズルから離れた直後の前記樹脂部材の液滴の直径が、前記導線を構成する素線径以上であり、かつ、前記導線圧着部の幅以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の端子付き電線の製造方法。
前記ディスペンサを、前記端子の幅方向の中心軸上に配置し、前記ディスペンサを前記中心軸上で移動させて、前記樹脂部材を所定間隔で塗布することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の端子付き電線の製造方法。
前記ディスペンサは、前記樹脂部材を保持する液室と、前記液室へ前記樹脂部材を補充する樹脂部材圧送部と、前記液室の内部で往復動作可能なロッドと、を具備し、前記ロッドを前記ノズルに向けて高速移動させる際に、前記液室内の前記樹脂部材に慣性力を付与して、前記ノズルより前記樹脂部材の液滴を発射させることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の端子付き電線の製造方法。