JP2018016112A - 乗物内装品の表皮の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】乗物内装品の意匠面を構成する表皮に、見栄えの良いステッチ部と孔部をより確実に形成することにある。【解決手段】乗物内装品の意匠面を構成する表皮（シートカバー６Ｓ）にステッチ部２０と孔部３０を形成する乗物用内装品の表皮の製造方法において、表皮（シートカバー６Ｓ）の表面にステッチ部２０を線状に形成する第一工程と、ステッチ部２０の形成された表皮（シートカバー６Ｓ）の表面に孔部３０を点状に形成する第二工程とを備えている。【選択図】図５

Description

本発明は、乗物内装品の意匠面を構成する表皮に対してステッチ部と孔部を形成する乗物内装品の表皮の製造方法に関する。

この種の乗物内装品の表皮には、意匠性向上などの観点から、線状のステッチ部や点状の孔部が形成されていることがある。例えば特許文献１の室内装飾材料では、本発明の表皮に相当するシート材料に、複数の孔部とステッチ部が設けられている。複数の孔部は、シート材料の表面においてダイヤモンド形状（菱形）の柄をなすように密集して配置されている。またステッチ部は、シート材料の表面においてヒシクロス状（菱格子状）に設けられており、複数の孔部からなるダイヤモンド形状の柄の周囲を囲うように配置されている。このように公知技術においては、複数の孔部からなるダイヤモンド形状の柄と、このダイヤモンド形状の柄を囲うように配置されたヒシクロス状のステッチ部によって、シート材料の見栄えを向上させている。

そして公知技術においては、シート材料に、穴あき領域と非穴あき領域を予め設定し、穴あき領域にのみ複数の孔部を形成しておく。これら各孔部は、例えばパンチ機構によってシート材料を厚み方向に打ち抜くことで形成することができる。つぎにシート材料に、複数の孔部からなるダイヤモンド形状の柄に沿ってステッチ部を形成する。このときステッチ部を、ダイヤモンド形状の柄に隣接している非穴あき領域に形成することで、ステッチ部を、各孔部に嵌まり込ませることなくきれいに形成することができる。

特許第５５２９１３０号公報明細書

ところで公知技術では、孔部の形成に際して、シート材料をパンチ機構にて打ち抜くのであるが、このときシート材料の表面がパンチ機構の圧力で孔部を中心にすり鉢状に凹み変形することがある。このためダイヤモンド形状の柄の周囲にステッチ部を形成する際にステッチ部が、孔部周囲の凹み部分に落ち込むなどして部分的に蛇行することが懸念されていた。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、乗物内装品の意匠面を構成する表皮に、見栄えの良いステッチ部と孔部をより確実に形成することにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法では、下記の第一工程と第二工程によって、見栄えの良いステッチ部と孔部をより確実に形成する。すなわち第一工程では、表皮の表面にステッチ部を線状に形成する。また第二工程では、ステッチ部の形成された表皮の表面に孔部を点状に形成する。本発明では、第二工程による孔部の形成に先立って、第一工程にてステッチ部を表皮の表面に形成しておく。こうすることで孔部の形成に伴う表皮の凹凸化に影響を受けることなく、表皮の表面にステッチ部を形成することができる。

第２発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法は、第１発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法において、表皮の表面が、第一領域と、第一領域に隣接する第二領域とに区分けされており、第一工程で、第一領域にステッチ部を形成し、第二工程で、第二領域に孔部を形成する。本発明においては、ステッチ部の形成される第一領域と孔部の形成される第二領域を区分けしておくことにより、表皮の面方向においてステッチ部と孔部が重なって形成されることを好適に回避することができる。

第３発明の乗物内装品は、第１発明又は第２発明の乗物内装品において、第二工程に先立って、表皮の表面とは反対の裏面に面材を取付けるとともに、第二工程で、表皮と面材の双方に孔部を形成する。本発明においては、第二工程において、表皮と面材の双方に孔部を同時に形成することができる。

本発明に係る第１発明によれば、乗物内装品の意匠面を構成する表皮に、見栄えの良いステッチ部と孔部をより確実に形成することができる。また第２発明によれば、乗物内装品の意匠面を構成する表皮に、見栄えの良いステッチ部と孔部を更に確実に形成することができる。そして第３発明によれば、乗物内装品の意匠面を構成する表皮に、見栄えの良い孔部をより作業性良く形成することができる。

乗物用シートの正面図である。 シートカバー一部の正面図である。 第一領域と第二領域を示すシートカバー一部の正面図である。 シートカバー一部を更に拡大して示す拡大正面図である。 シートカバーの製造工程を示す概略図である。 変形例１にかかるシートカバー一部の正面図である。 変形例２にかかるシートカバー一部の正面図である。 変形例３にかかるシートカバー一部の正面図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図８を参照して説明する。各図には、便宜上、乗物用シートの前後方向と上下方向と左右方向を示す矢線を適宜図示することがある。なお図１、図２及び図６〜図８では、便宜上、シートカバーの一部のステッチ部と孔部にのみ符号を付すことがある。

図１の乗物用シート２は、本発明の乗物内装品に相当する部材であり、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。そしてシートクッション４の後部にはシートバック６の下部が起倒可能に連結されている。また起立状態のシートバック６の上部にはヘッドレスト８が配設されている。これらシート構成部材（４，６，８）は、各々、シート骨格をなす図示しないシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、乗員を弾性的に支持する図示しないシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。ここで各シートフレーム４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ（図示省略）は、例えば金属製の枠体や棒状部材等の剛体で構成でき、各シートパッド４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ（図示省略）は、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ³〜６０ｋｇ／ｍ³）等の発泡樹脂で形成できる。

［シートカバー（表皮）］
そして各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓは、本発明の表皮に相当する部材であり、対応するシートパッド４Ｐ，６Ｐ，８Ｐの表面を被覆することでシートの意匠面を構成している。ここで各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓの素材は特に限定しないが、例えば布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）で構成できる。そして各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓには、シートの意匠性向上の観点から、後述するステッチ部と孔部を適宜の位置に設けることができる。

［ステッチ部・孔部］
例えば本実施例においては、図１を参照して、シートバック６のシートカバー６Ｓの前面下部に、ヒシクロス状のステッチ部２０とともに、複数の孔部３０からなるダイヤモンド形状の柄３２が複数設けられている。ステッチ部２０は、図２を参照して、後述する複数のステッチ（２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂ等）がヒシクロス状に交差することで形成されている。そしてステッチ部２０によってシートカバー６Ｓの意匠面が菱形状に区画されており、各区画内には、複数の孔部３０が密集して配置されているダイヤモンド形状の柄３２が設けられている。

そして上述の構成においては、シートの意匠性の更なる向上の観点から、ステッチ部２０と複数の孔部３０をともに見栄え良く形成することが望まれる。例えばパンチ機構にて各孔部３０を形成する際に、シートカバー６Ｓがすり鉢状に凹み変形することがあるが、このときステッチ部２０が、シートカバー６Ｓの凹凸に捕まって蛇行することは極力回避すべきである。そこで本実施例においては、図５を参照して、後述の第一工程と第二工程によって、シートカバー６Ｓに、見栄えの良いステッチ部２０と各孔部３０をより確実に形成することとした。そこで以下に、図２に示すシートカバー６Ｓ一部に形成されたステッチ部２０（２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂ）と複数の孔部３０を一例にその形成手法の詳細を説明する。

［第一領域］
ここでシートカバー６Ｓの表面には、図３を参照して、第一領域Ｒ１と、複数の第二領域Ｒ２を設定することができる。第一領域Ｒ１は、後述するようにステッチ部２０を形成するための部位であり、複数の左傾斜領域Ｒ１ｌと複数の右傾斜領域Ｒ１ｒがヒシクロス状に適宜交差している。各左傾斜領域Ｒ１ｌは、適度な幅寸法Ｗで斜め方向Ｄ１に延びる帯状部位であり、左方に向かうにつれて次第に下方に傾斜する。また各右傾斜領域Ｒ１ｒは、適度な幅寸法Ｗで斜め方向Ｄ２に延びる帯状部位であり、右方に向かうにつれて次第に下方に傾斜する。そして上下方向に等間隔で配置された複数の左傾斜領域Ｒ１ｌと、同様に等間隔で配置された複数の右傾斜領域Ｒ１ｒが鋭角又は鈍角で適宜交差することにより、ヒシクロス状の第一領域Ｒ１が形成されることとなる。

［第二領域］
また複数の第二領域Ｒ２は、後述するように複数の孔部３０を形成するための部位であり、第一領域Ｒ１によって区画された正面視でダイヤモンド形状（菱形）の領域である。これら各第二領域Ｒ２の上側の角部と下側の角部は鋭角であり、各第二領域Ｒ２の右側と左側の角部は鈍角である。そして第二領域Ｒ２の左上辺と右下辺には、それぞれ第一領域Ｒ１の左傾斜領域Ｒ１ｌが隣接しており、第二領域Ｒ２の右上辺と左下辺には、それぞれ第一領域Ｒ１の右傾斜領域Ｒ１ｒが隣接して配置されている。

［面材］
また図５を参照して、後述する第二工程に先立って、シートカバー６Ｓの裏面には、第一面材１０と第二面材１２と第三面材１４を取付けることができる。第一面材１０は、皮革などの面材であり、第二面材１２は、ウレタンラミなどの弾性的に伸縮可能な面材である。そして第三面材１４は、不織布などの裏基布であり、第二面材１２の裏側に予め一体化されている。そして第一工程に先立って、第一面材１０を、シートカバー６Ｓの裏側にフレームラミネーションなどの手法で一体化できる。また第二面材１２と第三面材１４は、後述する第一工程において、ステッチ部２０によってシートカバー６Ｓの裏側に取付けることができる。なおシートカバー６Ｓに各面材１０，１２，１４を配置して厚みを増すことで、後述するステッチ部２０をなす糸材（図示省略）の部分的な引き締めによるシートカバー６Ｓの凹凸化を最小限に抑えることができる。

［第一工程］
第一工程では、図２及び図５を参照して、シートカバー６Ｓ表面の第一領域Ｒ１内にステッチ部２０を形成する。このステッチ部２０は、図２を参照して、ミシン等で形成された線状の縫目であり、複数のステッチ（２１ａ，２１ｂ，２２ａ，２２ｂ等）がヒシクロス状に交差することで形成されている。すなわち図３に示す第一領域Ｒ１の各左傾斜領域Ｒ１ｌには図２に示す左傾斜ステッチ２１ａ，２１ｂが形成される。一方の左傾斜ステッチ２１ａは、第二領域Ｒ２の左上辺に隣接しつつ左方に向かうにつれて次第に下方に傾斜している。また他方の左傾斜ステッチ２１ｂは、第二領域Ｒ２の右下辺に隣接しつつ左方に向かうにつれて次第に下方に傾斜している。また同様に図３に示す第一領域Ｒ１の各右傾斜領域Ｒ１ｒには図２に示す右傾斜ステッチ２２ａ，２２ｂが形成される。一方の右傾斜ステッチ２２ａは、第二領域Ｒ２の右上辺に隣接しつつ右方に向かうにつれて次第に下方に傾斜している。また他方の右傾斜ステッチ２２ｂは、第二領域Ｒ２の左下辺に隣接しつつ右方に向かうにつれて次第に下方に傾斜している。そして各左傾斜ステッチ２１ａ，２１ｂと各右傾斜ステッチ２２ａ，２２ｂが、対応する第二領域Ｒ２の角部に倣って鋭角又は鈍角に適宜交差することで、ヒシクロス状のステッチ部２０が、シートカバー６Ｓに形成されることとなる。そして本実施例においては、図５を参照して、ステッチ部２０によって、シートカバー６Ｓの裏面に、第二面材１２と第三面材１４を取付けることができる。

［第二工程］
第二工程においては、図２及び図５を参照して、ステッチ部２０の形成されたシートカバー６Ｓ表面の各第二領域Ｒ２に複数の孔部３０を点状に形成する。各孔部３０は、上面視で略円形状をなす貫通孔であり、図５を参照して、シートカバー６Ｓを厚み方向に貫通している。これら各孔部３０の形成手法は特に限定しないが、例えばパンチ機構によってシートカバー６Ｓを厚み方向に打ち抜くことで形成できる。そして本実施例では、第一工程においてシートカバー６Ｓにステッチ部２０が予め形成されている。このため孔部３０の形成に伴ってシートカバー６Ｓが凹凸化しても、それによってステッチ部２０が蛇行することはない。さらに第二工程に先立って、シートカバー６Ｓの裏面に複数の面材１０，１２，１４が取付けられている。このため第二工程において、シートカバー６Ｓと各面材１０，１２，１４に、これらを厚み方向に貫通する孔部３０を同時に形成することができる。

そして各第二領域Ｒ２においては、略同一構成で複数の孔部３０が形成されていることから、図２の紙面中央に配置されている複数の孔部３０を一例にその詳細を説明する。複数の孔部３０は、図２を参照して、ダイヤモンド形状（菱形）の柄３２をなすように第二領域Ｒ２に密集して形成されている。そしてダイヤモンド形状の柄３２の左上辺３２ａと右下辺３２ｄには、それぞれ対応する左傾斜ステッチ２１ａ，２１ｂが隣接しており、右上辺３２ｂと左下辺３２ｃには、それぞれ対応する右傾斜ステッチ２２ａ，２２ｂが隣接している。このように本実施例では、ステッチ部２０の形成される第一領域Ｒ１と各孔部３０の形成される第二領域Ｒ２を区分けしておくことにより、シートカバー６Ｓの面方向においてステッチ部２０と各孔部３０が重なって形成されることを好適に回避することができる。なおステッチ部２０と各孔部３０が重なる場合には、ステッチ部２０をなす糸材（図示省略）がパンチ機構などで分断されるおそれがある。

［孔部の配列手法］
ここで各孔部３０の配列手法は、シートカバー６Ｓの見栄えを損なわない限り特に限定しない。例えば複数の孔部３０を、図４を参照して、それぞれ第二領域Ｒ２内に設けられた仮想正三角格子４０の格子点となる箇所に配置できる（図４では、便宜上、紙面中央の仮想正三角格子にのみ符号４０を付す）。すなわち第一領域Ｒ１内に、左傾斜ステッチ２１ａ等に平行に延びる複数の第一仮想線４１を設定し、これら各第一仮想線４１は等間隔で平行に延びている。また右傾斜ステッチ２２ａ等に平行に延びる複数の第二仮想線４２を設定し、これら各第二仮想線４２は、第一仮想線４１と同様に等間隔で平行に延びている。こうして第二領域Ｒ２が、各第一仮想線４１と各第二仮想線４２を二辺とする複数の仮想正三角格子４０に区画される。そしてこの仮想正三角格子４０の底辺をなす第三仮想線４３と第一仮想線４１と第二仮想線４２の交わる部分が格子点となり、この格子点にそれぞれ孔部３０が形成されることとなる。

［シートカバーの見栄え］
シートの意匠面を構成するシートカバー６Ｓには、図１を参照して、複数の孔部３０が密集して形成されたダイヤモンド形状（菱形）の柄３２が規則正しく配置されている。またステッチ部２０が、各ダイヤモンド形状の柄３２を囲いながらヒシクロス状に配置されている。このステッチ部２０は、上述の工程によって、ほとんど蛇行することなく直線状に配置されている。このため本実施例によれば、複数の孔部３０からなるダイヤモンド形状の柄３２と、ヒシクロス状のステッチ部２０によって、シートカバー６Ｓの見栄えを向上させることができる。なおこの種のシート構成においては、シート内に設けられた送風装置によってシートカバー６Ｓから乗員に向けて送風することがある。このとき本実施例においては、シートカバー６Ｓに設けられた各孔部３０が吹出口として機能することとなり、シートカバー６Ｓ又は面材１０，１２，１４が通気性に劣る素材で構成されていたとしても好適な送風性能を発揮することができる。

以上説明したとおり本実施例では、第二工程による孔部３０の形成に先立って、第一工程にてステッチ部２０をシートカバー６Ｓの表面に形成する。こうすることで孔部３０の形成に伴うシートカバー６Ｓの凹凸化に影響を受けることなく、シートカバー６Ｓの表面にステッチ部２０を見栄え良く形成することができる。このときステッチ部２０の形成される第一領域Ｒ１と孔部３０の形成される第二領域Ｒ２を区分けしておくことにより、シートカバー６Ｓの面方向においてステッチ部２０と孔部３０が重なって形成されることを好適に回避することができる。そして第二工程に先立って、シートカバー６Ｓの表面とは反対の裏面に複数の面材１０，１２，１４を取付けることにより、第二工程において、シートカバー６Ｓと各面材１０，１２，１４に孔部３０を同時に形成することができる。このため本実施例によれば、乗物用シート２の意匠面を構成するシートカバー６Ｓに、見栄えの良いステッチ部２０と孔部３０をより確実に形成することができる。

［変形例１］
ここでステッチ部と孔部の構成は、上述の構成のほか、各種の構成を取り得る。例えば変形例１のシートカバー６Ｓの意匠面には、図６を参照して、ステッチ部を構成している複数のダブルステッチ２１ｘ，２１ｙ〜２６ｘ，２６ｙと、複数の柄３２Ａ〜３２Ｋが形成されている。各ダブルステッチ２１ｘ，２１ｙ〜２６ｘ，２６ｙは、一対のステッチ部が平行に形成されて構成されている部位であり、適宜の方向に緩やかに湾曲しながら延長している。例えばダブルステッチ２１ｘ，２１ｙとダブルステッチ２４ｘ，２４ｙとダブルステッチ２６ｘ，２６ｙは、適宜の間隔をあけながら右方に向かうにつれて次第に下方に傾斜している。これら右下方傾斜状の各ダブルステッチ２１ｘ，２１ｙ、２４ｘ，２４ｙ、２６ｘ，２６ｙは、下方に向かうにつれて各ダブルステッチ間の間隔が広くなっている。またダブルステッチ２２ｘ，２２ｙとダブルステッチ２３ｘ，２３ｙとダブルステッチ２５ｘ，２５ｙは、適宜の間隔をあけながら左方に向かうにつれて次第に下方に傾斜している。これら左下方傾斜状の各ダブルステッチ２２ｘ，２２ｙ、２３ｘ，２３ｙ、２５ｘ，２５ｙも、下方に向かうにつれて各ダブルステッチ間の間隔が広くなっている。

また複数の柄３２Ａ〜３２Ｋは、それぞれ複数の孔部３０からなる柄であり、四方に配置されている対応するダブルステッチに対応して、双心四角形状、凧形状、三角形状などの各種の形状をなしている。例えば図６の紙面中央では、第二領域Ｒ２内に設けられた複数の孔部３０からなる双心四角形状の柄３２Ａが、第一領域Ｒ１内に設けられたダブルステッチ２１ｘ，２１ｙ〜２４ｘ，２４ｙによって囲われている（図６では、便宜上、一部の第一領域と第二領域にのみ符号を付す）。そして本変形例においても、第二工程による孔部３０の形成に先立って、第一工程にてステッチ部（２１ｘ，２１ｙ〜２６ｘ，２６ｙ）をシートカバー６Ｓの表面に形成する。こうすることで孔部３０の形成に伴うシートカバー６Ｓの凹凸化に影響を受けることなく、各ステッチ２１ｘ，２１ｙ〜２６ｘ，２６ｙを適宜の向きにきれいに傾斜させながら、シートカバー６Ｓの表面にステッチ部を見栄え良く形成することができる。また各柄３２Ａ〜３２Ｋでは、対応するステッチ部に近い孔部ほどその開口寸法が小さく設定されているため、ステッチ部の形成位置付近におけるシートカバー６Ｓの強度低下を好適に回避することができる。

［変形例２］
また変形例２のシートカバー６Ｓの意匠面は、図７を参照して、ステッチ部を構成している複数のダブルステッチ２７ｘ，２７ｙ，２８ｘ，２８ｙと、複数の孔部３０からなる柄３２Ｌ等が形成されている。例えば図７の紙面中央には、複数の孔部３０からなる帯状の柄３２Ｌが、ダブルステッチ２７ｘ，２７ｙ，２８ｘ，２８ｙによって左右から囲われている。そしてダブルステッチ２７ｘ，２７ｙとダブルステッチ２８ｘ，２８ｙは、適宜の間隔をあけながら下方に向かうにつれて次第に左方に大きく湾曲している。また各ダブルステッチ２７ｘ，２７ｙ，２８ｘ，２８ｙは、下方に向かうにつれてダブルステッチ間の間隔が狭くなっている。そして本変形例においても、第二工程による孔部３０の形成に先立って、第一工程にてステッチ部（２７ｘ，２７ｙ，２８ｘ，２８ｙ）をシートカバー６Ｓの表面に形成する。このため孔部３０の形成に伴うシートカバー６Ｓの凹凸化に影響を受けることなく、各ステッチ２７ｘ，２７ｙ，２８ｘ，２８ｙを適宜の向きにきれいに湾曲させながら、シートカバー６Ｓの表面にステッチ部を見栄え良く形成することができる。また本変形例では、柄３２Ｌ内の各孔部３０が、隣接する各ステッチ２７ｘ，２７ｙ，２８ｘ，２８ｙに対応した見栄えの良い配置で形成されている。すなわち各孔部３０が、上下方向において各ステッチに沿って湾曲状に配置され、さらに左右に隣り合う孔部３０同士の間隔が、ダブルステッチ間の間隔が狭くなるに従って次第に狭小とされている。

［変形例３］
また変形例３のシートカバー６Ｓの意匠面は、図８を参照して、ステッチ部を構成している複数のステッチ２１ｚ〜２６ｚと、複数の柄３２Ｍ〜３２Ｕが形成されている。そして複数のステッチ２１ｚ〜２６ｚは、互いに適宜の位置で交差しつつ、下方に向かうにつれて次第に左方に傾斜している。そして隣り合うステッチ同士の間に、外形形状の異なる複数の柄３２Ｍ〜３２Ｕが形成されており、これら各柄３２Ｍ〜３２Ｕには、同一の配列パターンで適宜の数の孔部がそれぞれ形成されている。そして本変形例においても、第二工程による孔部３０の形成に先立って、第一工程にてステッチ部（２１ｚ〜２６ｚ）をシートカバー６Ｓの表面に形成する。こうすることで孔部３０の形成に伴うシートカバー６Ｓの凹凸化に影響を受けることなく、各ステッチ２１ｚ〜２６ｚを適宜の位置できれいに交差させながら、シートカバー６Ｓの表面にステッチ部を見栄え良く形成することができる。

本実施形態にかかる乗物内装品の表皮の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。例えば本実施形態では、ヒシクロス状のステッチ部２０を例示したが、ステッチ部の構成（形状，寸法，形成位置，形成数など）を限定する趣旨ではない。例えばステッチ部は、直線状や湾曲状、井桁格子状、縦格子状、横格子状等の各種の形状を取ることができ、さらに三角形状等の多角形状が一連につながっているジグザグ形状を取ることができる。

また本実施形態では、ダイヤモンド形状の柄３２をなす複数の孔部３０を例示したが、孔部の構成（形状，寸法，形成位置，形成数，密集形状など）を限定する趣旨ではない。例えば孔部は、各種形状の密集形状を取ることができるが、ステッチ部の形状に倣った密集形状を取ることが望ましい。また孔部の配列手法として、正三角格子状のほか、斜方格子状、正方格子状、矩形格子状、平行体格子状等の規則性のある配列手法を採用することができ、またランダムに配置されていてもよい。また各孔部は、円形のほか、楕円形や、各種の多角形状や幾何学形状を取ることができ、開口寸法も、孔部毎に適宜設定可能である。また孔部は、貫通孔でもよく非貫通孔でもよい。そして第二領域内には、複数又は単数の孔部を意図的に形成することができる。

また本実施形態では、第一領域Ｒ１と第二領域Ｒ２を第一工程に先立って設定したが、第一工程ののちに、第二領域だけを設定することもできる。またステッチ部と孔部を十分に離して形成する場合などには両領域を設定しなくともよい。なお各領域の構成（形状，寸法，形成位置，形成数等）もステッチ部と孔部の構成に応じて適宜変更可能である。

また本実施形態では、シートカバー６Ｓの裏面に、複数の面材１０，１２，１４を取付ける例を説明した。シートカバーには、複数の面材の少なくとも一つを取付けることができ、これら各面材を省略することもできる。また本実施形態では、乗物内装品として乗物用シートを例示したが、乗物内装品の種類を限定する趣旨ではない。乗物内装品は、乗物室内に配置され且つ表皮を備えた部材であればよく、ドア部やインストルメントパネルや天井部やコンソールなどの各種部材を例示できる。また乗物用シートにおいては、シートクッションやシートバックのほか、ヘッドレストやアームレスト等の各種シート構成部材のシートカバーに本実施形態の構成を適用できる。そして乗物内装品に応じて、表皮の構成を適宜変更でき、さらにステッチ部と孔部の配置位置も適宜変更することができる。また実施例の構成と各変形例の構成は、適宜組み合わせて用いることができる。そして本実施形態の構成は、車両や航空機や電車などの乗物に搭載される乗物内装品に適用できる。

２ 乗物用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
６Ｐ シートパッド
６Ｓ シートカバー（本発明の表皮）
１０ 第一面材
１２ 第二面材
１４ 第三面材
２０ ステッチ部
２１ａ，２１ｂ 左傾斜ステッチ
２２ａ，２２ｂ 右傾斜ステッチ
３０ 孔部
３２ ダイヤモンド形状の柄（複数の孔部の密集形状）
３２ａ ダイヤモンド形状の柄の左上辺
３２ｂ ダイヤモンド形状の柄の右上辺
３２ｃ ダイヤモンド形状の柄の左下辺
３２ｄ ダイヤモンド形状の柄の右下辺
４０ 仮想正三角格子
４１ 第一仮想線
４２ 第二仮想線
４３ 第三仮想線
Ｒ１ 第一領域
Ｒ１ｌ 左傾斜領域
Ｒ１ｒ 右傾斜領域
Ｒ２ 第二領域

Claims (3)

1. 乗物内装品の意匠面を構成する表皮にステッチ部と孔部を形成する乗物用内装品の表皮の製造方法において、
   前記表皮の表面に前記ステッチ部を線状に形成する第一工程と、
   前記ステッチ部の形成された前記表皮の表面に前記孔部を点状に形成する第二工程とを備えた乗物内装品の表皮の製造方法。
2. 前記表皮の表面が、第一領域と、前記第一領域に隣接する第二領域とに区分けされており、前記第一工程で、前記第一領域に前記ステッチ部を形成し、前記第二工程で、前記第二領域に前記孔部を形成する請求項１に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
3. 前記第二工程に先立って、前記表皮の表面とは反対の裏面に面材を取付けるとともに、前記第二工程で、前記表皮と前記面材の双方に前記孔部を形成する請求項１又は２に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
   

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