JP2018023305A - 調味甘梅酢及び甘梅干 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明の目的は、減塩していても、寿司酢本来の風味を引出すことができる甘液を含んだ調味甘梅酢および甘梅干並びに廃液発生の防止ができる調味甘梅酢の製造方法を提供することにある。【解決手段】本発明の調味甘梅酢１００は、クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅１２０を食塩１０で塩漬けして生成された、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬１５０を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干１８０が真水及び糖質を混合させた１５０〜２５０重量部の甘液２０に浸け込まれ、塩梅干１８０の梅肉から抽出された梅果汁が抽出されて甘液２０に含まれ、塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする。【選択図】図５
Description
本発明は、調味甘梅酢及び甘梅干に関し、特に、減塩していても、寿司本来の風味を引出すことができる、真水と食塩と糖質とを混合させた甘液を含んだ調味甘梅酢及び甘梅干並びにその製造方法に関するものである。
従来、寿司酢は、醸造酢に対して砂糖と食塩と調味料を加えて製造した。
しかし、醸造酢を用いた寿司酢には、特有の酢酸臭があり、好まない者もいる。
これに対して、特許文献１に記載のような梅酢を用いた寿司酢がある。
一般に、梅酢を用いた寿司酢の製造工程としては、下記の工程を経る。
第１段階の梅の塩漬け工程においては、収穫した青梅又は、完熟梅を、梅樽に入れた後、青梅又は、完熟梅の重量に対し、塩分濃度約２０％の食塩を青梅又は完熟梅に対して交互に振りまきながら漬け込み、表面に食塩を多くのせ、蓆をかぶせてその上に重石をのせて漬け込む。
第２段階の天日干し工程においては、梅樽の重石を取り除き、青梅又は完熟梅をザルで掬い上げた後、液切りをして天日に三日三晩干す。その後、塩分濃度約２２％から２４％の干し上がった梅干をサイズ、等級によって選別し、１０ｋｇの保存容器であるポリ樽に詰められて各農家で保存される。
第３段階の減塩工程においては、加工業者が梅干を仕入れた後、塩出しタンクにおいて、脱塩の為に上記梅干を水に漬けて塩出しを行い、梅干の塩分濃度を調整する。
しかし、醸造酢を用いた寿司酢には、特有の酢酸臭があり、好まない者もいる。
これに対して、特許文献１に記載のような梅酢を用いた寿司酢がある。
一般に、梅酢を用いた寿司酢の製造工程としては、下記の工程を経る。
第１段階の梅の塩漬け工程においては、収穫した青梅又は、完熟梅を、梅樽に入れた後、青梅又は、完熟梅の重量に対し、塩分濃度約２０％の食塩を青梅又は完熟梅に対して交互に振りまきながら漬け込み、表面に食塩を多くのせ、蓆をかぶせてその上に重石をのせて漬け込む。
第２段階の天日干し工程においては、梅樽の重石を取り除き、青梅又は完熟梅をザルで掬い上げた後、液切りをして天日に三日三晩干す。その後、塩分濃度約２２％から２４％の干し上がった梅干をサイズ、等級によって選別し、１０ｋｇの保存容器であるポリ樽に詰められて各農家で保存される。
第３段階の減塩工程においては、加工業者が梅干を仕入れた後、塩出しタンクにおいて、脱塩の為に上記梅干を水に漬けて塩出しを行い、梅干の塩分濃度を調整する。
近年、寿司酢においても減塩が流行になっており、梅酢の製造工程である第３段階の減塩工程において、減塩加工を施し、水による塩出しをして塩分濃度１０％以下にした場合には、寿司酢としての塩味の物足りなさが生じてくる。そのため、甘味成分や酸味等を追加して寿司酢本来の絶妙な風味を維持する必要性がでてくる、塩味代替の問題が生じる。
さらに、水による塩出しに付随する問題点として、塩分濃度が２０％を超える場合には大量の塩水である、廃液発生の問題が生じる。
さらに、水による塩出しに付随する問題点として、塩分濃度が２０％を超える場合には大量の塩水である、廃液発生の問題が生じる。
本発明の調味甘梅酢は、真水と糖質とを混合させた甘液を含んだものであり、減塩していても、寿司酢本来の風味を引出し、塩味代替の問題、養分不足の問題を解決する。
本発明の調味甘梅酢の製造方法は、製造工程で用いた塩水の塩分濃度を下げるため、廃液発生の問題を解決する。
本発明の調味甘梅酢の製造方法は、製造工程で用いた塩水の塩分濃度を下げるため、廃液発生の問題を解決する。
本発明の目的は、減塩していても、寿司酢本来の風味を引出すことができる甘液を含んだ調味甘梅酢および甘梅干並びに廃液発生の防止ができる調味甘梅酢の製造方法を提供することにある。
本発明に係る調味甘梅酢は、
完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干を、
真水及び糖質を混合させた甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込み、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする、調味甘梅酢である。
完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干を、
真水及び糖質を混合させた甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込み、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする、調味甘梅酢である。
本発明に係る調味甘梅酢は、
請求項１に記載した調味甘梅酢において、完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干を、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた１５０〜２５０重量部の甘液に、脱塩のために、脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込み、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする、調味甘梅酢であってもよい。
請求項１に記載した調味甘梅酢において、完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干を、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた１５０〜２５０重量部の甘液に、脱塩のために、脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込み、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする、調味甘梅酢であってもよい。
本発明にかかる甘梅干は、
完熟梅を食塩で塩漬けして生成され、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干を、
真水と糖質とを混合させた甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込むことにより、塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下の梅干であることを特徴とする、甘梅干でもある。
完熟梅を食塩で塩漬けして生成され、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干を、
真水と糖質とを混合させた甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込むことにより、塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下の梅干であることを特徴とする、甘梅干でもある。
本発明に係る甘梅干は、完熟梅を食塩で塩漬けして生成され、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干を、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた７５〜１５０重量部の甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込むことにより、塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下の梅干であることを特徴とする甘梅干であってよい。
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた７５〜１５０重量部の甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込むことにより、塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下の梅干であることを特徴とする甘梅干であってよい。
本発明にかかる寿司飯は、
請求項１または２に記載した調味甘梅酢を用いて調味した、寿司飯でもある。
請求項１または２に記載した調味甘梅酢を用いて調味した、寿司飯でもある。
本発明に係る調味甘梅酢の製造方法は、 クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する塩漬け工程と、
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を天日干しすることにより、塩梅干を生成する天日干し工程と、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた甘液を生成する甘液生成工程と、
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５〜１５０重量部、前記甘液を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込むことで、前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成する減塩工程と、
前記減塩工程完了後、減塩した前記完熟梅を調味甘梅酢から取り出し
て甘梅酢を残す工程と、を含み、
前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをして前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液を得ることを特徴とする、調味甘梅酢の製造方法である。
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を天日干しすることにより、塩梅干を生成する天日干し工程と、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた甘液を生成する甘液生成工程と、
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５〜１５０重量部、前記甘液を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込むことで、前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成する減塩工程と、
前記減塩工程完了後、減塩した前記完熟梅を調味甘梅酢から取り出し
て甘梅酢を残す工程と、を含み、
前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをして前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液を得ることを特徴とする、調味甘梅酢の製造方法である。
本発明に係る甘梅干の製造方法は、
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する塩漬け工程と、
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を天日干しすることにより、塩梅干を生成する天日干し工程と、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた甘液を生成する甘液生成工程と、
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５〜１５０重量部、前記甘液を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込むことで、前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成する減塩工程と、
前記減塩工程完了後、減塩した前記完熟梅の梅液である調味甘梅酢を抽出する甘梅酢抽出工程と、を含み、
前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをして脱塩を行い塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下である梅干を得ることを特徴とする、甘梅干の製造方法である。
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する塩漬け工程と、
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を天日干しすることにより、塩梅干を生成する天日干し工程と、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた甘液を生成する甘液生成工程と、
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５〜１５０重量部、前記甘液を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込むことで、前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成する減塩工程と、
前記減塩工程完了後、減塩した前記完熟梅の梅液である調味甘梅酢を抽出する甘梅酢抽出工程と、を含み、
前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをして脱塩を行い塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下である梅干を得ることを特徴とする、甘梅干の製造方法である。
請求項１及び請求項２に係る調味甘梅酢においては、塩梅干の種の表面上に付着した梅肉から抽出された梅果汁に対し甘液を加えたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも寿司酢本来の風味を引出すことができる。
請求項３及び請求項４に係る減塩甘梅干においては、塩梅干の種の表面上に付着した梅肉に対し甘液が吸収されることにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも梅干本来の風味を引出すことができる。
請求項５に係る寿司飯においては、請求項１に係る調味甘梅酢を用いたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも、寿司酢本来の風味を引出した寿司飯を得ることができる。
本発明に係る調味甘梅酢及び甘梅干の製造方法においては、廃液発生の防止ができる調味甘梅酢及び甘梅干の製造方法を得ることができる。
請求項３及び請求項４に係る減塩甘梅干においては、塩梅干の種の表面上に付着した梅肉に対し甘液が吸収されることにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも梅干本来の風味を引出すことができる。
請求項５に係る寿司飯においては、請求項１に係る調味甘梅酢を用いたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも、寿司酢本来の風味を引出した寿司飯を得ることができる。
本発明に係る調味甘梅酢及び甘梅干の製造方法においては、廃液発生の防止ができる調味甘梅酢及び甘梅干の製造方法を得ることができる。
以下、添付図面を参照して本願発明の実施の形態について説明し、本願発明の理解に供する。
（実施の形態１）
（実施の形態１に係る調味甘梅酢）
図１は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００を説明するための正面図である。
以下、図１を参照して、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００について説明する。
（実施の形態１に係る調味甘梅酢）
図１は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００を説明するための正面図である。
以下、図１を参照して、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００について説明する。
（調味甘梅酢）
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００は、クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅１２０を食塩１０で塩漬けして生成された、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬１５０を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干１８０が、真水及び糖質を混合させた１５０〜２５０重量部の甘液２０に浸け込まれ、塩梅干１８０の梅肉から抽出された梅果汁が抽出されて甘液２０に含まれ、塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする。
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００は、クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅１２０を食塩１０で塩漬けして生成された、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬１５０を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干１８０が、真水及び糖質を混合させた１５０〜２５０重量部の甘液２０に浸け込まれ、塩梅干１８０の梅肉から抽出された梅果汁が抽出されて甘液２０に含まれ、塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする。
（梅酢）
塩梅漬１５０は、完熟梅１２０を食塩１０で塩漬けしたものである。
塩梅干１８０は、塩梅漬１５０を天日干ししたものである。
梅肉は、主成分であるクエン酸およびその他の有機酸を含む。
クエン酸は、梅の主成分として含まれ、食物の消化分解に関するクエン酸サイクルの原動力になる働きをする。
塩梅漬１５０は、完熟梅１２０を食塩１０で塩漬けしたものである。
塩梅干１８０は、塩梅漬１５０を天日干ししたものである。
梅肉は、主成分であるクエン酸およびその他の有機酸を含む。
クエン酸は、梅の主成分として含まれ、食物の消化分解に関するクエン酸サイクルの原動力になる働きをする。
（甘液）
甘液２０とは、真水と糖質と、を混合させたものである。
真水とは、淡水のことを指し、塩分濃度が０．０５％以下の水であり、ｐＨ値７．０の中性である。
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む甘液を用いる。
糖質は、単糖類、小糖類、多糖類に分類され、このうち、単糖類は、それ以上簡単な糖に分解できない一番小さい単位の糖質である。
糖質は、ぶどう糖（グルコース）、果糖（フルクトース）などの単糖類と、砂糖、乳糖、麦芽糖（マルトース）などの二糖類と、を含む糖類の他、でんぷん、オリゴ糖、グリコーゲンなどの多糖類をも含む。
糖類は、単糖類および二糖類の総称であり、例として、はちみつが含まれる。
なお、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、糖質として、砂糖を用いるが、その他の糖質を用いてもよい。
なお、旨味（うまみ）調味料として、グルタミン酸ナトリウム、アミノ酸系調味料、昆布、鰹節などを混合してもよい。
甘液２０とは、真水と糖質と、を混合させたものである。
真水とは、淡水のことを指し、塩分濃度が０．０５％以下の水であり、ｐＨ値７．０の中性である。
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む甘液を用いる。
糖質は、単糖類、小糖類、多糖類に分類され、このうち、単糖類は、それ以上簡単な糖に分解できない一番小さい単位の糖質である。
糖質は、ぶどう糖（グルコース）、果糖（フルクトース）などの単糖類と、砂糖、乳糖、麦芽糖（マルトース）などの二糖類と、を含む糖類の他、でんぷん、オリゴ糖、グリコーゲンなどの多糖類をも含む。
糖類は、単糖類および二糖類の総称であり、例として、はちみつが含まれる。
なお、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、糖質として、砂糖を用いるが、その他の糖質を用いてもよい。
なお、旨味（うまみ）調味料として、グルタミン酸ナトリウム、アミノ酸系調味料、昆布、鰹節などを混合してもよい。
塩梅干７５重量部〜１５０重量部及び甘液１５０重量部〜２１０重量部の範囲内であれば、寿司酢として塩梅がよく、腐敗もしにくく長持がする。
（実施の形態１に係る調味甘梅酢の製造方法）
図２から図５は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造工程を段階的に説明した図である。
図２から図５は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造工程を段階的に説明した図である。
以下、図２から図５を参照して、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造工程ついて説明する。
（調味甘梅酢の製造方法）
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法は、完熟梅１２０と食塩１０を保存容器３０に入れる塩漬け工程と、塩漬け工程により生成された、塩梅漬１５０を天日干しすることにより、塩梅干１８０を生成する天日干し工程と、天日干しした塩梅干１８０に対して減塩加工を施す減塩工程と、を含み、減塩工程において甘液２０による塩出しを行うことを特徴とする。
上記減塩工程においては、配合割合として塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干１８０を７５〜１５０重量部、甘液２０を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３６０時間、塩梅干を甘液に浸け込むことで、塩梅干１８０の梅肉に甘液成分を浸透させつつ、且つ塩梅干１８０の塩分濃度が５％以上１０％以下になるように減塩加工を施す。
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法は、完熟梅１２０と食塩１０を保存容器３０に入れる塩漬け工程と、塩漬け工程により生成された、塩梅漬１５０を天日干しすることにより、塩梅干１８０を生成する天日干し工程と、天日干しした塩梅干１８０に対して減塩加工を施す減塩工程と、を含み、減塩工程において甘液２０による塩出しを行うことを特徴とする。
上記減塩工程においては、配合割合として塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干１８０を７５〜１５０重量部、甘液２０を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３６０時間、塩梅干を甘液に浸け込むことで、塩梅干１８０の梅肉に甘液成分を浸透させつつ、且つ塩梅干１８０の塩分濃度が５％以上１０％以下になるように減塩加工を施す。
（準備段階の工程）
第１の準備段階として、梅を準備する。
具体的に、完熟梅１２０と、食塩１０と、を保存容器３０に入れて、保存容器３０に押しブタ６０をして、その上から、梅の重量と同量のおもし７０を載せ、塩漬けすることにより塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬１５０および梅酢を生成する塩漬け工程と、塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を生成する天日干し工程と、を行う。
採取した梅の種類としては、青梅、完熟梅１２０などがあるが、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、抗菌作用を有するクエン酸を多く含む、塩分濃度２２％以上２４％以下の完熟梅１２０を用いる。
天日干しは、この実施の形態においては、塩梅干１８０をざるに入れて、３日３晩干す。
第１の準備段階として、梅を準備する。
具体的に、完熟梅１２０と、食塩１０と、を保存容器３０に入れて、保存容器３０に押しブタ６０をして、その上から、梅の重量と同量のおもし７０を載せ、塩漬けすることにより塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬１５０および梅酢を生成する塩漬け工程と、塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を生成する天日干し工程と、を行う。
採取した梅の種類としては、青梅、完熟梅１２０などがあるが、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、抗菌作用を有するクエン酸を多く含む、塩分濃度２２％以上２４％以下の完熟梅１２０を用いる。
天日干しは、この実施の形態においては、塩梅干１８０をざるに入れて、３日３晩干す。
第２の準備段階として、甘液２０を準備する。
甘液２０とは、真水と、糖質と、を混合させたものであり、ポット４０に甘液２０を注入して保管する。
甘液２０とは、真水と、糖質と、を混合させたものであり、ポット４０に甘液２０を注入して保管する。
以上の準備段階が終了した後、下記の調味甘梅酢１００の製造工程に移行する。
（減塩工程）
まず、塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を保存容器３０に入れ、その後、塩梅干１８０が入った保存容器３０に甘液２０を入れる。
次に、目標とする塩分濃度１０％になるように、塩梅干１８０に対し、甘液２０を入れた後、保存容器３０に押しブタ６０をして、押しブタ６０と甘液２０及び塩梅干１８０との間に空気が入りこまないようにする。
このように、塩梅干１８０を甘液生成工程で生成された甘液２０に対し、配合割合として塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干１８０を７５〜１５０重量部、甘液２０を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、塩梅干を甘液に浸け込むことで、塩梅干１８０の梅肉に、甘液成分を浸透させつつ、且つ塩梅干１８０の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩加工を施すことにより、減塩甘梅干３００、および、塩梅干１８０の梅肉から抽出された梅果汁と甘液２０と、を含む調味甘梅酢１００を生成する。
なお、旨味（うまみ）調味料として、グルタミン酸ナトリウム、アミノ酸系調味料、昆布、鰹節などを混合してもよい。
まず、塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を保存容器３０に入れ、その後、塩梅干１８０が入った保存容器３０に甘液２０を入れる。
次に、目標とする塩分濃度１０％になるように、塩梅干１８０に対し、甘液２０を入れた後、保存容器３０に押しブタ６０をして、押しブタ６０と甘液２０及び塩梅干１８０との間に空気が入りこまないようにする。
このように、塩梅干１８０を甘液生成工程で生成された甘液２０に対し、配合割合として塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干１８０を７５〜１５０重量部、甘液２０を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、塩梅干を甘液に浸け込むことで、塩梅干１８０の梅肉に、甘液成分を浸透させつつ、且つ塩梅干１８０の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩加工を施すことにより、減塩甘梅干３００、および、塩梅干１８０の梅肉から抽出された梅果汁と甘液２０と、を含む調味甘梅酢１００を生成する。
なお、旨味（うまみ）調味料として、グルタミン酸ナトリウム、アミノ酸系調味料、昆布、鰹節などを混合してもよい。
（甘梅干取り出し工程）
減塩工程完了後、保存容器３０の調味甘梅酢１００から、甘梅干を取り出して別の容器に移し変えることで、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００が完成する。
なお、梅干の製造工程における梅の塩漬けの際に抽出される一般の梅酢と同様に、上記調味甘梅酢１００は、酢そのものではなく、酢酸は含まれていない。
減塩工程完了後、保存容器３０の調味甘梅酢１００から、甘梅干を取り出して別の容器に移し変えることで、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００が完成する。
なお、梅干の製造工程における梅の塩漬けの際に抽出される一般の梅酢と同様に、上記調味甘梅酢１００は、酢そのものではなく、酢酸は含まれていない。
（実施の形態１の調味甘梅酢の効果）
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、塩梅干の種の表面上に付着した梅肉から抽出された梅果汁が甘液２０に含まれたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも寿司本来の風味を引出すことができる。
以上から、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、減塩であっても寿司本来の風味を引出した調味甘梅酢１００を得ることができる。
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、塩梅干の種の表面上に付着した梅肉から抽出された梅果汁が甘液２０に含まれたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも寿司本来の風味を引出すことができる。
以上から、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００においては、減塩であっても寿司本来の風味を引出した調味甘梅酢１００を得ることができる。
塩梅干７５重量部〜１５０重量部及び甘液１５０重量部〜２１０重量部の範囲内であれば、寿司酢として塩梅がよく、腐敗もしにくく長持がする。
（実施の形態１の調味甘梅酢の製造方法の効果）
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、甘液を調味甘梅酢として利用することになるために、廃液が発生せずに、廃液発生の防止ができる。
以上から、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、廃液発生の防止ができる調味甘梅酢の製造方法を得ることができる。
実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、甘液を調味甘梅酢として利用することになるために、廃液が発生せずに、廃液発生の防止ができる。
以上から、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、廃液発生の防止ができる調味甘梅酢の製造方法を得ることができる。
（実施の形態２）
（実施の形態２に係る調味甘梅酢）
以下、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００について説明する。
（実施の形態２に係る調味甘梅酢）
以下、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００について説明する。
（調味甘梅酢）
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００は、塩分濃度が５％以上１０％以下でも、ｐＨ調整剤を加えて、ｐＨ値を２から２．８の間に調整したことで、最適な寿司酢本来の風味を引出したことを特徴とする。
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００は、塩分濃度が５％以上１０％以下でも、ｐＨ調整剤を加えて、ｐＨ値を２から２．８の間に調整したことで、最適な寿司酢本来の風味を引出したことを特徴とする。
（ｐＨ調整剤）
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００に対し、ｐＨ調整剤としてクエン酸溶液を加えることで生成される。
なお、酸度を調整するｐＨ調整剤としては、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、乳酸、グルコン酸、コハク酸、酢酸、リン酸などが存在するが、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００においては、クエン酸以外のもの、例えば酢酸などを用いてもよい。
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００に対し、ｐＨ調整剤としてクエン酸溶液を加えることで生成される。
なお、酸度を調整するｐＨ調整剤としては、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、乳酸、グルコン酸、コハク酸、酢酸、リン酸などが存在するが、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００においては、クエン酸以外のもの、例えば酢酸などを用いてもよい。
（実施の形態２に係る調味甘梅酢の製造方法）
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造工程は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造工程に、さらにｐＨ値調整工程を加えたものである。
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造工程は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造工程に、さらにｐＨ値調整工程を加えたものである。
以下、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造工程ついて説明する。
（調味甘梅酢の製造方法）
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造方法は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法と同様に、完熟梅１２０と食塩１０を保存容器３０に入れる塩漬け工程と、梅酢に漬けた塩漬梅１５０をすくい上げて天日干しをする天日干し工程と、を経て生成した塩梅干１８０に対して甘液２０による塩出しという減塩加工を施す減塩工程を経ることを特徴とする。
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造方法は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法と同様に、完熟梅１２０と食塩１０を保存容器３０に入れる塩漬け工程と、梅酢に漬けた塩漬梅１５０をすくい上げて天日干しをする天日干し工程と、を経て生成した塩梅干１８０に対して甘液２０による塩出しという減塩加工を施す減塩工程を経ることを特徴とする。
（準備段階の工程）
第１の準備段階として、塩漬け工程と、梅酢抽出工程と、天日干し工程と、を経た塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を準備する。
第１の準備段階として、塩漬け工程と、梅酢抽出工程と、天日干し工程と、を経た塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を準備する。
第２の準備段階として、甘液２０を準備する。
以上の準備段階が終了した後、下記の調味甘梅酢１００の製造工程に移行する。
（減塩工程）
まず、塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を保存容器３０に入れる。
次に、塩梅干１８０を入れた保存容器３０に、温度８０度程度にまで温めた甘液２０を入れる。
保存容器３０に押しブタ６０をして、押しブタ６０と甘液２０及び塩梅干１８０との間に空気が入りこまないようにする。
甘液２０による塩出しに伴い、完熟梅１２０の塩分濃度が下がると共に、完熟梅１２０の梅肉に甘液成分が浸み込む。
まず、塩分濃度２２％以上２４％以下の塩梅干１８０を保存容器３０に入れる。
次に、塩梅干１８０を入れた保存容器３０に、温度８０度程度にまで温めた甘液２０を入れる。
保存容器３０に押しブタ６０をして、押しブタ６０と甘液２０及び塩梅干１８０との間に空気が入りこまないようにする。
甘液２０による塩出しに伴い、完熟梅１２０の塩分濃度が下がると共に、完熟梅１２０の梅肉に甘液成分が浸み込む。
（甘梅干取り出し工程）
減塩工程完了後、保存容器３０の調味甘梅酢１００から、甘梅干を取り出して別の容器に移し変えることで、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００が完成する。
なお、梅干の製造工程における梅の塩漬けの際に抽出される一般の梅酢と同様に、上記調味甘梅酢１００は、酢そのものではなく、酢酸は含まれていない。
減塩工程完了後、保存容器３０の調味甘梅酢１００から、甘梅干を取り出して別の容器に移し変えることで、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００が完成する。
なお、梅干の製造工程における梅の塩漬けの際に抽出される一般の梅酢と同様に、上記調味甘梅酢１００は、酢そのものではなく、酢酸は含まれていない。
（ｐＨ値調整工程）
甘梅酢抽出工程完了後、調味甘梅酢１００のｐＨ値を寿司酢本来の風味として最適な値に調整して、寿司酢本来の風味を引出すために、調味甘梅酢１００に対し、ｐＨ調整剤としてクエン酸溶液を加える。
その結果、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００が生成する。
なお、酸度を調整するｐＨ調整剤としては、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、乳酸、グルコン酸、コハク酸、酢酸、リン酸などが存在するが、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、クエン酸以外のもの、例えば酢酸などを用いてもよい。
甘梅酢抽出工程完了後、調味甘梅酢１００のｐＨ値を寿司酢本来の風味として最適な値に調整して、寿司酢本来の風味を引出すために、調味甘梅酢１００に対し、ｐＨ調整剤としてクエン酸溶液を加える。
その結果、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００が生成する。
なお、酸度を調整するｐＨ調整剤としては、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、乳酸、グルコン酸、コハク酸、酢酸、リン酸などが存在するが、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法においては、クエン酸以外のもの、例えば酢酸などを用いてもよい。
（実施の形態２の調味甘梅酢の効果）
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００においては、塩梅干１８０の種の表面上に付着した梅肉から抽出された梅果汁が甘液２０に含まれるとともに、さらにｐＨ調整剤を加えたことにより、ｐＨ値を寿司酢本来の風味として最適な値に調整とすることで、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でもより一層、寿司酢本来の風味を引出すことができる。
以上から、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００においては、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００に比べて減塩であってもより一層、寿司酢本来の風味を引出した調味甘梅酢１００を得ることができる。
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００においては、塩梅干１８０の種の表面上に付着した梅肉から抽出された梅果汁が甘液２０に含まれるとともに、さらにｐＨ調整剤を加えたことにより、ｐＨ値を寿司酢本来の風味として最適な値に調整とすることで、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でもより一層、寿司酢本来の風味を引出すことができる。
以上から、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００においては、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００に比べて減塩であってもより一層、寿司酢本来の風味を引出した調味甘梅酢１００を得ることができる。
（実施の形態２の調味甘梅酢の製造方法の効果）
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造方法においては、製造工程で水により脱塩することなく、水と糖質とを混合させた甘液で塩分濃度を下げて、その甘液を調味甘梅酢として利用することになるために、廃液が発生せずに、廃液発生の防止ができる。
以上から、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造方法においては、廃液発生の防止ができる調味甘梅酢の製造方法を得ることができる。
実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造方法においては、製造工程で水により脱塩することなく、水と糖質とを混合させた甘液で塩分濃度を下げて、その甘液を調味甘梅酢として利用することになるために、廃液が発生せずに、廃液発生の防止ができる。
以上から、実施の形態２に係る調味甘梅酢２００の製造方法においては、廃液発生の防止ができる調味甘梅酢の製造方法を得ることができる。
（実施の形態３）
（実施の形態３に係る減塩甘梅干）
（実施の形態３に係る減塩甘梅干）
以下、実施の形態３に係る減塩甘梅干３００について説明する。
実施の形態３に係る減塩甘梅干３００は、塩梅干１８０の種の表面上に付着した梅肉に対し甘液２０が吸収されることにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩したものである。
実施の形態３に係る減塩甘梅干３００は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法における減塩工程において塩梅干１８０に対し甘液２０を漬け込み、減塩加工を施すことで生成される。
実施の形態３に係る減塩甘梅干３００は、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００の製造方法における減塩工程において塩梅干１８０に対し甘液２０を漬け込み、減塩加工を施すことで生成される。
（実施の形態３に係る減塩甘梅干の効果）
実施の形態３に係る減塩甘梅干３００においては、塩梅干１８０の種の表面上に付着した梅肉に対し甘液２０が吸収されることにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも梅干本来の風味を引出すことができる。
以上から、実施の形態３に係る減塩甘梅干３００においては、減塩していても梅干本来の風味を引出した減塩甘梅干３００を得ることができる。
実施の形態３に係る減塩甘梅干３００においては、塩梅干１８０の種の表面上に付着した梅肉に対し甘液２０が吸収されることにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも梅干本来の風味を引出すことができる。
以上から、実施の形態３に係る減塩甘梅干３００においては、減塩していても梅干本来の風味を引出した減塩甘梅干３００を得ることができる。
（実施の形態４）
（実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯）
（実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯）
以下、実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００について説明する。
実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００は、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも寿司酢本来の風味を引出した実施の形態１に係る調味甘梅酢１００を用いて調味したものである。
実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００は、寿司酢の代用として、塩分濃度が５％以上１０％以下である実施の形態１に係る調味甘梅酢１００を白米を炊いた飯に対して振りかけた上で、白米を炊いた飯をかき混ぜることで生成される。
実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００は、寿司酢の代用として、塩分濃度が５％以上１０％以下である実施の形態１に係る調味甘梅酢１００を白米を炊いた飯に対して振りかけた上で、白米を炊いた飯をかき混ぜることで生成される。
（実施の形態４の甘梅酢寿司飯の効果）
実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００においては、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００を用いたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも、寿司酢本来の風味を引出した甘梅酢寿司飯を得ることができる。
以上から、実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００においては、寿司本来の風味を引出した甘梅酢寿司飯４００を得ることができる。
実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００においては、実施の形態１に係る調味甘梅酢１００を用いたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも、寿司酢本来の風味を引出した甘梅酢寿司飯を得ることができる。
以上から、実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯４００においては、寿司本来の風味を引出した甘梅酢寿司飯４００を得ることができる。
（実施例）
実施例に係る塩分濃度約１０％の調味甘梅酢を下記の工程を経て製造する。（図示せず）
実施例に係る塩分濃度約１０％の調味甘梅酢を下記の工程を経て製造する。（図示せず）
（実施例１）
（塩漬け工程）
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する。
（天日干し工程）
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬をざるに入れて、３日３晩天日干しすることにより、塩梅干を生成する。
（甘液生成工程）
真水と糖質と、を混合させた甘液を生成する。
甘液は、真水７５ｇに甘味として砂糖７５ｇを混合して生成した。
（減塩工程）
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が２０％の前記塩梅干を１５０重量部、前記甘液を１５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込む。
前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成した。
（甘梅干取り出し工程）
前記減塩工程完了後、調味甘梅酢より減塩甘梅干を取り出して、前記塩梅干の梅肉から抽出された梅果汁が甘液に含まれた調味甘梅酢を分離した。
調味甘梅酢は、減塩した前記完熟梅の梅液が含まれている。
減塩甘梅干は、前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをされて脱塩を行われている。
（塩漬け工程）
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する。
（天日干し工程）
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬をざるに入れて、３日３晩天日干しすることにより、塩梅干を生成する。
（甘液生成工程）
真水と糖質と、を混合させた甘液を生成する。
甘液は、真水７５ｇに甘味として砂糖７５ｇを混合して生成した。
（減塩工程）
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が２０％の前記塩梅干を１５０重量部、前記甘液を１５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込む。
前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成した。
（甘梅干取り出し工程）
前記減塩工程完了後、調味甘梅酢より減塩甘梅干を取り出して、前記塩梅干の梅肉から抽出された梅果汁が甘液に含まれた調味甘梅酢を分離した。
調味甘梅酢は、減塩した前記完熟梅の梅液が含まれている。
減塩甘梅干は、前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをされて脱塩を行われている。
（実施例２）
（塩漬け工程）
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する。
（天日干し工程）
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を、ざるに入れて３日３晩天日干しすることにより、塩梅干を生成する。
（甘液生成工程）
真水と糖質と、を混合させた甘液を生成する。
甘液は、真水７５ｇに甘味として蜂蜜７５ｇを混合して生成した。
（減塩工程）
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が２０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を１００重量部、前記甘液を１５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込む。
前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成した。
（甘梅干取り出し工程）
前記減塩工程完了後、調味甘梅酢より減塩甘梅干を取り出して、前記塩梅干の梅肉から抽出された梅果汁が甘液に含まれた調味甘梅酢を分離した。
調味甘梅酢は、減塩した前記完熟梅の梅液が含まれている。
減塩甘梅干は、前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをされて脱塩を行われている。
（塩漬け工程）
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する。
（天日干し工程）
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を、ざるに入れて３日３晩天日干しすることにより、塩梅干を生成する。
（甘液生成工程）
真水と糖質と、を混合させた甘液を生成する。
甘液は、真水７５ｇに甘味として蜂蜜７５ｇを混合して生成した。
（減塩工程）
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が２０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を１００重量部、前記甘液を１５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込む。
前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成した。
（甘梅干取り出し工程）
前記減塩工程完了後、調味甘梅酢より減塩甘梅干を取り出して、前記塩梅干の梅肉から抽出された梅果汁が甘液に含まれた調味甘梅酢を分離した。
調味甘梅酢は、減塩した前記完熟梅の梅液が含まれている。
減塩甘梅干は、前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをされて脱塩を行われている。
（実施例３）
（塩漬け工程）
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する。
（天日干し工程）
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を、ざるに入れて３日３晩天日干しすることにより、塩梅干を生成する。
（甘液生成工程）
真水および食塩ならびに糖質と、を混合させた甘液を生成する。
甘液は、真水７５ｇに甘味として味醂７５ｇを混合して生成した。
（減塩工程）
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が２０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５重量部、前記甘液を１５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込む。
前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成した。
（甘梅干取り出し工程）
前記減塩工程完了後、調味甘梅酢より減塩甘梅干を取り出して、前記塩梅干の梅肉から抽出された梅果汁が甘液に含まれた調味甘梅酢を分離した。
調味甘梅酢は、減塩した前記完熟梅の梅液が含まれている。
減塩甘梅干は、前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをされて脱塩を行われている。
（塩漬け工程）
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する。
（天日干し工程）
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を、ざるに入れて３日３晩天日干しすることにより、塩梅干を生成する。
（甘液生成工程）
真水および食塩ならびに糖質と、を混合させた甘液を生成する。
甘液は、真水７５ｇに甘味として味醂７５ｇを混合して生成した。
（減塩工程）
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が２０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５重量部、前記甘液を１５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込む。
前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成した。
（甘梅干取り出し工程）
前記減塩工程完了後、調味甘梅酢より減塩甘梅干を取り出して、前記塩梅干の梅肉から抽出された梅果汁が甘液に含まれた調味甘梅酢を分離した。
調味甘梅酢は、減塩した前記完熟梅の梅液が含まれている。
減塩甘梅干は、前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをされて脱塩を行われている。
（実施例４）
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が２０％の１５０重量部の塩梅干を、
真水及び糖質を混合させた１５０重量部の甘液に、脱塩のために新たに加えて、脱塩時間として２４０時間浸け込むことにより、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、クエン酸で寿司本来の風味を引出すように構成された調味甘梅酢に必要に応じて調味料を添加してなる合わせ酢として、米飯に混ぜて調味して、寿司飯を生成した。
クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が２０％の１５０重量部の塩梅干を、
真水及び糖質を混合させた１５０重量部の甘液に、脱塩のために新たに加えて、脱塩時間として２４０時間浸け込むことにより、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、クエン酸で寿司本来の風味を引出すように構成された調味甘梅酢に必要に応じて調味料を添加してなる合わせ酢として、米飯に混ぜて調味して、寿司飯を生成した。
以上のように、本発明の実施の形態は、前記記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上説明した実施の形態に対し、機序、形状、材質、数量、位置又は配置等に関して、様々の変更を加えることができるものであり、それらは、本発明に含まれるものである。
すなわち、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上説明した実施の形態に対し、機序、形状、材質、数量、位置又は配置等に関して、様々の変更を加えることができるものであり、それらは、本発明に含まれるものである。
本発明は、塩梅干の種の表面上に付着した梅肉から抽出された梅果汁に対し甘液を加えたことにより、塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩した場合でも寿司酢本来の風味を引出すことができる調味甘梅酢に適用可能である。さらに、廃液発生の防止ができる調味甘梅酢の製造方法に適用可能である。
本発明の調味甘梅酢のその他の用途としては、ドレッシング、浅漬けの素など多様な用途を有する。
本発明の調味甘梅酢のその他の用途としては、ドレッシング、浅漬けの素など多様な用途を有する。
１０ 食塩
２０ 甘液
３０ 保存容器
４０ ポット
５０ ポンプ
６０ 押しブタ
７０ おもし
８０ ざる
９０ コップ
１００ 実施の形態１に係る調味甘梅酢
１２０ 完熟梅
１５０ 塩梅漬
１８０ 塩梅干
２００ 実施の形態２に係る調味甘梅酢
３００ 実施の形態３に係る減塩甘梅干
４００ 実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯
２０ 甘液
３０ 保存容器
４０ ポット
５０ ポンプ
６０ 押しブタ
７０ おもし
８０ ざる
９０ コップ
１００ 実施の形態１に係る調味甘梅酢
１２０ 完熟梅
１５０ 塩梅漬
１８０ 塩梅干
２００ 実施の形態２に係る調味甘梅酢
３００ 実施の形態３に係る減塩甘梅干
４００ 実施の形態４に係る甘梅酢寿司飯
Claims (7)
- 完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干を、
真水及び糖質を混合させた甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込み、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする、調味甘梅酢。 - 完熟梅を食塩で塩漬けして生成された塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干を、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた１５０〜２５０重量部の甘液に、脱塩のために、脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込み、前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液であることを特徴とする、請求項１に記載の調味甘梅酢。 - 完熟梅を食塩で塩漬けして生成され、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅干を、
真水と糖質とを混合させた甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込むことにより、塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下の梅干であることを特徴とする、甘梅干。 - 完熟梅を食塩で塩漬けして生成され、種の表面上に梅肉が付着する塩梅漬を天日干しした塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の７５〜１５０重量部の塩梅干を、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた７５〜１５０重量部の甘液に、脱塩のために脱塩時間として２４０〜３３６時間浸け込むことにより、塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下の梅干であることを特徴とする、請求項３に記載の甘梅干。 - 請求項１又は請求項２に記載の調味甘梅酢を用いて調味した、寿司飯。
- クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する塩漬け工程と、
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を天日干しすることにより、塩梅干を生成する天日干し工程と、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた甘液を生成する甘液生成工程と、
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５〜１５０重量部、前記甘液を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込むことで、前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成する減塩工程と、
前記減塩工程完了後、減塩した前記完熟梅を調味甘梅酢から取り出して甘梅酢を残す工程と、を含み、
前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをして前記塩梅干の梅肉から梅果汁が抽出されて前記甘液に含まれ、
塩分濃度が５％以上１０％以下で、且つ寿司酢本来の風味を引出すように構成された甘液を得ることを特徴とする、調味甘梅酢の製造方法。 - クエン酸およびその他の有機酸を含む完熟梅と、食塩と、を保存容器に入れて、塩漬けすることにより、塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の塩梅漬および梅酢を生成する塩漬け工程と、
前記塩漬け工程により生成された、前記梅酢に漬かった前記塩梅漬を取り出して、前記塩梅漬を天日干しすることにより、塩梅干を生成する天日干し工程と、
真水と砂糖、蜂蜜、味醂、黍糖のうち少なくとも一つを含む糖質とを混合させた甘液を生成する甘液生成工程と、
前記甘液生成工程で生成された前記甘液に対し、配合割合として前記塩分濃度が１０％を超えかつ２５％未満の前記塩梅干を７５〜１５０重量部、前記甘液を１５０〜２５０重量部の範囲内で脱塩のために加えた後、脱塩時間として２４０〜３３６時間、前記塩梅干を前記甘液に浸け込むことで、前記塩梅干の梅肉に前記甘液成分を浸透させつつ且つ前記塩梅干の塩分濃度を５％以上１０％以下に減塩する加工を施すことにより、調味甘梅酢および減塩甘梅干を生成する減塩工程と、
前記減塩工程完了後、減塩した前記完熟梅の梅液である調味甘梅酢を抽出する甘梅酢抽出工程と、を含み、
前記減塩工程において前記甘液により前記塩梅干の塩出しをして脱塩を行い塩梅干の梅肉に甘液成分が浸透され、塩分濃度が５％以上１０％以下である梅干を得ることを特徴とする、甘梅干の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016156759A JP2018023305A (ja) | 2016-08-09 | 2016-08-09 | 調味甘梅酢及び甘梅干 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2016156759A JP2018023305A (ja) | 2016-08-09 | 2016-08-09 | 調味甘梅酢及び甘梅干 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2018023305A true JP2018023305A (ja) | 2018-02-15 |
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ID=61193258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP2016156759A Pending JP2018023305A (ja) | 2016-08-09 | 2016-08-09 | 調味甘梅酢及び甘梅干 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2018023305A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102501329B1 (ko) * | 2022-01-25 | 2023-02-21 | 오승희 | 항암, 항당뇨 및 혈중 지질 개선 효능이 향상된 매실 가공방법 및 이에 따른 가공 매실 |
-
2016
- 2016-08-09 JP JP2016156759A patent/JP2018023305A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102501329B1 (ko) * | 2022-01-25 | 2023-02-21 | 오승희 | 항암, 항당뇨 및 혈중 지질 개선 효능이 향상된 매실 가공방법 및 이에 따른 가공 매실 |
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