JP2013216260A - 車両用シート - Google Patents

Abstract

【課題】天然皮革の表皮材を、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすること。
【解決手段】天然皮革の表皮材６Ｓを備える車両用シートにおいて、表皮材６Ｓ一部、又は、全部の裏面に、ドット状の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂にて形成できる樹脂層２０（伸びにくい部位）を直接一体化するとともに、樹脂層２０、又は、樹脂層２０の非形成箇所（柔らかい部位）が、表皮材６Ｓの一部、又は、全部の裏面全面に適宜の間隔で複数形成される。
【選択図】図２

Description

本発明は、天然皮革の表皮材を備えた車両用シートに関する。

この種の車両用シートは、シート外形をなすクッション材と、クッション材を被覆する表皮材を有する。そして表皮材を、天然皮革（比較的柔らかな素材）にて構成することにより、シート性能を向上させることができる。
ところで表皮材は、乗員の着座動作のたびに伸縮するため、次第に伸長して皺が生じる（くたびれる）ことがある。このため比較的伸びにくい天然皮革が求められるのであるが、そうすると表皮材に使用可能な天然皮革の種類が限られる。例えば牛皮等の天然皮革では、腹よりも背や肩の部分の天然皮革が伸びにくいことが知られており、腹部分の天然皮革の使用が敬遠されがちである。
そこで特許文献１に開示の表皮材（天然皮革）は、樹脂シートを備える。そして表皮材の裏面全面に樹脂シートを貼着することで、表皮材を伸びにくくすることができる。

特開２００９−２４９４２３号公報

しかし公知技術では、表皮材の裏面全面に樹脂シートを貼着するため、天然皮革の柔らかさが失われるなどしてシート性能が悪化することがあった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、天然皮革の表皮材を、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明の車両用シートは、天然皮革の表皮材を備える。この種のシート構成では、天然皮革の表皮材を、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることが望ましい。
そこで本発明では、表皮材一部又は全部の裏面に、線状又はドット状の樹脂層を直接一体化するとともに、樹脂層又は樹脂層の非形成箇所が、表皮材一部又は全部の裏面全面に適宜の間隔で複数形成される。
本発明では、樹脂層（伸びにくい部位）または樹脂層の非形成箇所（柔らかい部位）が、表皮材の裏面全面に適宜の間隔で複数形成される。このため天然皮革の表皮材を、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。

第２発明の車両用シートは、第１発明の車両用シートであって、上述の樹脂層が、多角形状のドット状とされて、表皮材一部又は全部の裏面全面に適宜の間隔で複数形成されるとともに、樹脂層の各辺が、隣り合う別の樹脂層の対応する辺に対面状に配置する（規則正しく配置する）。
本発明では、多角形の樹脂層が規則正しく配置するため、表皮材全面を一様に（より確実に）伸びにくくすることができる。

第３発明の車両用シートは、第１発明又は第２発明の車両用シートにおいて、表皮材一部又は全部の裏面にドット状の樹脂層を複数形成することで、樹脂層の非形成箇所がジクザグ状に形成される。
本発明では、樹脂層の非形成箇所がジクザグ状に形成されるため、樹脂層の非形成箇所が直線状に連なること（過度に伸びやすい部位が形成されること）を極力防止できる。

本発明に係る第１発明によれば、天然皮革の表皮材を、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。また第２発明によれば、表皮材をより確実に伸びにくくすることができる。そして第３発明によれば、表皮材を好適に伸びにくくすることができる。

車両用シートの斜視図である。 表皮材一部の正面図である。 変形例にかかる表皮材一部の正面図であり、（ａ）は、変形例１の図であり、（ｂ）は、変形例２の図であり、（ｃ）は、変形例３の図であり、（ｄ）は、変形例４の図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図３を参照して説明する。各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付す。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材に被覆の表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）とを有する。

本実施例では、各クッション材（４Ｐ，６Ｐ）を、それぞれ対応するフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ）上に配置したのち、表皮材（４Ｓ，６Ｓ、詳細後述）で被覆する。このとき表皮材（４Ｓ，６Ｓ）を天然皮革（比較的柔らかな素材）にて構成することで、シート性能を向上させることができる。
ここで上述のシート構成では、表皮材（４Ｓ，６Ｓ）が、乗員の着座動作のたびに伸縮するなどして、次第に伸長して皺が生じることがある。このため天然皮革の表皮材（４Ｓ，６Ｓ）を伸びにくくすることが望ましい。
そこで本実施例では、天然皮革の表皮材（４Ｓ，６Ｓ）を、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることとした。以下、各構成について詳述する。

［シートバック］
シートバック６は、シートクッション４に対して起倒可能に連結する部材であり、上述の構成（６Ｓ，６Ｐ，６Ｆ）と、天板部１１と、一対のサイド部１２を有する（図１を参照）。
ここでフレーム部材６Ｆは、シート外形に倣って形成されたアーチ状の枠部材（図示省略）である。またクッション材６Ｐは、乗員を弾性的に支持する部材（図示省略）であり、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ³〜６０ｋｇ／ｍ³）にて形成できる。
そして天板部１１は、シートバック６中央の平坦部位であり、乗員の胴体部（背部や腰部等）に対面可能である。またサイド部１２は、天板部１１の側方に配置してシートバック６の着座側に突出する部位である。

（表皮材）
表皮材６Ｓは、天然皮革製の面状部材であり、シートの意匠面を構成する表側の表皮（銀面層）と、裏側の真皮（繊維層）と、後述の樹脂層２０を有する（図１及び図２を参照）。
天然皮革の種類は特に限定しないが、牛革、馬革、豚革、鹿革、羊革、山羊革、カンガルー革などの動物系天然皮革や虫類系天然皮革を例示できる。なお本実施例では、樹脂層２０（後述）にて表皮材６Ｓ（天然皮革）を伸びにくくできることから、天然皮革をとる動物の部位（背、肩、腹等）は特に限定しない。
なおこの種の表皮材６Ｓでは、通気性確保または意匠性向上の観点などから、複数の貫通孔を適宜の間隔で形成することができる。

ここで表皮材６Ｓは、複数の表皮ピース（第一ピース１１Ｐ，第二ピース１２Ｐ等）を袋状に縫合して形成できる（図１及び図２を参照）。
第一ピース１１Ｐは、天板部１１を被覆可能な表皮ピースであり、通常着座時に乗員に当接可能である。また第二ピース１２Ｐは、サイド部１２を被覆可能な表皮ピースであり、コーナリング走行時等に乗員に当接可能である。
本実施例では、天然皮革（なめし加工後の生地）を所定形状に切出して各表皮ピースを形成したのち、これらを袋状に縫合する。例えば第一ピース１１Ｐと第二ピース１２Ｐを縫合しつつ、他のピース（例えばシート後面を構成するピース）に縫合する。そして本実施例では、第一ピース１１Ｐ（好ましくは第一ピース１１Ｐと第二ピース１２Ｐの双方）に、樹脂層２０（後述）を付与することとした。

（樹脂層）
樹脂層２０は、表皮材６Ｓ（天然皮革）の裏面に直接一体化される層であり、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂にて形成できる（図２では、便宜上、一部の樹脂層にのみ符号を付す）。
ここで表皮材６Ｓ（天然皮革部分）に対する樹脂層２０の付与量は特に限定しないが、典型的に、重量比で天然皮革部分：樹脂層＝９：１〜５：５に設定できる。そして各樹脂層２０の寸法等も特に限定しないが、例えば１〜５ｍｍ寸法（厚み：０．５〜１．５ｍｍ）の樹脂層２０を１〜５ｍｍ間隔で表皮材６Ｓに複数形成できる。
熱硬化性樹脂として、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂を例示できる。中でもウレタン樹脂は難燃性の素材であるため樹脂層２０として使用することが好ましい。
また熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂（メタクリル樹脂）、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブテン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリビーニルアルコール樹脂を例示できる。
また樹脂層２０の付与方法は特に限定しないが、印刷（スクリーン印刷等）、スプレー噴霧、塗布等の手法を例示できる。なかでも印刷は、所望の形状の樹脂層２０を表皮材６Ｓ裏面に付与することができるため好ましい。

（樹脂層の形成）
図２を参照して、表皮材６Ｓの裏面（繊維層）にドット状の樹脂を付与する。このとき液状の樹脂一部が繊維層に含浸することで、表皮材６Ｓ裏面に樹脂層２０を直接一体化できる。
そして本実施例では、六角形状の樹脂層２０（ドット状）を、表皮材６Ｓの裏面全面に適宜の間隔で複数形成してハニカム状に配置する。こうすることで樹脂層２０の各辺が、隣り合う別の樹脂層の対応する辺に対面状に配置する。例えば第一樹脂層２０ａの一辺と、隣り合う第二樹脂層２０ｂの一辺が対面配置する（比較的密に規則正しく配置する）。そして隣り合う樹脂層２０の間（例えば第一樹脂層２０ａと第二樹脂層２０ｂの間）に樹脂層の非形成箇所３０（比較的柔らかい部位）が形成される。本実施例では、六角形状の樹脂層２０をハニカム状に配置することで、隣り合う樹脂層２０の間に、樹脂層の非形成箇所３０をジクザグ状に形成できる。

［シートクッション］
シートクッション４は、上述の構成（４Ｓ，４Ｐ，４Ｆ）と、天板部１１ａと、一対のサイド部１２ａを有する（図１を参照）。天板部１１ａは、シートクッション４中央の平坦部位であり、乗員の臀部や脚部に対面可能である。またサイド部１２ａは、天板部１１ａの側方に配置してシートクッション４の着座側に突出する部位である。
ここで本実施例にかかるシートクッション４の構成（表皮材，樹脂層）は、シートバック６と略同一である。このためシートクッション４については、シートバック６と対応する部位について対応する符号を付すなどして詳細説明を省略することとする。
そしてシートクッション４においても、表皮材４Ｓを、複数の表皮ピース（第一ピース１１ｐ，第二ピース１２ｐ等）を袋状に縫合して形成する。このとき第一ピース１１ｐ（好ましくは第一ピース１１ｐと第二ピース１２ｐの双方）に樹脂層２０を付与できる（図１及び図２を参照）。

［表皮材の挙動］
図１を参照して、車両用シート２に乗員が着座して表皮材（４Ｓ，６Ｓ）に当接する。この種のシート構成では、表皮材（４Ｓ，６Ｓ）が着座動作のたびに伸縮するため、次第に伸長して皺が生じる（くたびれる）ことが懸念される。
そこで本実施例では、ドット状の樹脂層２０が、乗員の当接可能な表皮材部分（例えば第一ピース１１Ｐ，１１ｐ）の裏面全面に適宜の間隔で複数形成される（図２を参照）。このように樹脂層２０（伸びにくい部位）を、第一ピース１１Ｐ（１１ｐ）の裏面全面に適宜の間隔で複数形成することにより、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。
また本実施例では、六角形（多角形）の樹脂層２０がハニカム状に配置する。このように樹脂層２０を規則正しく配置することで、第一ピース１１Ｐ（１１ｐ）全面を一様に（より確実に）伸びにくくすることができる。
また本実施例では、樹脂層の非形成箇所３０がジクザグ状に形成されるため、樹脂層の非形成箇所３０が直線状に連なること（過度に伸びやすい部位が形成されること）を極力防止できる。

以上説明したとおり本実施例によれば、ドット状の樹脂層２０により、天然皮革の表皮材（４Ｓ，６Ｓ）を、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。特に表皮材（４Ｓ，６Ｓ）に対して複数の貫通孔を適宜の間隔で形成する場合においても、表皮材（４Ｓ，６Ｓ）を、好適に伸びにくくすることができる。このため本実施例では、天然皮革をとる動物の部位（背、肩、腹等）が特に限定されないことから、シートの製造コストを低減できる。
そして本実施例では、乗員と当接可能な表皮材部分（例えば第一ピース１１Ｐ，１１ｐ）に樹脂層２０を設けることで、各表皮材（４Ｓ，６Ｓ）を効率良く伸びにくくすることができる。

［変形例］
ここで樹脂層は、上述の構成のほか、各種の構成をとることができる（なお図３では、便宜上、一部の樹脂層又は非形成箇所に符号を付す）。
例えば変形例１では、略長方形状の樹脂層２１（伸びにくい部位）が、第一ピース１１Ｐの裏面全面に適宜の間隔で複数形成される（図３（ａ）を参照）。また樹脂層の非形成箇所３１（柔らかい部位）が隣り合う樹脂層２１の間に形成される。このため第一ピース１１Ｐを、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。
また変形例１では、複数の樹脂層２１（例えば２１ａと２１ｂ）が一方向に向けて並列する。このとき一方向に直交する向きで見て、一の樹脂層２１の列と、それと隣り合う他の樹脂層の列が若干ずれて（部分的にラップして）配置する。このため変形例１では、樹脂層の非形成箇所３０がジクザグ状に形成されて、樹脂層の非形成箇所３０が直線状に連なることを極力防止できる。

また変形例２では、略円形の樹脂層２２（伸びにくい部位）が、第一ピース１１Ｐ（天然皮革）の裏面全面に適宜の間隔で複数形成される（図３（ｂ）を参照）。また樹脂層の非形成箇所３２（柔らかい部位）が隣り合う樹脂層２２の間に形成される。このため第一ピース１１Ｐを、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。

また変形例３では、略長方形状の樹脂層２３ａ（大きな樹脂層２３）と、略円形状の樹脂層２３ｂ（小さな樹脂層２３）が交互に適宜の間隔で複数形成される（図３（ｃ）を参照）。また樹脂層の非形成箇所３３（柔らかい部位）が隣り合う樹脂層２３ａ，２３ｂの間に形成される。このため第一ピース１１Ｐを、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。
さらに変形例３では、大きな樹脂層２３ａと小さな樹脂層２３ｂを共に略長方形状（同一形状）とすることができる。こうすることで樹脂層２３ａの各辺が、隣り合う別の樹脂層２３ｂの対応する辺に対面状に配置する（規則正しく配置する）ため、第一ピース１１Ｐの全面を一様に伸びにくくすることができる。

また変形例４では、編目状の樹脂層２４（線状）が第一ピース１１Ｐの裏面全面に形成される（図３（ｄ）を参照）。これにより樹脂層の非形成箇所３４（柔らかい部位）を、第一ピース１１Ｐの裏面全面に適宜の間隔で複数形成することができる。このため本変形例においても、第一ピース１１Ｐを、柔らかさを極力維持しつつ伸びにくくすることができる。
また線状の樹脂層は、上述の構成のほか各種の構成をとることができる。例えば図２を参照して、線状の樹脂層をハニカム状に形成して、樹脂層の非形成箇所を六角形状に形成することもできる。また同様に図３（ａ）〜（ｃ）を参照して、樹脂層の形成箇所と、樹脂層の非形成箇所を適宜入れ替えることができる。また線状の樹脂層は、上述の形状のほか、輪状、多角形状、波状等の各種形状をとることができる。

本実施形態の車両用シートは、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、第一ピース１１Ｐ（１１ｐ）に樹脂層２０を形成する例（表皮材一部に形成する例）を説明した。樹脂層は、表皮材全部に形成することができ、また第一ピースと第二ピースとそれ以外のピース（例えばシート後面のピース）の少なくとも一つに形成することもできる。
（２）また本実施形態では、樹脂層２０〜２４の構成（寸法、形状等）を例示したが、樹脂層の構成を限定する趣旨ではない。例えば樹脂層を、表皮材裏面にランダム（不規則）に形成できる。また樹脂層の形状は、上述のほか、楕円形、菱形や三角や台形などの多角形状、星型等の模様状の各種形状をとることができる。また線状の樹脂層とドット状の樹脂層の双方を表皮材に形成することができる。また同様に、樹脂層の非形成箇所３０〜３４の構成を、対応する樹脂層に合わせて適宜変更することができる。
（３）また本実施形態では、樹脂層２０〜２４を一様に形成する例を説明したが、樹脂層と非形成箇所の形成割合を適宜変更することもできる。例えば乗員着座時において、強く押圧される表皮材の部位に樹脂層を多く形成し、弱く押圧される表皮材の部位に非形成箇所を多く形成することができる。
（４）また本実施形態では、シートバック６とシートクッション４を一例に説明したが、本実施例の構成を、ヘッドレスト８等の各種シート構成部材に適用することができる。

２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
４Ｓ，６Ｓ 表皮材
１１ 天板部
１２ サイド部
１１Ｐ 第一ピース
１２Ｐ 第二ピース
２０ 樹脂層
３０ 樹脂層の非形成箇所

Claims (3)

1. 天然皮革の表皮材を備える車両用シートにおいて、
   前記表皮材一部又は全部の裏面に、線状又はドット状の樹脂層を直接一体化するとともに、前記樹脂層又は前記樹脂層の非形成箇所が、前記表皮材一部又は全部の裏面全面に適宜の間隔で複数形成される車両用シート。
2. 前記樹脂層が、多角形状のドット状とされて、前記表皮材一部又は全部の裏面全面に適宜の間隔で複数形成されるとともに、前記樹脂層の各辺が、隣り合う別の樹脂層の対応する辺に対面状に配置する請求項１に記載の車両用シート。
3. 前記表皮材一部又は全部の裏面にドット状の前記樹脂層を複数形成することで、前記樹脂層の非形成箇所がジクザグ状に形成される請求項１又は２に記載の車両用シート。
   

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